JP3688906B2

JP3688906B2 - Spindle motor hub machining method

Info

Publication number: JP3688906B2
Application number: JP28576798A
Authority: JP
Inventors: 朋彦桜井; 明正鈴木
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Minebea Co Ltd
Priority date: 1998-10-07
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2005-08-31
Anticipated expiration: 2018-10-07
Also published as: JP2000117502A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高精度加工の実現を図ったスピンドルモータのハブ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記憶装置としてのハードディスクドライブ（ＨＤＤ）の小型・高密度化への移行は目まぐるしいものがある。此の小型化への移行は、ＨＤＤに組み込まれるスピンドルモータに対しても同様に小型・薄型・軽量化への要求が必然として迫られている。これら称して小型化への要求は、構成部品の小型化を意味し、此の事は構成部品の小サイズ寸法・機械剛性の弱さに繋がり、更には加工精度保持の難しさに繋がっている。
【０００３】
次に図を用いて従来型のスピンドルモータを説明し、該モータのハブ加工の問題点を具体的に説明する。図６は、従来の代表的な薄型スピンドルモータを示す断面図である。図６において、５０はフランジであり、薄い円形の皿状をしたモータ収納部５１を有する。モータ収納部５１の中央にはボス５２が設けられており、該ボス５２の中央には軸柱５３が固定・立設されている。該軸柱５３には、スペーサ５４を介して玉軸受け５５，５６が取り付けられている。
【０００４】
ボス５２の上縁には、固定子取付枠５７が上方に突出しており、固定子取付枠５７の外周には、固定子コイル５８が巻回された固定子５９が固着されている。６０は端子板であり、固定子コイル５８からの引出線が接続されている。
【０００５】
玉軸受け５５，５６の外輪にはハブ６１が固着されている。ハブ６１の外形は直径の異なる２つの円柱が重なった凸形状をしており、上端にはスペーサを挟んで積層されるハードディスクの中心穴を挿通するディスク保持壁６２が形成され、下方には、リング状の永久磁石６３とヨーク６４とを内側に形成するハブ外径部６５が形成されている。ハブ６１の下方内側に設けられ、玉軸受け５６を保持している軸承保持筒６６は、固定子取付枠５７の内側に遊嵌している。図６に示すモータは、ｃにて示す部分には微少間隙が形成されている。このため、端子板６０から固定子コイル５８に交流電圧が印加され、固定子５９に回転磁界が発生すると、ボス６１は回転を開始する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
スピンドルモータで最も高い加工精度が要求される部品・ハブの加工に於いて、前記の如く、小型化に伴う部品の小寸法化により機械的剛性が低下し、機械加工時の外力に対し歪み易く、加工面の平面度・直角度・真円度或いは寸法自体の精度確保が難しくなってきている。
特に、機械加工機のスピンドル装着治具（チャック）に加工部品を装着（チャッキング）する際、チャック圧力によって加工部品（ワーク）が歪み変形を起こす問題が生じ易い、此の歪み・変形は加工精度に直接的に影響を及ぼすことになる。
【０００７】
例えば、図７に示すように、ハブ外径部６５をチャッキングしたり、図８に示すように軸承保持筒６６をチャッキングし加工すると、チャッキングされた部分の肉厚が薄い為に、これらの部分にチャックの爪部圧力の影響により、図９、１０の如き変形を生じ、真円度を悪くする。
また、図１１に示すように、鍛造ブランクからなるハブ６１の段付部６７をチャックするとハブ外径部６５の変形は起こりにくいが、段付部６７が鍛造面である場合に、図６に示すように鍛造時の抜きテーパ部分６７が有ったり、図１１に示すように、テーパーが形成されていなくとも、鋳造面であるための真円度精度が出ていない事により、加工後の平面度精度に影響が現れ、図１２に示すように安定精度を得る事が出来ない。なお、ここで云う平面度とは、ディスク取付面６９の凹凸の大きさを言うものである。
【０００８】
此の歪みや変形を押さえ加工性を良くする為、アルミニュウム合金を材料とする加工部品・ハブの硬度や機械剛性をあげる為に調質等の熱処理を行っているが、逆に此の熱処理が鍛造等で生じた内部応力により、加工前部品（ブランク）としての歪み変形を誘発し、加工精度に影響すると言う問題も生じている。この為に、ハブの高精度加工を達成する為には、熱処理により生じたブランクの歪み・変形の影響を押さえ、チャック圧力によるワーク変形を最小限に押さえて、如何に、高精度加工を達成するかが大きな課題・問題点となっている。
【０００９】
さらに上記の問題点を解決するために、ハブ外周部６５の内周面にヨーク６４を固定した後、ヨーク６４の内周面又はヨーク６４が装着されたハブ外周部６５の外周面をチャッキングしてディスク取付面６９の切削加工を行って平面度を得るようにした加工方法が特許第２７２４３８８号に開示されている。この加工方法は、ハブ外周部６５の直径が１インチ程度のものまでは、かなり良好な平面度が得られるが、直径が１インチよりも小さくなると、ハブ外周部６５の厚みが薄くなるため、ヨーク６４が内側に嵌合されていても、ハブ外周部６５の強度は、切削加工に耐えうるものではなく、良好な切削加工をハブに施すことが出来ない。
【００１０】
本発明は、上述の如き種々の不都合を改良しようとするものであり、その目的は、これら小サイズ寸法・機械剛性の弱い部品を、高精度に加工する加工方法を提案しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するために、本発明の一態様によれば、固定磁極に対峙して回転する回転子磁極を有し、該回転子磁極を保持するハブを備えたスピンドルモータのハブ加工方法において、上記ハブの一部分に、チャッキングにより加工に影響を与えない程度の強度を保持させた基準溝形成部を設けるステップと、上記基準溝形成部の段部をチャッキングした後該基準溝形成部のうち、切削加工に差し支え無い部分に形成され前記基準溝形成部の段部とハブの中心線方向に対向配置される溝からなるハブ挟持基準溝を設けるステップと、前記ハブ挟持基準溝をチャッキングし、該ハブ挟持基準溝を基準部として要切削部を切削するステップと、を具備することを特徴とするスピンドルモータのハブ加工方法が提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の一実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１乃至図５は、本発明による加工方法を工程に従って示した断面図である。図１において、１は、鋳型から取り出したままのハブブランクである。このハブブランク１のディスク保持壁２部分は、図示していない切削装置のチャック３により挟持されている。チャック３により挟持されたワーク（ハブブランク１）は、回転切削される。まず、ハブ外径部４、その先端部分５、ハブ外径部４の裏側に当たるヨーク挿入面６、ハブ内壁凹部面７、玉軸受けを保持するハブ内径部８、今後の加工基準となるハブ挟持基準溝９を一つの切削工程で削り出す。
【００１３】
ハブ挟持基準溝９は、次の切削工程を実行する際にワークであるハブブランク１を挟持する場所である。従って、このハブ挟持基準溝９は、そのチャッキングによりワークを変形させるような場所であってはならない。また、現在切削加工を施しているハブ内壁凹部面７側と反対側、即ち、ディスク保持壁２側を切削加工する際に、ハブ挟持基準溝９を挟み付けているチャック３が加工の邪魔にならない場所でなければならない。このような理由から、ハブ挟持基準溝９は、ハブ内壁凹部面７であって、ワークの内で一番機械的に丈夫で好適なディスク保持壁２の内側に当たる部分に設けられ、このような場所を、基準溝形成部１０と定義する。
【００１４】
次に、ワークであるハブブランク１はチャック３から取り外され、図２に示すように、ヨーク挿入面６にヨーク１１を圧入・接着する。上記切削加工工程で、ワークは機械的に丈夫な基準溝形成部１０の外輪であるディスク保持壁２部分を挟持されて加工されているので真円度精度は良く、ヨーク１１の圧入によるハブ外径部４、その先端部分５、ヨーク挿入面６の変形は起こし難い特徴も有する。
【００１５】
次に、図３に示すようにハブブランク１に形成されているハブ挟持基準溝９を、別のチャック１２の挟持爪１４を挿入し、このチャック１２によりハブブランク１を切削装置に固定する。この状態でハブブランク１を回転させ、再度ハブ外径部４を切削し、続いて、ディスク取付面１５、ディスク保持壁２、該ディスク保持壁に挿通・積層されたディスクの上面を押圧し、これらを締着させる押さえ板をはめ込むはめ込み面１６、上縁部１７、ハブ内径部８（再切削）を一つの加工工程で一気に切削加工する。
【００１６】
この切削加工の際、ハブブランク１はチャック１２の挟持爪１４により精度良く切削装置に挟持固定されて、複数部分が一つの切削工程で加工されているから、各加工面どうしの平行度・真円度の偏移精度の狂いは生じ無い。次いで図４に示す如く、ディスクを締着させるための押さえ板をねじ止めするための穴明け加工を行う。此の場合、穴開けのための治具基準は、精度がでているハブ内径部８とする為に、各穴１８のピッチ芯円度精度は高く加工可能である。
図５に示す如く、再び、ハブ挟持基準溝９をチャッキングし、ハブ内径部８、ディスク取付面１５、ディスク保持壁２、はめ込み面１６、上縁部１７、ハブ内径部８（再再切削）を一つの加工工程で一気に切削加工して、ハブを仕上げる。
【００１７】
以上、本発明を上述の実施の形態により説明したが、本発明の主旨の範囲内で種々の変形や応用が可能であり、これらの変形や応用を本発明の範囲から排除するものではない。
【００１８】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本願の請求項１，２に係る発明では、ハブをブランクの段階で、チャック圧力による変形を生じないハブ内壁面の位置に基準溝形成部を設け、ここに設けたハブ挟持基準溝を加工形成し、一貫して此のチャック用のハブ挟持基準溝をチャッキングして、ハブ内径部、ディスク保持壁、ディスク取付け面など加工精度を要求される部分の加工を同時加工する為に、ワークの変形なく、各加工面の加工精度（真円度・直角度・平面度）並びに寸法精度を従来になく高く確保する事が出来る。そして、ハブの厚みが小さくかつハブの中心方向にチャッキングするような適当な部分がないような設計構造のハブ加工においても、請求項１，２に係る発明では、有効にハブを加工することができる。又、請求項３に係る発明では、上記請求項１に係る発明のような加工を行うため、鉄以外のアルミニウム軽合金のような比較的柔らかい素材でも高精度のハブを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の加工方法の第１段階を説明する断面図である。
【図２】図２は、本発明の加工方法の第２段階を説明する断面図である。
【図３】図３は、本発明の加工方法の第３段階を説明する断面図である。
【図４】図４は、本発明の加工方法の第４段階を説明する断面図である。
【図５】図５は、本発明の加工方法の第５段階を説明する断面図である。
【図６】図６は、従来型のスピンドルモータの断面図である。
【図７】図７は、従来の第１加工方法を説明する断面図である。
【図８】図８は、従来の第２加工方法を説明する断面図である。
【図９】図９は、上記従来の第１加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【図１０】図１０は、上記従来の第２加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【図１１】図１１は、従来の第３加工方法を説明する断面図である。
【図１２】図１２は、上記従来の第３加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【符号の説明】
１・・・・・ハブブランク
２・・・・・ディスク保持壁
３・・・・・チャック
４・・・・・ハブ外径部
５・・・・・先端部分
６・・・・・ヨーク挿入面
７・・・・・ハブ内壁凹部面
８・・・・・ハブ内径部
９・・・・・ハブ挟持基準溝
１０・・・・・基準溝形成部
１１・・・・・ヨーク
１２・・・・・チャック
１４・・・・・挟持爪
１５・・・・・ディスク取付面
１６・・・・・はめ込み部
１７・・・・・上縁部
１８・・・・・穴
５０・・・・・フランジ
５１・・・・・モータ収納部
５２・・・・・ボス
５３・・・・・軸柱
５４・・・・・スペーサ
５５・・・・・玉軸受け
５６・・・・・玉軸受け
５７・・・・・ボス
５８・・・・・固定子コイル
５９・・・・・固定子
６０・・・・・端子板
６１・・・・・ハブ
６２・・・・・ディスク保持壁
６３・・・・・永久磁石
６４・・・・・ヨーク
６５・・・・・ハブ外径部
６６・・・・・軸承保持筒
６７・・・・・段付部
６８・・・・・抜きテーパ部分
６９・・・・・ディスク取付面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a spindle motor hub machining method that achieves high-precision machining.
[0002]
[Prior art]
The transition to hard disk drive (HDD) as a magnetic storage device is becoming diminished and high density. This shift to miniaturization inevitably demands a reduction in the size, thickness and weight of spindle motors incorporated in HDDs. These demands for miniaturization mean miniaturization of components, which leads to the small size and mechanical rigidity of the components, and further to the difficulty of maintaining machining accuracy. .
[0003]
Next, a conventional spindle motor will be described with reference to the drawings, and problems of hub processing of the motor will be specifically described. FIG. 6 is a cross-sectional view showing a conventional typical thin spindle motor. In FIG. 6, reference numeral 50 denotes a flange, which has a motor storage portion 51 having a thin circular dish shape. A boss 52 is provided at the center of the motor housing 51, and a shaft column 53 is fixed and erected at the center of the boss 52. Ball bearings 55 and 56 are attached to the shaft column 53 via spacers 54.
[0004]
A stator mounting frame 57 protrudes upward from the upper edge of the boss 52, and a stator 59 around which a stator coil 58 is wound is fixed to the outer periphery of the stator mounting frame 57. Reference numeral 60 denotes a terminal plate to which a lead wire from the stator coil 58 is connected.
[0005]
A hub 61 is fixed to the outer rings of the ball bearings 55 and 56. The outer shape of the hub 61 has a convex shape in which two cylinders having different diameters overlap each other, and a disk holding wall 62 is formed at the upper end to pass through a central hole of a hard disk stacked with a spacer interposed therebetween. A hub outer diameter portion 65 that forms a ring-shaped permanent magnet 63 and a yoke 64 on the inner side is formed. A bearing holding cylinder 66 provided on the lower inner side of the hub 61 and holding the ball bearing 56 is loosely fitted inside the stator mounting frame 57. In the motor shown in FIG. 6, a minute gap is formed at a portion indicated by c. For this reason, when an AC voltage is applied from the terminal board 60 to the stator coil 58 and a rotating magnetic field is generated in the stator 59, the boss 61 starts to rotate.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In machining parts and hubs that require the highest machining accuracy with a spindle motor, as described above, mechanical rigidity decreases due to the downsizing of parts due to miniaturization, and it is easily distorted by external forces during machining. It has become difficult to ensure the accuracy of the flatness, squareness, roundness or dimensions of the processed surface.
In particular, when a workpiece is mounted (chucked) on a spindle mounting jig (chuck) of a machine tool, there is a tendency for the workpiece (work) to be distorted and deformed due to the chuck pressure. It will directly affect the accuracy.
[0007]
For example, if the hub outer diameter portion 65 is chucked as shown in FIG. 7 or the bearing holding cylinder 66 is chucked and processed as shown in FIG. 8, the thickness of the chucked portion is thin. These parts are deformed as shown in FIGS. 9 and 10 due to the influence of the chuck claw pressure, and the roundness is deteriorated.
Further, as shown in FIG. 11, when the stepped portion 67 of the hub 61 made of a forged blank is chucked, the deformation of the hub outer diameter portion 65 hardly occurs, but when the stepped portion 67 is a forged surface, FIG. As shown in FIG. 11, there is a taper portion 67 at the time of forging, and as shown in FIG. 11, even if the taper is not formed, the roundness accuracy for the casting surface is not obtained, so that The flatness accuracy is affected, and stable accuracy cannot be obtained as shown in FIG. The flatness mentioned here refers to the size of the unevenness of the disk mounting surface 69.
[0008]
In order to suppress this distortion and deformation and improve workability, heat treatment such as tempering is performed to increase the hardness and mechanical rigidity of processed parts and hubs made of aluminum alloy, but this heat treatment is conversely There is also a problem that the internal stress generated by forging or the like induces distortion deformation as a pre-processing part (blank) and affects the processing accuracy. For this reason, in order to achieve high-precision machining of the hub, how to achieve high-precision machining by suppressing the effects of blank distortion and deformation caused by heat treatment and minimizing workpiece deformation due to chuck pressure. It is a big issue / problem.
[0009]
Further, in order to solve the above problem, after fixing the yoke 64 to the inner peripheral surface of the hub outer peripheral portion 65, the inner peripheral surface of the yoke 64 or the outer peripheral surface of the hub outer peripheral portion 65 to which the yoke 64 is attached is chucked. Japanese Patent No. 2724388 discloses a machining method in which the disk mounting surface 69 is cut to obtain flatness. In this processing method, fairly good flatness can be obtained until the hub outer peripheral portion 65 has a diameter of about 1 inch. However, when the diameter is smaller than 1 inch, the hub outer peripheral portion 65 becomes thinner. Even if the yoke 64 is fitted inside, the strength of the hub outer peripheral portion 65 is not able to withstand the cutting process, and a good cutting process cannot be applied to the hub.
[0010]
The present invention is intended to improve the various disadvantages as described above, and an object of the present invention is to propose a machining method for machining these small size parts and parts with low mechanical rigidity with high accuracy. .
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, according to one aspect of the present invention, a hub machining method for a spindle motor having a rotor magnetic pole that rotates against a fixed magnetic pole and having a hub that holds the rotor magnetic pole. A step of providing a reference groove forming portion having a strength that does not affect machining by chucking in a part of the hub, and forming the reference groove after chucking the step portion of the reference groove forming portion. A step of providing a hub clamping reference groove, which is formed in a portion that does not interfere with cutting, and is provided with a stepped portion of the reference groove forming portion and a groove arranged to face the center line of the hub; and the hub clamping reference groove A hub machining method for a spindle motor, characterized by comprising: chucking and cutting a required portion using the hub clamping reference groove as a reference portion.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
1 to 5 are cross-sectional views showing a processing method according to the present invention according to steps. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a hub blank that has been removed from the mold. The disc holding wall 2 portion of the hub blank 1 is clamped by a chuck 3 of a cutting device (not shown). The workpiece (hub blank 1) clamped by the chuck 3 is rotationally cut. First, the hub outer diameter portion 4, its tip portion 5, the yoke insertion surface 6 that hits the back side of the hub outer diameter portion 4, the hub inner wall recess surface 7, the hub inner diameter portion 8 that holds the ball bearing, The reference groove 9 is cut out in one cutting process.
[0013]
The hub clamping reference groove 9 is a place where the hub blank 1 as a workpiece is clamped when the next cutting process is executed. Therefore, the hub clamping reference groove 9 must not be a place where the workpiece is deformed by the chucking. Further, when cutting the hub inner wall recess surface 7 side that is currently subjected to cutting, that is, the disk holding wall 2 side, the chuck 3 holding the hub clamping reference groove 9 obstructs the machining. It must be a place that cannot be. For this reason, the hub clamping reference groove 9 is provided on the inner surface of the concave portion 7 of the hub inner wall, which is the most mechanically strong and suitable part of the workpiece and which is in contact with the inner side of the disc holding wall 2. The place is defined as the reference groove forming portion 10.
[0014]
Next, the hub blank 1 which is a workpiece is removed from the chuck 3, and the yoke 11 is press-fitted and bonded to the yoke insertion surface 6 as shown in FIG. In the above-described cutting process, the workpiece is processed by sandwiching the disk holding wall 2 portion, which is the outer ring of the mechanically strong reference groove forming portion 10, so that the roundness accuracy is good, and the outside of the hub by press-fitting the yoke 11 is good. There is also a feature that deformation of the diameter portion 4, its tip portion 5, and the yoke insertion surface 6 is difficult to occur.
[0015]
Next, as shown in FIG. 3, a clamping nail 14 of another chuck 12 is inserted into the hub clamping reference groove 9 formed in the hub blank 1, and the hub blank 1 is fixed to the cutting device by the chuck 12. In this state, the hub blank 1 is rotated, and the hub outer diameter portion 4 is cut again. Subsequently, the disk mounting surface 15, the disk holding wall 2, and the upper surface of the disk inserted and stacked on the disk holding wall are pressed, The fitting surface 16, the upper edge portion 17, and the hub inner diameter portion 8 (recutting) into which the pressing plate for fastening them is fitted are cut all at once in one machining step.
[0016]
In this cutting process, the hub blank 1 is clamped and fixed to the cutting device with high accuracy by the clamping claws 14 of the chuck 12, and a plurality of parts are processed in one cutting process. There is no deviation in the deviation accuracy of the circularity. Next, as shown in FIG. 4, drilling is performed for screwing a pressing plate for fastening the disk. In this case, since the jig reference for drilling is the hub inner diameter portion 8 with high accuracy, the pitch core circularity accuracy of each hole 18 can be processed with high accuracy.
As shown in FIG. 5, the hub clamping reference groove 9 is again chucked, and the hub inner diameter portion 8, the disc mounting surface 15, the disc holding wall 2, the fitting surface 16, the upper edge portion 17, and the hub inner diameter portion 8 (re-recutting) ) In a single machining step at a stretch to finish the hub.
[0017]
As mentioned above, although this invention was demonstrated by the above-mentioned embodiment, various deformation | transformation and application are possible within the range of the main point of this invention, and these deformation | transformation and application are not excluded from the scope of the present invention.
[0018]
【The invention's effect】
As described above in detail, in the inventions according to claims 1 and 2 of the present application, the reference groove forming portion is provided at the position of the inner wall surface of the hub where the deformation due to the chuck pressure does not occur when the hub is blank. The hub clamping reference groove is processed and formed, and the hub clamping reference groove for this chuck is consistently chucked to process parts that require machining accuracy, such as the hub inner diameter part, disk holding wall, and disk mounting surface. Since machining is performed simultaneously, the machining accuracy (roundness, squareness, flatness) and dimensional accuracy of each machined surface can be ensured higher than ever before without deformation of the workpiece. Even in the hub processing of the design structure in which the hub thickness is small and there is no appropriate portion to be chucked in the center direction of the hub, the invention according to claims 1 and 2 effectively processes the hub. Can do. In the invention according to claim 3, since the processing as in the invention according to claim 1 is performed, a highly accurate hub can be obtained even with a relatively soft material such as an aluminum light alloy other than iron.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a first stage of a processing method of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining a second stage of the processing method of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating a third stage of the processing method of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining a fourth stage of the processing method of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining a fifth stage of the processing method of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a conventional spindle motor.
FIG. 7 is a cross-sectional view illustrating a conventional first processing method.
FIG. 8 is a cross-sectional view illustrating a second conventional processing method.
FIG. 9 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the conventional first processing method.
FIG. 10 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the second conventional processing method.
FIG. 11 is a cross-sectional view for explaining a conventional third processing method.
FIG. 12 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the third conventional processing method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Hub blank 2 ... Disk holding wall 3 ... Chuck 4 ... Hub outer diameter part 5 ... Tip part 6 ... Yoke insertion Surface 7 ··· Hub inner wall recess surface 8 ··· Hub inner diameter portion 9 ··· Hub clamping reference groove 10 ··· Reference groove forming portion 11 ··· Yoke 12 ··· ... Chuck 14 ... Pinch 15 ... Disk mounting surface 16 ... Fitting part 17 ... Upper edge 18 ... Hole 50 ... · Flange 51 ··· Motor housing 52 ··· Boss 53 ··· Column 54 ··· Spacer 55 ··· Ball bearing 56 ··· Ball bearing 57 ... Boss 58 ... Stator coil 59 ... Stator 60 ... Terminal board 61 ... Hub 62 ... Disk holding wall 3 ... Permanent magnet 64 ... Yoke 65 ... Hub outer diameter part 66 ... Bearing holder cylinder 67 ... Stepped part 68 ... Pull out Tapered portion 69 ... Disc mounting surface

Claims

In a spindle motor hub machining method having a rotor magnetic pole that rotates against a fixed magnetic pole and having a hub that holds the rotor magnetic pole, the machining is not affected by chucking a part of the hub. comprising the steps of: providing a reference groove forming portion strength was retained, among the reference groove forming portion after chucking the stepped portion of the reference groove forming portion is formed in a portion not harm the cutting the reference groove forming portion A step of providing a hub clamping reference groove comprising a step portion and a groove disposed opposite to the center line of the hub, chucking the hub clamping reference groove, and cutting a required cutting portion using the hub clamping reference groove as a reference portion. And a hub machining method for a spindle motor.

2. The hub processing method for a spindle motor according to claim 1, wherein the part to be cut with the hub clamping reference groove as a reference part is at least a hub inner diameter part, a disk holding wall, and a disk mounting surface.

The hub processing method for a spindle motor according to claim 1, wherein the hub blank is made of a nonmagnetic light alloy.