JP3672382B2

JP3672382B2 - Pneumatic tire

Info

Publication number: JP3672382B2
Application number: JP16634896A
Authority: JP
Inventors: 也寸志菊地; 亨中村; 哲司川面; 昌生中村; 毅唐渡
Original assignee: Zeon Corp; Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp; Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1996-06-26
Filing date: 1996-06-26
Publication date: 2005-07-20
Anticipated expiration: 2016-06-26
Also published as: JPH107844A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐摩耗性と耐チッピング性とを向上させた空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、空気入りタイヤのトレッドには、各種性能の改善のために複数のポリマーをブレンドして用いている。特に、耐摩耗性と低発熱性を高めようとする場合、天然ゴム（ＮＲ）又はポリイソプレンゴム（ＩＲ）に低ガラス転移温度（低Ｔｇ）のスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）又はポリブタジエンゴム（ＢＲ）をブレンドして使用することが多い。しかし、このようなブレンド系では、耐摩耗性と低発熱性は改善されるものの破壊強度、破断エネルギーが低いため耐チッピング性が劣るという欠点があった。
【０００３】
このようにポリマーのブレンド系で破壊強度、破断エネルギーが低いのは、ポリマー同士が互いに良く混ざらないからである（非相溶）。非相溶であるためにそのブレンド系に相分離界面が存在し、その界面が破壊の起点となって破断エネルギーの低下を招いている。また、非相溶であるためにブレンド系に海島が存在するので、補強のためにブレンド系に入れたカーボンブラックの偏在が生じるため破壊強度が低下してしまう。
【０００４】
そこで、この対策として小粒径で低ストラクチャーのカーボンブラックをブレンド系に配合することが提案されているが、この場合でも耐摩耗性の確保が十分でない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、非相溶のポリマーのブレンド系に特定のブロックポリマーを加え、微細な相構造のトレッドゴムを構成することにより耐摩耗性と耐チッピング性とを向上させた空気入りタイヤを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の空気入りタイヤは、(a) 天然ゴムおよび／又はポリイソプレンゴム５０〜９０重量部、(b) ガラス転移温度−７５℃以下のスチレン−ブタジエン共重合体ゴム又はポリブタジエンゴム８〜４０重量部、および(c) シス含量７０重量％以上のポリイソプレンのブロック（Ａ）とスチレン含量２０重量％未満で１，２−ビニル結合含量５０％未満のポリ（スチレン−ブタジエン）のブロック（Ｂ）又はポリブタジエンのブロック（Ｂ′）からなるＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体０．５〜２０重量部からなるゴム分１００重量部に対し、ＣＴＡＢ表面積が１２５m²/g超でＣ−ＤＢＰ吸油量が１００〜１５０ml/100g のカーボンブラックを３５〜５５重量部配合してなるゴム組成物でトレッドを構成したことを特徴とする。
【０００７】
このように互いに相溶しない(a) ＮＲおよび／又はＩＲと(b) ＳＢＲ又はＢＲに対し、これらと相溶する特定のＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体を配合すると共に、特定の微細なカーボンブラックを配合してゴム組成物としたため、このゴム組成物においては、これらのゴム分の相構造が微細化され（理想的な場合は相溶化され）均一なゴム相を形成し、この相中にカーボンブラックが均一に分散した形態となるので、このゴム組成物でタイヤのトレッドを構成することにより、破壊強度、破断エネルギーを高めることができ、耐摩耗性と耐チッピング性とを向上させることが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明で用いるＮＲ、ＩＲ、ガラス転移温度（Ｔｇ）−７５℃以下のＳＢＲ、ガラス転移温度（Ｔｇ）−７５℃以下のＢＲは、それぞれ、一般の市販品でよい。ここで、Ｔｇを−７５℃以下としたのは−７５℃超であると耐摩耗性と発熱性が低下するので好ましくないからである。
【０００９】
Ａ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体は、下記のブロック（Ａ）とブロック（Ｂ）又はブロック（Ｂ′）とからなるブロックコポリマーである。
ブロック（Ａ）：
シス含量７０重量％以上のＩＲのブロック。シス含量７０重量％未満ではＮＲ又はＩＲとの相溶性が悪くなるため期待した相構造の微細化が得られなくなる。
【００１０】
ブロック（Ｂ）、（Ｂ′）：
スチレン含量２０重量％未満で１，２−ビニル結合含量５０％未満のポリ（スチレン−ブタジエン）、又はポリブタジエンのブロック。スチレン含量２０重量％以上ではＴｇが−７５℃以下のＳＢＲ又はＢＲと非相溶になるため目的の効果が得られない。また、１，２−ビニル結合含量５０％以上でもＴｇが−７５℃以下のＳＢＲ又はＢＲと非相溶になるので、期待した効果は得られず好ましくない。
【００１１】
このＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体におけるＡ／Ｂ（又はＢ′）の割合（重量比）は、２０〜８０／８０〜２０であるのがよい。この範囲外では、マトリックスゴム（ＮＲ、ＩＲ、Ｔｇ−７５℃以下のＳＢＲ、Ｔｇ−７５℃以下のＢＲ）との絡み合いが少なくなり、マトリックスゴムの相溶化への寄与が不十分となる。また、このＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体の分子量は３０，０００以上であるのがよく、５０，０００〜８００，０００が好ましい。３０，０００未満ではマトリックスとの絡み合いが少なく、共架橋性も低下するので好ましくない。
【００１２】
Ａ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体は、一般的には、ブチルリチウムなどの有機アルカリ金属化合物触媒を用いてヘキサンなどの有機溶媒中で、例えば、イソプレンを重合させてブロック（Ａ）を製造し、末端リビング状態のこのブロックに、さらにスチレンとブタジエン又はブタジエン単独を添加してブロック（Ｂ）又はブロック（Ｂ′）を製造することにより作製される。この作製に際しては、所望によりモノマー配合量比、ビニル化剤、重合条件などを適宜選定して目的のブロック共重合体を得ることができる。さらに、このＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体同士を、例えば、四塩化スズ、四塩化ケイ素などでカップリングさせてもよい。また別法として、これも常法に従って、ブロック（Ａ）とブロック（Ｂ）又はブロック（Ｂ′）をそれぞれ製造し、これを例えば四塩化スズ、四塩化ケイ素などのカップリング剤を用いてカップリングさせることによっても作製することができる。
かかるＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体は、例えば、下記式
【００１３】
【化１】

で示される結合を有する化合物、例えば、アミド化合物、イミド化合物、ラクタム化合物、尿素化合物などの変性剤で末端変性されていてもよい。かかる末端変性は、Ａ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体の共重合完了後、リビング状態で適当な変性剤を添加することにより行うことができる。
【００１４】
また、本発明で用いるカーボンブラックは、ＣＴＡＢ表面積が１２５m²/g超でＣ−ＤＢＰ吸油量が１００〜１５０ml/100g のものである。ＣＴＡＢ表面積が１２５m²/g以下では発熱性は低くなるものの耐摩耗性と耐チッピング性の両特性を改良することができず好ましくない。Ｃ−ＤＢＰ吸油量が１００ml/100g 未満では耐摩耗性の改良が不十分であり、一方、１５０ml/100g を超えると伸びが低下し、耐チッピング性の低下が著しく好ましくない。ＣＴＡＢ表面積は、ASTM D 3765-80の方法に準拠して測定される。Ｃ−ＤＢＰ吸油量は、２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量とも称されるもので、ASTM D 3493 に準拠して測定される。
【００１５】
本発明では、(a) ＮＲおよび／又はＩＲの５０〜９０重量部、(b) Ｔｇ−７５℃以下のＳＢＲ又はＢＲの８〜４０重量部、および(c) 前記Ａ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体の０．５〜２０重量部からなるゴム分１００重量部に対し、上記カーボンブラックを３５〜５５重量部配合してなるゴム組成物でトレッドを構成して空気入りタイヤを形成する。配合割合がこれらの範囲外では、マトリックスゴムの相構造の微細化又は相溶化が不十分となる。なお、本発明に用いるブロック共重合体は少量でも十分な効果が得られる。
【００１６】
上記ゴム組成物には、必要に応じて、硫黄、加硫促進剤、老化防止剤、充填剤、軟化剤、可塑剤などの一般にタイヤ用その他のゴム組成物に配合されている配合剤を配合することができる。
以下に実施例を示す。
【００１７】
【実施例】
▲１▼ 表１および表２に示す配合内容（重量部）で各成分を配合してゴム組成物とした（実施例１〜３、比較例１〜８）。配合に際しては、加硫促進剤と硫黄を除く配合剤および原料ゴムを１．７リットルのバンバリーミキサーで５分間混合した後、この混合物に加硫促進剤と硫黄とを配合し、８インチの試験用練りロール機で４分間混練し、ゴム組成物を得た。これらのゴム組成物を１５０℃で３０分間プレス加硫して、試験片を調製し、これを用いて下記によりその耐摩耗性および耐チッピング性を評価した。この結果を表２に示す。
耐摩耗性：
ランボーン摩耗試験機を用いてＪＩＳＫ６２６４に準拠し、荷重４．０kg、スリップ率３０％の条件にて測定した。（比較例３の摩耗量）×１００／（試料の摩耗量）を１００として指数表示した。指数値が大きいほど耐摩耗性は良好である。
耐チッピング性：
破断エネルギーを測定することによった。破断エネルギーは、JIS K 6301に基づき引張試験を行い、破断までの応力−歪曲線からその面積を破断エネルギーとして使用した。比較例３を１００として指数表示した。指数値が大きいほど破断エネルギーが高く、耐チッピング性が良い。
【００１８】
【表１】
表１
ゴム１００重量部（表２に記載）
カーボンブラック変量（表２に記載）
酸化亜鉛５重量部
ステアリン酸３重量部
老化防止剤２重量部
アロマチックオイル３重量部
硫黄 1.5重量部
加硫促進剤 1.0重量部
【００１９】
【表２】

【００２０】
注）＊１ブロック（Ａ）：シス含量８０％のＩＲ、ブロック（Ｂ）：スチレン含量１２重量％、1.2 −ビニル結合含量２０％のＳＢＲ、Ａ／Ｂ（重量比）＝５０／５０。
＊２ＣＴＡＢ表面積１１０m²／g 、Ｃ−ＤＢＰ吸油量９５ml／100g。
【００２１】
＊３ＣＴＡＢ表面積１４０m²／g 、Ｃ−ＤＢＰ吸油量１０５ml／100g。
＊４ＣＴＡＢ表面積１４０m²／g 、Ｃ−ＤＢＰ吸油量９３ml／100g。
【００２２】
表２において、比較例３はＡ−Ｂ型ブロック共重合体を配合しない場合である。この比較例３に比し、本発明におけるゴム組成物（実施例１〜４）は、耐摩耗性および耐チッピング性（破断エネルギー）の両方において優れている。比較例１はＢＲ、ＳＢＲ、Ａ−Ｂ型ブロック共重合体のいずれをも配合しない場合であり、比較例２はＡ−Ｂ型ブロック共重合体を配合しない場合である（比較例３との相違は、比較例３がＳＢＲを用いているのに対し、比較例２はＢＲを用いていること）。
【００２３】
比較例４は本発明範囲外のカーボンブラックを用いた場合であり、比較例５はＮＲおよびＳＢＲをそれぞれ本発明範囲外の量で用いた場合であり、比較例６は本発明の範囲外のＳＢＲを用いた場合であり、比較例７はカーボンブラックを本発明範囲外の量で用いた場合であり、比較例８は本発明外のカーボンブラックを用いた場合である。
▲２▼ 表２の数種のゴム組成物をトレッドゴムとして１０００Ｒ２０１４ＰＲのトラック用大型タイヤを作製し、良路／悪路＝９０／１０のコースにて実走行テストを実施し、５×１０⁴km走行後の残溝から下記により耐摩耗性を評価すると共に、外観を目視することにより耐チッピング性を評価した。この結果を表３に示す。
【００２４】
耐摩耗性：
実車走行後（走行距離５×１０⁴km）にタイヤ残溝を測定することにより、摩耗量１mm当たりの走行距離を算出し、この走行距離に基づいて耐摩耗性を評価した。評価結果は比較例３のゴム組成物をトレッドゴムとしたタイヤを１００とする指数で示した。この指数値が大きいほど耐摩耗性に優れている。
耐チッピング性：
外観を目視にて５点法で判定した。数値が大きいほど耐チッピング性が良好である。
【００２５】
【表３】

表３から、本発明におけるゴム組成物をトレッドゴムとしたタイヤが耐摩耗性および耐チッピング性の両方に優れることが分かる。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、 (a) 天然ゴムおよび／又はポリイソプレンゴム５０〜９０重量部、(b) ガラス転移温度−７５℃以下のスチレン−ブタジエン共重合体ゴム又はポリブタジエンゴム８〜４０重量部、および(c) シス含量７０重量％以上のポリイソプレンのブロック（Ａ）とスチレン含量２０重量％未満で１，２−ビニル結合含量５０％未満のポリ（スチレン−ブタジエン）のブロック（Ｂ）又はポリブタジエンのブロック（Ｂ′）からなるＡ−Ｂ（又はＢ′）型ブロック共重合体０．５〜２０重量部からなるゴム分１００重量部に対し、ＣＴＡＢ表面積が１２５m²/g超でＣ−ＤＢＰ吸油量が１００〜１５０ml/100g のカーボンブラックを３５〜５５重量部配合してなるゴム組成物でトレッドを構成したために、耐摩耗性と耐チッピング性とを向上させることが可能となる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire with improved wear resistance and chipping resistance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the tread of a pneumatic tire, a plurality of polymers are blended and used for improving various performances. In particular, when trying to improve wear resistance and low heat build-up, natural rubber (NR) or polyisoprene rubber (IR) and styrene-butadiene copolymer rubber (SBR) or polybutadiene having a low glass transition temperature (low Tg) In many cases, rubber (BR) is blended. However, such a blend system has the disadvantage that the chipping resistance is inferior due to the low fracture strength and breaking energy, although the wear resistance and low heat build-up are improved.
[0003]
The reason why the fracture strength and the fracture energy are low in the polymer blend system is that the polymers do not mix well with each other (incompatible). Due to the incompatibility, there is a phase separation interface in the blend system, and the interface serves as a starting point for fracture, leading to a decrease in fracture energy. In addition, sea islands are present in the blend system due to incompatibility, and therefore, the carbon black put in the blend system for reinforcement is unevenly distributed, resulting in a decrease in fracture strength.
[0004]
Thus, as a countermeasure, it has been proposed to blend carbon black having a small particle size and a low structure into the blend system, but even in this case, it is not sufficient to ensure wear resistance.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a pneumatic tire having improved wear resistance and chipping resistance by adding a specific block polymer to a blend system of incompatible polymers and forming a tread rubber having a fine phase structure. Is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The pneumatic tire of the present invention comprises: (a) 50 to 90 parts by weight of natural rubber and / or polyisoprene rubber; (b) styrene-butadiene copolymer rubber or polybutadiene rubber having a glass transition temperature of −75 ° C. or less and 8 to 40 weights. And (c) a block of polyisoprene having a cis content of 70% by weight or more (A) and a block of poly (styrene-butadiene) having a styrene content of less than 20% by weight and a 1,2-vinyl bond content of less than 50% (B) Alternatively, the CTAB surface area is more than 125 m ² / g and the CTAB surface area is more than 125 m ² / g with respect to 100 parts by weight of rubber composed of 0.5 to 20 parts by weight of an AB (or B ′) type block copolymer composed of polybutadiene block (B ′) -The tread was composed of a rubber composition comprising 35 to 55 parts by weight of carbon black having a DBP oil absorption of 100 to 150 ml / 100 g.
[0007]
In this way, (a) NR and / or IR and (b) SBR or BR which are incompatible with each other are blended with a specific AB (or B ′) type block copolymer compatible with these, Since a specific fine carbon black is blended to form a rubber composition, the phase structure of these rubber components is refined (in the ideal case, compatibilized) to form a uniform rubber phase. Since the carbon black is uniformly dispersed in this phase, it is possible to increase the breaking strength and breaking energy by constituting the tire tread with this rubber composition, wear resistance and chipping resistance. It becomes possible to improve.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
NR, IR, SBR having a glass transition temperature (Tg) of −75 ° C. or lower, and BR having a glass transition temperature (Tg) of −75 ° C. or lower used in the present invention may be general commercial products. Here, the reason why Tg is set to −75 ° C. or less is that if it exceeds −75 ° C., the wear resistance and the heat generation property are lowered, which is not preferable.
[0009]
The AB (or B ′) type block copolymer is a block copolymer comprising the following block (A) and block (B) or block (B ′).
Block (A ):
IR block having a cis content of 70% by weight or more. If the cis content is less than 70% by weight, the compatibility with NR or IR deteriorates, so that the expected refinement of the phase structure cannot be obtained.
[0010]
Block (B), (B ′ ):
Poly (styrene-butadiene) or polybutadiene blocks having a styrene content of less than 20% by weight and a 1,2-vinyl bond content of less than 50%. If the styrene content is 20% by weight or more, the target effect cannot be obtained because it becomes incompatible with SBR or BR having a Tg of −75 ° C. or less. Further, even if the 1,2-vinyl bond content is 50% or more, the Tg becomes incompatible with SBR or BR having a temperature of -75 ° C. or less, so that the expected effect cannot be obtained, which is not preferable.
[0011]
The ratio (weight ratio) of A / B (or B ′) in the AB (or B ′) type block copolymer is preferably 20 to 80/80 to 20. Outside this range, the entanglement with the matrix rubber (NR, IR, SBR of Tg-75 ° C. or lower, BR of Tg-75 ° C. or lower) is reduced, and the contribution to the compatibilization of the matrix rubber is insufficient. Further, the molecular weight of the AB (or B ′) type block copolymer is preferably 30,000 or more, and preferably 50,000 to 800,000. If it is less than 30,000, there is little entanglement with the matrix and the co-crosslinking property is also lowered, which is not preferable.
[0012]
The AB (or B ′) type block copolymer is generally obtained by polymerizing isoprene in an organic solvent such as hexane using an organic alkali metal compound catalyst such as butyl lithium. And styrene and butadiene or butadiene alone are further added to this block in the terminal living state to produce block (B) or block (B ′). In this preparation, the desired block copolymer can be obtained by appropriately selecting the monomer blending ratio, vinylating agent, polymerization conditions and the like as desired. Further, the AB (or B ′) type block copolymers may be coupled with, for example, tin tetrachloride, silicon tetrachloride or the like. As another method, a block (A) and a block (B) or a block (B ′) are produced in accordance with a conventional method, and this is prepared by coupling with a coupling agent such as tin tetrachloride or silicon tetrachloride. It can also be produced by ringing.
Such an AB (or B ′) type block copolymer has, for example, the following formula:
[Chemical 1]

The compound may be terminal-modified with a modifying agent such as an amide compound, an imide compound, a lactam compound, or a urea compound having a bond represented by: Such terminal modification can be performed by adding an appropriate modifier in the living state after completion of the copolymerization of the AB (or B ′) type block copolymer.
[0014]
The carbon black used in the present invention has a CTAB surface area of more than 125 m ² / g and a C-DBP oil absorption of 100 to 150 ml / 100 g. When the CTAB surface area is 125 m ² / g or less, although the heat build-up becomes low, both the wear resistance and chipping resistance cannot be improved, which is not preferable. When the C-DBP oil absorption is less than 100 ml / 100 g, the improvement in wear resistance is insufficient. On the other hand, when it exceeds 150 ml / 100 g, the elongation is lowered and the chipping resistance is remarkably undesirably lowered. CTAB surface area is measured according to the method of ASTM D 3765-80. C-DBP oil absorption is also referred to as 24M4DBP oil absorption, and is measured according to ASTM D 3493.
[0015]
In the present invention, (a) 50 to 90 parts by weight of NR and / or IR, (b) 8 to 40 parts by weight of SBR or BR having a Tg of −75 ° C. or less, and (c) AB (or B ′) ) A tread is composed of a rubber composition obtained by blending 35 to 55 parts by weight of the above carbon black with respect to 100 parts by weight of a rubber component comprising 0.5 to 20 parts by weight of the mold block copolymer to form a pneumatic tire. Form. When the blending ratio is outside these ranges, the refinement or compatibilization of the phase structure of the matrix rubber becomes insufficient. In addition, even if the block copolymer used for this invention is small quantity, sufficient effect is acquired.
[0016]
If necessary, the rubber composition may contain compounding agents that are generally blended with other rubber compositions for tires, such as sulfur, vulcanization accelerators, anti-aging agents, fillers, softeners, and plasticizers. can do.
Examples are shown below.
[0017]
【Example】
{Circle around (1)} Each component was blended with the blending contents (parts by weight) shown in Table 1 and Table 2 to obtain rubber compositions (Examples 1 to 3, Comparative Examples 1 to 8). At the time of compounding, the vulcanization accelerator and the compounding agent excluding sulfur and the raw rubber were mixed for 5 minutes with a 1.7 liter Banbury mixer, and then the vulcanization accelerator and sulfur were blended into this mixture, and an 8-inch test was conducted. A rubber composition was obtained by kneading for 4 minutes with a kneading roll machine. These rubber compositions were press vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes to prepare test pieces, which were used to evaluate their wear resistance and chipping resistance as follows. The results are shown in Table 2.
Abrasion resistance :
Using a Lambourne abrasion tester, measurement was performed in accordance with JIS K6264, with a load of 4.0 kg and a slip ratio of 30%. (Abrasion amount of Comparative Example 3) × 100 / (Abrasion amount of the sample) was taken as 100 and indicated as an index. The higher the index value, the better the wear resistance.
Chipping resistance :
By measuring the breaking energy. The breaking energy was a tensile test based on JIS K 6301, and the area was used as the breaking energy from the stress-strain curve up to the breaking. Comparative example 3 was taken as 100 and displayed as an index. The larger the index value, the higher the breaking energy and the better the chipping resistance.
[0018]
[Table 1]
Table 1
100 parts by weight of rubber (described in Table 2)
Carbon black variable (listed in Table 2)
Zinc oxide 5 parts by weight Stearic acid 3 parts by weight Anti-aging agent 2 parts by weight Aromatic oil 3 parts by weight Sulfur yellow 1.5 parts by weight Vulcanization accelerator 1.0 part by weight
[Table 2]

[0020]
Note) * 1 Block (A): IR with cis content 80%, Block (B): SBR with styrene content 12% by weight, 1.2-vinyl bond content 20%, A / B (weight ratio) = 50/50.
* 2 CTAB surface area 110 m ² / g, C-DBP oil absorption 95 ml / 100 g.
[0021]
* 3 CTAB surface area of 140 m ² / g, C-DBP oil absorption of 105 ml / 100 g.
* 4 CTAB surface area 140m ² / g, C-DBP oil absorption 93ml / 100g.
[0022]
In Table 2, the comparative example 3 is a case where an AB type block copolymer is not blended. Compared to Comparative Example 3, the rubber compositions (Examples 1 to 4) in the present invention are superior in both wear resistance and chipping resistance (breaking energy). Comparative Example 1 is a case where none of BR, SBR, and AB type block copolymer is blended, and Comparative Example 2 is a case where no AB type block copolymer is blended (as compared with Comparative Example 3). The difference is that Comparative Example 3 uses SBR, while Comparative Example 2 uses BR).
[0023]
Comparative Example 4 is a case where carbon black outside the scope of the present invention is used, Comparative Example 5 is a case where NR and SBR are used in amounts outside the scope of the present invention, and Comparative Example 6 is outside the scope of the present invention. This is a case where SBR is used, Comparative Example 7 is a case where carbon black is used in an amount outside the range of the present invention, and Comparative Example 8 is a case where carbon black outside the present invention is used.
(2) A large tire for trucks of 1000 R20 14PR was produced using several rubber compositions shown in Table 2 as tread rubber, and an actual running test was conducted on a course of good road / bad road = 90/10. The wear resistance was evaluated from the remaining grooves after running 10 ⁴ km as follows, and the chipping resistance was evaluated by visually observing the appearance. The results are shown in Table 3.
[0024]
Abrasion resistance :
After the actual vehicle traveled (travel distance 5 × 10 ⁴ km), the tire remaining groove was measured to calculate the travel distance per 1 mm of wear, and the wear resistance was evaluated based on the travel distance. The evaluation results are shown as an index with a tire having tread rubber as the rubber composition of Comparative Example 3 as 100. The larger the index value, the better the wear resistance.
Chipping resistance :
The appearance was visually determined by a 5-point method. The larger the value, the better the chipping resistance.
[0025]
[Table 3]

From Table 3, it can be seen that a tire in which the rubber composition in the present invention is a tread rubber is excellent in both wear resistance and chipping resistance.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, (a) 50 to 90 parts by weight of natural rubber and / or polyisoprene rubber, (b) styrene-butadiene copolymer rubber or polybutadiene rubber 8 having a glass transition temperature of −75 ° C. or lower. And (c) a block (A) of polyisoprene having a cis content of 70% by weight or more and a block of poly (styrene-butadiene) having a styrene content of less than 20% and a 1,2-vinyl bond content of less than 50% The CTAB surface area is 125 m ² / g with respect to 100 parts by weight of rubber comprising 0.5 to 20 parts by weight of an AB (or B ′) type block copolymer comprising (B) or polybutadiene block (B ′). Since the tread was composed of a rubber composition containing 35 to 55 parts by weight of carbon black having a C-DBP oil absorption of 100 to 150 ml / 100 g, the wear resistance and chip resistance were increased. It is possible to improve the ring properties.

Claims

(a) 50 to 90 parts by weight of natural rubber and / or polyisoprene rubber, (b) 8 to 40 parts by weight of styrene-butadiene copolymer rubber or polybutadiene rubber having a glass transition temperature of −75 ° C. or less, and (c) cis content A block of polyisoprene (A) of 70% by weight or more and a block (B) of poly (styrene-butadiene) having a styrene content of less than 20% by weight and a 1,2-vinyl bond content of less than 50% or a block of polybutadiene (B ′) An AB (or B ') type block copolymer composed of 0.5 to 20 parts by weight of rubber and 100 parts by weight of rubber, CTAB surface area exceeds 125 m ² / g and C-DBP oil absorption is 100 to 150 ml. A pneumatic tire having a tread made of a rubber composition containing 35 to 55 parts by weight of carbon black of 100 g.

The pneumatic tire according to claim 1, wherein a ratio (weight ratio) of A / B (or B ') in the AB (or B') type block copolymer is 20 to 80/80 to 20.

The pneumatic tire according to any one of claims 1 to 2, wherein the AB (or B ') type block copolymer has a molecular weight of 30,000 or more.