JP3674344B2

JP3674344B2 - Hose fitting manufacturing method

Info

Publication number: JP3674344B2
Application number: JP32977698A
Authority: JP
Inventors: 義裕滑川; 秀樹萩原; 克弘青柳; 達彦寺西; 亮宇野; 宗一横須賀
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1998-11-19
Filing date: 1998-11-19
Publication date: 2005-07-20
Anticipated expiration: 2018-11-19
Also published as: JP2000154895A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホース金具の製造方法、特にシール部を備えたホース金具の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５(a),(b) に示すように、ブレーキホースに用いられるホース金具ａは、有底筒体状に形成されたソケット部ｂ₁と、ソケット部ｂ₁の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部ｂ₂と、ニップル部ｂ₂の反対側に位置させてソケット部ｂ₁に設けられた首部ｄと、首部ｄに設けられたリング状のシート部ｃとを備えている。ソケット部ｂ₁とニップル部ｂ₂との間には、図６に示すように、ホース本体ｅが挿入されて加締られ、ブレーキホースｆが構成される。
【０００３】
ブレーキホースｆは、そのシート部ｃの穴ｇにボルトｈが挿入され相手部品ｉにパッキンｊを介してネジ込まれ、固定される。ホース本体ｅ内を流れるブレーキオイルは、ニップル部ｂ₂および首部ｄの内部に形成されたオイル通路ｋを通ってシート部ｃの穴ｇ内に導かれ、ボルトｈの内部に形成されたオイル通路ｌを通って相手部品のオイル通路ｍに導かれる（オイルの流れは逆でもよい）。なお、図５においては、シート部ｃには回止め用のピンｎが設けられているが、このピンｎは図６に示すように無くてもよい。
【０００４】
かかるホース金具ａは、切削加工によって削り出して製造されるか、または図７に示すようにしてロー付け組み立てによって製造されていた。すなわち、図７(a) に示すように、予め、ニップル部ｂ₂の部品ｏと、ソケット部ｂ₁および首部ｄの一体部品ｐと、シート部ｃの部品ｑと、ピンｎの部品ｒとを別々に加工しておき、それら各部品を、図７(b) に示すように、銅ロー付けして組み付けてホース金具ａを製造していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記ホース金具ａを図７(a),(b) に示すようにロー付けして組付により製造した場合、各部品ｏ〜ｒのロー付け部から油漏れする可能性が考えられると共に、各部品ｏ〜ｒの在庫管理が煩雑となる。他方、上記ホース金具ａを切削加工により製造した場合には、一体物であるため油漏れの可能性はないものの、各部分の形状を削り出すためコストアップが避けられず、また、切粉が発生するためその処理が問題となる。
【０００６】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、油漏れの可能性がなく、生産コストを抑えたホース金具の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく第１の発明に係るホース金具の製造方法は、ソケット部の元になる有底筒体部と、該有底筒体部の内部に設けられニップル部の元となる突起部と、該突起部の反対側に位置させて上記有底筒体部に設けられ首部およびシート部の元となる円柱状の膨出部とを備えた中間体を塑性加工により成形する第 1 の工程と、上記中間体を焼なます第２の工程と、上記突起部を塑性加工により薄肉円筒状のニップル部とすると共に上記有底筒体部を塑性加工によりソケット部とする第３の工程と、上記膨出部を平に押し潰し、その押し潰された部分のシート部の元になる部分にピアス加工を施して首部およびシート部とする第４の工程と、上記首部内を切削加工によって穴明けする第５の工程とからなるものである。
【０００８】
第２の発明に係るホース金具の製造方法は、第１の発明における各工体を順次実施するようにしたものである。
【０００９】
第３の発明に係るホース金具の製造方法は、第１の発明における第１工程及び第２工程を順次実施した後、上記第４工程を経てから上記第３工程を実施し、最後に上記第５工程を実施するようにしたものである。
【００１０】
第４の発明に係るホース金具の製造方法は、上記第１工程の後に上記第３工程を実施し、しかる後、上記第２工程、第４工程及び第５工程を順次実施するものである。
【００１１】
上記第４工程でシート部を成形する際、当該シート部の穴の内周面に油逃げ用のリセス部を成形するようにしてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基いて説明する。
【００１３】
図２(a) は本実施形態にかかるホース金具の側断面図、図２(b) はそのホース金具の平面図である。
【００１４】
図示するように、このホース金具１は、有底筒体状に形成されたソケット部２と、ソケット部２の内方に軸方向に沿って形成されたニップル部３と、ニップル部３の反対側に位置させてソケット部２に設けられた首部４と、首部４に設けられたリング状のシート部５と、シート部５に設けられたピン部６とを備えており、上記各部を塑性加工によって一体で成形して製造されたものである。
【００１５】
ニップル部３は、薄肉円筒体からなり、その内部に軸方向に沿った穴１１を有している、首部４は、ホース取付側であるソケット部２と相手部品取付側であるシート部５との接続する部分であり、その内部に上記穴１１をシート部５の穴７に繋げるオイル通路８を有している。
【００１６】
シート部５の穴７の内周面には、油逃げ用のリセス部９が周方向に沿って形成されている（図６参照）。首部４は、図２(b) に示すようにソケット部２の外径よりも大きな幅を有する断面長方形のものとなっている。
【００１７】
ホース金具１の材質には、本実施形態ではＳＷＣＨ１２Ａを用いたが、これに限られることはなく、ＪＩＳＧ３５３９で規定される「冷間圧造用炭素鋼線」であれば何であってもよく、また、アルミ、アルミ合金、銅または銅合金等の塑性加工に適するものでも使用できる。
【００１８】
かかるホース金具１は、図１のようにして製造される。
【００１９】
先ず、第１工程にて、塑性加工（冷間鍛造等以下同じ）によって図１(a) に示す中間体１０を成形する。中間体１０は、ソケット部２の元になる有底筒体部２ａと、有底筒体部２ａの内部に設けられニップル部３の元となる突起部３ａと、突起部３ａの反対側に位置させて有底筒体部２ａに設けられ首部４およびシート部５の元となる膨出部４５ａと、ピン部６とを一体的に備えている。
【００２０】
突起部３ａは、円柱状に形成され、有底筒体部２ａの底部に有底筒体部２ａと同芯的に配置されている。突起部３ａの体積は、図１(b) 以降に示すニップル部３の体積と等しく設定されている。膨出部４５ａは、小径円柱体４ａと大径円柱体５ａとからなっている。
【００２１】
次に、かかる中間体１０に焼なましを施す。この焼なましにより、有底筒体部２ａ、突起部３ａ、膨出部４５ａおよびピン部６等を成形するために施した塑性加工による歪みが除去されると共に、材質が軟らかくなって以降（図１(b) 以降）の塑性加工（特にニップル部３の薄肉円筒の成形）が容易となる。
【００２２】
次に、図１(b) に示すように、突起部３ａを塑性加工により薄肉円筒状に成形してニップル部３とすると共に、有底筒体部２ａを塑性加工によりソケット部２に成形する。ニップル部３およびソケット部２は、相互に同芯的に配置されている。
【００２３】
次に、図１(c) に示すように、膨出部４５ａを塑性加工によって平らに押し潰すと共にピアス加工を施し、首部４およびシート部５に成形する。このとき、膨出部４５ａの小径円柱体４ａの一部が潰されずに残され、ソケット部２の底部とされる。本実施形態では、シート部５の成形時に油逃げ用のリセス部９を成形したが、このリセス部９は省略してもよい。
【００２４】
首部４は、本実施形態では図２(b) に示すようにソケット部２の外径よりも幅広の断面長方形に成形されている。
【００２５】
なお、図１(b) の工程と図１(c) の工程とを逆にし、図１(a) の状態から先に首部４およびシート部５を成形した後、ニップル部３およびソケット部２を成形するようにしてもよい。
【００２６】
次に、図１(d) に示すように、首部４内を切削加工によって穴明けしてオイル通路８を形成し、ニップル部３の穴１１とシート部５の穴７とを連通する。オイル通路８は、ニップル部３側からドリル等を挿入して切削加工によって成形される。
【００２７】
また、シート部５のシート面５ｘ、５ｙおよびリセス部９に、仕上げのための切削加工（研磨加工）を施してもよい。特に、シート面５ｘ、５ｙには所定の平坦度および表面粗さが要求されるため、スパロール加工等を行って所定の平坦度および表面粗さを確保することが望ましい。
【００２８】
最後に、図１(e) に示すように、回り止め用のピン部６を曲げ、ブレーキホース用のホース金具１が製造される。なお、本実施形態では回り止め用のピン部６を設けたが、このピン部６を省略してもよい。
【００２９】
かかる製造方法によれば、ホース金具１の各部（ソケット部２、ニップル部３、首部４、シート部５およびピン部６）を塑性加工によって一体で成形しているので、図７に示すような組立式のものと比べるとオイル漏れの虞はない。また、塑性加工によって成形しているので、削り出しのものと比べると低コストとなる。
【００３０】
上記製造方法によって製造されたホース金具１は、ソケット部２の硬度が、その他の各部（ニップル部３、首部４、シート部５およびピン部６）の硬度よりも、軟らかくなる。具体的には、ソケット部２の硬度がＨＶ１５０以下、ニップル部３の硬度がＨＶ１５０以上、首部４の硬度がＨＶ１５０以上、シート部５の硬度がＨＶ１５０以上となる。
【００３１】
ソケット部２の硬度がＨＶ１５０以下と比較的軟らかいのは、図１(a) の工程と図１(b) の工程との間に施した焼なましによるものである。ニップル部３と首部４とシート部５との硬度がＨＶ１５０以上と比較的硬いのは、上記焼なましの後に施された塑性加工（冷間鍛造等）の加工硬化によるものである。
【００３２】
よって、かかるホース金具１のソケット部２とニップル部３との間に図６に示すようにホース本体ｅを挿入してソケット部２を加締るとき、ＨＶ１５０以下と比較的軟らかいソケット部２が容易に変形する一方、ＨＶ１５０以上と比較的硬いニップル部３が潰れることはない。従って、ソケット部２を容易に加締ることができると共に、ニップル部３内のオイル通路（穴１１）が潰れることはない。
【００３３】
また、首部４は、比較的硬く（ＨＶ１５０以上）なるため、その強度が向上する。首部４は、ホース取付側であるソケット部２と相手部品取付側であるシート部５との間に挟まれており（図６参照）、双方から相対的にこじられることにより強度的に苦しい部分である。その首部４の強度が向上するため、ホース金具１全体の強度が向上する。
【００３４】
また、シート部５も、比較的硬く（ＨＶ１５０以上）なるため、その強度が向上する。シート部５は、図６に示すように取付ボルトｈに挟まれ、圧縮応力を受ける部分である。そのシート部５の硬度が高いため、パッキンｊが容易に変形され、シール性能が向上する。
【００３５】
上記製造方法によって製造された図１(e) に示すホース金具１には、図３に示すようにホース本体１２が挿入されて加締られ（図６参照）、油圧配管用ホース１３となる。この油圧配管用ホース１３は、ブレーキホースやパワーステアリングホースとして用いられる。
【００３６】
別の実施形態を図４に示す。
【００３７】
先ず、前実施形態と同様にして、第１工程にて、塑性加工によって図４(a) に示す中間体１０を成形する。中間体１０は、前実施形態と同様に、ソケット部２の元になる有底筒体部２ａと、有底筒体部２ａの内部に設けられニップル部３の元となる突起部３ａと、突起部３ａの反対側に位置する有底筒体部２ａに設けられ首部４およびシート部５の元となる膨出部４５ａとを一体的に備えている。
【００３８】
次に、前実施形態では上記中間体１０に直ちに焼なましを施していたが、本実施形態では図４(b) に示すように、上記中間体１０の膨出部４５ａを塑性加工により首部４およびシート部５に成形した後に、その全体に焼なましを施す。その後、図４(c) に示すように、突起部３ａを塑性加工によりニップル部３（薄肉円筒体）に成形すると共に、有底筒体部２ａを塑性加工によりソケット部２に成形する。
【００３９】
すなわち、本実施形態では、塑性加工が比較的易しい首部４およびシート部５は焼なまし前に成形するようにし、塑性加工が比較的難しいニップル部３（薄肉円筒体）は焼なまし後に成形するようにしたものである。その他、発明の基本的な作用・効果は、前実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【００４０】
図４(c) 以降の工程は図１に示す前実施形態と同様であるので、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、次のような効果を発揮できる。
【００４２】
(1)請求項１〜４記載のホース金具の製造方法によれば、オイル漏れのないホース金具を低コストで製造できるだけでなく、ニップル部の硬度がソケット部の硬度より大きいホース金具を製造できる。
【００４３】
(2)請求項５記載のホース金具の製造方法によれば、(1) の効果に加えて、リセス部を有したホース金具を低コストで製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すホース金具の製造方法の工程図である。
【図２】上記ホース金具の説明図であり、図２(a) は側断面図、図２(b) は平面図である。
【図３】上記ホース金具を用いた油圧配管用ホースの説明図である。
【図４】別の実施形態を示すホース金具の製造方法の工程図である。
【図５】従来例を示すホース金具の説明図であり、図５(a) は平面図、図５(b) は側断面図である。
【図６】ホース金具を用いたブレーキホースの使用状態を示す側面図である。
【図７】別の従来例を示すホース金具の組立図である。
【符号の説明】
１ホース金具
２ソケット部
２ａ有底筒体部
３ニップル部
３ａ突起部
４首部
５シート部
７シート部の穴
８首部内に形成される穴としてのオイル通路
９リセス部
１０中間体
１３油圧配管用ホース
４５ａ膨出部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a hose fitting, and more particularly to a method for producing a hose fitting including a seal portion .
[0002]
[Prior art]
As shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b), a hose fitting a used for a brake hose has a socket part b ₁ formed in a bottomed cylindrical shape and an axially inward direction of the socket part b _1. A nipple part b ₂ formed along the neck part d, a neck part d provided on the socket part b ₁ positioned on the opposite side of the nipple part b ₂ , and a ring-shaped sheet part c provided on the neck part d. Yes. As shown in FIG. 6, a hose body e is inserted and crimped between the socket part b ₁ and the nipple part b ₂ to form a brake hose f.
[0003]
The brake hose f is fixed by inserting a bolt h into the hole g of the seat part c and screwing it into the mating part i via the packing j. The brake oil flowing in the hose body e is guided into the hole g of the seat portion c through the oil passage k formed in the nipple portion b ₂ and the neck portion d, and the oil passage formed in the bolt h 1 is led to the oil passage m of the counterpart part (the oil flow may be reversed). In FIG. 5, the sheet portion c is provided with a pin n for turning, but this pin n may be omitted as shown in FIG.
[0004]
The hose fitting a is manufactured by cutting by cutting, or is manufactured by brazing as shown in FIG. That is, as shown in FIG. 7 (a), in advance, a part o of the nipple portion b _2, and integral part p of the socket portion b ₁ and neck portion d, and the component q of the seat portion c, and the pin n components r As shown in FIG. 7 (b), a hose fitting a is manufactured by assembling these parts by copper brazing.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the hose fitting a is brazed and assembled as shown in FIGS. 7 (a) and 7 (b), there is a possibility of oil leakage from the brazed portions of the parts o to r. In addition, the inventory management of the parts o to r becomes complicated. On the other hand, when the hose fitting a is manufactured by cutting, there is no possibility of oil leakage because it is an integral part, but the cost increase is unavoidable because the shape of each part is cut out, and the chips are Since this occurs, the processing becomes a problem.
[0006]
The object of the present invention, which was created in view of the above circumstances, is to provide a method for manufacturing a hose fitting that has no possibility of oil leakage and that has reduced production costs.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of manufacturing a hose fitting according to the first invention includes a bottomed cylindrical body part which is a base of a socket part, and a protrusion which is provided inside the bottomed cylindrical body part and is a base of a nipple part. parts and, projecting first shaping by plastic working the intermediate and a cylindrical bulge is located on the opposite side of the original neck part and seat portion provided in the bottomed cylindrical body portion of the raised portion A second step in which the intermediate body is annealed, and a third cylindrical nipple portion is formed by plastic processing and the bottomed cylindrical portion is socketed by plastic processing. A fourth step of crushing the bulging portion flatly and subjecting the crushed portion to the original portion of the seat portion to form a neck portion and a seat portion; and cutting the inside of the neck portion And a fifth step of making a hole by processing .
[0008]
The method for manufacturing a hose fitting according to the second invention is such that each construction body in the first invention is sequentially carried out .
[0009]
In the method for manufacturing a hose fitting according to the third invention, the first step and the second step in the first invention are sequentially performed, then the third step is performed after the fourth step, and finally the above-mentioned third step. Five steps are carried out .
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a hose fitting, wherein the third step is performed after the first step, and then the second step, the fourth step, and the fifth step are sequentially performed .
[0011]
When the sheet part is formed in the fourth step, an oil escape recess part may be formed on the inner peripheral surface of the hole of the sheet part .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0013]
FIG. 2A is a side sectional view of the hose fitting according to the present embodiment, and FIG. 2B is a plan view of the hose fitting.
[0014]
As shown in the figure, the hose fitting 1 includes a socket portion 2 formed in a bottomed cylindrical shape, a nipple portion 3 formed inward of the socket portion 2 along the axial direction, and opposite to the nipple portion 3. A neck portion 4 provided on the socket portion 2 at a side, a ring-shaped seat portion 5 provided on the neck portion 4, and a pin portion 6 provided on the seat portion 5. It is manufactured by being integrally molded by processing.
[0015]
The nipple portion 3 is made of a thin cylindrical body, and has a hole 11 along the axial direction therein. The neck portion 4 includes a socket portion 2 on the hose attachment side and a seat portion 5 on the counterpart component attachment side. And an oil passage 8 for connecting the hole 11 to the hole 7 of the seat portion 5.
[0016]
A recess 9 for oil escape is formed along the circumferential direction on the inner circumferential surface of the hole 7 of the seat portion 5 (see FIG. 6). The neck portion 4 has a rectangular cross section having a width larger than the outer diameter of the socket portion 2 as shown in FIG .
[0017]
In the present embodiment, SWCH12A is used for the material of the hose fitting 1, but it is not limited to this, and any material can be used as long as it is a “carbon steel wire for cold heading” defined in JIS G3539. Moreover, what is suitable for plastic processing, such as aluminum, an aluminum alloy, copper, or a copper alloy, can also be used.
[0018]
Such a hose fitting 1 is manufactured as shown in FIG.
[0019]
First, in the first step, the intermediate body 10 shown in FIG. 1 (a) is formed by plastic working (such as cold forging). The intermediate body 10 includes a bottomed cylindrical body portion 2a that is a base of the socket portion 2, a protruding portion 3a that is provided inside the bottomed cylindrical body portion 2a and is a base of the nipple portion 3, and a side opposite to the protruding portion 3a. The pin portion 6 is integrally provided with a bulging portion 45 a that is positioned and provided on the bottomed cylindrical body portion 2 a and is a base of the neck portion 4 and the seat portion 5.
[0020]
The protruding portion 3a is formed in a columnar shape, and is arranged concentrically with the bottomed cylindrical portion 2a at the bottom of the bottomed cylindrical portion 2a. The volume of the protrusion 3a is set equal to the volume of the nipple 3 shown in FIG. Bulged portion 45a is composed of a small diameter cylindrical body 4a and the large-diameter cylindrical body 5a.
[0021]
Next, the intermediate 10 is annealed. This annealing removes distortion due to plastic working performed to form the bottomed cylindrical portion 2a, the protruding portion 3a, the bulging portion 45a, the pin portion 6 and the like, and the material becomes soft ( The plastic working (particularly molding of the thin cylinder of the nipple portion 3) of FIG.
[0022]
Next, as shown in FIG. 1 (b), the protruding portion 3a is formed into a thin cylindrical shape by plastic working to form a nipple portion 3, and the bottomed cylindrical portion 2a is formed into the socket portion 2 by plastic working. . The nipple portion 3 and the socket portion 2 are arranged concentrically with each other.
[0023]
Next, as shown in FIG. 1 (c), the bulging portion 45 a is flattened by plastic working and pierced to form the neck portion 4 and the seat portion 5. At this time, a part of the small-diameter cylindrical body 4a of the bulging portion 45a is left without being crushed and is used as the bottom portion of the socket portion 2. In the present embodiment, the recess portion 9 for oil escape is formed when the sheet portion 5 is formed, but the recess portion 9 may be omitted.
[0024]
In the present embodiment, the neck 4 is formed in a rectangular cross section that is wider than the outer diameter of the socket 2 as shown in FIG .
[0025]
1 (b) and FIG. 1 (c) are reversed, and after the neck 4 and the seat 5 are formed first from the state of FIG. 1 (a), the nipple 3 and socket 2 are formed. You may make it shape | mold.
[0026]
Next, as shown in FIG. 1 (d), the inside of the neck portion 4 is drilled by cutting to form an oil passage 8, and the hole 11 of the nipple portion 3 and the hole 7 of the sheet portion 5 are communicated. The oil passage 8 is formed by cutting by inserting a drill or the like from the nipple portion 3 side.
[0027]
Further, a cutting process (polishing process) for finishing may be performed on the sheet surfaces 5x and 5y of the sheet part 5 and the recess part 9. In particular, since the sheet surfaces 5x and 5y are required to have predetermined flatness and surface roughness, it is desirable to ensure the predetermined flatness and surface roughness by performing Superoll processing or the like.
[0028]
Finally, as shown in FIG. 1 (e), the pin portion 6 for preventing rotation is bent, and the hose fitting 1 for the brake hose is manufactured. Although this embodiment provided with a pin portion 6 of the detent may be omitted the pin portion 6.
[0029]
According to this manufacturing method, since each part (the socket part 2, the nipple part 3, the neck part 4, the sheet | seat part 5, and the pin part 6) of the hose metal fitting 1 is shape | molded integrally by plastic processing, as shown in FIG. There is no risk of oil leakage compared to the assembly type. Moreover, since it shape | molds by plastic working, it becomes low-cost compared with the machined thing.
[0030]
In the hose fitting 1 manufactured by the above manufacturing method, the hardness of the socket part 2 is softer than the hardness of the other parts (nipple part 3, neck part 4, sheet part 5 and pin part 6). Specifically, the hardness of the socket part 2 is HV150 or less, the hardness of the nipple part 3 is HV150 or more, the hardness of the neck part 4 is HV150 or more, and the hardness of the sheet part 5 is HV150 or more.
[0031]
The reason why the socket 2 has a relatively soft hardness of HV 150 or less is due to the annealing performed between the process of FIG. 1 (a) and the process of FIG. 1 (b). The reason why the hardness of the nipple part 3, the neck part 4 and the sheet part 5 is relatively hard as HV150 or more is due to work hardening of plastic working (cold forging or the like) performed after the annealing.
[0032]
Therefore, when the hose body e is inserted between the socket part 2 and the nipple part 3 of the hose fitting 1 and the socket part 2 is crimped as shown in FIG. While being easily deformed, the nipple portion 3 that is relatively hard with HV150 or higher is not crushed. Therefore, the socket portion 2 can be easily crimped and the oil passage (hole 11) in the nipple portion 3 is not crushed.
[0033]
Moreover, since the neck part 4 becomes comparatively hard (HV150 or more), the intensity | strength improves. The neck portion 4 is sandwiched between the socket portion 2 on the hose attachment side and the seat portion 5 on the counterpart component attachment side (see FIG. 6), and is a portion that is difficult to strength due to being relatively twisted from both sides. It is. Since the strength of the neck 4 is improved, the strength of the entire hose fitting 1 is improved.
[0034]
Moreover, since the sheet | seat part 5 also becomes comparatively hard (HV150 or more), the intensity | strength improves. As shown in FIG. 6, the seat portion 5 is a portion that is sandwiched between the mounting bolts h and receives compressive stress. Since the hardness of the seat portion 5 is high, the packing j is easily deformed and the sealing performance is improved.
[0035]
The hose fitting 1 shown in FIG. 1 (e) manufactured by the above manufacturing method is inserted and crimped (see FIG. 6) as shown in FIG. The hydraulic piping hose 13 is used as a brake hose or a power steering hose.
[0036]
Another embodiment is shown in FIG.
[0037]
First, similarly to the previous embodiment, in the first step, the intermediate body 10 shown in FIG. 4A is formed by plastic working. Similarly to the previous embodiment, the intermediate body 10 includes a bottomed cylindrical body portion 2a that is a base of the socket portion 2, a protrusion 3a that is provided inside the bottomed cylindrical body portion 2a and is a base of the nipple portion 3, A neck portion 4 and a bulging portion 45a which is a base of the seat portion 5 are provided integrally with the bottomed cylindrical portion 2a located on the opposite side of the protruding portion 3a.
[0038]
Next, in the previous embodiment, the intermediate body 10 was immediately annealed. However, in this embodiment, as shown in FIG. 4 (b), the bulging portion 45a of the intermediate body 10 is subjected to plastic working to the neck portion. After forming into 4 and the sheet | seat part 5, the whole is annealed. Thereafter, as shown in FIG. 4 (c), the protrusion 3a is formed into a nipple portion 3 (thin cylindrical body) by plastic working, and the bottomed tubular portion 2a is formed into the socket portion 2 by plastic working.
[0039]
That is, in the present embodiment, the neck portion 4 and the sheet portion 5 that are relatively easy to be plastically processed are formed before annealing, and the nipple portion 3 (thin cylindrical body) that is relatively difficult to be plastically processed is formed after annealing. It is what you do. Other basic operations and effects of the present invention are the same as those of the previous embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0040]
Since the process after FIG.4 (c) is the same as that of previous embodiment shown in FIG. 1, the same code | symbol is attached | subjected and description is abbreviate | omitted.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the following effects can be exhibited.
[0042]
(1) According to the method for manufacturing a hose fitting according to claims 1 to 4 , not only can a hose fitting free from oil leakage be produced at a low cost, but also a hose fitting having a nipple portion hardness greater than a socket portion hardness is produced. I can .
[0043]
(2) According to the method for manufacturing a hose fitting according to claim 5 , in addition to the effect of (1), a hose fitting having a recess can be manufactured at low cost .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram of a method for producing a hose fitting showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of the hose fitting, wherein FIG. 2 (a) is a side sectional view and FIG. 2 (b) is a plan view .
FIG. 3 is an explanatory diagram of a hydraulic piping hose using the hose fitting.
FIG. 4 is a process diagram of a method for manufacturing a hose fitting showing another embodiment.
5A and 5B are explanatory views of a conventional hose fitting, in which FIG. 5A is a plan view and FIG. 5B is a side sectional view.
FIG. 6 is a side view showing a usage state of a brake hose using a hose fitting.
FIG. 7 is an assembly drawing of a hose fitting showing another conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Hose metal fitting 2 Socket part 2a Bottomed cylindrical part 3 Nipple part 3a Protrusion part 4 Neck part 5 Sheet part 7 Hole of sheet part 8 Oil passage as a hole formed in neck part 9 Recess part 10 Intermediate body 13 For hydraulic piping Hose 45a bulge

Claims

A bottomed cylindrical body part that is a base of the socket part, a protrusion part that is provided inside the bottomed cylindrical body part and that is a base of the nipple part, and is located on the opposite side of the protruding part, the bottomed cylindrical body part A first step of forming an intermediate body provided with a columnar bulging portion serving as a base of a neck portion and a seat portion by plastic working, a second step of annealing the intermediate body, and the protrusions A third step of converting the bottomed cylindrical body part into a socket part by plastic working and the bulging part flattened and the crushed part A hose fitting comprising: a fourth step of piercing a base portion of the seat portion to form a neck portion and a seat portion; and a fifth step of drilling the inside of the neck portion by cutting. Manufacturing method.

The method for manufacturing a hose fitting according to claim 1, wherein the steps are sequentially performed .

2. The hose fitting according to claim 1, wherein the first step and the second step are sequentially performed, the third step is performed after the fourth step, and the fifth step is finally performed. Manufacturing method.

The method for manufacturing a hose fitting according to claim 1, wherein the third step is performed after the first step, and then the second step, the fourth step, and the fifth step are sequentially performed .

5. The hose fitting according to claim 2, wherein when the sheet portion is formed in the fourth step, a recess portion for oil escape is formed on the inner peripheral surface of the hole of the sheet portion . Manufacturing method .