JP3676931B2

JP3676931B2 - Liquid crystal injection dish and liquid crystal display manufacturing method using the same

Info

Publication number: JP3676931B2
Application number: JP31575698A
Authority: JP
Inventors: 隆司岩本
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1998-11-06
Filing date: 1998-11-06
Publication date: 2005-07-27
Anticipated expiration: 2018-11-06
Also published as: JP2000147530A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示パネルの内部へ液晶材料を充填する際に用いられる液晶注入皿およびそれを用いた液晶表示装置の製造方法に関するもので、特に液晶材料使用効率の高い所謂スポット注入方式に用いられる液晶注入皿およびそれを用いた液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルへの液晶材料の充填方法としては、真空チャンバーに液晶表示パネルを設置し、真空チャンバー内を減圧することで液晶表示パネル内の空気を抜いた後、液晶表示パネルに設けられた注入口に液晶材料を接触させ、真空チャンバー内を復圧して液晶表示パネルの内外圧差を利用して、液晶表示パネル内へ液晶材料を注入する真空注入法が一般的である。
【０００３】
このような注入口に液晶材料を接触させる方法としては、一般的に２種類の方法があり、それぞれディップ注入方式、スポット注入方式等のように呼ばれている。
【０００４】
ディップ注入方式とは、特開平２−２０８６２４号公報に記載されているように、皿状のもの（液晶注入皿）の中に液晶材料を入れておき、この液晶材料へカセットに入れられた数十枚の液晶表示パネルの注入口を浸して注入する方法である。
【０００５】
スポット注入方式とは、特開昭５８−１３２７２７号公報に記載されているように、液晶注入皿に設けられた数ｍｍ未満の深さで彫られた溝（貯留溝）の中へ液晶材料を入れておき、液晶材料の表面張力で盛り上がった部分に注入口を接触させて注入する方法である。
【０００６】
スポット注入方式は、ディップ注入方式を改良するために提案された方法であり、注入口およびその周辺部分と液晶材料とを接触させる程度なので、液晶表示パネルへの不要な液晶材料の付着を低減でき、液晶材料使用効率が大幅に高まるという大きなメリットがある。さらに、貯留溝への液晶材料の供給量を液晶表示パネル内に充填する液晶材料の量に近づければ、液晶材料を使い切りで注入を行うことが可能で、液晶材料を長時間放置することによる雰囲気からの汚染の心配がなく、常に新品の液晶材料を用いることができるので、液晶表示パネルの表示品位が向上する。
【０００７】
図４に示すように、この貯留溝１ｂを設けた液晶注入皿（スポット注入皿１ａ）においては、液晶表示パネルと液晶材料との接触を最小限に止めることが重要であり、したがって液晶材料を表面張力で盛り上げるためには、貯留溝底面１ｃを含むスポット注入皿１ａ表面を撥液性の高い材質で形成することが重要である。
【０００８】
このような撥液性が高く、液晶材料を汚染しない材質としては、フッ素系の樹脂をコーティングすることが適当であり、中でもＰＦＡ（４フッ化エチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合）またはＦＥＰ（４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合）等がスポット注入皿１ａの表面の材質に相応しい。これらの材質を使用すれば、１〜１．５ｍｍ以上も液晶材料の液面を盛り上げることができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、スポット注入皿１ａの表面を上述した撥液性の高い材質で形成することによる不具合も出ている。
【００１０】
例えば、図５に示すように、貯留溝１ｂへ液晶材料２を供給するとき、液晶材料２の量が少ない場合、液晶材料２の表面張力によって液晶材料２が分散して散在し、貯留溝１ｂ全体へ均一に広がらないため、複数の液晶表示パネル３に同時に液晶材料２を注入する際に、液晶材料２を注入できない液晶表示パネル３が存在してしまうという問題がある。
【００１１】
この問題は、限りなく液晶表示パネル３の内容積に近い量の液晶材料２を貯留溝１ｂに供給しようとするため、または液晶表示パネル３のサイズによって液晶材料２の供給量を調節するために発生する問題であり、液晶表示パネル３のサイズ毎に設計したスポット注入皿１ａを製作しておくことで対処している。
【００１２】
別の問題として、少しのスポット注入皿１ａの傾きでも液晶材料２が流れ易く、傾いている方向へ液晶材料２が片寄ってしまうため、複数の液晶表示パネル３に同時に液晶材料２を注入する際に、液晶材料２を注入できない液晶表示パネル３が存在してしまうという問題がある。
【００１３】
この問題は、液晶注入装置を頑丈な構造とし、液晶注入装置の傾きおよび振動を低減させる等の方法で対処している。
【００１４】
本発明は、以上のような従来の問題点に鑑みなされたものであって、液晶注入装置を頑丈な構造とすることなく、液晶表示パネルのサイズに対する汎用性を持たせることができる液晶注入皿およびそれを用いた液晶表示装置の製造方法を提供することを目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、液晶表示パネルに液晶材料を注入する際に用いるものであって、液晶材料を入れる貯留溝が上面側に形成された液晶注入皿において、
前記貯留溝の底面が、前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面よりも撥液性の低い状態にされ、
前記液晶注入皿は、その全体が撥液性の高いフッ素系のコーティングで被われており、前記貯留溝の底面部分のコーティング材料にブラスト処理またはプラズマ処理を行うことによって、前記貯留溝の底面が撥液性の低い状態にされていることを特徴とする液晶注入皿である。
【００１６】
また本発明は、液晶表示パネルに液晶材料を注入する際に用いるものであって、液晶材料を入れる貯留溝が上面側に形成された液晶注入皿において、
前記貯留溝の底面が、前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面よりも撥液性の低い状態にされ、
前記液晶注入皿は、撥液性の低い材料で形成されており、前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面を、撥液性の高いフッ素系のコーティングで被うことによって、前記液晶貯留溝の底面が撥液性の低い状態にされていることを特徴とする液晶注入皿である。
【００１７】
また本発明は、真空チャンバー内に、液晶材料を注入するための注入口が形成された液晶表示パネルと、液晶材料を貯留溝に入れた前記液晶注入皿と、を設置し、
前記真空チャンバー内を減圧して、前記注入口と液晶材料とを接触させた後、前記真空チャンバー内を大気圧以上にすることで液晶材料を液晶表示パネルに注入することを特徴とする液晶表示装置の製造方法である。
【００１８】
本発明に従えば、貯留溝の底面が前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面よりも撥液性の低い状態にされていることにより、貯留溝の底面の液晶材料に対する濡れ性が向上し、供給された液晶材料を貯留溝全体へ均一に広げることができる。したがって、従来に比べて少ない供給量の液晶材料でも注入を行うことができるようになるとともに、液晶材料が分散して散在することを防ぎ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。また、液晶注入皿の傾きによる液晶材料の片寄りを起こりにくくすることができ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１乃至図３を用いて、本発明の実施の形態について説明する。図１は実施の形態に係るスポット注入皿を示す斜視図、図２は液晶材料を注入する様子を示す斜視図、図３は液晶材料を入れた実施の形態に係るスポット注入皿を示す断面図である。
【００２０】
図１に示すように、本実施の形態に係るスポット注入皿１ａは、スポット注入皿１ａ全体をＰＦＡまたはＦＥＰ等の撥液性の高いフッ素系のコーティングで被い、さらにスポット注入皿１ａに形成した貯留溝１ｂの貯留溝底面１ｃのみを撥液性の低い材質にて形成、または撥液性が低下する処理を施こす。
【００２１】
撥液性の低い材質としてはＰＴＦＥ（４フッ化エチレン）、アルミニウム、ステンレスまたはガラス等を用いればよい。撥液性の低下する処理については、表面にブラスト処理を施して微細な凹凸を形成する方法、またはプラズマ処理にて撥液力の元となるフッ素原子を他の原子に置換する方法等がある。
【００２２】
一般的に撥水性と呼ばれるものは、固体材料上に水滴を滴下し、水滴が盛り上がる角度を接触角として表している。これに対し、本発明でいう撥液性は、固体材料上に液晶材料の液滴を滴下し、液滴が盛り上がる高さで示す。この液晶材料の液滴の盛り上がり高さを表１に示す。
【００２３】
【表１】

【００２４】
表１に示すように、ＰＦＡまたはＦＥＰコーティングを行うことで撥液性を高くすることができる。また、ＦＥＰコーティングをした材料にブラスト処理またはプラズマ処理を行うことで撥液性を低下させることができる。
【００２５】
第１の実施の形態としては、ガラスでスポット注入皿１ａを製作し、貯留溝底面１ｃにマスキングをして、貯留溝側面およびスポット注入皿１ａ上面に、ＰＦＡまたはＦＥＰをスプレー法にて膜厚２００μｍ程度コーティングする。このようにすれば、貯留溝底面１ｃはガラス素地となって撥液性の低い状態にでき、貯留溝側面およびスポット注入皿１ａ上面はＰＦＡまたはＦＥＰコーティングによって撥液性が高い状態となる。
【００２６】
第２の実施の形態としては、アルミニウムまたはステンレスでスポット注入皿１ａを製作し、スポット注入皿１ａの全面にＰＦＡまたはＦＥＰをスプレー法にて膜厚２００μｍ程度コーティングする。そして、貯留溝底面１ｃ以外をマスキングし、貯留溝底面１ｃだけを粒子径１０μｍのシリコンカーバイトを用いて２ｋｇｆ／ｃｍ²で１０分間エアーブラストする。このようにすれば、貯留溝底面１ｃ表面だけに微細な凹凸が形成され、貯留溝底面１ｃだけを撥液性の低い状態にできる。
【００２７】
第３の実施の形態としては、アルミニウムまたはステンレスでスポット注入皿１ａを製作し、スポット注入皿１ａの全面にＰＦＡまたはＦＥＰをスプレー法にて膜厚２００μｍ程度コーティングする。そして、貯留溝底面１ｃ以外をマスキングし、貯留溝底面１ｃだけにプラズマ処理を１０〜１５分行う。これによって、貯留溝底面１ｃ表面のフッ素原子（Ｆ）と水酸化物イオン（ＯＨ^-）が置換し、貯留溝底面１ｃだけを撥液性の低い状態にできる。
【００２８】
前述したスポット注入皿１ａのうち、第２の実施の形態として述べたスポット注入皿１ａを用いて説明すれば、例えば貯留溝１ｂの寸法が幅５０ｍｍ×長さ３３０ｍｍ×深さ０．５ｍｍの場合、表２に示すように、同形状で表面全面が撥液性の高い材質によってコーティングされた従来のスポット注入皿と比較して、少ない供給量の液晶材料で注入が可能になっている。
【００２９】
【表２】

【００３０】
例えば、約２０ｇの液晶材料を供給した場合、従来のスポット注入皿では、液晶材料の表面張力によって液晶材料が分散して散在してしまうが、第２の実施の形態のスポット注入皿１ａでは液晶材料が貯留溝１ｂ全体に均一に広がるため、液晶材料の注入が可能になる。
【００３１】
貯留溝１ｂ全体に液晶材料が均一に広がり、かつ貯留溝１ｂ内から液晶材料があふれ出ない量を実際の注入に使用可能な液晶材料の貯留量とすれば、従来のスポット注入皿が約２５〜３０ｇ、本発明に係るスポット注入皿１ａが２０〜３０ｇとなるので、注入に使用可能な液晶材料の貯留量範囲が広がったことになり、より多くの液晶表示パネルのサイズに対応できることになる。
【００３２】
このことは、第２の実施の形態として述べたスポット注入皿１ａに限らず、第１および第３の実施の形態として述べたスポット注入皿１ａでも同様の結果を得ることができる。
【００３３】
ここで、本発明に係るスポット注入皿１ａを用いた液晶材料の注入方法について説明する。
【００３４】
図２に示すように、真空チャンバー（図示せず）内に複数の液晶表示パネル３と液晶材料２を貯留溝１ｂに入れたスポット注入皿１ａとを設置し、真空チャンバー内を減圧した後、スポット注入皿１ａを上昇または液晶表示パネル３を降下させて、液晶表示パネル３に形成された注入口と液晶材料２とを接触させる。そして、真空チャンバー内を大気圧以上にすれば、液晶表示パネル３の内外圧差によって液晶材料２が液晶表示パネル３内へ充填される。
【００３５】
液晶表示パネル３の注入口を接触させる前の液晶材料２は、図３に示すように、スポット注入皿１ａに形成された貯留溝１ｂ内に入れられており、液晶材料２の液面は、スポット注入皿１ａ上面および貯留溝１ｂ側面の高い撥液性と貯留溝底面１ｃの低い撥液性とによって、貯留溝１ｂ全体に液晶材料２が均一に広がり、かつスポット注入皿１ａから１〜１．５ｍｍ盛り上がっているため、液晶材料２と注入口とを問題なく接触させることができる。
【００３６】
【発明の効果】
以上の説明のように本発明によれば、貯留溝の底面が前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面よりも撥液性の低い状態にされていることにより、従来に比べて少ない供給量の液晶材料でも注入を行うことができるようになるとともに、液晶材料が分散して散在することを防ぎ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。また、液晶注入皿の傾きによる液晶材料の片寄りを起こりにくくすることができ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。
【００３７】
また本発明によれば、液晶注入皿の貯留溝の底面を前記貯留溝の側面および液晶注入皿の上面よりも撥液性の低い状態にしておくことにより、従来に比べて少ない供給量の液晶材料でも注入を行うことができるようになるとともに、液晶材料が分散して散在することを防ぎ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。また、液晶注入皿の傾きによる液晶材料の片寄りを起こりにくくすることができ、複数の液晶表示パネルに同時に液晶材料を注入する際の注入不良を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係るスポット注入皿を示す斜視図である。
【図２】液晶材料を注入する様子を示す斜視図である。
【図３】液晶材料を入れた実施の形態に係るスポット注入皿を示す断面図である。
【図４】従来のスポット注入皿を示す斜視図である。
【図５】従来のスポット注入皿による問題を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ａスポット注入皿
１ｂ貯留溝
１ｃ貯留溝底面
２液晶材料
３液晶表示パネル[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a liquid crystal injection dish used when a liquid crystal material is filled into a liquid crystal display panel and a method of manufacturing a liquid crystal display device using the same, and is particularly used for a so-called spot injection method with high liquid crystal material use efficiency. The present invention relates to a liquid crystal injection dish and a method of manufacturing a liquid crystal display device using the same.
[0002]
[Prior art]
As a method of filling the liquid crystal material into the liquid crystal display panel, the liquid crystal display panel is installed in a vacuum chamber, the air inside the liquid crystal display panel is evacuated by depressurizing the vacuum chamber, and then the liquid crystal display panel is installed. Generally, a vacuum injection method is used in which a liquid crystal material is brought into contact with an inlet, a pressure inside the vacuum chamber is restored, and a liquid crystal material is injected into the liquid crystal display panel using a difference in pressure between the inside and outside of the liquid crystal display panel.
[0003]
There are generally two types of methods for bringing a liquid crystal material into contact with such an injection port, which are called a dip injection method and a spot injection method, respectively.
[0004]
As described in JP-A-2-208624, the dip injection method is a method in which a liquid crystal material is placed in a dish (liquid crystal injection dish) and the number of liquid crystal materials placed in a cassette. In this method, the injection ports of ten liquid crystal display panels are immersed.
[0005]
As described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-132727, the spot injection method is a method in which a liquid crystal material is placed in a groove (storage groove) carved at a depth of less than several millimeters provided in a liquid crystal injection dish. This is a method of injecting the liquid crystal material by bringing the injection port into contact with a portion raised by the surface tension of the liquid crystal material.
[0006]
The spot injection method is a method proposed to improve the dip injection method. Since the injection port and its peripheral part are in contact with the liquid crystal material, it is possible to reduce adhesion of unnecessary liquid crystal material to the liquid crystal display panel. There is a great merit that the use efficiency of the liquid crystal material is greatly increased. Furthermore, if the amount of liquid crystal material supplied to the storage groove is close to the amount of liquid crystal material filled in the liquid crystal display panel, the liquid crystal material can be used up for injection, and the liquid crystal material can be left for a long time. There is no concern about contamination from the atmosphere, and a new liquid crystal material can always be used, so that the display quality of the liquid crystal display panel is improved.
[0007]
As shown in FIG. 4, in the liquid crystal injection dish (spot injection dish 1a) provided with the storage groove 1b, it is important to minimize the contact between the liquid crystal display panel and the liquid crystal material. In order to swell with surface tension, it is important to form the surface of the spot injection dish 1a including the storage groove bottom surface 1c with a material having high liquid repellency.
[0008]
As a material having such a high liquid repellency and not contaminating the liquid crystal material, it is appropriate to coat a fluorine-based resin. Among them, PFA (tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer) or FEP (4 (Fluorine ethylene-6-propylene copolymer) is suitable for the material of the surface of the spot pouring dish 1a. If these materials are used, the liquid level of the liquid crystal material can be raised by 1 to 1.5 mm or more.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, there is a problem caused by forming the surface of the spot pouring dish 1a with the above-described highly liquid repellent material.
[0010]
For example, as shown in FIG. 5, when supplying the liquid crystal material 2 to the storage groove 1b, when the amount of the liquid crystal material 2 is small, the liquid crystal material 2 is dispersed and scattered by the surface tension of the liquid crystal material 2, and the storage groove 1b Since the liquid crystal material 2 does not spread uniformly, there is a problem that when the liquid crystal material 2 is injected into a plurality of liquid crystal display panels 3 at the same time, there are liquid crystal display panels 3 that cannot inject the liquid crystal material 2.
[0011]
This problem arises because the liquid crystal material 2 having an amount close to the inner volume of the liquid crystal display panel 3 is to be supplied to the storage groove 1b, or the supply amount of the liquid crystal material 2 is adjusted according to the size of the liquid crystal display panel 3. This is a problem that arises and is dealt with by producing spot injection dishes 1 a designed for each size of the liquid crystal display panel 3.
[0012]
Another problem is that the liquid crystal material 2 tends to flow even with a slight inclination of the spot injection dish 1a, and the liquid crystal material 2 is offset in the inclined direction. Therefore, when the liquid crystal material 2 is injected into a plurality of liquid crystal display panels 3 at the same time. In addition, there is a problem that there exists a liquid crystal display panel 3 in which the liquid crystal material 2 cannot be injected.
[0013]
This problem is dealt with by a method in which the liquid crystal injection device has a sturdy structure and the liquid crystal injection device is reduced in inclination and vibration.
[0014]
The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and a liquid crystal injection dish that can have versatility with respect to the size of a liquid crystal display panel without making the liquid crystal injection apparatus have a sturdy structure. Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a liquid crystal display device using the same.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is used when injecting a liquid crystal material into a liquid crystal display panel, and in a liquid crystal injection dish in which a storage groove for storing a liquid crystal material is formed on the upper surface side.
The bottom surface of the storage groove is in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish ,
The liquid crystal injection dish is entirely covered with a fluorine-based coating having high liquid repellency, and the bottom surface of the storage groove is formed by performing blasting or plasma treatment on the coating material on the bottom surface of the storage groove. A liquid crystal injection dish characterized by having a low liquid repellency.
[0016]
Further, the present invention is used when injecting a liquid crystal material into a liquid crystal display panel, and in a liquid crystal injection dish in which a storage groove for storing the liquid crystal material is formed on the upper surface side.
The bottom surface of the storage groove is in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish,
The liquid crystal injection dish is formed of a material having low liquid repellency, and the liquid crystal storage groove is formed by covering the side surface of the storage groove and the upper surface of the liquid crystal injection dish with a fluorine-based coating having high liquid repellency. The liquid crystal injection dish is characterized in that the bottom surface of the liquid crystal is low in liquid repellency.
[0017]
The present invention, in the vacuum chamber was placed a liquid crystal display panel an inlet for injecting a liquid crystal material is formed, and the liquid crystal injection dishes containing a liquid crystal material storage groove, and
Under reduced pressure the vacuum chamber, the inlet and after contacting the liquid crystal material, a liquid crystal display, characterized in that a liquid crystal material is injected into the liquid crystal display panel by the vacuum chamber to atmospheric pressure or higher It is a manufacturing method of an apparatus.
[0018]
According to the present invention, the wettability of the bottom surface of the storage groove to the liquid crystal material is improved by making the bottom surface of the storage groove have a lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish. The supplied liquid crystal material can be spread uniformly over the entire storage groove. Therefore, the liquid crystal material can be injected even with a small amount of supply compared to the conventional case, and the liquid crystal material is prevented from being dispersed and scattered, so that the liquid crystal material can be injected simultaneously into a plurality of liquid crystal display panels. Poor injection can be prevented. In addition, it is possible to prevent the liquid crystal material from being displaced due to the tilt of the liquid crystal injection dish, and it is possible to prevent an injection failure when the liquid crystal material is simultaneously injected into a plurality of liquid crystal display panels.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 is a perspective view showing a spot injection dish according to an embodiment, FIG. 2 is a perspective view showing a state of injecting a liquid crystal material, and FIG. 3 is a cross-sectional view showing a spot injection dish according to an embodiment containing the liquid crystal material. It is.
[0020]
As shown in FIG. 1, the spot injection dish 1a according to the present embodiment covers the entire spot injection dish 1a with a highly liquid repellent fluorine-based coating such as PFA or FEP, and is further formed on the spot injection dish 1a. Only the storage groove bottom surface 1c of the storage groove 1b is formed of a material having low liquid repellency, or a process of reducing liquid repellency is performed.
[0021]
As the material having low liquid repellency, PTFE (tetrafluoroethylene), aluminum, stainless steel, glass, or the like may be used. As for the treatment for reducing the liquid repellency, there are a method for forming fine irregularities by performing a blast treatment on the surface, a method for substituting a fluorine atom, which is a source of liquid repellency, with other atoms by plasma treatment, etc. .
[0022]
What is generally referred to as water repellency represents the angle at which a water droplet drips onto a solid material and rises as a contact angle. In contrast, the liquid repellency referred to in the present invention is indicated by the height at which a liquid crystal material droplet is dropped on a solid material and the droplet rises. Table 1 shows the rising height of the liquid crystal material droplets.
[0023]
[Table 1]

[0024]
As shown in Table 1, the liquid repellency can be increased by performing PFA or FEP coating. In addition, liquid repellency can be reduced by performing blasting or plasma treatment on the FEP-coated material.
[0025]
In the first embodiment, the spot injection dish 1a is made of glass, the storage groove bottom surface 1c is masked, and PFA or FEP is formed on the storage groove side surface and the spot injection dish 1a upper surface by a spray method. Coat about 200 μm. In this way, the bottom surface 1c of the storage groove becomes a glass substrate and can be in a state of low liquid repellency, and the side surface of the storage groove and the top surface of the spot injection dish 1a are in a state of high liquid repellency by PFA or FEP coating.
[0026]
In the second embodiment, the spot injection dish 1a is made of aluminum or stainless steel, and PFA or FEP is coated on the entire surface of the spot injection dish 1a by a spray method with a film thickness of about 200 μm. Then, the portions other than the storage groove bottom surface 1c are masked, and only the storage groove bottom surface 1c is air-blasted at ² kgf / cm ² for 10 minutes using silicon carbide having a particle diameter of 10 μm. By doing so, fine irregularities are formed only on the surface of the storage groove bottom surface 1c, and only the storage groove bottom surface 1c can be in a state of low liquid repellency.
[0027]
As a third embodiment, a spot injection dish 1a is made of aluminum or stainless steel, and PFA or FEP is coated on the entire surface of the spot injection dish 1a with a film thickness of about 200 μm by a spray method. Then, the portions other than the storage groove bottom surface 1c are masked, and the plasma treatment is performed only on the storage groove bottom surface 1c for 10 to 15 minutes. As a result, fluorine atoms (F) and hydroxide ions (OH ⁻ ) on the surface of the storage groove bottom surface 1c are substituted, and only the storage groove bottom surface 1c can be brought into a state of low liquid repellency.
[0028]
Of the above-described spot pouring trays 1a, the description will be made using the spot pouring pan 1a described as the second embodiment. For example, the size of the storage groove 1b is 50 mm wide × 330 mm long × 0.5 mm deep. As shown in Table 2, the liquid can be injected with a small amount of liquid crystal material compared to a conventional spot injection dish having the same shape and the entire surface coated with a material having high liquid repellency.
[0029]
[Table 2]

[0030]
For example, when about 20 g of liquid crystal material is supplied, in the conventional spot injection dish, the liquid crystal material is dispersed and scattered by the surface tension of the liquid crystal material, but in the spot injection dish 1a of the second embodiment, the liquid crystal material is dispersed. Since the material spreads uniformly over the entire storage groove 1b, the liquid crystal material can be injected.
[0031]
If the liquid crystal material spreads uniformly over the entire storage groove 1b and the amount of liquid crystal material that does not overflow from the storage groove 1b is the storage amount of liquid crystal material that can be used for actual injection, the conventional spot injection dish is approximately 25. Since the spot injection tray 1a according to the present invention is 20 to 30 g, the storage amount range of the liquid crystal material that can be used for injection is expanded, and the size of a larger number of liquid crystal display panels can be accommodated. .
[0032]
This is not limited to the spot injection dish 1a described as the second embodiment, but the same result can be obtained with the spot injection dish 1a described as the first and third embodiments.
[0033]
Here, a liquid crystal material injection method using the spot injection dish 1a according to the present invention will be described.
[0034]
As shown in FIG. 2, a plurality of liquid crystal display panels 3 and a spot injection dish 1 a in which liquid crystal material 2 is placed in a storage groove 1 b are installed in a vacuum chamber (not shown), and the inside of the vacuum chamber is depressurized. The spot injection tray 1a is raised or the liquid crystal display panel 3 is lowered to bring the injection port formed in the liquid crystal display panel 3 into contact with the liquid crystal material 2. When the inside of the vacuum chamber is set to atmospheric pressure or higher, the liquid crystal material 2 is filled into the liquid crystal display panel 3 due to the internal / external pressure difference of the liquid crystal display panel 3.
[0035]
The liquid crystal material 2 before contacting the inlet of the liquid crystal display panel 3 is placed in a storage groove 1b formed in the spot injection tray 1a as shown in FIG. Due to the high liquid repellency of the top surface of the spot injection dish 1a and the side surface of the storage groove 1b and the low liquid repellency of the bottom surface of the storage groove 1c, the liquid crystal material 2 spreads uniformly over the entire storage groove 1b and 1 to 1 from the spot injection dish 1a. Since it is raised by 5 mm, the liquid crystal material 2 and the injection port can be brought into contact without any problem.
[0036]
【The invention's effect】
As described above , according to the present invention, since the bottom surface of the storage groove is in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish, the supply amount is smaller than the conventional amount. The liquid crystal material can be injected, the liquid crystal material can be prevented from being dispersed and scattered, and the injection failure when the liquid crystal material is simultaneously injected into a plurality of liquid crystal display panels can be prevented. In addition, it is possible to prevent the liquid crystal material from being displaced due to the tilt of the liquid crystal injection dish, and it is possible to prevent an injection failure when the liquid crystal material is simultaneously injected into a plurality of liquid crystal display panels.
[0037]
Further, according to the present invention, the bottom surface of the storage groove of the liquid crystal injection dish is kept in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the upper surface of the liquid crystal injection dish, thereby reducing the amount of liquid crystal supplied compared to the conventional case. It is possible to perform injection even with a material, and it is possible to prevent the liquid crystal material from being dispersed and scattered, and to prevent an injection failure when simultaneously injecting the liquid crystal material into a plurality of liquid crystal display panels. In addition, it is possible to prevent the liquid crystal material from being displaced due to the tilt of the liquid crystal injection dish, and it is possible to prevent an injection failure when the liquid crystal material is simultaneously injected into a plurality of liquid crystal display panels.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a spot injection tray according to an embodiment.
FIG. 2 is a perspective view showing a state in which a liquid crystal material is injected.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a spot injection tray according to an embodiment in which a liquid crystal material is placed.
FIG. 4 is a perspective view showing a conventional spot injection dish.
FIG. 5 is a perspective view showing a problem with a conventional spot pouring dish.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1a Spot injection tray 1b Reservation groove 1c Reservation groove bottom face 2 Liquid crystal material 3 Liquid crystal display panel

Claims

In a liquid crystal injection dish in which a liquid crystal material is used for injecting a liquid crystal material into a liquid crystal display panel and a storage groove for storing the liquid crystal material is formed on the upper surface side.
The bottom surface of the storage groove is in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish ,
The liquid crystal injection dish is entirely covered with a fluorine-based coating having high liquid repellency, and the bottom surface of the storage groove is formed by performing blasting or plasma treatment on the coating material on the bottom surface of the storage groove. A liquid crystal injection dish characterized by having a low liquid repellency.

In a liquid crystal injection dish in which a liquid crystal material is used for injecting a liquid crystal material into a liquid crystal display panel, and a storage groove for storing the liquid crystal material is formed on the upper surface side.
The bottom surface of the storage groove is in a state of lower liquid repellency than the side surface of the storage groove and the top surface of the liquid crystal injection dish,
The liquid crystal injection dish is formed of a material having low liquid repellency, and the liquid crystal storage groove is formed by covering the side surface of the storage groove and the upper surface of the liquid crystal injection dish with a fluorine-based coating having high liquid repellency. A liquid crystal injection dish characterized in that the bottom surface of the liquid crystal is in a state of low liquid repellency.

A liquid crystal display panel in which an injection port for injecting a liquid crystal material is formed in a vacuum chamber, and a liquid crystal injection dish according to claim 1 or 2 in which the liquid crystal material is placed in a storage groove.
The liquid crystal display is characterized by injecting a liquid crystal material into a liquid crystal display panel by reducing the pressure in the vacuum chamber and bringing the inlet and the liquid crystal material into contact with each other and then setting the vacuum chamber to atmospheric pressure or higher. Device manufacturing method.