JP3696752B2

JP3696752B2 - Self-propelled crusher

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Publication number: JP3696752B2
Application number: JP14387799A
Authority: JP
Inventors: 且良那須; 光男渡辺; 好美柴
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 1999-05-24
Filing date: 1999-05-24
Publication date: 2005-09-21
Anticipated expiration: 2019-05-24
Also published as: JP2000325818A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自走式破砕機に関し、更に詳しくは、１つの操作盤で破砕機外からの操作と破砕機上での監視時における操作の両方を可能とし、かつ上下方向の小型化を図ることができる自走式破砕機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
破砕機は、例えばビル解体時に搬出されるコンクリート塊や道路補修時に排出されるアスファルト塊などの建設現場で発生する大小さまざまな岩石・建設廃材、あるいは産業廃棄物等を、運搬する前にその作業現場で所定の大きさに破砕することにより、廃材の再利用、工事の円滑化、コスト削減等を図るものである。
【０００３】
この破砕機のうち、例えば自走式破砕機は、左・右の無限軌道履帯を備えた走行体と、その上部に設けられ、ホッパから投入された被破砕物を所定の大きさに破砕する破砕装置、及びホッパから投入された被破砕物を破砕装置へ導くフィーダを備えた破砕機本体と、破砕装置で破砕され小さくなった破砕物を運搬するコンベアと、このコンベアの上方に設けられコンベア上を運搬中の破砕物に含まれる磁性物を磁気的に吸引除去する磁選機とを備えている。このとき、前記の無限軌道履帯、破砕装置、フィーダ、コンベア、及び磁選機は、例えば、それぞれに対応する油圧駆動のアクチュエータ、すなわち左・右走行用油圧モータ、破砕用油圧モータ、フィーダ用油圧モータ、コンベア用油圧モータ、及び磁選機用油圧モータによって駆動動作される。
【０００４】
このような自走式破砕機では、破砕機本体に設けた操作盤に、例えば「破砕装置」「フィーダ」「コンベア」「磁選機」の操作ボタンが設けられており、破砕作業を行うときには、操作者が各ボタンを押すことにより、原動機で駆動される油圧ポンプからの圧油を制御する制御弁装置からの圧油が前記破砕用油圧モータ、フィーダ用油圧モータ、コンベア用油圧モータ、及び磁選機用油圧モータにそれぞれ供給され、前記破砕装置、フィーダ、コンベア、及び磁選機をそれぞれ動作させるようになっている。
【０００５】
上記構成の自走式破砕機において、破砕作業時には、破砕機上部のホッパに投入された被破砕物が、ホッパ下方のフィーダによって破砕装置へ導かれ、この破砕装置で所定の大きさに破砕される。破砕された破砕物は、前記破砕装置下部の空間から破砕装置下方のコンベア上に落下し、このコンベアで運搬される。この運搬の途中で、コンベア上方に配置された磁選機によって例えばコンクリート塊に混入している鉄筋片等を吸着して取り除き、大きさがほぼ揃えられて搬出される。
【０００６】
この自走式破砕機を用いた破砕作業の際は、前記ホッパへの被破砕物の投入は破砕機の傍らに別途配置した油圧ショベルによって行うが、通常、この油圧ショベルの操作者が破砕機の操作者を兼任し、破砕中は破砕機を無人運転とすることが多い。そのため、自走式破砕機の前記操作盤は、油圧ショベルの操作者が破砕機外から操作できるように、破砕機本体の側方に設けられることが多い。
【０００７】
但し、上記の動作中に、破砕装置の破砕能力を上回る大きさ又は量の被破砕物あるいは破砕不可能な異物が投入され、ホッパからフィーダを経て破砕装置に至る被破砕物供給経路にその被破砕物・異物が詰まってしまう場合がある。この場合、各機器を停止し破砕作業を中断してその詰まりを取り除いた後、再び各機器を起動して破砕作業を再開する。特に、再開直後のしばらくの間は破砕状況が安定するまで多少の時間を要するため、再び詰まりが発生しないかどうか被破砕物の供給状況を監視したい場合がある。このような場合には、その監視位置からも各機器を操作できることが望ましい。
【０００８】
このようなニーズに対応すべく、例えば特開平８−１５１８０３号公報に記載のように、破砕機本体の側方下部に第１の操作盤を設けると共に、ホッパからフィーダを介し破砕装置（ジョークラッシャ）に至る被破砕物供給経路を監視可能な高所に監視席を設置し、この監視席に第２の操作盤を設ける構造が提唱されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術では、第１の操作盤を、フレーム上面位置近傍に設け、第２の操作盤を、ジョークラッシャ駆動用のフライホイールのカバー上に設置した監視席の手すり（ステー）に設け、これによって上記のニーズに対応可能としている。
【００１０】
ところで、近年、いわゆるリサイクル法の施行といった廃棄物再利用促進の背景の下、従来よりも小規模な建設現場等においても、積極的に自走式破砕機を導入してその現場で岩石・建設廃材や産業廃棄物等の破砕を行おうという動きが活発化しており、これに対応して従来より小型でかつ安価な自走式破砕機のニーズが高まっている。
【００１１】
このような背景を鑑みた場合、上記従来技術においては、以下のような課題が存在する。
すなわち、破砕機外からの操作用の第１の操作盤と、破砕機上での監視時のための第２の操作盤との２つの操作盤が必要であり、それぞれへの接続配線が複雑となるとともに小型化の妨げとなり、さらにコストの増大を招く。
また、破砕装置としてジョークラッシャを用いることから、駆動時の慣性を高めるためにフライホイールを用いているが、このフライホイールは大径の円盤状であることから、そのカバー上に設置する監視席の位置が比較的高くなる。そのため、その監視席の手すりはホッパよりも高く上方へ突出しており、上下方向の小型化が困難となる。
【００１２】
本発明の目的は、１つの操作盤で破砕機外からの操作と破砕機上での監視時における操作の両方を可能とし、かつ上下方向の小型化を図ることができる自走式破砕機を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明は、フレームと、このフレームに設けた走行手段と、前記フレームの長手方向一の側に設けられ、被破砕物を受け入れるホッパと、このホッパで受け入れた被破砕物を破砕する破砕装置と、前記ホッパで受け入れた被破砕物を前記破砕装置に搬送するフィーダと、前記フレームの長手方向他の側に設けられたパワーユニットと、前記破砕装置で破砕された破砕物を前記他の側へ搬出するコンベアとを備えた自走式破砕機において、前記破砕装置とパワーユニットとの間の前記フレーム上に設けた操作者が搭乗する運転席の前記フレーム短手方向側端側に手すり部材を取り付け、前記破砕装置、フィーダ、コンベア等の動作を操作する操作盤を、破砕機外からの操作と破砕機上での操作の両方を可能とするように前記手すり部材に取り付け、その操作面が外側及び内側いずれの方向をも向くように構成する。
【００１４】
通常、走行手段に取り付けられたフレームの高さは、比較的低い位置にある。そのフレームの長手方向他の側のパワーユニットに運転席を設けることにより、運転席の位置もそれほど高くはならない。そこで、運転席のフレーム短手方向側端側に手すり部材を設けることにより、その手すり部材を、破砕機の側方に露出させることができる。そして、本発明においては、この露出した手すり部材に対し、操作盤を、その操作面が外側及び内側いずれの方向をも向くように取り付ける。
【００１５】
すなわち例えば、まず操作面を外側に向くように取り付ければ、操作盤は、あまり高くない位置にある運転席で外側に向かって露出した状態で取り付けられることになる。これにより、容易にその操作盤を破砕機外から操作し、破砕機の各機器を操作することができる。
【００１６】
また本発明においては、運転席を、パワーユニットに設けることにより、運転席とホッパやジョークラッシャとの距離はそれほど遠くならない。したがって、操作者が運転席に立つことで、ホッパからジョークラッシャに至るまでの被破砕物供給経路の監視を十分に行うことができる。このとき、操作盤の向きを変えて操作面を内側に向くように取り付けなおせば、この破砕機上での監視時における操作盤の操作も可能となる。
【００１７】
また、運転席は、パワーユニットに設けられていることにより、フライホイールカバーの上方に監視席を設ける従来構造に比べて、その手すり部材の位置を低くすることができる。したがって、破砕機の上下方向の小型化が可能となる。
【００１８】
なお、被破砕物の態様やその他作業事情（例えば破砕機専用の操作者を確保できた場合等）によっては、破砕機外からの操作をあまり考慮する必要がなく、破砕機上での操作のみに対応すればよい場合もある。このような場合には、運転室の操作盤を操作面が内側に向くように取り付けたままで足りる。
【００１９】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記操作盤を、前記手すり部材に対し着脱可能に取り付ける。
【００２０】
（３）上記（１）又は（２）において、前記操作盤は、操作者が前記破砕装置の破砕状況を監視できる位置に移動した場合に、前記操作盤を携帯出来得るだけの長さのケーブルを有している。
【００２１】
これにより、操作盤による操作を可能としつつ、例えば破砕装置にごく近い位置に移動し、破砕状況をより確実に監視することができる。
【００２２】
（４）上記（１）において、また好ましくは、前記手すり部材は回転軸を中心に回動自在に構成されている。
【００２３】
これにより、操作盤を取り付けたまま手すり部材を回動することで、操作盤を運転席の外側に向けたり、内側に向けたり、自由自在に向きを変えることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図１〜図９を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施の形態による自走式破砕機の全体構造を表す側面図であり、図２は、図１に示した自走式破砕機の上面図であり、図３は、図１中III−III断面で見た背面図である。
【００２５】
これら図１〜図３において、自走式破砕機１は、近年の廃棄物再利用促進の背景に基づく小型化のニーズに対応し、例えば総重量が１０トン程度になっており、１０トン積みのトラック（好ましくはトレーラでない単車型のトラック）に積載し運搬可能で輸送性を向上させたものとなっている。
【００２６】
この自走式破砕機１は、例えば油圧ショベルのバケット等の作業具により被破砕物が投入され、その被破砕物を受け入れるホッパ２、側断面形状が略Ｖ字形をなしホッパ２に受け入れた被破砕物を所定の大きさに破砕するジョークラッシャ３、及びホッパ２に受け入れた被破砕物をジョークラッシャ３へと搬送し導くフィーダ４を備えた破砕機本体７と、ジョークラッシャ３で破砕され小さくなった破砕物を破砕機１の後方側（図１及び図２中右側）に運搬し搬出するコンベア５と、このコンベア５の上方に設けられコンベア５上を運搬中の破砕物に含まれる磁性物を磁気的に吸引除去する磁選機６を搭と、前記の破砕機本体７の下方に設けられ左・右の無限軌道履帯８ａ及びトラックフレーム９を備えた走行体８とを有する。
【００２７】
ホッパ２及びフィーダ４は、トラックフレーム９の長手方向前方側（詳細にはトラックフレーム９の破砕機取付け部９Ａの長手方向前方側、すなわち図１及び図２中左側）端部の上方に搭載されている。
【００２８】
ジョークラッシャ３は、ホッパ２及びフィーダ４よりも後方側（図１及び図２中右側）に位置しており、図１及び図２に示すように、トラックフレーム９の長手方向（図１及び図２中左右方向）中間部上に搭載されている。このとき、クラッシャ用油圧モータ１０で発生した駆動力をベルト１１を介してフライホイール１２に伝達し、さらにフライホイール１２に伝達された駆動力を公知の変換機構で動歯３ａ（図２参照）の揺動運動に変換し、この動歯３ａを固定歯３ｂ（同）に対して前後に揺動させることにより、フィーダ４より供給された被破砕物を所定の大きさに破砕するようになっている。また、このジョークラッシャ３の上方及び側方はハウジング１３に覆われているが、ハウジング１３の上側部分には開閉可能なカバー１４が設けられ、これを開くことにより図２に示すように上方（直上方及び側方側・前後方向側上方を含む）からジョークラッシャ３内部を視認できるようになっている。
【００２９】
フィーダ４は、図１及び図２に示すように、トラックフレーム９の長手方向（図１及び図２中左右方向）前方側（図１及び図２中左側）端部に支柱１６ａを介して設けたフィーダフレーム１６上に搭載されており、その略直上にホッパ２が位置している。このフィーダ４は、いわゆるグリズリフィーダと称されるものであり、フィーダ用油圧モータ１５で発生した駆動力によって、ホッパ２からの被破砕物を載置する複数枚（この例では２枚）の鋸歯状プレート４ａを含む底板部を加振する。これによってホッパ２に投入された被破砕物を順次ジョークラッシャ３に搬送供給する（＝搬送機能）とともに、その搬送中において被破砕物に付着した細かい土砂等を鋸歯状プレート４ａの鋸歯の隙間から下方に落下させ、シュート４ｂを介しコンベア５上に導くようになっている。すなわち、鋸歯状プレート４ａの鋸歯の隙間の大きさよりも小さな粒度の被破砕物をふるい落とすことにより、上記隙間の大きさ以上の粒度の被破砕物を選別するという選別機能も併せて備えている。
【００３０】
コンベア５は、その搬出側部分（図１中右側部分）は支持部材５ａを介し後述のパワーユニット３２に吊り下げ支持されている。またその反搬出側部分（図１中左側部分）は上記トラックフレーム破砕機取付け部９Ａよりも下方に位置しており、支持部材５ｂ，５ｃを介し、トラックフレーム破砕機取付け部９Ａから吊り下げられるように支持されている。このコンベア５は、コンベア用油圧モータ１７によってベルト５ａを駆動し、これによってジョークラッシャ３からベルト５ａ上に落下してきた破砕物を運搬するようになっている。
【００３１】
磁選機６は、支持部材６ｂを介し、前述のパワーユニット３２に取り付けられており、前記のコンベアベルト５ａの上方にこのコンベアベルト５ａと略直交するように配置された磁選機ベルト６ａを、磁選機用油圧モータ１８によって磁力発生手段（図示せず）まわりに駆動することにより、磁力発生手段からの磁力をベルト６ａ越しに作用させて磁性物をベルト６ａに吸着させた後、コンベアベルト５ａと略直交する方向に運搬してそのコンベアベルト５ａの側方に落下させるようになっている。
【００３２】
無限軌道履帯８ａはそれぞれ、走行体８に設けられた駆動輪１９とアイドラ２０との間に掛け渡されており、駆動輪１９側に設けられた左・右走行用油圧モータ２１，２２（２２は後述の図４参照）によって駆動力が与えられることにより破砕機１を走行させるようになっている。
【００３３】
トラックフレーム９は、略長方形の枠体によって形成された上記破砕機取付け部９Ａと、この破砕機取付け部９Ａの下方に設けられ、左・右下部に前記無限軌道履帯８ａを設けた脚部９Ｂとから構成されている。そして、トラックフレーム破砕機取付け部９Ａの長手方向後方側（図１，図２中右側）端部の上部には、パワーユニット３２の基礎下部構造をなすパワーユニットフレーム３２ａを搭載している（図１参照）。
【００３４】
パワーユニット３２は、前述のようにトラックフレーム破砕機取付け部９Ａの長手方向後方側（図１及び図２中右側）端部に設けられ、ジョークラッシャ３よりさらに後方側（図１及び図２中右側）に位置している。そして、前記のクラッシャ用油圧モータ１０、フィーダ用油圧モータ１５、コンベア用油圧モータ１７、磁選機用油圧モータ１８、左・右走行用油圧モータ２１，２２等の油圧アクチュエータへの圧油を吐出する油圧ポンプ４４，４５（後述の図６参照）と、前記油圧ポンプ４４，４５を駆動する原動機としてのエンジン４３（同）と、これら油圧ポンプ４４，４５から前記油圧アクチュエータへ供給される圧油の方向・流量を制御する第１及び第２弁グループ５７，５９（同）を備えたコントロールバルブ装置（図示せず）と、給油口３４ａを備えた前記エンジン４３の燃料タンク３４と、給油口３５ａを備えた作動油タンク３５とを内蔵している。
【００３５】
このパワーユニット３２において、エンジンカバー３６の下方にあるエンジン４３を起動すると、上記のように油圧ポンプ４４，４５が駆動される。その一方、その駆動力によって、エンジン４３の冷却風（後述する）上流側に設けたファン（図示せず）が回転し、外部の空気が吸気孔３７からパワーユニット３２内部空間に導入され、冷却風となってラジエータ（図２にその冷却水点検口３８を示す）を冷却した後、ファンに流入する。さらにファンから吹き出された冷却風は、エンジン４３、マフラ（図示せず）、油圧ポンプ４４，４５等を冷却した後、排気孔３９から大気放出される。またこのとき、エンジン４３からの排気ガスは、エンジン４３の排気マニホールド（図示せず）からマフラに流入して消音された後、マフラに接続された排気ガス管４０から大気中に放出される。なお４１は、エンジン４３への吸入空気を清浄化するエアクリーナの吸入口である。
【００３６】
また、パワーユニット３２の前方側（図２中左側）には、操作者が搭乗する運転席４２が併設されており、操作者がこの運転席４２に立つ（図１参照）ことにより、破砕作業中においてフィーダ４による被破砕物の供給状況やジョークラッシャ３による破砕状況を監視することができるようになっている。なお、前記のトラックフレーム破砕機取付け部９Ａには、前記運転席４２への乗り降りのための足場となる補助ステップ９Ａａが取り付けられている。
【００３７】
ここで、上記ジョークラッシャ３、フィーダ４、コンベア５、磁選機６、及び走行体８は、この自走式破砕機１に備えられる油圧駆動装置によって駆動される被駆動部材を構成している。
【００３８】
図４、図５、及び図６は、本発明の自走式破砕機１の一実施の形態に備えられたその油圧駆動装置を表す油圧回路図である。
【００３９】
これら図４〜図６において、油圧駆動装置は、エンジン４３と、このエンジン４３によって駆動される可変容量型の第１油圧ポンプ４４及び第２油圧ポンプ４５と、同様にエンジン４３によって駆動される固定容量型のパイロットポンプ４６と、第１及び第２油圧ポンプ４４，４５から吐出される圧油がそれぞれ供給される前記油圧モータ１０，１５，１７，１８，２１，２２と、第１及び第２油圧ポンプ４４，４５からそれら油圧モータ１０，１５，１７，１８，２１，２２に供給される圧油の流れ（方向及び流量、若しくは流量のみ）を制御する５つのコントロールバルブ４７，４８，４９，５０，５１と、前記の運転席４２に設けられ（図１参照）、左・右走行用コントロールバルブ４８，４９（後述）をそれぞれ手動で切り換え操作するための左・右走行用操作レバー５２，５３と、前記の運転席４２内に設けられ、ジョークラッシャ３、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６の始動・停止を操作者が指示入力して操作するための操作盤５５とを有している。
【００４０】
６つの油圧モータ１０，１５，１７，１８，２１，２２は、前述のように、フィーダ４動作用の駆動力を発生する上記フィーダ用油圧モータ１５、ジョークラッシャ３動作用の駆動力を発生する上記破砕用油圧モータ１０、コンベア５動作用の駆動力を発生する上記コンベア用油圧モータ１７、磁選機６動作用の駆動力を発生する上記磁選機用油圧モータ１８、及び左・右無限軌道履帯８ａへの駆動力を発生する上記左・右走行油圧モータ２１，２２とから構成されている。
【００４１】
コントロールバルブ４７〜５１は、２位置切換弁又は３位置切換弁であり、破砕用油圧モータ１０に接続された破砕用コントロールバルブ４７と、左走行油圧モータ２１に接続された左走行用コントロールバルブ４８と、右走行油圧モータ２２に接続された右走行用コントロールバルブ４９と、フィーダ用油圧モータ１５に接続されたフィーダ用コントロールバルブ５０と、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８に接続されたコンベア・磁選機用コントロールバルブ５１とから構成されている。
【００４２】
第１及び第２油圧ポンプ４４，４５のうち、第１油圧ポンプ４４は、左走行用コントロールバルブ４８及び破砕用コントロールバルブ４７を介して左走行用油圧モータ２１及び破砕用油圧モータ１０へ供給するための圧油を吐出するようになっている。これらコントロールバルブ４７，４８はいずれも、対応する油圧モータ１０，２１への圧油の方向及び流量を制御可能な３位置切換弁となっており、第１油圧ポンプ４４の吐出管路５６に接続されたセンターライン５７ａを備え１つのバルブユニットとして形成された第１弁グループ５７において、上流側から、左走行用コントロールバルブ４８、破砕用コントロールバルブ４７の順序で配置されている。なお、センターライン５７ａは、最下流側の破砕用コントロールバルブ４７の下流側で閉止されている。
【００４３】
左走行用コントロールバルブ４８は、前述のように操作レバー５２を用いて操作される手動操作弁である。例えば運転席４２において操作レバー５２を前方（又は後方、以下、対応関係同じ）に操作すると、この動きが、操作レバー５２に接続されたワイヤーロープ（図示せず）を介しコントロールバルブ４８のスプール（図示せず）に伝達され、コントロールバルブ４８が図５中下方の切換位置４８Ａ（又は図５中上方の切換位置４８Ｂ）に切り換えられる。これにより、センターライン５７ａからの圧油は、切換位置４８Ａ（又は切換位置４８Ｂ）に備えられた絞り手段４８Ａａ（又は絞り手段４８Ｂａ）から、これに接続する管路６２、この管路６２に設けられた圧力制御弁６３（詳細は後述）、切換位置４８Ａに備えられたポート４８Ａｂ（又は切換位置４８Ｂに備えられたポート４８Ｂｂ）、及びこのポート４８Ａｂ（又はポート４８Ｂｂ）に接続する前進用供給管路６４（又は後進用供給管路６５）を経て、左走行用油圧モータ２１に供給され、このモータ２１が順方向（又は逆方向）に駆動される。操作レバー５２を中立位置に戻すと、コントロールバルブ４８がばね４８Ａｃ，４８Ｂｃの付勢力で図５に示す中立位置に復帰し、センターライン５７ａと前進用供給管路６４及び後進用供給管路６５は遮断され、これによって左走行用油圧モータ２１は停止する。
【００４４】
破砕用コントロールバルブ４７は、その駆動部４７ａ，４７ｂに、パイロット管路７２，７３，７４ａ，７４ｂを介してパイロットポンプ４６からのパイロット圧がそれぞれ導かれる。このときその駆動部４７ａ，４７ｂには、コントローラ７５からの駆動信号Ｓcrで駆動されるソレノイド制御弁７６ａ，７６ｂがそれぞれ設けられている。これらソレノイド制御弁７６ａ，７６ｂはその駆動信号Ｓcrの入力に応じて切り換えられ、パイロット管路７４ａ，７４ｂからのパイロット圧を駆動部４７ａ，４７ｂに導くようになっている。すなわち、駆動信号Ｓcrがジョークラッシャ３の正転（又は逆転、以下、対応関係同じ）に対応する信号になると、ソレノイド制御弁７６ａ（又はソレノイド制御弁７６ｂ）が開き状態になると共にソレノイド制御弁７６ｂ（又はソレノイド制御弁７６ａ）が閉じ状態に駆動され、パイロットポンプ４６からのパイロット圧を駆動部４７ａ（又は駆動部４７ｂ）に導き、これによって破砕用コントロールバルブ４７が図５中下側の切換位置４７Ａ（又は上側の切換位置４７Ｂ）に切り換えられる。
【００４５】
これにより、センターライン５７ａからの圧油は、切換位置４７Ａ（又は切換位置４７Ｂ）に備えられた絞り手段４７Ａａ（又は絞り手段４７Ｂａ）から、これに接続する管路７７、この管路７７に設けられた圧力制御弁７８（詳細は後述）、切換位置４７Ａに備えられたポート４７Ａｂ（又は切換位置４７Ｂに備えられたポート４７Ｂｂ）、及びこのポート４７Ａｂ（又はポート４７Ｂｂ）に接続する正転用供給管路７９（又は後進用供給管路８０）を経て、破砕用油圧モータ１０に供給され、このモータ１０が順方向（又は逆方向）に駆動される。
【００４６】
駆動信号Ｓcrがジョークラッシャ３の停止に対応する信号になると、ソレノイド制御弁７６ａ，７６ｂはともに閉じ状態に駆動され、コントロールバルブ４７がばね４７Ａｃ，４７Ｂｃの付勢力で図５に示す中立位置に復帰し、破砕用油圧モータ１０は停止する。
【００４７】
ここで、前述した管路６２，７７に設けた圧力制御弁６３，７８に係わる機能について説明する。
【００４８】
左走行用コントロールバルブ４８の切換位置４８Ａの前記ポート４８Ａｂ（又は切換位置４８Ｂのポート４８Ｂｂ）、及び破砕用コントロールバルブ４７の切換位置４７Ａのポート４７Ａｂ（又は切換位置４７Ｂのポート４７Ｂｂ）には、それぞれ、対応する左走行用油圧モータ２１、破砕用油圧モータ１０の負荷圧力をそれぞれ検出するための負荷検出ポート４８Ａｄ（又は負荷検出ポート４８Ｂｄ）、負荷検出ポート４７Ａｄ（又は負荷検出ポート４７Ｂｄ）が連通されている。このとき、負荷検出ポート４８Ａｄ（又は負荷検出ポート４８Ｂｄ）は負荷検出管路８１に接続しており、負荷検出ポート４７Ａｄ（又は負荷検出ポート４７Ｂｄ）は負荷検出管路８３に接続している。
【００４９】
ここで、左走行用油圧モータ２１の負荷圧力が導かれる前記負荷検出管路８１と、破砕用油圧モータ１０の負荷圧力が導かれる前記負荷検出管路８３とは、シャトル弁８６を介して最大負荷検出管路８７に接続され、シャトル弁８６で選択された高圧側の負荷圧力が最大負荷圧力として最大負荷検出管路８７に導かれるようになっている。
【００５０】
そして、この最大負荷検出管路８７に導かれた最大負荷圧力は、最大負荷検出管路８７に接続する管路８８，８９及び管路９１を介して、対応する前記圧力制御弁６３，７８の一方側にそれぞれ伝達される。このとき、圧力制御弁６３，７８の他方側には前記の管路６２，７７内の圧力、すなわち絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の下流側圧力が導かれている。
【００５１】
以上により、圧力制御弁６３，７８は、コントロールバルブ４８，４７の絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の下流側圧力と、左走行用油圧モータ２１及び破砕用油圧モータ１０のうちの最大負荷圧力との差圧に応答して作動し、各油圧モータ２１，１０の負荷圧力の変化にかかわらず、前記の差圧を一定値に保持するようになっている。すなわち、絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の下流側圧力を、前記の最大負荷圧力よりもばね６３ａ，７８ａによる設定圧分だけ高くするようになっている。
【００５２】
一方、第１油圧ポンプ４４の吐出管路５６に接続したセンターライン５７ａから分岐した管路９２には、ばね９３ａを備えたアンロード弁９３が設けられている。このアンロード弁９３の一方側には、最大負荷検出管路８７、前記の管路８８、及びこの管路８８に接続した管路９４を介し、最大負荷圧力が導かれており、またアンロード弁９３の他方側には、管路９２内の圧力（すなわち第１油圧ポンプ４４の吐出圧）が導かれている。これにより、アンロード弁９３は、管路９２及びセンターライン５７ａ内に導かれる第１油圧ポンプ４４の吐出圧を、前記の最大負荷圧力よりもばね９３ａによる設定圧分だけ高くするようになっている。なお、管路９２のアンロード弁９３より下流側はタンクライン３５ａを介してタンク３５に接続されているが、その管路９２下流側と、最大負荷圧力が導かれる前記の管路９４との間にはリリーフ弁９７が設けられ、前記の最大負荷検出管路８７及び管路８８，８９，９１，９４内の最大圧力をばね９７ａの設定圧以下に制限し、回路保護を図るようになっている。
【００５３】
以上説明した、圧力制御弁６３，７８による絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の下流側圧力と最大負荷圧力との間の制御、及びアンロード弁９３による第１油圧ポンプ４４吐出圧と最大負荷圧力との間の制御により、結果として、第１油圧ポンプ４４の吐出圧と、絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の下流側圧力との差が、一定に保持されることとなる。すなわち、絞り手段４８Ａａ，４７Ａａ（又は４８Ｂａ，４７Ｂａ）の前後差圧を一定とする圧力補償機能を果たすこととなる。これにより、各油圧モータ２１，１０の負荷圧力の変化にかかわらず、コントロールバルブ４８，４７の開度に応じた流量の圧油を対応する油圧モータに供給できるようになっている。
【００５４】
一方、第１及び第２油圧ポンプ４４，４５のうち、第２油圧ポンプ４５は、右走行用コントロールバルブ４９、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１及びフィーダ用コントロールバルブ５０を介し、右走行用油圧モータ２２と、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８と、フィーダ用油圧モータ１５とへ供給するための圧油を吐出するようになっている。これらコントロールバルブ４９，５１，５０のうち右走行用コントロールバルブ４９は、対応する右走行用油圧モータ２２への圧油の方向及び流量を制御可能な３位置切換弁となっており、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１及びフィーダ用コントロールバルブ５０はいずれも、対応するコンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８、フィーダ用油圧モータ１５への圧油の流量を制御可能な２位置切換弁となっている。そして、第２油圧ポンプ４５の吐出管路５８に接続されたセンターライン５９ａを備え１つのバルブユニットとして形成された第２弁グループ５９において、上流側から、右走行用コントロールバルブ４９、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１、フィーダ用コントロールバルブ５０の順序で配置されている。なお、センターライン５９ａは、最下流側のフィーダ用コントロールバルブ５０の下流側で閉止されている。
【００５５】
右走行用コントロールバルブ４９は、上記左走行用コントロールバルブ４８同様、操作レバー５３を用いて操作される手動操作弁である。すなわち、操作レバー５３の操作がワイヤーロープを介してコントロールバルブ４９のスプールに伝達され、図４中下方の切換位置４９Ａ（又は上方の４９Ｂ）に切り換えられる。センターライン５７ａからの圧油は、切換位置４９Ａ（又は切換位置４９Ｂ）の絞り手段４９Ａａ（又は絞り手段４９Ｂａ）から、管路６８、圧力制御弁６９（詳細は後述）、ポート４９Ａｂ（又はポート４９Ｂｂ）、及び前進用供給管路７０（又は後進用供給管路７１）を経て、右走行用油圧モータ２２に供給され順方向（又は逆方向）に駆動される。操作レバー５３を中立位置に戻すとコントロールバルブ４９がばね４９Ａｃ，４９Ｂｃの付勢力で図４に示す中立位置に復帰し、右走行用油圧モータ２２は停止する。
【００５６】
フィーダ用コントロールバルブ５０は、その駆動部５０ａに、前記のパイロット管路７２，１１７、及びパイロット管路１２４を介してパイロットポンプ４６からのパイロット圧が導かれる。このときその駆動部５０ａには、コントローラ７５からの駆動信号Ｓfで駆動されるソレノイド制御弁１２５が設けられている。このソレノイド制御弁１２５はその駆動信号Ｓfの入力に応じて切り換えられ、パイロット管路１２４からのパイロット圧を駆動部５０ａに導くようになっている。すなわち、駆動信号Ｓfがフィーダ４を動作させるＯＮ信号になると、ソレノイド制御弁１２５が開き状態に駆動され、パイロットポンプ４６からのパイロット圧を駆動部５０ａに導き、これによってフィーダ用コントロールバルブ５０が図４中下側の連通位置５０Ａに切り換えられる。
これにより、センターライン５９ａからの圧油は、切換位置５０Ａに備えられた絞り手段５０Ａａから、これに接続する管路１２６、この管路１２６に設けられた圧力制御弁１２７（詳細は後述）、切換位置５０Ａに備えられたポート５０Ａｂ、及びこのポート５０Ａｂに接続する供給管路１２８を経て、フィーダ用油圧モータ１５に供給され、この油圧モータ１５が駆動される。
駆動信号Ｓfがフィーダ４の停止に対応するＯＦＦ信号になると、ソレノイド制御弁１２５は閉じ状態に駆動され、コントロールバルブ５０がばね５０ｂの付勢力で図４に示す遮断位置に復帰し、フィーダ用油圧モータ１５は停止する。
【００５７】
コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１は、上記フィーダ用コントロールバルブ５０同様、その駆動部５１ａに前記パイロット管路１２４を介しパイロット圧が導かれ、駆動部５１ａにはコントローラ７５からの駆動信号Ｓcomで駆動されるソレノイド制御弁１２９が設けられる。ソレノイド制御弁１２９は、駆動信号Ｓcomがコンベア５及び磁選機６を動作させるＯＮ信号になると、開き状態に駆動され、パイロットポンプ４６からのパイロット圧を駆動部５１ａに導き、これによってコンベア・磁選機用コントロールバルブ５１が図４中下側の連通位置５１Ａに切り換えられる。
これにより、センターライン５９ａからの圧油が、切換位置５１Ａの絞り手段５１Ａａから、管路１３０、圧力制御弁１３１（詳細は後述）、切換位置５１Ａのポート５１Ａｂ、及びこのポート５１Ａｂに接続するコンベア用供給管路１３２を介しコンベア用油圧モータ１７に供給され、さらに磁選機用供給管路１３３を介し磁選機用油圧モータ１８に供給され、それら油圧モータ１７，１８がともに駆動される。
駆動信号Ｓcomがコンベア５及び磁選機６の停止に対応するＯＦＦ信号になると、ソレノイド制御弁１２９は閉じ状態に駆動され、コントロールバルブ５１がばね５１ｂの付勢力で図４に示す遮断位置に復帰し、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８は停止する。
【００５８】
なお、前記管路６８，１２６，１３０に設けた前記圧力制御弁６９，１２７，１３１に係わる機能は、前述した第１弁グループ５７の圧力制御弁６３，６９，７８とほぼ同様である。
すなわち、右走行用コントロールバルブ４９の切換位置４９Ａ（又は４９Ｂ、以下、対応関係同じ）の前記ポート４９Ａｂ（又は４９Ｂｂ）、フィーダ用コントロールバルブ５０の連通位置５０Ａの前記ポート５０Ａｂ、及びコンベア・磁選機用コントロールバルブ５１の連通位置５１Ａの前記ポート５１Ａｂには、それぞれ、対応する右走行用油圧モータ２２、フィーダ用油圧モータ１５、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８の負荷圧力をそれぞれ検出するための負荷検出ポート４９Ａｄ（又は４９Ｂｄ）、負荷検出ポート５０Ａｃ、負荷検出ポート５１Ａｃが連通されている。このとき、負荷検出ポート４９Ａｄ（又は４９Ｂｄ）は、負荷検出管路８２に接続しており、負荷検出ポート５０Ａｃは負荷検出管路１３４に接続しており、負荷検出ポート５１Ａｃは負荷検出管路１３５に接続している。
【００５９】
ここで、右走行用モータ２２の負荷圧力が導かれる前記負荷検出管路８２と、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８の負荷圧力が導かれる前記負荷検出管路１３５とは、さらにシャトル弁８４を介して負荷検出管路８５に接続され、シャトル弁８４を介して選択された高圧側の負荷圧力はこの負荷検出管路８５に導かれるようになっている。そして、この負荷検出管路８５と、フィーダ用油圧モータ１５の負荷圧力が導かれる前記負荷検出管路１３４とは、さらにシャトル弁１３６を介して最大負荷検出管路１３７に接続され、シャトル弁１３６を介して選択された高圧側の最大負荷圧力はこの最大負荷検出管路１３７に導かれるようになっている。
【００６０】
そして、この最大負荷検出管路１３７に導かれた最大負荷圧力は、最大負荷検出管路１３７に接続する管路１３８，１４０及び管路９０を介して、対応する前記圧力制御弁１２７，１３１，６９の一方側にそれぞれ伝達される。このとき、圧力制御弁１２７，１３１，６９の他方側には前記の管路１２６，１３０，６８内の圧力、すなわち絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ａｂ）の下流側圧力が導かれている。
【００６１】
以上により、圧力制御弁１２７，１３１，６９は、コントロールバルブ５０，５１，４９の絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ａｂ）の下流側圧力と、フィーダ用油圧モータ１５、コンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８、右走行用油圧モータ２２のうちの最大負荷圧力との差圧に応答して作動し、各油圧モータ１５，１７，１８，２２の負荷圧力の変化にかかわらず、前記の差圧を一定値に保持するようになっている。すなわち、絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ｂａ）の下流側圧力を、前記の最大負荷圧力よりもばね１２７ａ，１３１ａ，６９ａによる設定圧分だけ高くするようになっている。
【００６２】
一方、第２油圧ポンプ４５の吐出管路５８に接続したセンターライン５９ａから分岐した管路１４１には、ばね１４２ａを備えたアンロード弁１４２が設けられている。このアンロード弁１４２の一方側には、最大負荷検出管路１３７、前記の管路１３９、及びこの管路１３９に接続した管路１４３を介し、最大負荷圧力が導かれており、またアンロード弁１４２の他方側には、管路１４１内の圧力（すなわち第２油圧ポンプ４５の吐出圧）が導かれている。これにより、アンロード弁１４２は、管路１４１及びセンターライン５９ａ内に導かれる第２油圧ポンプ４５の吐出圧を、前記の最大負荷圧力よりもばね１４２ａによる設定圧分だけ高くするようになっている。なお、管路１４１のアンロード弁１４２より下流側はタンクライン３５ｂを介してタンク３５に接続されているが、その管路１４１下流側と、最大負荷圧力が導かれる前記の管路１３９との間にはリリーフ弁１４４が設けられ、前記の最大負荷検出管路１３７及び管路１３８，１３９，１４０，９０，１４３内の最大圧力をばね１４４ａの設定圧以下に制限し、回路保護を図るようになっている。
【００６３】
以上説明した、圧力制御弁１２７，１３１，６９による絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ｂａ）の下流側圧力と最大負荷圧力との間の制御、及びアンロード弁１４２による第２油圧ポンプ４５吐出圧と最大負荷圧力との間の制御により、結果として、第２油圧ポンプ４５の吐出圧と、絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ｂａ）の下流側圧力との差が、一定に保持されることとなる。すなわち、絞り手段５０Ａａ，５１Ａａ，４９Ａａ（又は４９Ｂａ）の前後差圧を一定とする圧力補償機能を果たすこととなる。これにより、フィーダ用油圧モータ１５、コンベア用油圧モータ１７、磁選機用油圧モータ１８、右走行用モータ２２の負荷圧力の変化にかかわらず、コントロールバルブ５０，５１，４９の開度に応じた流量を対応する油圧モータに供給できるようになっている。
【００６４】
なお、特に詳細な説明を省略するが、左走行用コントロールバルブ４８、右走行用コントロールバルブ４９、及び破砕用コントロールバルブ４７は、公知のインターロック機構により、左走行用コントロールバルブ４８及び右走行用コントロールバルブ４９のうち少なくとも一方が中立位置から切り換えられるときには、破砕用コントロールバルブ４７は中立位置からの切り換えが不能となり、逆に破砕用コントロールバルブ４７が中立位置から切り換えられるときには、左走行用コントロールバルブ４８及び右走行用コントロールバルブ４９のいずれもが中立位置からの切り換えが不能となるように関連づけられている。
【００６５】
また、第１及び第２油圧ポンプ４４，４５の吐出管路５６，５８から分岐した管路１６０，１６１には、第１リリーフ弁１６２及び第２リリーフ弁１６３がそれぞれ設けられており、パイロットポンプ４６からのパイロット圧が導かれるパイロット管路７２から分岐した管路１６４にも、リリーフ弁１６５が設けられている。
【００６６】
操作盤５５は、図１及び図２に示すように、運転席４２から前記トラックフレーム９の短手方向（詳細にはトラックフレーム９の破砕機取付け部９Ａの短手方向、すなわち図２中上下方向、また破砕機１の幅方向）側端部に設けられたステー１６６に対し、運転席４２の外側（例えば図２中では下側）に向けて取り付けられている。この操作盤５５の詳細構造を表す図１中要部拡大図を図７（ａ）に、図７（ａ）中Ｅ方向から見た側面図を図７（ｂ）に示す。
【００６７】
これら図７（ａ）及び図７（ｂ）において、操作盤５５は、ステー１６６に固定された取付台１６７に対し、両側面をクリップ１６８ａ，１６８ｂによって着脱自在に取り付けられている。このとき、クリップ１６８ａ，１６８ｂを外すことにより、操作盤５５は、運転席４２に対し外側向き（操作面が図２中下方に向いた向き）にも内側向き（操作面が図２中上方に向いた向き）にも固定可能であるが、図７（ａ）及び図７（ｂ）は、外側向きに固定した状態を示している。なお、前記のステー１６６は、ボルト１６９ａ，１６９ｂによって、運転席４２の床面に固定されている。
また、操作盤５５は、図示しない電源及びコントローラ７５（図６参照）に対し電気配線１７０により接続されており、この電気配線１７０は、運転席４２の床面に設けた孔（図示せず）からそれら電源及びコントローラ７５へと延設されている。また、この電気配線１７０は長さに十分な余裕がとってあり比較的長いため、クリップ１６８ａ，１６８ｂを外して操作盤５５を取付台１６７から取り外し、電気配線１７０の長さの範囲内で持ち運び、他の場所に移動させて用いることもできる。すなわち電気配線１７０は、操作者がジョークラッシャ３の破砕状況を十分良好に監視できる位置（例えば、運転席４２内における最もジョークラッシャ３側の位置等）に移動した場合にも、操作者が操作盤５５を携帯出来得るだけの長さを備えている。
【００６８】
そして、操作盤５５には、ジョークラッシャ３を起動・停止させるためのクラッシャ起動・停止スイッチ５５ａと、ジョークラッシャ３の動作方向を正転又は逆転方向のいずれかに選択するためのクラッシャ正転・逆転選択ダイヤル５５ｂと、フィーダ４を起動・停止させるためのフィーダ起動・停止スイッチ５５ｃと、フィーダ４の動作スピードを調節するためのフィーダスピードダイヤル５５ｄと、コンベア５及び磁選機６を起動・停止させるためのコンベア・磁選機起動・停止スイッチ５５ｅと、ジョークラッシャ３、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６のすべての機器を停止する非常停止ボタン５５ｆとを備えている。なお、そのほかに、オプションで設置する機器を起動・停止させるための予備スイッチ５５ｇ等を設ける場合もある。
【００６９】
操作者が上記操作盤５５の各種スイッチ、ボタン、及びダイヤルの操作を行うと、その操作信号が電気配線１７０を介して、前記のコントローラ７５に入力される。コントローラ７５は、操作盤５５からの操作信号に基づき、前述したソレノイド弁７６ａ，７６ｂ、ソレノイド弁１２５、ソレノイド弁１２９への駆動信号Ｓcr，Ｓf，Ｓcomを生成し、対応するコントロールバルブ４７，５０，５１にそれらを出力するようになっている。
【００７０】
すなわち、操作盤５５のクラッシャ正転・逆転選択ダイヤル５５ｂで「正転」（又は「逆転」、以下、対応関係同じ）が選択された状態でクラッシャ起動・停止スイッチ５５ａが「起動」側へ押された場合、破砕用コントロールバルブ４７のソレノイド弁７６ａ（又はソレノイド弁７６ｂ）への駆動信号ＳcrをＯＮにするとともにソレノイド弁７６ｂ（又はソレノイド弁７６ａへ）の駆動信号ＳcrをＯＦＦにし、破砕用コントロールバルブ４７を図５中下側の切換位置４７Ａ（又は上側の切換位置４７Ｂ）に切り換え、第１油圧ポンプ４４からの圧油を破砕用油圧モータ１０に供給して駆動し、ジョークラッシャ３を正転方向（又は逆転方向）に起動する。
その後、クラッシャ起動・停止スイッチ５５ａが「停止」側へ押された場合、破砕用コントロールバルブ４７のソレノイド弁７６ａ及びソレノイド弁７６ｂの駆動信号ＳcrをともにＯＦＦにし、破砕用コントロールバルブ４７を図５に示す中立位置に復帰させ、破砕用油圧モータ１０を停止し、ジョークラッシャ３を停止させる。
【００７１】
また、操作盤５５のフィーダ起動・停止スイッチ５５ｃが「起動」側へ押された場合、フィーダ用コントロールバルブ５０のソレノイド弁１２５の駆動信号ＳfをＯＮにし、フィーダ用コントロールバルブ５０を図４中下側の連通位置５０Ａに切り換え、第２油圧ポンプ４５からの圧油をフィーダ用油圧モータ１５に供給して駆動し、フィーダ４を起動する。そしてこのとき、フィーダスピードダイヤル５５ｄの操作量に応じて駆動信号Ｓfの信号電流値を調整し、ソレノイドバルブ１２５の駆動量を調整しその開度を制御することで駆動部５０ａに導入されるパイロット圧を制御し、フィーダ用コントロールバルブ５０の連通位置５０Ａへの切換ストロークを制御し、フィーダ用油圧モータ１５に供給される圧油の量を調整する。その結果、フィーダ４は、フィーダスピードダイヤル５５ｄの操作量に応じた速度で動作する。
その後、操作盤５５のフィーダ起動・停止スイッチ５５ｃが「停止」側へ押されると、フィーダ用コントロールバルブ５０のソレノイド弁１２５の駆動信号ＳfをＯＦＦにし、フィーダ用コントロールバルブ５０を図４に示す中立位置に復帰させ、フィーダ用油圧モータ１５を停止し、フィーダ４を停止させる。
【００７２】
また、操作盤５５のコンベア・磁選機起動・停止スイッチ５５ｅが「起動」側へ押された場合、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１のソレノイド弁１２９への駆動信号ＳcomをＯＮにし、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１を連通位置５１Ａに切り換え、第２油圧ポンプ４５からの圧油をコンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８に供給し、コンベア５及び磁選機６を起動する。その後、操作盤５５のコンベア・磁選機起動・停止スイッチ５５ｅが「停止」側へ押されると、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１のソレノイド弁１２９への駆動信号ＳcomをＯＦＦにし、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１を中立位置に復帰させ、コンベア５及び磁選機６を停止させる。
【００７３】
なお、操作盤５５の非常停止ボタン５５ｆが押されると、上述したすべての機器を停止させるような信号を出力する。すなわち、破砕用コントロールバルブ４７のソレノイド弁７６ａ及びソレノイド弁７６ｂへの駆動信号ＳcrをともにＯＦＦにし、フィーダ用コントロールバルブ５０のソレノイド弁１２５への駆動信号ＳfをＯＦＦにし、コンベア・磁選機用コントロールバルブ５１のソレノイド弁１２９への駆動信号ＳcomをＯＦＦにする。これらにより、破砕用油圧モータ１０、フィーダ用油圧モータ１５、コンベア用油圧モータ１７、及び磁選機用油圧モータ１８をすべて停止し、ジョークラッシャ３、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６をすべて停止させる。
【００７４】
以上説明した構成において、無限軌道履帯８ａが走行手段を構成し、ジョークラッシャ３が破砕装置を構成し、トラックフレーム９が、フレームを構成する。また、ステー１６６及び取付台１６７が、運転席のフレーム短手方向側端側に設けた手すり部材を構成する。さらに、図１、図２中左右方向が、フレームの長手方向に相当し、図１、図２中左側がフレームの長手方向一の側に相当し、図１、図２中右側がフレームの長手方向他の側に相当する。また図２中上下方向がフレームの短手方向に相当し、図２中下側が、フレーム短手方向側端側に相当する。
【００７５】
次に、上記構成の本発明の一実施の形態の自走式破砕機の動作を以下に説明する。
【００７６】
上記構成の自走式破砕機１において、例えば破砕作業を行う箇所まで自走式破砕機１を自走させる時には、操作者は、運転席４２に搭乗し、操作レバー５２，５３を前方に操作する。これにより、左・右走行用コントロールバルブ４８，４９が図４、図５中下方の切換位置４８Ａ，４９Ａに切り換えられ、第１及び第２油圧ポンプ４４，４５からセンターライン５７ａ，５９ａを介し導かれた圧油が前進用供給管路６４，７０を経て、左・右走行用油圧モータ２１，２２に供給され、これらモータ２１，２２が順方向に駆動され、両側の無限軌道履帯８ａが順方向に駆動されて走行体８が前方へ走行する。
【００７７】
また、破砕作業時には、操作者は、操作盤５５のクラッシャ正転・逆転選択ダイヤル５５ｂで「正転」を選択した後、フィーダ起動・停止スイッチ５５ｃ、クラッシャ起動・停止スイッチ５５ａ、及びコンベア・磁選機起動・停止スイッチ５５ｅを順次「起動」側へ押す。これにより、コントローラ７５から破砕用コントロールバルブ４７のソレノイド弁７６ａへの駆動信号ＳcrがＯＮになるとともにソレノイド弁７６ｂへの駆動信号ＳcrがＯＦＦになり、破砕用コントロールバルブ４７が図５中下側の切換位置４７Ａに切り換えられる。また、コントローラ７５からフィーダ用コントロールバルブ５０のソレノイド弁１２５への駆動信号ＳfがＯＮになってフィーダ用コントロールバルブ５０が図４中下側の連通位置５０Ａに切り換えられ、さらにコンベア・磁選機用コントロールバルブ５１のソレノイド弁１２９への駆動信号ＳcomがＯＮになってコンベア・磁選機用コントロールバルブ５１が連通位置５１Ａに切り換えられる。
【００７８】
これにより、第１油圧ポンプ４４からの圧油が破砕用油圧モータ１０に供給されてジョークラッシャ３が正転方向に起動される一方、第２油圧ポンプ４５からの圧油がフィーダ用油圧モータ１５とコンベア用油圧モータ１７及び磁選機用油圧モータ１８とに供給され、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６が起動される。
【００７９】
そして、例えば油圧ショベルのバケットでホッパ２に被破砕物を投入すると、その投入された被破砕物が、フィーダ４において所定粒度以上のもののみが選別されつつジョークラッシャ３へと導かれ、ジョークラッシャ３で所定の大きさに破砕される。破砕された破砕物は、ジョークラッシャ３下部の空間からコンベア５上に落下して運搬され、その運搬途中で磁選機６によって破砕物に混入した磁性物（例えばコンクリートの建設廃材に混入している鉄筋片等）が取り除かれ、大きさがほぼ揃えられて、最終的に破砕機１の後部（図１中右端部）から搬出される。
【００８０】
以上説明したような本発明の一実施の形態の自走式破砕機においては、以下のような効果を奏する。
【００８１】
（１）破砕機外から／破砕機上での監視時における操作が可能
すなわち、トラックフレーム９は、自走式破砕機１の基礎下部構造をなすものであり、その高さは比較的低い位置にある。そのトラックフレーム９の後方側端部のパワーユニット３２に運転席４２を設けることにより、運転席４２の位置もそれほど高くはならない。一方、この運転席４２はパワーユニット３２の前方側に併設されているため運転席４２の後方側端部にはパワーユニット３２が位置している。そこで、運転席４２の側方側端部にステー１６６及び取付台１６７を設けることにより、それらを、破砕機１の側方に露出させることができる。そして、本実施の形態においては、操作盤５５が、この露出したステー１６６及び取付台１６７に対し着脱可能であることから、操作盤５５の操作面（スイッチ５５ａ等が設けられている面）を運転席４２の外側を向くようにも内側に向くようにも自在に取り付け可能である。
【００８２】
一般に、自走式破砕機を用いた破砕作業の際は、ホッパへの被破砕物の投入は破砕機の傍らに別途配置した油圧ショベルによって行うが、通常、この油圧ショベルの操作者が破砕機の操作者を兼任し、破砕中は破砕機を無人運転とすることが多い。
【００８３】
そこで、本実施の形態においては、破砕作業時には、操作盤５５を、その操作面が運転席４２の外側を向くように取り付ける。これにより、操作盤５５は、上記のようにあまり高くない位置にある運転席４２で外側に向かって露出した状態で取り付けられていることになる。これにより、油圧ショベルの操作者が破砕機１の近傍まで近づくことで、容易にその操作盤５５を破砕機外から操作し、破砕機１の各機器（ジョークラッシャ３、フィーダ４、コンベア５、磁選機６）を操作することができる。
【００８４】
一方、上記の動作中に、ジョークラッシャ３の破砕能力を上回る大きさ又は量の被破砕物あるいは破砕不可能な異物が投入され、ホッパ２からジョークラッシャ３に至る被破砕物供給経路にその被破砕物・異物が詰まってしまう場合がある。この場合、各機器を停止し破砕作業を中断してその詰まりを取り除いた後、再び各機器を起動して破砕作業を再開する。特に、再開直後のしばらくの間は破砕状況が安定するまで多少の時間を要するため、再び詰まりが発生しないかどうか被破砕物の供給状況を監視したい場合がある。
【００８５】
ここで、本実施の形態においては、運転席４２を、パワーユニット３２の前方側、すなわちホッパ２及びジョークラッシャ２側に設けることにより、運転席４２とホッパ２やジョークラッシャ３との距離はそれほど遠くならない。したがって、操作者が運転席４２に立つことで、図１に示すように、ホッパ２からジョークラッシャ３に至るまでの被破砕物供給経路の監視を十分に行うことができる。そしてこのとき、上述のように操作盤５５がクリップ１６８ａ，１６８ｂを介し取付台１６７に対し着脱可能となっていることにより、操作盤５５を取付台１６７から一旦取り外し、操作面の向きを運転室４２の内側に向け直した後、再び取付台１６７に取り付け直せば、運転席４２内からも操作盤５５を容易に操作できるようになる。
【００８６】
以上のようにして、１つの操作盤５５で、破砕機外からの操作と破砕機上での監視時における操作の両方が可能となる。
【００８７】
なお、被破砕物の態様やその他作業事情（例えば破砕機専用の操作者を確保できた場合等）によっては、破砕機外からの操作をあまり考慮する必要がなく、破砕機上での操作のみに対応すればよい場合もある。このような場合には、操作面が運転室４２の内側に向くように操作盤５５を取り付けたままでも足りる。
【００８８】
（２）上下方向の小型化
また、運転席４２は、パワーユニット３２に併設されていることにより、フライホイールカバーの上方に監視席を設ける従来構造に比べて、ステー１６６の位置を低くすることができる。したがって、破砕機１の上下方向の小型化が可能となる。
【００８９】
なお、本発明の一実施の形態においては、操作盤５５を、取付台１６７に対し着脱可能に設けたが、これに限られない。すなわち、例えば、図８に示すように、ステー１６６の略鉛直部１６６ａの下端を運転席４２床面に対し回動可能に支持し、ステー１６６の略鉛直部１６６ａと反対側の端部１６６ｂを運転席床面４２に対し走行あるいは摺動可能な構成とする（例えば図示のように車輪１６６ｂ1，１６６ｂ2を設ける等）。これにより、電気配線１７０の長さに大きな余裕を持たせておけば、操作盤５５を固定したままステー１６６を略鉛直部１６６ａを回転軸として約９０°回転させれば、図９に想像線で示すように、操作盤５５の操作面を運転席４２内側へ向けることが可能となる。
【００９０】
さらに、上記本発明の一実施の形態においては、原動機として、エンジン４３を備えた自走式破砕機に適用した場合を例にとって説明したが、これに限られず、例えば原動機として電動モータ等を備えた自走式破砕機に適用してもよい。
【００９１】
また、上記本発明の一実施形態においては、破砕装置として動歯３ａと固定歯３ｂとで破砕を行うジョークラッシャ３を備えた自走式破砕機１を例にとって説明したが、これに限られず、他の破砕装置、例えば、ロール状の回転体に破砕用の刃を取り付けたものを一対としてそれら一対を互いに逆方向へ回転させ、それら回転体の間に被破砕物を挟み込んで破砕を行う回転式破砕装置（いわゆるロールクラッシャを含む６軸破砕機等）や、平行に配置された軸にカッタを備え、互いに逆回転させることにより被破砕物をせん断する破砕装置（いわゆるシュレッダを含む２軸せん断機等）を備えた破砕機にも適用可能である。これらの場合には、フィーダ４を省略しても良い。これらの場合にも同様の効果を得る。
【００９２】
さらに、上記本発明の一実施形態においては、フィーダ４として、油圧モータの駆動力を用いて、被破砕物を載置する複数枚の鋸歯状プレート４ａを含む底板部を加振するグリズリフィーダを備えた自走式破砕機１を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、他のタイプのフィーダ、例えば、ホッパから投入された被破砕物をホッパ下方に設けた略平板形状の底板に載置し、この底板を油圧モータで発生した駆動力に基づきベース駆動機構によって略水平方向に往復運動させることにより、後続の破砕原料の投入によって先行の破砕原料を底板上で順次押し出し、底板の前端から破砕原料を破砕装置へと順次供給するいわゆるプレートフィーダを備えた破砕機にも適用可能である。
【００９３】
また、上記本発明の一実施の形態においては、破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械として、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６を備えた自走式破砕機に適用した場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６のうち、いくつかを適宜省略した自走式破砕機、例えばフィーダ４がなくホッパ２からダクトやシュートを介し直接ジョークラッシャ３に被破砕物を供給するものや、作業事情に応じ磁選機６が省略されているものに対し適用しても良い。逆に、フィーダ４、コンベア５、及び磁選機６に加え、さらに追加の補助機械、例えば、コンベア５の路程を長くするためにコンベア５の下流側（又は上流側）に位置する補助コンベア（２次コンベア）や、破砕物の粒度に応じさらなる選別を行うためにジョークラッシャ３の下流側に位置する振動スクリーンを設けた自走式破砕機に適用しても良い。なお、補助機械を追加する場合、これに対応するコントロールバルブを弁グループ５７に設け、第２油圧ポンプ４５からの圧油を供給されるようにすることは言うまでもない。これらの場合も、同様の効果を得る。
【００９４】
また、本発明は、上記一実施の形態のように小型の自走式破砕機にその適用対象が限定されるものではなく、いわゆる中型や大型の自走式破砕機に適用してもよい。この場合も同様の効果を得る。
【００９５】
【発明の効果】
本発明によれば、破砕装置とパワーユニットとの間のフレーム上に操作者が搭乗する運転席及びこの運転席のフレーム短手方向側端側に手すり部材を設け、この手すり部材に操作盤をその操作面が外側及び内側いずれの方向をも向くように取り付けるので、１つの操作盤で、破砕機外からの操作と破砕機上での監視時における操作の両方が可能となる。また、破砕機の上下方向の小型化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態による自走式破砕機の全体構造を表す側面図である。
【図２】図１に示した自走式破砕機の上面図である。
【図３】図１中III−III断面による断面図である。
【図４】本発明の自走式破砕機の一実施の形態に備えられた油圧駆動装置を表す油圧回路図である。
【図５】本発明の自走式破砕機の一実施の形態に備えられた油圧駆動装置を表す油圧回路図である。
【図６】本発明の自走式破砕機の一実施の形態に備えられた油圧駆動装置を表す油圧回路図である。
【図７】図１に示した操作盤の詳細構造を表す要部拡大図、及び図７（ａ）中Ｅ方向から見た側面図である。
【図８】ステーを運転席床面に対し回動可能に支持する本発明の一実施の形態の変形例を示す要部側面図である。
【図９】図８に示した変形例を表す要部上面図である。
【符号の説明】
２ホッパ
３ジョークラッシャ（破砕装置）
４フィーダ
５コンベア
６磁選機
７破砕機本体
８走行体
８ａ無限軌道履帯（走行手段）
９トラックフレーム（フレーム）
３２パワーユニット
４２運転席
４３エンジン（原動機）
５５操作盤
１６６ステー（手すり部材）
１６６ａ略鉛直部（手すり部材の回転軸）
１６７取付台（手すり部材）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a self-propelled crusher. More specifically, one operation panel enables both operation from the outside of the crusher and operation during monitoring on the crusher, and achieves downsizing in the vertical direction. It relates to a self-propelled crusher that can.
[0002]
[Prior art]
The crusher works before transporting various large and small rocks, construction waste, industrial waste, etc. generated at the construction site, such as concrete lumps delivered at the time of building demolition and asphalt lumps discharged at road repairs. By crushing to a predetermined size at the site, reuse of waste materials, smoothing of construction, cost reduction, and the like are intended.
[0003]
Among these crushers, for example, a self-propelled crusher is provided with a left and right endless track crawler and a traveling body provided above the crusher, and crushes objects to be crushed from a hopper into a predetermined size. A crusher, a crusher main body provided with a feeder for guiding the material to be crushed from the hopper to the crushing device, a conveyor for conveying the crushed material that has been crushed and reduced by the crushing device, and a conveyor provided above the conveyor A magnetic separator for magnetically attracting and removing magnetic materials contained in the crushed material being transported above. At this time, the endless track crawler, the crushing device, the feeder, the conveyor, and the magnetic separator are, for example, hydraulically driven actuators corresponding thereto, that is, a left / right traveling hydraulic motor, a crushing hydraulic motor, and a feeder hydraulic motor. And driven by a conveyor hydraulic motor and a magnetic separator hydraulic motor.
[0004]
In such a self-propelled crusher, the operation panel provided in the crusher body is provided with operation buttons of, for example, “crushing device”, “feeder”, “conveyor”, and “magnetic separator”, and when performing crushing work, When the operator presses each button, the pressure oil from the control valve device that controls the pressure oil from the hydraulic pump driven by the prime mover becomes the crushing hydraulic motor, feeder hydraulic motor, conveyor hydraulic motor, and magnetic separator. The crushing device, the feeder, the conveyor and the magnetic separator are operated respectively.
[0005]
In the self-propelled crusher configured as described above, during crushing work, the material to be crushed put into the hopper above the crusher is guided to the crushing device by the feeder below the hopper, and crushed to a predetermined size by this crushing device. The The crushed crushed material falls from the space below the crushing device onto a conveyor below the crushing device, and is conveyed by this conveyor. In the middle of this transportation, for example, the reinforcing bar pieces mixed in the concrete lump are adsorbed and removed by a magnetic separator disposed above the conveyor, and are transported out with the same size.
[0006]
In the crushing operation using this self-propelled crusher, the material to be crushed is put into the hopper by a hydraulic excavator arranged separately beside the crusher. In many cases, the crusher is operated unattended during crushing. Therefore, the operation panel of the self-propelled crusher is often provided on the side of the crusher body so that the operator of the hydraulic excavator can operate it from outside the crusher.
[0007]
However, during the above operation, a crushed object having a size or amount exceeding the crushing capacity of the crushing apparatus or a foreign object that cannot be crushed is introduced, and the crushing object supply path from the hopper through the feeder to the crushing apparatus is covered. There may be cases where crushed materials and foreign substances are clogged. In this case, each device is stopped, the crushing operation is interrupted to remove the clogging, and then each device is started again to restart the crushing operation. In particular, since it takes some time until the crushing state is stabilized for a while immediately after resumption, it may be desired to monitor the supply state of the object to be crushed to see if clogging occurs again. In such a case, it is desirable that each device can be operated from the monitoring position.
[0008]
In order to meet such needs, for example, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-151803, a first operation panel is provided at a lower portion on the side of the crusher body, and a crushing device (a jaw crusher) is provided from a hopper through a feeder. A structure has been proposed in which a monitoring seat is installed in a high place where the supply path of the object to be crushed can be monitored, and a second operation panel is provided in this monitoring seat.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In the above prior art, the first operation panel is provided in the vicinity of the upper surface position of the frame, and the second operation panel is provided on the handrail (stay) of the monitoring seat installed on the cover of the flywheel for driving the jaw crusher. To meet the above needs.
[0010]
By the way, in recent years, against the background of promoting the reuse of waste, such as the enforcement of the so-called recycling law, even on construction sites that are smaller than before, a self-propelled crusher has been actively introduced and rocks and construction have been carried out on that site. The movement of crushing waste materials and industrial waste has been activated, and in response to this, the need for a self-propelled crusher that is smaller and cheaper than before is increasing.
[0011]
In view of such a background, the following problems exist in the above-described prior art.
In other words, two operation panels, a first operation panel for operation from outside the crusher and a second operation panel for monitoring on the crusher, are necessary, and connection wiring to each is complicated. As a result, miniaturization is hindered and the cost is further increased.
In addition, since a jaw crusher is used as a crushing device, a flywheel is used to increase inertia during driving, but this flywheel is a large-diameter disk, so a monitoring seat installed on its cover The position of becomes relatively high. Therefore, the handrail of the monitoring seat is higher than the hopper and protrudes upward, making it difficult to downsize in the vertical direction.
[0012]
An object of the present invention is to provide a self-propelled crusher that enables both operation from outside the crusher and operation during monitoring on the crusher with a single operation panel, and that can achieve downsizing in the vertical direction. It is to provide.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to achieve the above object, the present invention provides a frame, traveling means provided on the frame, a hopper provided on one side in the longitudinal direction of the frame and receiving an object to be crushed, and the hopper. Crushing device for crushing the object to be crushed, a feeder for conveying the material to be crushed received by the hopper to the crushing device, a power unit provided on the other side in the longitudinal direction of the frame, and crushing by the crushing device In a self-propelled crusher provided with a conveyor for carrying out the crushed material to the other side, Said On the frame between the crushing device and the power unit Provided Driver's seat where the operator is boarding of A handrail member on the side of the frame short side attachment , Operate the crushing device, feeder, conveyor, etc. Control panel Attached to the handrail member to enable both operation from outside the crusher and operation on the crusher , So that the operation surface faces both outside and inside Constitute .
[0014]
Usually, the height of the frame attached to the traveling means is at a relatively low position. By providing the driver's seat on the power unit on the other side in the longitudinal direction of the frame, the position of the driver's seat is not so high. Therefore, by providing a handrail member on the frame short side end side of the driver's seat, the handrail member can be exposed to the side of the crusher. In the present invention, the operation panel is attached to the exposed handrail member so that the operation surface faces either the outer side or the inner side.
[0015]
In other words, for example, if the operation surface is attached so as to face outward, the operation panel is attached in a state where it is exposed outward at the driver's seat at a position that is not so high. Thereby, the operation panel can be easily operated from outside the crusher, and each device of the crusher can be operated.
[0016]
In the present invention, by providing the driver's seat in the power unit, the distance between the driver's seat and the hopper or jaw crusher is not so long. Therefore, when the operator stands in the driver's seat, the material supply path from the hopper to the jaw crusher can be sufficiently monitored. At this time, if the orientation of the operation panel is changed and attached so that the operation surface faces inward, the operation panel can be operated during monitoring on the crusher.
[0017]
Further, since the driver's seat is provided in the power unit, the position of the handrail member can be lowered as compared with the conventional structure in which the monitoring seat is provided above the flywheel cover. Therefore, the crusher can be downsized in the vertical direction.
[0018]
Depending on the condition of the material to be crushed and other work circumstances (for example, when an operator dedicated to the crusher can be secured), it is not necessary to consider the operation from outside the crusher, only the operation on the crusher. In some cases, it may be necessary to deal with. In such a case, it is sufficient to attach the operation panel of the cab so that the operation surface faces inward.
[0019]
(2) In the above (1), preferably, the operation panel is detachably attached to the handrail member.
[0020]
(3) In (1) or (2) above, when the operator moves to a position where the operator can monitor the crushing status of the crushing device, the cable is long enough to carry the operation panel. have.
[0021]
As a result, it is possible to move to a position very close to the crushing device, for example, and to monitor the crushing state more reliably while enabling operation by the operation panel.
[0022]
(4) In the above (1), preferably, the handrail member is configured to be rotatable about a rotation axis.
[0023]
Thus, by rotating the handrail member with the operation panel attached, the direction of the operation panel can be freely changed such as facing the outside of the driver's seat or facing the inside.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
1 is a side view showing the overall structure of a self-propelled crusher according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a top view of the self-propelled crusher shown in FIG. 1, and FIG. FIG. 3 is a rear view taken along the line III-III in FIG. 1.
[0025]
1 to 3, the self-propelled crusher 1 responds to the need for downsizing based on the recent background of waste recycling promotion, for example, the total weight is about 10 tons, It can be loaded and transported on this type of truck (preferably a single-truck type truck that is not a trailer) to improve transportability.
[0026]
The self-propelled crusher 1 has a hopper 2 that receives a material to be crushed by a working tool such as a bucket of a hydraulic excavator, the hopper 2 that receives the material to be crushed, and a hopper 2 that has a substantially V-shaped side cross-sectional shape. A crusher main body 7 having a jaw crusher 3 for crushing crushed material to a predetermined size, a feeder 4 having a feeder 4 for conveying the crushing material received in the hopper 2 to the jaw crusher 3 and a crusher body 3 crushed small by the jaw crusher 3 The conveyor 5 that transports and transports the crushed material to the rear side (right side in FIGS. 1 and 2) of the crusher 1 and the magnetism included in the crushed material that is provided above the conveyor 5 and that is being transported on the conveyor 5 A magnetic separator 6 that magnetically attracts and removes objects is provided, and a traveling body 8 that is provided below the crusher body 7 and includes left and right track tracks 8 a and a track frame 9.
[0027]
The hopper 2 and the feeder 4 are mounted on the front side in the longitudinal direction of the track frame 9 (specifically, the front side in the longitudinal direction of the crusher mounting portion 9A of the track frame 9, that is, the left side in FIGS. 1 and 2). ing.
[0028]
The jaw crusher 3 is located behind the hopper 2 and the feeder 4 (on the right side in FIGS. 1 and 2), and as shown in FIGS. 1 and 2, the longitudinal direction of the track frame 9 (see FIGS. 1 and 2). (2 middle left and right direction) It is mounted on the middle part. At this time, the driving force generated by the crusher hydraulic motor 10 is transmitted to the flywheel 12 via the belt 11, and the driving force transmitted to the flywheel 12 is further moved to the moving teeth 3a by a known conversion mechanism (see FIG. 2). By converting the moving tooth 3a back and forth with respect to the fixed tooth 3b (same as above), the object to be crushed supplied from the feeder 4 is crushed into a predetermined size. ing. The upper and side portions of the jaw crusher 3 are covered with the housing 13, but an openable / closable cover 14 is provided on the upper portion of the housing 13, and the upper portion is opened as shown in FIG. The inside of the jaw crusher 3 can be visually recognized from the upper side (including the upper side, the side side, and the upper side in the front-rear direction).
[0029]
As shown in FIGS. 1 and 2, the feeder 4 is provided on the front end (left side in FIGS. 1 and 2) in the longitudinal direction (left and right direction in FIGS. 1 and 2) of the track frame 9 via a column 16a. The hopper 2 is positioned almost directly above the feeder frame 16. The feeder 4 is a so-called grizzly feeder, and a plurality of (two in this example) saw teeth on which the object to be crushed from the hopper 2 is placed by the driving force generated by the feeder hydraulic motor 15. The bottom plate portion including the plate-like plate 4a is vibrated. As a result, the objects to be crushed put into the hopper 2 are sequentially conveyed and supplied to the jaw crusher 3 (= conveyance function), and fine earth and sand adhering to the object to be crushed during the conveyance is removed from the sawtooth gap of the serrated plate 4a. It is dropped downward and guided onto the conveyor 5 via the chute 4b. That is, it also has a sorting function of sorting the objects to be crushed having a particle size larger than the size of the gap by screening the objects to be crushed having a particle size smaller than the size of the saw-tooth gap of the serrated plate 4a. .
[0030]
The carry-out side portion (right side portion in FIG. 1) of the conveyor 5 is supported by being hung on a power unit 32 described later via a support member 5a. Further, the non-carrying-out side portion (the left side portion in FIG. 1) is located below the track frame crusher mounting portion 9A and is suspended from the track frame crusher mounting portion 9A via the support members 5b and 5c. So that it is supported. The conveyor 5 is configured to drive the belt 5a by a conveyor hydraulic motor 17 and thereby transport the crushed material falling on the belt 5a from the jaw crusher 3.
[0031]
The magnetic separator 6 is attached to the power unit 32 via the support member 6b, and the magnetic separator belt 6a disposed so as to be substantially orthogonal to the conveyor belt 5a is disposed above the conveyor belt 5a. By driving around the magnetic force generating means (not shown) by the hydraulic motor 18 for use, the magnetic force from the magnetic force generating means is applied to the belt 6a to adsorb the magnetic material to the belt 6a, and then substantially the same as the conveyor belt 5a. It conveys in the orthogonal direction and falls to the side of the conveyor belt 5a.
[0032]
Each of the endless track crawler belts 8a is stretched between a drive wheel 19 and an idler 20 provided on the traveling body 8, and left and right traveling hydraulic motors 21 and 22 (22 provided on the drive wheel 19 side). The crusher 1 is made to travel by being given a driving force by the following (see FIG. 4).
[0033]
The track frame 9 has a crusher mounting portion 9A formed by a substantially rectangular frame, and a leg portion 9B provided below the crusher mounting portion 9A, and provided with the endless track crawler belt 8a on the left and right lower portions. It consists of and. And the power unit frame 32a which makes the foundation lower part structure of the power unit 32 is mounted in the upper part of the longitudinal direction back side (right side in FIG. 1, FIG. 2) edge part of the track frame crusher attachment part 9A (refer FIG. 1). ).
[0034]
As described above, the power unit 32 is provided at the end in the longitudinal direction rear side (right side in FIGS. 1 and 2) of the track frame crusher mounting portion 9A, and further rearward (right side in FIGS. 1 and 2) from the jaw crusher 3. ). Then, pressure oil is discharged to hydraulic actuators such as the crusher hydraulic motor 10, the feeder hydraulic motor 15, the conveyor hydraulic motor 17, the magnetic separator hydraulic motor 18, the left / right traveling hydraulic motors 21, 22. Hydraulic pumps 44 and 45 (see FIG. 6 to be described later), an engine 43 (same as a prime mover) that drives the hydraulic pumps 44 and 45, and pressure oil supplied from the hydraulic pumps 44 and 45 to the hydraulic actuator A control valve device (not shown) having first and second valve groups 57, 59 (same) for controlling the direction and flow rate, a fuel tank 34 of the engine 43 having a fuel filler 34a, and a fuel filler 35a And a hydraulic oil tank 35 provided with
[0035]
In the power unit 32, when the engine 43 below the engine cover 36 is started, the hydraulic pumps 44 and 45 are driven as described above. On the other hand, a fan (not shown) provided on the upstream side of the cooling air (described later) of the engine 43 is rotated by the driving force, and external air is introduced into the internal space of the power unit 32 from the intake hole 37, and the cooling air After cooling the radiator (showing its cooling water inspection port 38 in FIG. 2), it flows into the fan. Further, the cooling air blown out from the fan cools the engine 43, the muffler (not shown), the hydraulic pumps 44, 45, etc., and then is released into the atmosphere from the exhaust hole 39. Further, at this time, the exhaust gas from the engine 43 flows from the exhaust manifold (not shown) of the engine 43 into the muffler and is silenced, and is then released into the atmosphere from the exhaust gas pipe 40 connected to the muffler. Reference numeral 41 denotes an air cleaner intake for purifying the intake air to the engine 43.
[0036]
Further, a driver's seat 42 on which an operator gets on the front side (left side in FIG. 2) of the power unit 32 is provided, and the operator stands on the driver's seat 42 (see FIG. 1), so that the crushing operation is being performed. In FIG. 4, the supply state of the object to be crushed by the feeder 4 and the crushing state by the jaw crusher 3 can be monitored. Note that an auxiliary step 9Aa serving as a scaffold for getting on and off the driver's seat 42 is attached to the truck frame crusher attaching portion 9A.
[0037]
Here, the jaw crusher 3, the feeder 4, the conveyor 5, the magnetic separator 6, and the traveling body 8 constitute a driven member that is driven by a hydraulic drive device provided in the self-propelled crusher 1.
[0038]
4, 5, and 6 are hydraulic circuit diagrams showing the hydraulic drive device provided in the embodiment of the self-propelled crusher 1 of the present invention.
[0039]
4 to 6, the hydraulic drive device includes an engine 43, variable displacement first hydraulic pump 44 and second hydraulic pump 45 driven by the engine 43, and a fixed drive driven by the engine 43. The displacement type pilot pump 46, the hydraulic motors 10, 15, 17, 18, 21, 22 supplied with the pressure oil discharged from the first and second hydraulic pumps 44, 45, respectively, Five control valves 47, 48, 49 for controlling the flow (direction and flow rate or only flow rate) of the pressure oil supplied from the hydraulic pumps 44, 45 to the hydraulic motors 10, 15, 17, 18, 21, 22 50 and 51, provided in the driver's seat 42 (see FIG. 1), and manually switching the left and right traveling control valves 48 and 49 (described later), respectively. Operating levers 52 and 53 for driving left and right, and the driver's seat 42, the operator inputs instructions for starting and stopping the jaw crusher 3, the feeder 4, the conveyor 5, and the magnetic separator 6. And an operation panel 55 for operation.
[0040]
As described above, the six hydraulic motors 10, 15, 17, 18, 21, 22 generate the feeder hydraulic motor 15 that generates the driving force for the feeder 4 operation and the driving force for the jaw crusher 3 operation. The crushing hydraulic motor 10, the conveyor hydraulic motor 17 that generates driving force for operating the conveyor 5, the magnetic separator hydraulic motor 18 that generates driving force for operating the magnetic separator 6, and the left and right endless track tracks The left and right traveling hydraulic motors 21 and 22 generate a driving force to 8a.
[0041]
The control valves 47 to 51 are two-position switching valves or three-position switching valves. The crushing control valve 47 connected to the crushing hydraulic motor 10 and the left running control valve 48 connected to the left running hydraulic motor 21. And a right traveling control valve 49 connected to the right traveling hydraulic motor 22, a feeder control valve 50 connected to the feeder hydraulic motor 15, a conveyor hydraulic motor 17, and a magnetic separator hydraulic motor 18. Conveyor / magnetic separator control valve 51.
[0042]
Of the first and second hydraulic pumps 44 and 45, the first hydraulic pump 44 supplies the left traveling hydraulic motor 21 and the crushing hydraulic motor 10 via the left traveling control valve 48 and the crushing control valve 47. Pressure oil is discharged. Each of these control valves 47 and 48 is a three-position switching valve capable of controlling the direction and flow rate of the pressure oil to the corresponding hydraulic motors 10 and 21, and is connected to the discharge pipeline 56 of the first hydraulic pump 44. In the first valve group 57 formed as a single valve unit with the center line 57a formed, the left traveling control valve 48 and the crushing control valve 47 are arranged in this order from the upstream side. The center line 57a is closed on the downstream side of the most downstream crushing control valve 47.
[0043]
The left travel control valve 48 is a manually operated valve that is operated using the operation lever 52 as described above. For example, when the operation lever 52 is operated forward (or rearward, hereinafter, the same relationship) in the driver's seat 42, this movement is caused by the spool (in the control valve 48) via a wire rope (not shown) connected to the operation lever 52. The control valve 48 is switched to a lower switching position 48A in FIG. 5 (or an upper switching position 48B in FIG. 5). Thereby, the pressure oil from the center line 57a is provided in the pipe 62 connected to the throttle means 48Aa (or the throttle means 48Ba) provided in the switching position 48A (or the switching position 48B) and the pipe 62. Pressure control valve 63 (details will be described later), port 48Ab provided at the switching position 48A (or port 48Bb provided at the switching position 48B), and forward supply pipe connected to this port 48Ab (or port 48Bb) It is supplied to the left traveling hydraulic motor 21 via the path 64 (or the reverse supply pipe 65), and the motor 21 is driven in the forward direction (or the reverse direction). When the operation lever 52 is returned to the neutral position, the control valve 48 is returned to the neutral position shown in FIG. 5 by the urging force of the springs 48Ac, 48Bc, and the center line 57a, the forward supply pipe 64 and the reverse feed pipe 65 are As a result, the left traveling hydraulic motor 21 is stopped.
[0044]
In the crushing control valve 47, the pilot pressure from the pilot pump 46 is guided to the drive portions 47a and 47b via the pilot pipe lines 72, 73, 74a and 74b, respectively. At this time, the drive units 47a and 47b are respectively provided with solenoid control valves 76a and 76b driven by a drive signal Scr from the controller 75. These solenoid control valves 76a and 76b are switched in response to the input of the drive signal Scr so as to guide the pilot pressure from the pilot pipes 74a and 74b to the drive units 47a and 47b. That is, when the drive signal Scr becomes a signal corresponding to forward rotation (or reverse rotation, hereinafter the same correspondence) of the jaw crusher 3, the solenoid control valve 76a (or solenoid control valve 76b) is opened and the solenoid control valve 76b. (Or the solenoid control valve 76a) is driven in the closed state, and pilot pressure from the pilot pump 46 is guided to the drive unit 47a (or drive unit 47b), whereby the crushing control valve 47 is switched to the lower switching position in FIG. It is switched to 47A (or upper switching position 47B).
[0045]
Thereby, the pressure oil from the center line 57a is provided in the pipe line 77 connected to this from the throttle means 47Aa (or the throttle means 47Ba) provided in the switching position 47A (or the switching position 47B), and in this pipe line 77. Pressure control valve 78 (details will be described later), a port 47Ab provided at the switching position 47A (or a port 47Bb provided at the switching position 47B), and a forward supply pipe connected to the port 47Ab (or port 47Bb) It is supplied to the crushing hydraulic motor 10 via the path 79 (or the reverse supply pipe 80), and this motor 10 is driven in the forward direction (or the reverse direction).
[0046]
When the drive signal Scr becomes a signal corresponding to the stop of the jaw crusher 3, both the solenoid control valves 76a and 76b are driven in the closed state, and the control valve 47 is returned to the neutral position shown in FIG. 5 by the urging force of the springs 47Ac and 47Bc. Then, the crushing hydraulic motor 10 stops.
[0047]
Here, functions related to the pressure control valves 63 and 78 provided in the pipe lines 62 and 77 will be described.
[0048]
The port 48Ab at the switching position 48A of the left travel control valve 48 (or the port 48Bb at the switching position 48B) and the port 47Ab at the switching position 47A of the crushing control valve 47 (or the port 47Bb at the switching position 47B) are respectively provided. The load detection port 48Ad (or load detection port 48Bd) and the load detection port 47Ad (or load detection port 47Bd) for detecting the load pressure of the corresponding left traveling hydraulic motor 21 and the crushing hydraulic motor 10 are communicated with each other. ing. At this time, the load detection port 48Ad (or load detection port 48Bd) is connected to the load detection pipeline 81, and the load detection port 47Ad (or load detection port 47Bd) is connected to the load detection pipeline 83.
[0049]
Here, the load detection pipe 81 to which the load pressure of the left traveling hydraulic motor 21 is guided and the load detection pipe 83 to which the load pressure of the crushing hydraulic motor 10 is guided are maximum via the shuttle valve 86. The high pressure side load pressure selected by the shuttle valve 86 is connected to the load detection pipe line 87 and led to the maximum load detection pipe line 87 as the maximum load pressure.
[0050]
The maximum load pressure guided to the maximum load detection pipe line 87 is supplied to the corresponding pressure control valves 63 and 78 via the pipe lines 88 and 89 and the pipe line 91 connected to the maximum load detection pipe line 87. Each is transmitted to one side. At this time, the pressure in the pipes 62 and 77, that is, the downstream pressure of the throttle means 48Aa and 47Aa (or 48Ba and 47Ba) is introduced to the other side of the pressure control valves 63 and 78.
[0051]
As described above, the pressure control valves 63 and 78 are the downstream pressures of the throttle means 48Aa and 47Aa (or 48Ba and 47Ba) of the control valves 48 and 47, and the maximum of the left traveling hydraulic motor 21 and the crushing hydraulic motor 10. It operates in response to the differential pressure with respect to the load pressure, and maintains the differential pressure at a constant value regardless of changes in the load pressure of the hydraulic motors 21 and 10. That is, the downstream pressure of the throttle means 48Aa, 47Aa (or 48Ba, 47Ba) is made higher than the maximum load pressure by the set pressure by the springs 63a, 78a.
[0052]
On the other hand, an unload valve 93 provided with a spring 93a is provided in a pipeline 92 branched from a center line 57a connected to the discharge pipeline 56 of the first hydraulic pump 44. A maximum load pressure is guided to one side of the unload valve 93 through a maximum load detection pipe line 87, the pipe line 88, and a pipe line 94 connected to the pipe line 88. The pressure in the pipe line 92 (that is, the discharge pressure of the first hydraulic pump 44) is guided to the other side of the valve 93. As a result, the unload valve 93 increases the discharge pressure of the first hydraulic pump 44 guided into the pipe line 92 and the center line 57a by a set pressure by the spring 93a above the maximum load pressure. Yes. Note that the downstream side of the unloading valve 93 of the pipe line 92 is connected to the tank 35 via a tank line 35a, and the downstream side of the pipe line 92 and the pipe line 94 through which the maximum load pressure is guided. A relief valve 97 is provided between them to limit the maximum pressure in the maximum load detection pipe 87 and the pipes 88, 89, 91, 94 to a pressure lower than the set pressure of the spring 97a, thereby protecting the circuit. ing.
[0053]
As described above, the control between the downstream pressure of the throttle means 48Aa, 47Aa (or 48Ba, 47Ba) and the maximum load pressure by the pressure control valves 63, 78, and the discharge pressure of the first hydraulic pump 44 by the unload valve 93 As a result, the difference between the discharge pressure of the first hydraulic pump 44 and the downstream pressure of the throttle means 48Aa, 47Aa (or 48Ba, 47Ba) is kept constant by the control between the maximum load pressure and Become. That is, the pressure compensation function is made to make the differential pressure across the throttle means 48Aa, 47Aa (or 48Ba, 47Ba) constant. Thereby, irrespective of the change of the load pressure of each hydraulic motor 21 and 10, the pressure oil of the flow volume according to the opening degree of the control valves 48 and 47 can be supplied to a corresponding hydraulic motor.
[0054]
On the other hand, of the first and second hydraulic pumps 44, 45, the second hydraulic pump 45 is provided with a right traveling hydraulic pressure via a right traveling control valve 49, a conveyor / magnetic separator control valve 51 and a feeder control valve 50. Pressure oil to be supplied to the motor 22, the conveyor hydraulic motor 17, the magnetic separator hydraulic motor 18, and the feeder hydraulic motor 15 is discharged. Among these control valves 49, 51, 50, the right traveling control valve 49 is a three-position switching valve capable of controlling the direction and flow rate of the pressure oil to the corresponding right traveling hydraulic motor 22. Each of the machine control valve 51 and the feeder control valve 50 is a two-position switching valve capable of controlling the flow rate of pressure oil to the corresponding conveyor hydraulic motor 17, magnetic separator hydraulic motor 18, and feeder hydraulic motor 15. It has become. And in the 2nd valve group 59 formed as one valve unit provided with the center line 59a connected to the discharge pipe line 58 of the 2nd hydraulic pump 45, from the upstream, the control valve 49 for right travel, a conveyor, magnetic selection The machine control valve 51 and the feeder control valve 50 are arranged in this order. The center line 59a is closed on the downstream side of the most downstream feeder control valve 50.
[0055]
The right travel control valve 49 is a manual operation valve that is operated using the operation lever 53, like the left travel control valve 48. That is, the operation of the operation lever 53 is transmitted to the spool of the control valve 49 via the wire rope and switched to the lower switching position 49A (or upper 49B) in FIG. The pressure oil from the center line 57a is supplied from the throttle means 49Aa (or the throttle means 49Ba) at the switching position 49A (or the switching position 49B) to the pipe 68, the pressure control valve 69 (details will be described later), the port 49Ab (or the port 49Bb). ) And the forward supply line 70 (or the reverse supply line 71), and is supplied to the right traveling hydraulic motor 22 and driven in the forward direction (or the reverse direction). When the operation lever 53 is returned to the neutral position, the control valve 49 returns to the neutral position shown in FIG. 4 by the biasing force of the springs 49Ac and 49Bc, and the right traveling hydraulic motor 22 stops.
[0056]
In the feeder control valve 50, pilot pressure from the pilot pump 46 is guided to the drive unit 50 a through the pilot pipe lines 72 and 117 and the pilot pipe line 124. At this time, the drive unit 50 a is provided with a solenoid control valve 125 driven by a drive signal Sf from the controller 75. The solenoid control valve 125 is switched according to the input of the drive signal Sf, and guides the pilot pressure from the pilot pipe line 124 to the drive unit 50a. That is, when the drive signal Sf becomes an ON signal for operating the feeder 4, the solenoid control valve 125 is driven in an open state, leading the pilot pressure from the pilot pump 46 to the drive unit 50a, whereby the feeder control valve 50 is shown in FIG. 4 is switched to the middle communication position 50A.
As a result, the pressure oil from the center line 59a is supplied from the throttle means 50Aa provided at the switching position 50A, to the pipe 126 connected thereto, and the pressure control valve 127 provided in the pipe 126 (details will be described later), The fluid is supplied to the feeder hydraulic motor 15 through the port 50Ab provided at the switching position 50A and the supply pipe 128 connected to the port 50Ab, and the hydraulic motor 15 is driven.
When the drive signal Sf becomes an OFF signal corresponding to the stop of the feeder 4, the solenoid control valve 125 is driven to the closed state, and the control valve 50 is returned to the shut-off position shown in FIG. 4 by the urging force of the spring 50b. The motor 15 stops.
[0057]
As with the feeder control valve 50, the conveyor / magnetic separator control valve 51 is supplied with pilot pressure through the pilot line 124 to the drive unit 51a, and is driven by the drive signal Scom from the controller 75. A solenoid control valve 129 is provided. When the drive signal Scom becomes an ON signal for operating the conveyor 5 and the magnetic separator 6, the solenoid control valve 129 is driven to open and guides the pilot pressure from the pilot pump 46 to the drive unit 51 a, thereby the conveyor / magnetic separator. The control valve 51 is switched to the lower communication position 51A in FIG.
As a result, the pressure oil from the center line 59a is transferred from the throttle means 51Aa at the switching position 51A to the conduit 130, the pressure control valve 131 (details will be described later), the port 51Ab at the switching position 51A, and the conveyor connected to this port 51Ab Is supplied to the conveyor hydraulic motor 17 via the supply pipe 132, and further supplied to the magnetic separator hydraulic motor 18 via the magnetic separator supply pipe 133, and both the hydraulic motors 17 and 18 are driven.
When the drive signal Scom becomes an OFF signal corresponding to the stop of the conveyor 5 and the magnetic separator 6, the solenoid control valve 129 is driven to the closed state, and the control valve 51 is returned to the cutoff position shown in FIG. 4 by the biasing force of the spring 51b. The conveyor hydraulic motor 17 and the magnetic separator hydraulic motor 18 are stopped.
[0058]
The functions related to the pressure control valves 69, 127, 131 provided in the pipe lines 68, 126, 130 are substantially the same as the pressure control valves 63, 69, 78 of the first valve group 57 described above.
That is, the port 49Ab (or 49Bb) at the switching position 49A (or 49B, hereinafter the same relationship) of the right traveling control valve 49, the port 50Ab at the communication position 50A of the feeder control valve 50, and the conveyor / magnetic separator. The port 51Ab at the communication position 51A of the control valve 51 detects the load pressure of the corresponding right traveling hydraulic motor 22, feeder hydraulic motor 15, conveyor hydraulic motor 17 and magnetic separator hydraulic motor 18, respectively. Load detection port 49Ad (or 49Bd), load detection port 50Ac, and load detection port 51Ac are communicated. At this time, the load detection port 49Ad (or 49Bd) is connected to the load detection pipeline 82, the load detection port 50Ac is connected to the load detection pipeline 134, and the load detection port 51Ac is connected to the load detection pipeline 135. Connected to.
[0059]
Here, the load detection pipeline 82 to which the load pressure of the right traveling motor 22 is guided, and the load detection pipeline 135 to which the load pressures of the conveyor hydraulic motor 17 and the magnetic separator hydraulic motor 18 are guided, The load detection line 85 is connected to the load detection line 85 via the shuttle valve 84, and the load pressure on the high pressure side selected via the shuttle valve 84 is guided to the load detection line 85. The load detection line 85 and the load detection line 134 to which the load pressure of the feeder hydraulic motor 15 is guided are further connected to the maximum load detection line 137 via the shuttle valve 136, and the shuttle valve 136. The maximum load pressure on the high pressure side selected via the maximum load detection pipe line 137 is guided.
[0060]
The maximum load pressure guided to the maximum load detection pipe line 137 is transmitted through the pipe lines 138 and 140 and the pipe line 90 connected to the maximum load detection pipe line 137, and the corresponding pressure control valves 127, 131, 69 is transmitted to one side of each. At this time, the pressure in the pipes 126, 130, 68, that is, the downstream pressure of the throttle means 50Aa, 51Aa, 49Aa (or 49Ab) is introduced to the other side of the pressure control valves 127, 131, 69. .
[0061]
As described above, the pressure control valves 127, 131, and 69 are connected to the downstream pressure of the throttle means 50Aa, 51Aa, and 49Aa (or 49Ab) of the control valves 50, 51, and 49, the feeder hydraulic motor 15, the conveyor hydraulic motor 17, and Regardless of changes in the load pressures of the hydraulic motors 15, 17, 18, 22, the hydraulic separators 18 and 22 operate in response to a differential pressure from the maximum load pressure of the hydraulic motor 18 for magnetic separator and the hydraulic motor 22 for right travel. Is maintained at a constant value. That is, the downstream pressure of the throttle means 50Aa, 51Aa, 49Aa (or 49Ba) is made higher than the maximum load pressure by the set pressure by the springs 127a, 131a, 69a.
[0062]
On the other hand, an unload valve 142 having a spring 142a is provided in a pipeline 141 branched from a center line 59a connected to the discharge pipeline 58 of the second hydraulic pump 45. The maximum load pressure is guided to one side of the unload valve 142 through the maximum load detection pipe 137, the pipe 139, and the pipe 143 connected to the pipe 139. The pressure in the pipe line 141 (that is, the discharge pressure of the second hydraulic pump 45) is guided to the other side of the valve 142. As a result, the unload valve 142 increases the discharge pressure of the second hydraulic pump 45 guided into the pipe line 141 and the center line 59a by the set pressure by the spring 142a above the maximum load pressure. Yes. In addition, although the downstream side of the unloading valve 142 of the pipe line 141 is connected to the tank 35 via the tank line 35b, the downstream side of the pipe line 141 and the pipe line 139 from which the maximum load pressure is guided. In the meantime, a relief valve 144 is provided to limit the maximum pressure in the maximum load detection pipe 137 and the pipes 138, 139, 140, 90, and 143 below the set pressure of the spring 144a so as to protect the circuit. It has become.
[0063]
As described above, the control between the downstream pressure of the throttle means 50Aa, 51Aa, 49Aa (or 49Ba) and the maximum load pressure by the pressure control valves 127, 131, 69, and the discharge of the second hydraulic pump 45 by the unload valve 142 As a result, the difference between the discharge pressure of the second hydraulic pump 45 and the downstream pressure of the throttle means 50Aa, 51Aa, 49Aa (or 49Ba) is kept constant by the control between the pressure and the maximum load pressure. It will be. That is, the pressure compensation function is made to make the differential pressure across the throttle means 50Aa, 51Aa, 49Aa (or 49Ba) constant. As a result, regardless of changes in the load pressure of the feeder hydraulic motor 15, the conveyor hydraulic motor 17, the magnetic separator hydraulic motor 18, and the right traveling motor 22, the flow rate according to the opening degree of the control valves 50, 51, 49. Can be supplied to the corresponding hydraulic motor.
[0064]
Although not specifically described in detail, the left travel control valve 48, the right travel control valve 49, and the crushing control valve 47 are provided with a left interlock control mechanism 48 and a right travel control valve by a known interlock mechanism. When at least one of the control valves 49 is switched from the neutral position, the crushing control valve 47 cannot be switched from the neutral position. Conversely, when the crushing control valve 47 is switched from the neutral position, the left travel control valve 47 48 and the right traveling control valve 49 are associated with each other so that switching from the neutral position is impossible.
[0065]
In addition, a first relief valve 162 and a second relief valve 163 are provided on the pipelines 160 and 161 branched from the discharge pipelines 56 and 58 of the first and second hydraulic pumps 44 and 45, respectively. A relief valve 165 is also provided in the pipeline 164 branched from the pilot pipeline 72 through which the pilot pressure from 46 is guided.
[0066]
As shown in FIGS. 1 and 2, the operation panel 55 is arranged from the driver's seat 42 in the short direction of the track frame 9 (specifically, in the short direction of the crusher attachment portion 9A of the track frame 9, that is, up and down in FIG. 2). It is attached toward the outside (for example, the lower side in FIG. 2) of the driver's seat 42 with respect to the stay 166 provided at the end in the direction and the width direction of the crusher 1. An enlarged view of the main part in FIG. 1 showing the detailed structure of the operation panel 55 is shown in FIG. 7A, and a side view seen from the direction E in FIG. 7A is shown in FIG.
[0067]
7 (a) and 7 (b), the operation panel 55 is detachably attached to the mounting base 167 fixed to the stay 166 by clips 168a and 168b. At this time, by removing the clips 168a and 168b, the operation panel 55 is directed outwardly (the operation surface is directed downward in FIG. 2) and inward (the operation surface is upward in FIG. 2). 7 (a) and 7 (b) show a state of being fixed outward. The stay 166 is fixed to the floor surface of the driver's seat 42 by bolts 169a and 169b.
The operation panel 55 is connected to a power source (not shown) and a controller 75 (see FIG. 6) by an electric wiring 170. The electric wiring 170 is a hole (not shown) provided on the floor of the driver's seat 42. To the power source and the controller 75. Further, since the electric wiring 170 has a sufficient length and is relatively long, the clips 168a and 168b are removed and the operation panel 55 is detached from the mounting base 167, and is carried within the length of the electric wiring 170. It can also be used by moving to other places. That is, the electric wiring 170 is operated by the operator even when the operator moves to a position where the crushing state of the jaw crusher 3 can be sufficiently satisfactorily monitored (for example, the position closest to the jaw crusher 3 in the driver seat 42). The board 55 is long enough to be carried.
[0068]
The operation panel 55 includes a crusher start / stop switch 55a for starting / stopping the jaw crusher 3, and a crusher forward / reverse switch for selecting either the forward rotation direction or the reverse rotation direction of the jaw crusher 3. The reverse selection dial 55b, the feeder start / stop switch 55c for starting / stopping the feeder 4, the feeder speed dial 55d for adjusting the operation speed of the feeder 4, the conveyor 5 and the magnetic separator 6 are started / stopped. And an emergency stop button 55 f for stopping all devices of the jaw crusher 3, the feeder 4, the conveyor 5, and the magnetic separator 6. In addition, there is a case where a spare switch 55g for starting / stopping an optional device is provided.
[0069]
When the operator operates various switches, buttons, and dials on the operation panel 55, the operation signals are input to the controller 75 via the electrical wiring 170. The controller 75 generates the drive signals Scr, Sf, Scom to the solenoid valves 76a, 76b, the solenoid valve 125, and the solenoid valve 129 based on the operation signals from the operation panel 55, and the corresponding control valves 47, 50, These are output to 51.
[0070]
That is, the crusher start / stop switch 55a is pushed to the “start” side in a state in which “forward” (or “reverse”, hereinafter the same relationship) is selected by the crusher forward / reverse selection dial 55b of the operation panel 55. In this case, the driving signal Scr to the solenoid valve 76a (or solenoid valve 76b) of the crushing control valve 47 is turned ON and the driving signal Scr of the solenoid valve 76b (or to the solenoid valve 76a) is turned OFF to control the crushing control. The valve 47 is switched to the lower switching position 47A (or the upper switching position 47B) in FIG. 5, the pressure oil from the first hydraulic pump 44 is supplied to the crushing hydraulic motor 10 and driven, and the jaw crusher 3 is moved forward. Start in the rolling direction (or reverse direction).
Thereafter, when the crusher start / stop switch 55a is pushed to the “stop” side, both the solenoid valve 76a and the drive signal Scr of the solenoid valve 76b of the crushing control valve 47 are turned off, and the crushing control valve 47 is turned to FIG. The neutral position shown is returned, the crushing hydraulic motor 10 is stopped, and the jaw crusher 3 is stopped.
[0071]
Further, when the feeder start / stop switch 55c of the operation panel 55 is pushed to the “start” side, the drive signal Sf of the solenoid valve 125 of the feeder control valve 50 is turned ON, and the feeder control valve 50 is moved to the lower side in FIG. Switching to the communication position 50A on the side, the pressure oil from the second hydraulic pump 45 is supplied to and driven by the feeder hydraulic motor 15, and the feeder 4 is activated. At this time, the pilot current introduced into the drive unit 50a by adjusting the signal current value of the drive signal Sf according to the operation amount of the feeder speed dial 55d, adjusting the drive amount of the solenoid valve 125, and controlling the opening degree thereof. The pressure is controlled, the switching stroke of the feeder control valve 50 to the communication position 50A is controlled, and the amount of pressure oil supplied to the feeder hydraulic motor 15 is adjusted. As a result, the feeder 4 operates at a speed corresponding to the operation amount of the feeder speed dial 55d.
Thereafter, when the feeder start / stop switch 55c of the operation panel 55 is pushed to the “stop” side, the drive signal Sf of the solenoid valve 125 of the feeder control valve 50 is turned off, and the feeder control valve 50 is neutralized as shown in FIG. The feeder is returned to the position, the feeder hydraulic motor 15 is stopped, and the feeder 4 is stopped.
[0072]
Further, when the conveyor / magnetic separator start / stop switch 55e of the operation panel 55 is pushed to the "start" side, the drive signal Scom to the solenoid valve 129 of the conveyor / magnetic separator control valve 51 is turned ON, and the conveyor / magnetic separator is turned on. The machine control valve 51 is switched to the communication position 51A, the pressure oil from the second hydraulic pump 45 is supplied to the conveyor hydraulic motor 17 and the magnetic separator hydraulic motor 18, and the conveyor 5 and the magnetic separator 6 are activated. Thereafter, when the conveyor / magnetic separator start / stop switch 55e of the operation panel 55 is pushed to the "stop" side, the drive signal Scom to the solenoid valve 129 of the conveyor / magnetic separator control valve 51 is turned off, and the conveyor / magnetic separator is turned off. The control valve 51 is returned to the neutral position, and the conveyor 5 and the magnetic separator 6 are stopped.
[0073]
When the emergency stop button 55f of the operation panel 55 is pressed, a signal for stopping all the above-described devices is output. That is, both the drive signal Scr to the solenoid valve 76a and the solenoid valve 76b of the crushing control valve 47 are turned OFF, the drive signal Sf to the solenoid valve 125 of the feeder control valve 50 is turned OFF, and the conveyor / magnetic separator control valve The drive signal Scom to 51 solenoid valve 129 is turned OFF. As a result, the crushing hydraulic motor 10, the feeder hydraulic motor 15, the conveyor hydraulic motor 17, and the magnetic separator hydraulic motor 18 are all stopped, and the jaw crusher 3, the feeder 4, the conveyor 5, and the magnetic separator 6 are all stopped. Let
[0074]
In the configuration described above, the endless track crawler 8a constitutes a traveling means, the jaw crusher 3 constitutes a crushing device, and the track frame 9 constitutes a frame. In addition, the stay 166 and the mounting base 167 constitute a handrail member provided on the end side of the driver's seat in the frame lateral direction. 1 and 2 corresponds to the longitudinal direction of the frame, the left side in FIGS. 1 and 2 corresponds to one side in the longitudinal direction of the frame, and the right side in FIGS. 1 and 2 corresponds to the longitudinal direction of the frame. The direction corresponds to the other side. Further, the vertical direction in FIG. 2 corresponds to the short side direction of the frame, and the lower side in FIG. 2 corresponds to the end side in the short side direction of the frame.
[0075]
Next, the operation of the self-propelled crusher according to one embodiment of the present invention having the above configuration will be described below.
[0076]
In the self-propelled crusher 1 configured as described above, for example, when the self-propelled crusher 1 is self-propelled to a location where the crushing operation is performed, the operator gets on the driver's seat 42 and operates the operation levers 52 and 53 forward. To do. As a result, the left and right traveling control valves 48 and 49 are switched to the lower switching positions 48A and 49A in FIGS. 4 and 5, and are led from the first and second hydraulic pumps 44 and 45 through the center lines 57a and 59a. The pressurized oil is supplied to the left and right traveling hydraulic motors 21 and 22 through the forward supply pipes 64 and 70, the motors 21 and 22 are driven in the forward direction, and the endless track crawlers 8a on both sides are moved forward. Driven in the direction, the traveling body 8 travels forward.
[0077]
In the crushing operation, the operator selects “forward” with the crusher forward / reverse selection dial 55b of the operation panel 55, and then the feeder start / stop switch 55c, crusher start / stop switch 55a, and conveyor / magnetic selection. The machine start / stop switch 55e is sequentially pushed to the “start” side. As a result, the drive signal Scr from the controller 75 to the solenoid valve 76a of the crushing control valve 47 is turned on and the drive signal Scr to the solenoid valve 76b is turned off, so that the crushing control valve 47 is in the lower side in FIG. The position is switched to the switching position 47A. Further, the drive signal Sf from the controller 75 to the solenoid valve 125 of the feeder control valve 50 is turned ON, and the feeder control valve 50 is switched to the lower communication position 50A in FIG. 4, and further the conveyor / magnetic separator control The drive signal Scom to the solenoid valve 129 of the valve 51 is turned ON, and the conveyor / magnetic separator control valve 51 is switched to the communication position 51A.
[0078]
Thus, the pressure oil from the first hydraulic pump 44 is supplied to the crushing hydraulic motor 10 and the jaw crusher 3 is activated in the forward rotation direction, while the pressure oil from the second hydraulic pump 45 is fed to the feeder hydraulic motor 15. Are supplied to the conveyor hydraulic motor 17 and the magnetic separator hydraulic motor 18, and the feeder 4, the conveyor 5, and the magnetic separator 6 are activated.
[0079]
For example, when the object to be crushed is introduced into the hopper 2 with a bucket of a hydraulic excavator, the object to be crushed is guided to the jaw crusher 3 while only those having a predetermined particle size or more are selected in the feeder 4, and the jaw crusher. 3 to crush to a predetermined size. The crushed crushed material falls from the space below the jaw crusher 3 onto the conveyor 5 and is transported. During the transportation, the magnetic material mixed in the crushed material by the magnetic separator 6 (for example, mixed in construction waste of concrete). (Reinforcing bar pieces, etc.) are removed, the sizes are almost equalized, and finally, they are carried out from the rear part (right end part in FIG. 1) of the crusher 1.
[0080]
The self-propelled crusher according to the embodiment of the present invention as described above has the following effects.
[0081]
(1) Operation from outside the crusher / monitoring on the crusher is possible
That is, the track frame 9 forms the basic lower structure of the self-propelled crusher 1, and its height is at a relatively low position. By providing the driver's seat 42 in the power unit 32 at the rear end of the truck frame 9, the position of the driver's seat 42 does not become so high. On the other hand, since the driver's seat 42 is provided on the front side of the power unit 32, the power unit 32 is located at the rear side end of the driver's seat 42. Therefore, by providing the stay 166 and the mounting base 167 at the side end of the driver's seat 42, they can be exposed to the side of the crusher 1. In this embodiment, since the operation panel 55 can be attached to and detached from the exposed stay 166 and the mounting base 167, the operation surface of the operation panel 55 (the surface on which the switch 55a and the like are provided) is used. It can be freely attached so as to face the outside of the driver's seat 42 or to face the inside.
[0082]
In general, when crushing work using a self-propelled crusher, the material to be crushed is put into a hopper by a hydraulic excavator that is separately placed beside the crusher. In many cases, the crusher is operated unattended during crushing.
[0083]
Therefore, in the present embodiment, during the crushing operation, the operation panel 55 is attached so that the operation surface faces the outside of the driver seat 42. As a result, the operation panel 55 is attached in a state where it is exposed outward at the driver's seat 42 at a position that is not so high as described above. Thus, the operator of the hydraulic excavator approaches the vicinity of the crusher 1 so that the operation panel 55 is easily operated from the outside of the crusher, and each device of the crusher 1 (the jaw crusher 3, the feeder 4, the conveyor 5, The magnetic separator 6) can be operated.
[0084]
On the other hand, during the above operation, an object to be crushed having a size or amount exceeding the crushing capacity of the jaw crusher 3 or a foreign object that cannot be crushed is introduced into the crushing object supply path from the hopper 2 to the jaw crusher 3. There may be cases where crushed materials and foreign substances are clogged. In this case, each device is stopped, the crushing operation is interrupted to remove the clogging, and then each device is started again to restart the crushing operation. In particular, since it takes some time until the crushing state is stabilized for a while immediately after resumption, it may be desired to monitor the supply state of the object to be crushed to see if clogging occurs again.
[0085]
Here, in the present embodiment, by providing the driver's seat 42 on the front side of the power unit 32, that is, on the hopper 2 and jaw crusher 2 side, the distance between the driver's seat 42 and the hopper 2 and jaw crusher 3 is so long. Don't be. Therefore, when the operator stands at the driver's seat 42, as shown in FIG. 1, the object to be crushed from the hopper 2 to the jaw crusher 3 can be sufficiently monitored. At this time, as described above, since the operation panel 55 is detachable from the mounting base 167 via the clips 168a and 168b, the operation panel 55 is temporarily detached from the mounting base 167, and the direction of the operation surface is changed to the cab. After being turned to the inside of 42, if it is attached again to the mounting base 167, the operation panel 55 can be easily operated from within the driver seat 42.
[0086]
As described above, both the operation from the outside of the crusher and the operation during monitoring on the crusher can be performed with one operation panel 55.
[0087]
Depending on the condition of the material to be crushed and other work circumstances (for example, when an operator dedicated to the crusher can be secured), it is not necessary to consider the operation from outside the crusher, only the operation on the crusher. In some cases, it may be necessary to deal with. In such a case, it is sufficient to keep the operation panel 55 attached so that the operation surface faces the inside of the cab 42.
[0088]
(2) Downsizing in the vertical direction
Further, since the driver's seat 42 is provided in the power unit 32, the position of the stay 166 can be lowered as compared with the conventional structure in which the monitoring seat is provided above the flywheel cover. Accordingly, the crusher 1 can be downsized in the vertical direction.
[0089]
In the embodiment of the present invention, the operation panel 55 is detachably attached to the mounting base 167, but is not limited thereto. That is, for example, as shown in FIG. 8, the lower end of the substantially vertical portion 166a of the stay 166 is supported so as to be rotatable with respect to the floor surface of the driver's seat 42, and the end 166b opposite to the substantially vertical portion 166a of the stay 166 is It is configured to be able to run or slide on the driver's seat floor surface 42 (for example, wheels 166b1, 166b2 are provided as shown). As a result, if the electric wiring 170 has a large margin, the stay 166 can be rotated about 90 ° about the vertical portion 166a with the operation panel 55 fixed, and the imaginary line in FIG. As shown, the operation surface of the operation panel 55 can be directed to the inside of the driver seat 42.
[0090]
Furthermore, in the above-described embodiment of the present invention, the case where the motor is applied to a self-propelled crusher equipped with the engine 43 has been described as an example. It may be applied to a self-propelled crusher.
[0091]
In the embodiment of the present invention, the self-propelled crusher 1 including the jaw crusher 3 that crushes the moving teeth 3a and the fixed teeth 3b as the crushing device has been described as an example. However, the invention is not limited thereto. Other crushing devices, for example, a roll-shaped rotating body with a crushing blade attached as a pair, rotate the pair in opposite directions, and crush the object to be crushed between the rotating bodies Rotary crushing device (6 axis crusher including so-called roll crusher) and crushing device (2 axis including so-called shredder) which has cutters on shafts arranged in parallel and shears objects to be crushed by rotating each other in reverse. It can also be applied to a crusher equipped with a shearing machine. In these cases, the feeder 4 may be omitted. Similar effects are obtained in these cases.
[0092]
Furthermore, in the above-described embodiment of the present invention, as the feeder 4, a grizzly feeder that vibrates a bottom plate portion including a plurality of serrated plates 4a on which an object to be crushed is placed using the driving force of a hydraulic motor. Although the self-propelled crusher 1 provided is described as an example, it is not limited thereto. That is, another type of feeder, for example, a material to be crushed from a hopper is placed on a substantially flat bottom plate provided below the hopper, and this base plate is driven by a base drive mechanism based on a driving force generated by a hydraulic motor. A crusher equipped with a so-called plate feeder that reciprocates in a substantially horizontal direction to sequentially extrude the preceding crushing raw material on the bottom plate by feeding the subsequent crushing raw material and sequentially supply the crushing raw material from the front end of the bottom plate to the crushing device. It is also applicable to.
[0093]
Moreover, in one embodiment of the present invention, when applied to a self-propelled crusher provided with a feeder 4, a conveyor 5, and a magnetic separator 6 as an auxiliary machine for performing work related to crushing work by a crushing device. However, the present invention is not limited to this. That is, a self-propelled crusher in which some of the feeder 4, the conveyor 5, and the magnetic separator 6 are appropriately omitted, for example, the feeder 4 is not provided and the crushed material is directly supplied from the hopper 2 to the jaw crusher 3 through the duct or chute. However, the magnetic separator 6 may be omitted depending on work circumstances. Conversely, in addition to the feeder 4, the conveyor 5 and the magnetic separator 6, an additional auxiliary machine, for example, an auxiliary conveyor (2) located on the downstream side (or upstream side) of the conveyor 5 in order to lengthen the path of the conveyor 5. It may be applied to a self-propelled crusher provided with a vibrating screen positioned downstream of the jaw crusher 3 in order to perform further sorting according to the particle size of the next conveyor) or crushed material. In addition, when adding an auxiliary machine, it cannot be overemphasized that the control valve corresponding to this is provided in the valve group 57, and the pressure oil from the 2nd hydraulic pump 45 is supplied. In these cases, the same effect is obtained.
[0094]
Moreover, the application object of the present invention is not limited to a small self-propelled crusher as in the above-described embodiment, and may be applied to a so-called medium or large self-propelled crusher. In this case, the same effect is obtained.
[0095]
【The invention's effect】
According to the present invention, the driver's seat on which the operator gets on the frame between the crushing device and the power unit, and the handrail member on the frame short side end side of the driver's seat are provided, and the operation panel is attached to the handrail member. Since the operation surface is mounted so as to face both the outer side and the inner side, both the operation from the outside of the crusher and the operation at the time of monitoring on the crusher can be performed with one operation panel. Further, the crusher can be downsized in the vertical direction.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing the overall structure of a self-propelled crusher according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a top view of the self-propelled crusher shown in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG.
FIG. 4 is a hydraulic circuit diagram showing a hydraulic drive device provided in an embodiment of the self-propelled crusher of the present invention.
FIG. 5 is a hydraulic circuit diagram showing a hydraulic drive device provided in an embodiment of the self-propelled crusher of the present invention.
FIG. 6 is a hydraulic circuit diagram showing a hydraulic drive device provided in an embodiment of the self-propelled crusher of the present invention.
7 is an enlarged view of a main part showing a detailed structure of the operation panel shown in FIG. 1, and a side view as seen from the direction E in FIG. 7 (a).
FIG. 8 is a side view of an essential part showing a modification of the embodiment of the present invention in which the stay is rotatably supported with respect to the driver's seat floor surface.
FIG. 9 is a top view of relevant parts showing a modification shown in FIG.
[Explanation of symbols]
2 Hoppers
3 Jaw crusher
4 Feeder
5 Conveyor
6 Magnetic separator
7 Crusher body
8 Running body
8a Endless track crawler (traveling means)
9 Track frame (frame)
32 power units
42 Driver's seat
43 Engine (Motor)
55 Operation panel
166 Stay (handrail member)
166a Substantially vertical part (rotating shaft of handrail member)
167 Mounting base (handrail member)

Claims

A frame, traveling means provided on the frame, a hopper provided on one side in the longitudinal direction of the frame for receiving the object to be crushed, a crushing device for crushing the object to be crushed received by the hopper, and the hopper A feeder that conveys the object to be crushed to the crushing device; a power unit provided on the other side in the longitudinal direction of the frame; and a conveyor that carries the crushed material crushed by the crushing device to the other side. In the self-propelled crusher equipped,
Attaching a handrail member to said frame lateral direction end side of the driver's seat the operator provided on the frame boarding between the crushing device and the power unit,
An operation panel for operating the crushing device, feeder, conveyor and the like is attached to the handrail member so as to enable both operation from outside the crusher and operation on the crusher , and the operation surface is outside and A self-propelled crusher configured to face in any direction.

The self-propelled crusher according to claim 1, wherein the operation panel is detachably attached to the handrail member.

The self-propelled crusher according to claim 1 or 2, wherein the operation panel is long enough to carry the operation panel when an operator moves to a position where the crushing state of the crushing apparatus can be monitored. A self-propelled crusher characterized by having a cable.

The self-propelled crusher according to claim 1, wherein the handrail member is configured to be rotatable about a rotation axis.