JP3683005B2

JP3683005B2 - Belt manufacturing method

Info

Publication number: JP3683005B2
Application number: JP08433895A
Authority: JP
Inventors: 秀憲朱山
Original assignee: 株式会社トアケ
Priority date: 1995-04-10
Filing date: 1995-04-10
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2020-08-17
Also published as: JPH08284010A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ベルト、特に、運動用特殊衣服に使用されるベルトとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】
一般に、運動用特殊衣服に使用されるベルトは、通常の紳士用ベルトに比べて若干幅広に且複数の皮を張り合せる等して厚肉に製作されている。厚肉に製作されているためベルト全体の硬度が増し、幅広であることも相俟って、選手の腰をしっかりサポートすることができ、その結果、腰痛防止に効果的である。又、激しい動きによっても容易に変形することがないから、止め金具の針が挿通する挿通孔が不用意に破れたり、ベルトがズボンのベルト通しの中で縦方向に丸まって細いひも状となって身体をきつく締めつけるといった不都合もない。
【０００３】
しかしながら、従来のものでは、ベルトは直線状に形成されており、その幅及び硬さはベルト全域にわたって同じである。ベルトの幅を十分に広くした場合、選手の腰をサポートするには好都合であるが、前方に屈む姿勢をとった場合、幅広のベルトが腹部に当たるため、屈みにくく、運動機能性に欠けるという問題がある。そこで、実際には、腰をサポートするには不十分であるが、上記機能性を重視した幅に設定されていた。又、硬さの点でも上記サポート効果の点で不十分であった。
【０００４】
一方、人体において、ベルトを装着させる胴部分は、上方よりも下方が大きな略円錐台形状である。それにもかかわらず、幅広の直線状のベルトを締めることによって形成される立体形状は単なる円柱形である。よって、従来の運動用特殊衣服用の幅広ベルトでは身体にフィットさせにくく付け心地が悪いという問題がある上に、腰にぴったりとあてがわれないから、この点でもサポート効果に欠けるものとなっていた。
【０００５】
【課題】
本発明は、『表裏に皮革材料が張り合わされてベルト本体が構成され、主に運動用特殊衣服に使用されるベルト』において、腰をサポートする従来の効果を保持させながら、装着状態での機能性を向上させることをその課題とする。
請求項１の発明について、
【０００６】
【技術的手段】
本発明は、『ベルト本体の表側となる表皮シート (31) と、裏側となる裏皮シート (32) と、これらの間に挿入される第１樹脂シート (3a) のそれぞれを、横長さがベルト本体の全長よりもやや長い矩形状のシートとし、
前記第１樹脂シート (3a) と同じ樹脂からなる第２樹脂シート (3b) を、横長さが前記各種シートの横長さの約３分の１弱程度の長さの矩形状のシートとし、
この第２樹脂シート (3b) を、前記第１樹脂シート (3a) の裏面略中央域からやや一側方寄りに接着させ、
この第１樹脂シート (3a) の表面に前記表皮シート (31) の裏面を接着させるとともに、前記第１樹脂シート (3a) の裏面全域を被覆するように前記裏皮シート (32) の裏面を接着させてシート積層体を構成し、
このシート積層体の全域にロール加圧力を付与させて各シート相互を加圧接着させ、
加圧接着完了後の前記シート積層体を、前記第２樹脂シート (3b) を横断する態様に且前記第２樹脂シート (3b) を含む範囲が幅広で且全体に緩やかな円弧を描くベルト本体の製品形状に打ち抜き、
打ち抜いた該ベルト本体の周辺に沿って、シリコン含浸の太糸でステッチをかけ、
前記ベルト本体の両端のうち、幅広部分に近い側の一端に、留め金具をカシメ止めするとともに、他端近傍には複数のパンチ穴を開口させる構成としたベルトの製造方法』である。
【００１２】
【作用・効果】
表皮シート(31)と、裏皮シート(32)と、これらの間に挿入される第１樹脂シート(3a)とを、横長さがベルト本体の全長よりもやや長い略矩形状シートとしたから、これらシートを積層させ易く、扱いが容易である。又、第２樹脂シート(3b)も矩形状に裁断されているので、第１樹脂シート(3a)に第２樹脂シート(3b)を接着させる場合でも、第１樹脂シート(3a)の側辺から第２樹脂シート(3b)までの長さを所定の寸法にきっちり図って接着させることができ、接着に失敗することもない。
【００１３】
これら各種シートを積層させた後でロール加圧力を付与させることにより、相互間の接着力が増し、不用意に剥離することのないシート積層体が完成する。
このシート積層体の横長さは、略円弧状のベルト本体の製品長さよりもやや長く設定されているから、前記シート積層体の横辺にそって、ベルト本体の円弧が同じ向きに多数形成されるように、順に或は一度に打ち抜くことにより、ベルト本体が量産できる。
【００１４】
このとき、前記第２樹脂シート(3b)の接着位置は、予め、第１樹脂シート(3a)の中央よりやや一側辺寄りに設定されており、前記第２樹脂シート(3b)を横断する態様に且前記第２樹脂シート(3b)を含む範囲が幅広となるように打ち抜くから、打ち抜き後のベルト本体の形状は、全体に円弧状で且中央からやや一端寄りの所定域が厚肉で且幅広となり、サポート部として機能させることができる。
【００１５】
そして、打ち抜かれたベルト本体の両端のうち、幅広部分に近い側の一端に、留金具をカシメ止めさせるようにしたから、ベルト本体の他端から前記幅広部分までの距離を長く設けることができる。よって、この他端から幅広部分までの範囲に、所定の間隔をおいて複数のパンチ穴を打ち抜くことができる。
尚、打ち抜いた該ベルト本体の周辺に沿って、ステッチを設けるが、これに使用する糸をシリコン含浸の太糸としたから、これを太い針により縫いつければ、三重又は、四重構造の厚肉で硬いベルト本体でも、滑り良く縫い合わせることができる。
【００１６】
【実施例】
次に、上記した本発明の実施例を図面に従って詳述する。
本発明の実施例のものは、特に、野球用ユニフォームに使用するベルトに実施したものであり、特に、この実施例では、ウエスト８５ｃｍのベルトの製造方法について説明する。尚、表皮材(21)を構成するための、表皮シート(31)として、厚さ約１．５ｍｍのエナメル仕上の塩化ビニル系人工皮革を採用し、裏皮材(22)を構成するための裏皮シート(32)としては、厚さ約１．２ｍｍの、主に前記表皮シート(31)と同様な塩化ビニル系人工皮革を採用する。
【００１７】
まず、前記表裏皮シート(31)(32)の裏面に接着加工を施す。この実施例では、接着加工に、酢酸エチル、トルエン、アクリル酸エステル系共重合体のバインリールＲ−５０を使用する。
そして、これら表裏皮シート(31)(32)を縦５８ｃｍ、横１００ｃｍの矩形状シートに裁断する。
【００１８】
前記表裏皮材(21)(22)の間に挿入させる第１芯材(2a)及び第２芯材(2b)としては、厚さが約１．５ｍｍのポリプロピレン樹脂シートが採用可能であり、この種樹脂シートの片面に上記と同様、接着加工を施すとともに、縦５８ｃｍ、横９８ｃｍの矩形状シートに裁断して第１芯材(2a)用の第１樹脂シート(3a)とするとともに、縦５８ｃｍ、横３０ｃｍに裁断して第２芯材(2b)用の第２樹脂シート(3b)とする。
【００１９】
この第１樹脂シート(3a)と第２樹脂シート(3b)を、図１に示すように、前記第１樹脂シート(3a)の裏面で且一側端から２６ｃｍの位置に前記第２樹脂シート(3b)を上下辺相互が一致するように接着させる。よって、前記第１樹脂シート(3a)の他側端から第２樹脂シート(3b)までの距離は４２ｃｍとなる。
そして、この第１樹脂シート(3a)の表面に表皮シート(31)の裏面を接着させるとともに、前記第２樹脂シート(3b)を接着させた第１樹脂シート(3a)の裏面に、前記第１樹脂シート(3a)を覆う態様で前記裏皮シート(32)を接着させる。これにより、図２及び図３に示すようなシート積層体が形成されることとなる。
【００２０】
このシート積層体の相互の接着力を増加する為に、全体にロールマシンをかけた後、クリッカーマシンにて、抜き型で、図３の二点鎖線に示すように、緩やかな円弧状で且前記第２樹脂シート(3b)の接着部位のみが幅広なベルト本体(10)の製品形状に打ち抜く。前記幅広部分の幅は、約４４ｍｍとし、この部分がサポート部(1) として機能することとなる。このサポート部(1) の肉厚は、各種シートの寸法から、約６ｍｍとなる。そして、サポート(1) の両側域は約３４ｍｍ幅の細帯部(11a)(11b)となり、この部分の肉厚は約４ｍｍ強である。
【００２１】
この細帯部(11a)(11b)のうち、ベルト本体の一端からサポート部(1) までの距離の短い側の細帯部(11a) の先端部がベルトの留金具取付け端となり、他方の細帯部(11b) がパンチ穴形成域となる。このパンチ穴形成域には、先端から約１０ｃｍ中央よりの所定位置から２０ｍｍ間隔で直径約５．５ｍｍのパンチ穴(12)(12)が５個形成される。（図４参照）
図３に示すように、裏皮シート(32)側から見た場合、前記細帯部(11a) が向かって右側となり且上弦が描かれる態様で円弧状のベルト本体(10)が打ち抜かれることとなり、１枚のシート積層体からは、１０本分のベルト本体(10)を打ち抜くことができる。尚、この円弧は、ベルトを環状にした時に、人体の胴部の立体形状に適合する扁平な円錐台形状となるようにそのカーブ度合いを設定しておけば良い。
【００２２】
仕上げに、抜き終えた前記ベルト本体(10)の周辺に沿って、シリコン含浸の糸(4) を用いて、図４に示すように、工業用ミシンでステッチをかける。この時使用される糸の太さは、上糸が８番手、下糸が２０番手の商品名テトロン等の合成繊維とし、針は１２０番手のミシン針を採用した。そして、アテ皮(42)にカシメられた留金具(41)を、前記ベルト本体(10)の前記細帯部(11a) の先端に取り付けると、同図に示すような、全長１０３ｃｍのベルトが完成する。
【００２３】
尚、上記実施例では、ウエスト８５ｃｍ用ベルトの寸法関係を説明したが、ウエストのサイズに合わせて、表裏皮シート(31)(32)及び第１、第２樹脂シート(3a)(3b)の寸法関係及び接着箇所を所定に設定すれば良い。又、上記実施例では、表皮材(21)を人工皮革製の表皮シート(31)により製造したが、牛革を用いても良く、ウエスト９５ｃｍ以上のベルトを製造する場合、第１芯材(2a)として、図５に示すように、先端から約２０ｃｍの範囲のパンチ穴形成域のみ、前記第１樹脂シート(3a)に替えて、人工皮革製の皮革シート(3c)が採用される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の芯材となる樹脂シートの説明図。
【図２】シート積層体の拡大断面図。
【図３】シート積層体の平面図。
【図４】完成状態のベルトの説明図。
【図５】他の実施例の説明図。
【符号の説明】
(1) ・・・サポート部
(11a)(11b)・・・細帯部
(21)・・・表皮材
(22)・・・裏皮材
(2a)・・・第１芯材
(2b)・・・第２芯材
(31)・・・表皮シート
(32)・・・裏皮シート
(3a)・・・第１樹脂シート
(3b)・・・第２樹脂シート[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a belt, and more particularly to a belt used in special clothing for exercise and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art and its problems]
In general, a belt used in special clothing for exercise is made slightly thicker than a normal gentleman's belt and is made thick by attaching a plurality of skins. Since it is made thick, the overall hardness of the belt increases, and in combination with its wide width, it can support the athlete's waist firmly, and as a result, it is effective in preventing back pain. In addition, since it does not easily deform even when strenuously moving, the insertion hole through which the needle of the clasp is inserted is inadvertently broken, or the belt curls in the vertical direction in the belt loop of the pants and becomes a thin string shape There is no inconvenience of tightening the body.
[0003]
However, in the prior art, the belt is formed in a straight line, and its width and hardness are the same over the entire belt. If the belt width is wide enough, it is convenient to support the hips of athletes, but if you take a posture that bends forward, the wide belt hits the abdomen, so it is difficult to bend and lack motor functionality There is. Therefore, in practice, it is insufficient to support the lower back, but the width is set with an emphasis on the above functionality. Further, the hardness is insufficient in terms of the support effect.
[0004]
On the other hand, in the human body, the torso part to which the belt is attached has a substantially truncated cone shape whose lower part is larger than upper part. Nevertheless, the three-dimensional shape formed by fastening a wide linear belt is simply a cylinder. Therefore, the conventional wide belt for special clothing for exercises has a problem that it is difficult to fit on the body and is not comfortable to wear, and it does not fit right on the waist. It was.
[0005]
【Task】
The present invention provides a function in a wearing state while maintaining the conventional effect of supporting the waist in "a belt body in which leather materials are bonded to the front and back, and mainly used for special clothing for exercise". The issue is to improve the performance.
About invention of Claim 1,
[0006]
[Technical means]
According to the present invention, each of the skin sheet (31) on the front side of the belt main body , the back sheet (32) on the back side, and the first resin sheet (3a) inserted therebetween is A rectangular sheet that is slightly longer than the overall length of the belt body,
The second resin sheet (3b) made of the same resin as the first resin sheet (3a) is a rectangular sheet having a lateral length of about one third of the lateral length of the various sheets,
Adhering the second resin sheet (3b) slightly toward the one side from the substantially central area of the back surface of the first resin sheet (3a) ,
With adhering the rear surface of the surface sheet (31) on the surface of the first resin sheet (3a), the rear surface of the first said backing skin sheet so as to cover the entire back surface of the resin sheet (3a) (32) Adhering to form a sheet laminate,
By applying roll pressure to the entire area of the sheet laminate, each sheet is pressure-bonded to each other,
The belt main body in which the sheet laminated body after the pressure bonding is completed has a wide arc in a mode in which the second resin sheet (3b) is traversed and the range including the second resin sheet (3b) is wide. Punched into product shape
Along the perimeter of the belt body punched out, stitch with a silicon-impregnated thick thread,
A belt manufacturing method in which a fastener is crimped to one end of the belt main body near the wide portion and a plurality of punch holes are opened in the vicinity of the other end ”.
[0012]
[Action / Effect]
The skin sheet (31), the back sheet (32), and the first resin sheet (3a) inserted between them are substantially rectangular sheets whose lateral length is slightly longer than the total length of the belt body. These sheets can be easily laminated and handled easily. Further, since the second resin sheet (3b) is also cut into a rectangular shape, even when the second resin sheet (3b) is bonded to the first resin sheet (3a), the side of the first resin sheet (3a) The length from the first resin sheet (3b) to the second resin sheet (3b) can be adhered to the predetermined dimension exactly, and the adhesion does not fail.
[0013]
By applying a roll pressing force after laminating these various sheets, the adhesive strength between them increases, and a sheet laminate that does not inadvertently peel off is completed.
Since the lateral length of the sheet laminate is set slightly longer than the product length of the substantially arc-shaped belt body, a large number of arcs of the belt body are formed in the same direction along the lateral side of the sheet laminate. Thus, the belt body can be mass-produced by punching in order or at a time.
[0014]
At this time, the bonding position of the second resin sheet (3b) is set in advance slightly closer to one side than the center of the first resin sheet (3a), and crosses the second resin sheet (3b). Since the punching is performed so that the range including the second resin sheet (3b) is wide in the embodiment, the shape of the belt body after punching is an arc shape as a whole, and a predetermined area slightly closer to one end from the center is thick. And it becomes wide and can function as a support part.
[0015]
And, since the clasp is caulked to one end near the wide portion of the both ends of the punched belt main body, a long distance from the other end of the belt main body to the wide portion can be provided. . Therefore, a plurality of punch holes can be punched out at a predetermined interval in the range from the other end to the wide portion.
A stitch is provided along the periphery of the punched belt body. Since the thread used for this is a silicon-impregnated thick thread, if it is sewn with a thick needle, the thickness of the triple or quadruple structure Even a belt body that is stiff and fluffy can be sewn smoothly.
[0016]
【Example】
Next, the embodiment of the present invention described above will be described in detail with reference to the drawings.
The embodiment of the present invention is particularly applied to a belt used for a baseball uniform. In this embodiment, a method for manufacturing a belt having a waist of 85 cm will be described. In addition, as the skin sheet (31) for constituting the skin material (21), a vinyl chloride-based artificial leather with an enamel finish of about 1.5 mm in thickness is adopted, and the back skin material (22) is constituted. As the back skin sheet (32), a vinyl chloride artificial leather having a thickness of about 1.2 mm and mainly the same as the skin sheet (31) is employed.
[0017]
First, the back surface of the front and back skin sheets (31) and (32) is bonded. In this embodiment, ethyl acetate, toluene, acrylate ester copolymer Vine reel R-50 is used for the bonding process.
Then, the front and back skin sheets (31) and (32) are cut into a rectangular sheet having a length of 58 cm and a width of 100 cm.
[0018]
As the first core material (2a) and the second core material (2b) inserted between the front and back skin materials (21) and (22), a polypropylene resin sheet having a thickness of about 1.5 mm can be adopted. In the same manner as described above, one side of this type of resin sheet is subjected to adhesion processing, and cut into a rectangular sheet having a length of 58 cm and a width of 98 cm to form a first resin sheet (3a) for the first core material (2a), A second resin sheet (3b) for the second core (2b) is cut into a length of 58 cm and a width of 30 cm.
[0019]
As shown in FIG. 1, the first resin sheet (3a) and the second resin sheet (3b) are placed on the back surface of the first resin sheet (3a) and at a position 26 cm from one side end. Adhere (3b) so that the upper and lower sides coincide. Therefore, the distance from the other side end of the first resin sheet (3a) to the second resin sheet (3b) is 42 cm.
Then, the back surface of the skin sheet (31) is adhered to the surface of the first resin sheet (3a), and the second resin sheet (3b) is adhered to the back surface of the first resin sheet (3a). (1) The backing sheet (32) is bonded in such a manner as to cover the resin sheet (3a). As a result, a sheet laminate as shown in FIGS. 2 and 3 is formed.
[0020]
In order to increase the mutual adhesive strength of the sheet laminate, after applying a roll machine to the entire sheet, it is cut with a clicker machine, as shown by a two-dot chain line in FIG. Only the bonding portion of the second resin sheet (3b) is punched into a product shape of a wide belt body (10). The width of the wide portion is about 44 mm, and this portion functions as the support portion (1). The thickness of the support portion (1) is about 6 mm from the dimensions of various sheets. The both sides of the support (1) are narrow strips (11a) (11b) having a width of about 34 mm, and the thickness of these portions is about 4 mm or more.
[0021]
Of the narrow strips (11a) and (11b), the tip of the narrow strip (11a) on the short side from the one end of the belt body to the support (1) is the end for attaching the fastener of the belt, The narrow strip portion (11b) becomes a punch hole forming region. In this punch hole forming area, five punch holes 12 and 12 having a diameter of about 5.5 mm are formed at a distance of 20 mm from a predetermined position about 10 cm from the tip. (See Figure 4)
As shown in FIG. 3, when viewed from the back skin sheet (32) side, the narrow belt portion (11a) is on the right side and the arcuate belt body (10) is punched in such a manner that the upper chord is drawn. Thus, ten belt bodies (10) can be punched out from one sheet laminate. It should be noted that the degree of curve of the circular arc may be set so that it becomes a flat truncated cone shape that matches the three-dimensional shape of the torso of the human body when the belt is annular.
[0022]
For finishing, stitching is performed with an industrial sewing machine as shown in FIG. 4 using a silicon-impregnated thread (4) along the periphery of the belt main body (10) which has been removed. The thickness of the thread used at this time was synthetic fiber such as Tetron, which is the 8th thread for the upper thread and 20th thread for the lower thread, and a 120th sewing machine needle was used as the needle. Then, when the clasp (41) crimped to the ate skin (42) is attached to the tip of the narrow band portion (11a) of the belt body (10), a belt having a total length of 103 cm as shown in FIG. Complete.
[0023]
In the above embodiment, the dimensional relationship of the waist 85 cm belt has been described. However, according to the size of the waist, the front and back skin sheets (31) (32) and the first and second resin sheets (3a) (3b) What is necessary is just to set a dimensional relationship and a bonding location to predetermined. Moreover, in the said Example, although the skin material (21) was manufactured with the skin sheet (31) made from an artificial leather, you may use a cowhide and when manufacturing a belt with a waist of 95 cm or more, the 1st core material (2a 5), as shown in FIG. 5, an artificial leather-made leather sheet (3c) is employed in place of the first resin sheet (3a) only in the punch hole forming area in the range of about 20 cm from the tip.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a resin sheet that is a core material of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a sheet laminate.
FIG. 3 is a plan view of a sheet laminate.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a belt in a completed state.
FIG. 5 is an explanatory diagram of another embodiment.
[Explanation of symbols]
(1) ・・・ Support section
(11a) (11b) ・・・ Narrow strip
(21) ・・・ Skin material
(22) ・・・ Back skin material
(2a) ... 1st core material
(2b) ... Second core material
(31) ・・・ Skin sheet
(32) ... Back sheet
(3a) ... 1st resin sheet
(3b) ... 2nd resin sheet

Claims

The lateral length of the skin sheet (31) on the front side of the belt body, the back skin sheet (32) on the back side, and the first resin sheet (3a) inserted between them is longer than the overall length of the belt body. A slightly longer rectangular sheet,
The second resin sheet (3b) made of the same resin as the first resin sheet (3a) is a rectangular sheet having a lateral length of about one third of the lateral length of the various sheets,
Adhering the second resin sheet (3b) slightly toward the one side from the substantially central area of the back surface of the first resin sheet (3a),
The back surface of the skin sheet (31) is adhered to the surface of the first resin sheet (3a), and the back surface of the back skin sheet (32) is coated so as to cover the entire back surface of the first resin sheet (3a). Adhering to form a sheet laminate,
By applying roll pressure to the entire area of the sheet laminate, each sheet is pressure-bonded to each other,
The belt main body in which the sheet laminated body after the pressure bonding is completed has a wide arc in a mode in which the second resin sheet (3b) is traversed and the range including the second resin sheet (3b) is wide. Punched into product shape
Along the perimeter of the belt body punched out, stitch with a silicon-impregnated thick thread,
A belt manufacturing method in which a fastener is swaged to one end of the belt main body near the wide portion, and a plurality of punch holes are opened in the vicinity of the other end.