JP3726658B2

JP3726658B2 - Molding method for composite parts

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Publication number: JP3726658B2
Application number: JP2000259743A
Authority: JP
Inventors: 洋一佐治; 辰彦永田; 伸也小林; 誠人田口
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2000-08-29
Filing date: 2000-08-29
Publication date: 2005-12-14
Anticipated expiration: 2020-08-29
Also published as: JP2002067077A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の部材間に型成形部を備えた複合部品、例えば車両の開口部に装着される車両用シール部品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両の開口部、例えばドアのウインドウフレーム、に装着されるシール部品としては、ガラスラン、アウタウェザストリップ、インナウェザストリップ等がある。
【０００３】
ここで、ガラスランは、ウインドウフレームの上縁の横辺部及び前後の縦辺部に沿って配設されている。また、アウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、ドアパネルの上縁のベルトライン部に沿って、それぞれウインドウガラスの外側及び内側に配設されている。このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップは、摺動案内するウインドウガラスの昇降移動方向とほぼ直交する方向に延びるように装着される。このため、このアウタウェザストリップ及びインナウェザストリップには、形状保持や取付安定性のために板金等のインサート部材が埋設されている。そして、これらのシール部品により、ウインドウガラスが摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【０００４】
しかしながら、この従来のウインドウガラスのシール構成においては、ガラスランとインナウェザストリップとが別部品で形成され、単にインナウェザストリップの両端にガラスランが当接されているに過ぎない。このため、両シール部品の製造公差や組付公差が当接部に集中すると、その当接部に隙間が生じることがある。このように隙間が存在すると、前記当接部においてシール切れを生じ、前記隙間を介して車室外の埃や騒音が車室内に侵入するという問題があった。
【０００５】
このような問題点に対処するため、例えば図８に示すようなウェザストリップ１０１が提案されている。このウェザストリップ１０１では、ウインドウフレーム内周縁に配設されたガラスラン１０２を、その縦辺部の中間部においてドアベルトライン部に配設されるインナウェザストリップ１０３で連結したものである。さらに詳しくは、インナウェザストリップ１０３の両端が、型成形部１０４を介してガラスラン１０２に一体的に連結されている。
【０００６】
さて、このウェザストリップ１０１を成形する場合には、例えば次のような成形方法が採られている。すなわち、図８に示すように、ガラスラン１０２として、所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した複数の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅを用意する。また、インナウェザストリップ１０３として、別途所定の断面形状に押出成形した後に所定長さに切断した押出成形部１０３ａを用意する。
【０００７】
そして、第１成形工程では、隣接するガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部をそれぞれ複数の型部材から構成され全体として上下一対とされる成形用金型の所定位置にセットする。この状態で、両金型内のキャビティ内に、例えば未加硫状態のゴムを射出し、金型内で加硫させる。これにより、両押出成形部１０２ａ，１０２ｂの対向端部間に、第１コーナ型成形部１１０ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。同様に、押出成形部１０２ｂ，１０２ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部１１０ｂを形成して、それらの対向端部間を互いに接続する。
【０００８】
次に、第２成形工程では、図９及び図１０に示すように、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ，１０２ｃ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部を、それぞれ成形用金型１１１，１１２の所定位置にセットする。この状態で、両金型１１１，１１２内のキャビティ１１３に未加硫状態のゴムを射出し、金型１１１，１１２内で加硫させる。これにより、押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０３ａの対向端部間に第１接続型成形部１０４ａを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。続いて、同様に、ガラスラン１０２用の押出成形部１０２ｄ，１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に第２接続型成形部１０４ｂを形成して、それらの対向端部を互いに接続する。
【０００９】
このように、複数のガラスラン１０２用の押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ及びインナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａの対向端部間に型成形部１０４ａ，１０４ｂ，１１０ａ，１１０ｂを順に接続成形する。これにより、正面形ほぼ逆Ｕ字状のガラスラン１０２と、そのガラスラン１０２の両縦辺部の略中間位置に配設されるインナウェザストリップ１０３とが一体的に連結されたウェザストリップ１０１が成形される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このウェザストリップ１０１の成形方法においては、各押出成形部１０２ａ〜１０２ｅ，１０３ａの対向端部を、成形用金型１１１，１１２に対して、その成形面に形成されたケガキ線に合わせて位置決めして成形している。このため、各型成形部１１０ａ，１１０ｂの成形時において、押出成形部１０２ａ，１０２ｄ，１０３ａの対向端部に位置ずれが生じやすいものであった。これにより、成形されたウェザストリップ１０１において、各型成形部１１０ａ，１１０ｂにおける各押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０２ｄ，１０２ｅ，１０３ａの相対位置に誤差が生じやすいという問題があった。
【００１１】
このような各押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０２ｄ，１０２ｅ，１０３ａの相対位置の誤差が大きくなると、ウインドウフレームに対するウェザストリップ１０１の装着状態で、ガラスラン１０２上の各押出成形部１０２ａ，１０２ｃ，１０２ｄ，１０２ｅに弛みあるいは引きつりが生じることがある。そして、ガラスラン１０２の周辺における外観が悪くなったり、ウインドウガラスの開閉時の摺動抵抗が増加して、昇降するウインドウガラスによって摺動されるシールリップが摩耗しやくなったりするという問題があった。
【００１２】
図８、図１１及び図１２に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも長くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１６にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を押し付ける方向（図８及び図１１の矢印Ｐ１）への応力が発生する。そして、この応力がガラスラン１０２とインナウェザストリップ１０３とを接続する接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに集中し、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８及び内側シールリップ１１７に撓みが生じる。
【００１３】
この場合、接続型成形部１０４ａ，１０４ｂの水平シールリップ１１８はウインドウガラス１１９側に盛り上がるように変形されて、ウインドウガラス１１９に強く押し付けられることになる。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、昇降するウインドウガラス１１９によって水平シールリップ１１８が摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１４】
一方、図８、図１３及び図１４に示すように、両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂ間の間隔、すなわちインナウェザストリップ１０３の長さが所定値よりも短くなった場合には、そのインナウェザストリップ１０３のシールリップ１１８にガラスラン１０２の内側シールリップ１１７を引っ張る方向（図８及び図１３の矢印Ｐ２）への応力が発生する。この応力により、ガラスラン１０２の内側シールリップ１１７が、インナウェザストリップ１０３側へ引っ張られるように変形される。そして、ガラスラン１０２の本体部１２０が、ウインドウフレーム１２１に対する装着状態から浮き上がった状態となることがある。
【００１５】
このように、本体部１２０が浮き上がると、その本体部１２０の底壁部１２０ａとウインドウガラス１１９の端縁との隙間が減少し、さらには両者が接触することもある。このため、ウインドウガラス１１９の開閉時の摺動抵抗が増加するとともに、本体部１２０の底壁部１２０ａが摩耗しやすくなるという問題があった。
【００１６】
特に、インナウェザストリップ１０３用の押出成形部１０３ａは、形状保持のために、そのほぼ全長にわたって板金等のインサート１２２（図８参照）が埋設されている。このため、押出成形部１０３ａの位置ずれに伴うインナウェザストリップ１０３の寸法誤差を吸収可能な弾性を有する部分が少なく、前記のような問題がインサート１２２がない両接続型成形部１０４ａ，１０４ｂに顕著に現われる。
【００１７】
この発明は、このような問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、内部にインサート部材を有する部材の位置決めを厳密に行うことなく、正規寸法の複合部品を成形することができる複合部品の成形方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、内部にインサート部材を有する部材の両端に他の部材との間に型成形部を接続形成して成形する複数の型成形部を有してなる複合部品の成形方法において、前記型成形部を成形するための複数の成形用金型のうち少なくとも前記インサート部材を有する部材の両端の成形用金型は、所定の位置関係をもって配置されて該両端の型成形部の成形位置を決定し、その各成形用金型に対してそれぞれ前記インサート部材を有する部材の各端部をセットし、該インサート部材を有する部材の各端部がセットされた２個の成形用金型に対し同時に材料を供給して、該両端の型成形部を同時に型成形することを特徴とするものである。
【００１９】
この成形方法では、各成形用金型が予め所定位置に配置されているため、各型成形部を所定位置に形成することができる。このため、剛性が高く弾性に乏しいインサート部材を有する部材の配置に関わらず、型成形部を所定位置に成形することができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する部材の両端における前記各成形用金型の間に間隔保持具が設けられ、前記各成形用金型の間が所定の間隔が保持された状態で前記両端の型成形部を形成することを特徴とするものである。
【００２１】
この成形方法では、請求項１に記載の発明の作用に加えて、インサート部材を有する部材の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の複合部品の成形方法において、前記インサート部材を有する部材は押出成形によって形成されたシール部材であり、前記型成形部にもシール部が形成され、前記複合部品が車両用シール部品であることを特徴とするものである。
【００２２】
この成形方法では、請求項１または請求項２に記載の発明の作用に加えて、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、シール部品を車両に装着した状態で、インサート部材を有するシール部材の寸法ずれ、位置ずれに伴う他のシール部材の不用意な変形が抑制される。そして、そのシール部品は、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明を押出成形部と型成形部とを備えた複合部品である車両用シール部品としての前部ドア及び後部ドア用のウェザストリップの成形方法に具体化した一実施形態を、図１〜図７に基づいて説明する。
【００２６】
まず、前部ドア用のウェザストリップの構成について説明する。
図３に示すように、ウェザストリップ３０としては、車両用前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着されたガラスラン３３及びアウタウェザストリップ３４、インナウェザストリップ３５から構成されている。
【００２７】
図１、図３及び図４に示すように、ガラスラン３３は、前部ドア３１のウインドウフレーム３１ａの上縁の横辺部及び両縦辺部に沿って配設されている。このガラスラン３３は、ほぼ同一の断面形状をなす複数のシール部材としてのガラスラン用の押出成形部３８ａ〜３８ｅが第１、第２コーナ型成形部３９ａ、３９ｂ及び第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介して接続され、正面ほぼ逆Ｕ字状をなすように形成されている。また、このガラスラン３３は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。そして、このガラスラン３３には、前記ウインドウフレーム３１ａに対して嵌合固定される本体部３３ａと、ウインドウガラス３２の内側面及び外側面にそれぞれ摺接する一対のシールリップ３３ｂ，３３ｃとが形成されている。
【００２８】
また、図１、図３及び図５に示すように、アウタウェザストリップ３４及びインナウェザストリップ３５は、前部ドア３１のドアパネル３１ｂの上縁のベルトライン部に沿って、ガラスラン３３の両縦辺部の間でウインドウガラス３２の外側及び内側にそれぞれ配設されている。両ウェザストリップ３４，３５は、例えばエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）等のゴムからなっている。両ウェザストリップ３４，３５には、前部ドア３１のドアパネル３１ｂに対してベルトライン部に沿って固定される支持部（図例ではインナウェザストリップ３５の支持部３５ａを示す。）と、ウインドウガラス３２の側面を摺接するシールリップ（図例ではインナウェザストリップ３５のシールリップ３５ｂを示す。）とが形成されている。さらに、支持部３５ａには、その形状を保持するための板金からなるインサート部材としてのインサート４０が埋設されている。
【００２９】
インナウェザストリップ３５は、同一の断面形状をなすインサート部材を有するシール部材としてのインナウェザストリップ用押出成形部４１が、その両端において型成形部としての第１、第２接続型成形部３９ｃ、３９ｄを介してガラスラン３３の縦辺部の中間部に一体的に接続形成されている。
【００３０】
そして、このように構成されたウェザストリップ３０により、ウインドウガラス３２が摺動案内されて開閉が行われるとともに、車室外から車室内への水、埃、騒音等の侵入が防止されるようになっている。
【００３１】
さて、この実施形態の成形方法では、図１に示すように、まず、複数のガラスラン用押出成形部３８ａ〜３８ｅ及びインナウェザストリップ用の押出成形部４１を、所定の断面形状に押出成形するとともに所定長さに切断して用意する。
【００３２】
そして、第１成形工程では、隣接する押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部を図示しない成形用金型にセットし、両金型内のキャビティに未加硫のゴムを射出する。そして、この金型内でゴムを加硫させて、両押出成形部３８ａ，３８ｂの対向端部間に第１コーナ型成形部３９ａを形成し、それらの対向端部を互いに接続する。続いて、隣接する押出成形部３８ｂ，３８ｄの対向端部を図示しない成形用金型にセットし、両金型内のキャビティに未加硫のゴムを射出する。そして、この金型内でゴムを加硫させて、両押出成形部３８ｂ，３８ｄの対向端部間に第２コーナ型成形部３９ｂを形成し、それらの対向端部を互いに接続する。
【００３３】
次に、第２成形工程では、図２に示すように、前記ガラスラン用押出成形部３８ａの一端と、所定の長さに切断されたガラスラン用押出成形部３８ｃの一端と、インナウェザストリップ用押出成形部４１の一端の各対向端部を成形型としての成形用金型４４のキャビティ４５内にセットする。また、前記第１成形工程においてガラスラン用押出成形部３８ａに一体化されたガラスラン用押出成形部３８ｄの一端と、所定の長さに切断されたガラスラン用押出成形部３８ｅの一端と、インナウェザストリップ用押出成形部４１の他端の各対向端部を成形型としての成形用金型４６のキャビティ４７内にセットする。
【００３４】
ここで、各成形用金型４４，４６は、予め間隔保持具４８により所定の間隔が保持された状態で一体化されている。そして、インナウェザストリップ用押出成形部４１は、間隔保持具４８上に載置された状態で、その両端が各成形用金型４４，４６内に位置するようにセットされる。
【００３５】
この状態で、両金型４４，４６内のキャビティ４５，４７内に未加硫のゴムを射出し、その金型４４，４６内でゴムを加硫させる。これにより、押出成形部３８ａ，３８ｃ，３８ｄ，３８ｅ，４１の対向端部間に第１及び第２接続型成形部３９ｃ，３９ｄを同時に形成して、それらの対向端部を互いに接続する。このため、第１接続型成形部３９ｃと第２接続型成形部３９ｄとが所定間隔をおいた状態で形成されるとともに、インナウェザストリップ３５がその長さに過不足を生じることなく形成される。
【００３６】
このように、複数の前記各押出成形部３８ａ〜３８ｅ、４１の対向端部間に、型成形部３９ａ〜３９ｄが接続成形される。これにより、図１に示すように、正面ほぼ逆Ｕ字状をなす所定寸法のガラスラン３３と、所定寸法のインナウェザストリップ３５とを備えたウェザストリップ３０が形成される。従って、このウェザストリップ３０を、図３に示すような前部ドア３１のウインドウガラス３２の周縁部に装着して使用すれば、ウインドウガラス３２に対する優れたシール性、摺動性、及び耐摩耗性を発揮することができる。
【００３７】
さらに、図６に示すように、車両用後部ドア５０のウインドウガラス５１の周縁部に装着される車両用シール部品としてのウェザストリップ５２も、前記車両用前部ドア３１用のウェザストリップ３０と同様に成形される。すなわち、このウェザストリップ５２は、シール部材としてのガラスラン用押出成形部５３ａ，５３ｂ及び５３ｂ，５３ｃの対向端部に、まずコーナ型成形部５５ａ，５５ｂを成形する。次いで、ガラスラン用押出成形部５３ａ，５３ｃ及び５３ｄ，５３ｅとシール部材としてのインナウェザストリップ用押出成形部５４との対向端部に、接続型成形部５６ａ，５６ｂを接続形成する。
【００３８】
これにより、正面ほぼ逆Ｕ字状をなす所定寸法のガラスラン５７と、所定寸法のインナウェザストリップ５８とを備えたウェザストリップ５２が形成される。従って、このウェザストリップ５２を、図７に示すような後部ドア５０のウインドウガラス５１の周縁部に装着して使用すれば、ウインドウガラス５１に対する優れたシール性、摺動性、及び耐摩耗性を発揮することができる。
【００３９】
前記の実施形態によって期待できる効果について、以下に記載する。
（イ）このウェザストリップ３０，５２の成形方法では、内部にインサート４０を有するインナウェザストリップ用押出成形部４１及び５４と、ガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ，３８ｄ，３８ｅ及び５３ａ，５３ｃ，５３ｄ，５３ｅとの間の接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを、予め所定の位置関係をもって配置された成形用金型４４，４６を用いて成形するようになっている。
【００４０】
この成形方法では、各成形用金型４４，４６が予め所定位置に配置されているため、各接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを所定位置に形成することができる。このため、内部にインサート４０を有し、剛性が高く弾性に乏しいインナウェザストリップ用押出成形部４１，５４の位置ずれや寸法ずれを容易に吸収することができる。これにより、両接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを正規寸法のインナウェザストリップ３５，５８を介して正規位置に形成することができる。従って、ガラスラン３３，５７及びインナウェザストリップ３５，５８を、より確実に所定の位置関係を配置することができて、インナウェザストリップ用押出成形部４１，５４の位置決めを厳密に行うことなく、正規寸法のウェザストリップ３０，５２を成形することができる。
【００４１】
これにより、ウェザストリップ３０，５２をウインドウフレーム３１ａに装着した際に、そのウェザストリップ３０，５２に不用意な変形が生じたりすることが抑制される。従って、良好なシール性、ウインドウガラス３２，５１との摺動性、及び耐摩耗性を有するウェザストリップ３０，５２を得ることができる。
【００４２】
（ロ）このウェザストリップ３０，５２の成形方法においては、インナウェザストリップ用押出成形部４１及び５４と、ガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ，３８ｄ，３８ｅ及び５３ａ，５３ｃ，５３ｄ，５３ｅとの間の接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂが、成形用金型４４，４６内で同時に成形される。
【００４３】
このため、各接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを所定位置に迅速かつより正確に形成することができる。
（ハ）このウェザストリップ３０，５２の成形方法においては、インナウェザストリップ用押出成形部４１，５４の両端に接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを形成するようになっている。
【００４４】
このため、インナウェザストリップ用押出成形部４１，５４の両端の接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを、所定の間隔をおいた状態で正確に形成することができて、正規寸法のウェザストリップ３０，５２を得ることができる。
【００４５】
（変更例）
なお、前記各実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・前記実施形態において、前記ガラスラン３３，５７及びインナウェザストリップ３５，５８を、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の熱可塑性エラストマー、軟質ポリ塩化ビニル等の軟質合成樹脂、あるいは、これら熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂材料及びゴムのうち少なくとも２つの材料からなるポリマーブレンド物で形成してもよい。
【００４６】
・前記実施形態において、まずガラスラン用押出成形部３８ａ，３８ｃ，３８ｄ，３８ｅ及び５３ａ，５３ｃ，５３ｄ，５３ｅとインナウェザストリップ用押出成形部４１，５４の対向端部に、接続型成形部３９ｃ，３９ｄ及び５６ａ，５６ｂを接続形成する。次いで、ガラスラン用押出成形部３８ａ〜３８ｃ及び５３ａ〜５３ｃの対向端部に、コーナ型成形部３９ａ，３９ｂ及び６５ａ，６５ｂを成形するようにしてもよい。
【００４７】
以上のように変更した場合でも、前述した実施形態とほぼ同様の効果を発揮することができる。
さらに、上記実施形態によりさらに把握される技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
【００４８】
（１）請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の成形方法により成形したことを特徴とする車両用シール部品。
この構成によれば、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を発揮することができる。
【００４９】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているため、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明によれば、各部材を所定の位置関係を配置することができて、内部にインサート部材を有する部材の位置決めを厳密に行うことなく、正規寸法の複合部品を成形することができる。
【００５０】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、インサート部材を有する部材の両端の型成形部を、所定の間隔をおいた状態でより正確に形成することができて、所定寸法の複合部品を得ることができる。
請求項３に記載の発明によれば、請求項１または請求項２に記載の発明の効果に加えて、複合部品として正規寸法に形成されたシール部品を得ることができ、良好なシール性、ウインドウガラスとの摺動性、耐摩耗性を有するシール部品を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図２】図１のウェザストリップの成形工程を示す斜視図。
【図３】図１のウェザストリップの装着状態を示す正面図。
【図４】図３の４−４線における要部拡大断面図。
【図５】図３の５−５線における要部拡大断面図。
【図６】本発明の成形方法により成形した後部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図７】図６のウェザストリップの装着状態を示す正面図。
【図８】従来の成形方法により成形した前部ドア用のウェザストリップを示す正面図。
【図９】図８のウェザストリップの第１接続型成形部の成形工程に関する斜視図。
【図１０】図８のウェザストリップの第２接続型成形部の成形工程に関する斜視図。
【図１１】図８のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に長くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図１２】図１１の１２−１２線における拡大断面図。
【図１３】図８のウェザストリップにおいて、インナウェザストリップ部が過剰に短くなるように連結成形された場合の型成形部の状態を示す斜視図。
【図１４】図１３の１４−１４線における拡大断面図。
【符号の説明】
３０，５０…車両用シール部品としてのウェザストリップ、３５，５２…インインナウェザストリップ、３８ａ〜３８ｅ，５３ａ〜５３ｅ…シール部材としてのガラスラン用押出成形部、３９ｃ…型成形部としての第１接続型成形部、３９ｄ…型成形部としての第２接続型成形部、４０…インサート部材としてのインサート、４１，５４…インサート部材を有する部材としてのインナウェザストリップ用押出成形部、４４，４６…成形型としての成形用金型、５６ａ，５６ｂ…型成形部としての接続型成形部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for molding a composite part having a molding part between a plurality of members, for example, a vehicle sealing part to be mounted in an opening of a vehicle.
[0002]
[Prior art]
Examples of the sealing parts attached to the opening of this type of vehicle, for example, a door window frame, include a glass run, an outer weather strip, an inner weather strip, and the like.
[0003]
Here, the glass run is arrange | positioned along the horizontal side part of the upper edge of a window frame, and the vertical side part of the front and back. Further, the outer weather strip and the inner weather strip are respectively disposed on the outer side and the inner side of the window glass along the belt line portion at the upper edge of the door panel. The outer weather strip and the inner weather strip are mounted so as to extend in a direction substantially perpendicular to the moving direction of the window glass that slides and guides. For this reason, an insert member such as a sheet metal is embedded in the outer weather strip and the inner weather strip for shape retention and mounting stability. These sealing parts slide and guide the window glass to open and close, and prevent water, dust, noise, and the like from entering the vehicle interior from the outside of the vehicle interior.
[0004]
However, in this conventional window glass seal configuration, the glass run and the inner weather strip are formed as separate parts, and the glass run is merely in contact with both ends of the inner weather strip. For this reason, if manufacturing tolerances and assembly tolerances of both seal parts are concentrated on the contact portion, a gap may be formed at the contact portion. When there is such a gap, there is a problem that a seal break occurs at the contact portion, and dust and noise outside the vehicle compartment enter the vehicle compartment through the gap.
[0005]
In order to cope with such a problem, a weather strip 101 as shown in FIG. 8, for example, has been proposed. In this weather strip 101, a glass run 102 disposed on the inner periphery of the window frame is connected by an inner weather strip 103 disposed in a door belt line portion at an intermediate portion of the vertical side portion thereof. More specifically, both ends of the inner weather strip 103 are integrally connected to the glass run 102 via the mold forming portion 104.
[0006]
When the weather strip 101 is molded, for example, the following molding method is employed. That is, as shown in FIG. 8, a plurality of extruded portions 102 a to 102 e are prepared as a glass run 102, which are extruded into a predetermined cross-sectional shape and then cut into a predetermined length. Further, as the inner weather strip 103, there is prepared an extruded portion 103a that is separately extruded into a predetermined cross-sectional shape and then cut into a predetermined length.
[0007]
In the first molding step, the opposing ends of the extrusion molding portions 102a and 102b for the adjacent glass run 102 are each set at a predetermined position of a molding die which is composed of a plurality of mold members and is paired as a whole as a whole. To do. In this state, for example, unvulcanized rubber is injected into the cavities in both molds and vulcanized in the molds. Thereby, the 1st corner type | mold shaping | molding part 110a is formed between the opposing edge parts of both extrusion molding parts 102a and 102b, and those opposing edge parts are mutually connected. Similarly, the 2nd corner type | mold shaping | molding part 110b is formed between the opposing edge parts of the extrusion molding parts 102b and 102d, and between those opposing edge parts is mutually connected.
[0008]
Next, in the second molding step, as shown in FIGS. 9 and 10, the opposite end portions of the extrusion molding portions 102a and 102c for the glass run 102 and the extrusion molding portion 103a for the inner weather strip 103 are respectively molded. Set at predetermined positions of the molds 111 and 112. In this state, unvulcanized rubber is injected into the cavities 113 in both molds 111 and 112 and vulcanized in the molds 111 and 112. Thereby, the 1st connection type shaping | molding part 104a is formed between the opposing edge parts of extrusion molding part 102a, 102c, 103a, and those opposing edge parts are mutually connected. Subsequently, similarly, the second connection mold part 104b is formed between the opposed end parts of the extruded parts 102d and 102e for the glass run 102 and the extruded part 103a for the inner weather strip 103, and the opposed ends thereof are formed. Connect the parts together.
[0009]
In this manner, the mold forming portions 104a, 104b, 110a, and 110b are sequentially connected and formed between the opposed end portions of the plurality of extrusion forming portions 102a to 102e for the glass run 102 and the extrusion forming portion 103a for the inner weather strip 103. As a result, a weather strip 101 in which a front-side substantially inverted U-shaped glass run 102 and an inner weather strip 103 disposed at a substantially middle position between both vertical sides of the glass run 102 are integrally connected. Molded.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this method of forming the weather strip 101, the opposite end portions of the extrusion molding portions 102a to 102e and 103a are aligned with the marking lines formed on the molding surfaces of the molding dies 111 and 112. Positioned and molded. For this reason, at the time of molding of the respective mold forming portions 110a and 110b, positional deviation is likely to occur at the opposed end portions of the extrusion forming portions 102a, 102d, and 103a. As a result, in the formed weather strip 101, there is a problem that an error is likely to occur in the relative positions of the extruded portions 102a, 102c, 102d, 102e, and 103a in the respective molded portions 110a and 110b.
[0011]
When such an error in the relative position of each of the extruded portions 102a, 102c, 102d, 102e, 103a becomes large, each of the extruded portions 102a, 102c, 102d on the glass run 102 in a state where the weather strip 101 is attached to the window frame. , 102e may be loosened or pulled. In addition, there is a problem that the appearance around the glass run 102 is deteriorated, the sliding resistance when the window glass is opened and closed increases, and the seal lip slid by the moving window glass is easily worn. It was.
[0012]
As shown in FIGS. 8, 11, and 12, when the distance between the two connection-type molded portions 104 a and 104 b, that is, the length of the inner weather strip 103 becomes longer than a predetermined value, the inner weather strip 103. Stress is generated in the direction in which the inner seal lip 117 of the glass run 102 is pressed against the seal lip 116 (arrow P1 in FIGS. 8 and 11). This stress is concentrated on the connection mold parts 104a and 104b connecting the glass run 102 and the inner weather strip 103, and the horizontal seal lip 118 and the inner seal lip 117 of the connection mold parts 104a and 104b are bent.
[0013]
In this case, the horizontal seal lip 118 of the connection mold parts 104a and 104b is deformed so as to rise to the window glass 119 side and is strongly pressed against the window glass 119. Therefore, there is a problem that the sliding resistance when the window glass 119 is opened and closed increases, and the horizontal seal lip 118 is easily worn by the window glass 119 moving up and down.
[0014]
On the other hand, as shown in FIG. 8, FIG. 13 and FIG. 14, when the interval between the two connection mold parts 104a and 104b, that is, the length of the inner weather strip 103 becomes shorter than a predetermined value, the inner weather. A stress is generated on the seal lip 118 of the strip 103 in the direction in which the inner seal lip 117 of the glass run 102 is pulled (arrow P2 in FIGS. 8 and 13). Due to this stress, the inner seal lip 117 of the glass run 102 is deformed so as to be pulled toward the inner weather strip 103 side. And the main-body part 120 of the glass run 102 may be in the state which floated from the mounting state with respect to the window frame 121. FIG.
[0015]
Thus, when the main body part 120 is lifted, the gap between the bottom wall part 120a of the main body part 120 and the edge of the window glass 119 is reduced, and the both may be in contact with each other. For this reason, there existed a problem that the sliding resistance at the time of opening and closing of the window glass 119 increased, and the bottom wall part 120a of the main-body part 120 became easy to wear.
[0016]
In particular, an insert 122 (see FIG. 8) such as a sheet metal is embedded in the extruded portion 103a for the inner weather strip 103 over almost the entire length in order to maintain the shape. For this reason, there are few elastic parts that can absorb the dimensional error of the inner weather strip 103 due to the displacement of the extrusion molding part 103a, and the above-mentioned problem is remarkable in the two-connection type molding parts 104a and 104b without the insert 122. Appear in.
[0017]
The present invention has been made paying attention to such problems. An object of the present invention is to provide a method for forming a composite part that can form a composite part having a normal dimension without strictly positioning a member having an insert member therein.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, a plurality of mold forming parts are formed by connecting and forming a mold forming part between the other members at both ends of a member having an insert member therein. In a molding method of a composite part comprising: a molding die at both ends of a member having at least the insert member among a plurality of molding dies for molding the mold molding part has a predetermined positional relationship. The molding positions of the mold forming portions at both ends are determined , the respective end portions of the members having the insert members are set for the respective molding dies , and the end portions of the members having the insert members are set. The material is simultaneously supplied to the two molding dies on which is set, and the molding parts at both ends are molded at the same time .
[0019]
In this molding method, since each molding die is arranged at a predetermined position in advance, each molding part can be formed at a predetermined position. For this reason, regardless of the arrangement of the member having the insert member having high rigidity and poor elasticity, the molded part can be formed at a predetermined position.
[0020]
According to a second aspect of the present invention, in the method for molding a composite part according to the first aspect , a spacing holder is provided between the molding dies at both ends of the member having the insert member, and the molding is performed. The mold forming portions at both ends are formed in a state in which a predetermined distance is maintained between the metal molds .
[0021]
In this molding method, in addition to the operation of the invention according to claim 1, the mold forming portions at both ends of the member having the insert member can be more accurately formed with a predetermined interval therebetween, Dimensional composite parts can be obtained.
According to a third aspect of the present invention, in the composite part molding method according to the first or second aspect, the member having the insert member is a seal member formed by extrusion molding, A seal portion is formed, and the composite part is a vehicle seal part .
[0022]
In this molding method, in addition to the action of the invention according to claim 1 or claim 2 , a seal part formed in a normal dimension can be obtained as a composite part, and the insert can be inserted in a state where the seal part is mounted on a vehicle. Inadvertent deformation of other seal members due to dimensional deviation and position deviation of the seal member having the members is suppressed. And the sealing component can have favorable sealing performance, slidability with window glass, and abrasion resistance.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a method for forming a weather strip for a front door and a rear door as a vehicle seal part, which is a composite part including an extrusion part and a mold part, will be described. It demonstrates based on FIGS.
[0026]
First, the structure of the weather strip for the front door will be described.
As shown in FIG. 3, the weather strip 30 includes a glass run 33, an outer weather strip 34, and an inner weather strip 35 mounted on the peripheral edge of the window glass 32 of the vehicle front door 31.
[0027]
As shown in FIGS. 1, 3, and 4, the glass run 33 is disposed along the horizontal side portion and both vertical side portions of the upper edge of the window frame 31 a of the front door 31. In this glass run 33, glass run extrusion molding portions 38a to 38e serving as a plurality of sealing members having substantially the same cross-sectional shape are first and second corner mold molding portions 39a and 39b and first and second connection molds. It is connected via the molding portions 39c and 39d and is formed so as to have a substantially inverted U-shape on the front. The glass run 33 is made of rubber such as ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). The glass run 33 is formed with a main body 33a that is fitted and fixed to the window frame 31a, and a pair of seal lips 33b and 33c that are in sliding contact with the inner and outer surfaces of the window glass 32, respectively. ing.
[0028]
Further, as shown in FIGS. 1, 3 and 5, the outer weather strip 34 and the inner weather strip 35 are arranged on both sides of the glass run 33 along the belt line portion at the upper edge of the door panel 31b of the front door 31. It is arrange | positioned by the outer side and inner side of the window glass 32 between edge parts, respectively. Both weather strips 34 and 35 are made of rubber such as ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). Both weather strips 34 and 35 have a support portion (a support portion 35a of the inner weather strip 35 shown in the figure) fixed to the door panel 31b of the front door 31 along the belt line portion, and window glass. A seal lip (in the illustrated example, the seal lip 35b of the inner weather strip 35 is shown) is formed which is in sliding contact with the side surfaces of 32. Further, an insert 40 as an insert member made of a sheet metal for holding the shape is embedded in the support portion 35a.
[0029]
The inner weather strip 35 includes an inner weather strip extrusion molding portion 41 as a sealing member having an insert member having the same cross-sectional shape, and first and second connection mold molding portions 39c and 39d as mold molding portions at both ends thereof. Are integrally connected to the middle portion of the vertical side portion of the glass run 33.
[0030]
The weather strip 30 configured as described above slides and guides the window glass 32 to open and close, and prevents water, dust, noise, and the like from entering the vehicle interior from the outside of the vehicle interior. ing.
[0031]
In the molding method of this embodiment, as shown in FIG. 1, first, a plurality of glass run extrusion molding portions 38a to 38e and an inner weather strip extrusion molding portion 41 are extruded into a predetermined cross-sectional shape. At the same time, it is prepared by cutting to a predetermined length.
[0032]
In the first molding step, the opposite end portions of the adjacent extrusion molding portions 38a and 38b are set in a molding die (not shown), and unvulcanized rubber is injected into the cavities in both the molds. And rubber | gum is vulcanized within this metal mold | die, the 1st corner mold forming part 39a is formed between the opposing edge parts of both extrusion molding parts 38a and 38b, and those opposing edge parts are mutually connected. Subsequently, the opposing end portions of the adjacent extruded portions 38b and 38d are set in a molding die (not shown), and unvulcanized rubber is injected into the cavities in both the dies. And rubber | gum is vulcanized within this metal mold | die, the 2nd corner mold forming part 39b is formed between the opposing edge parts of both extrusion molding parts 38b and 38d, and those opposing edge parts are mutually connected.
[0033]
Next, in the second molding step, as shown in FIG. 2, one end of the glass run extrusion part 38a, one end of the glass run extrusion part 38c cut to a predetermined length, and an inner weather strip. Each opposed end portion of one end of the extrusion molding portion 41 is set in a cavity 45 of a molding die 44 as a molding die. Also, one end of the glass run extrusion part 38d integrated with the glass run extrusion part 38a in the first molding step, one end of the glass run extrusion part 38e cut to a predetermined length, The opposite end portions of the other end of the inner weather strip extrusion molding portion 41 are set in a cavity 47 of a molding die 46 as a molding die.
[0034]
Here, the molding dies 44 and 46 are integrated in a state where a predetermined interval is held in advance by the interval holder 48. Then, the inner weather strip extrusion molding portion 41 is set so that both ends thereof are positioned in the molding dies 44 and 46 while being placed on the interval holder 48.
[0035]
In this state, unvulcanized rubber is injected into the cavities 45 and 47 in the molds 44 and 46, and the rubber is vulcanized in the molds 44 and 46. Thereby, the 1st and 2nd connection type | mold shaping | molding parts 39c and 39d are formed simultaneously between the opposing edge parts of extrusion molding part 38a, 38c, 38d, 38e, 41, and those opposing edge parts are mutually connected. For this reason, the first connection mold forming portion 39c and the second connection mold forming portion 39d are formed with a predetermined interval therebetween, and the inner weather strip 35 is formed without excessive or insufficient length. .
[0036]
In this manner, the mold forming portions 39a to 39d are connected and formed between the opposed end portions of the plurality of the extrusion forming portions 38a to 38e and 41. As a result, as shown in FIG. 1, a weather strip 30 including a glass run 33 having a predetermined size and a substantially sized U-shaped front surface and an inner weather strip 35 having a predetermined size is formed. Therefore, if this weather strip 30 is used by being attached to the peripheral edge of the window glass 32 of the front door 31 as shown in FIG. 3, it has excellent sealing properties, sliding properties and wear resistance against the window glass 32. Can be demonstrated.
[0037]
Further, as shown in FIG. 6, a weather strip 52 as a vehicle sealing part attached to the peripheral portion of the window glass 51 of the vehicle rear door 50 is the same as the weather strip 30 for the vehicle front door 31. To be molded. That is, the weather strip 52 first forms the corner mold forming portions 55a and 55b at the opposite end portions of the glass run extrusion forming portions 53a and 53b and 53b and 53c as seal members. Next, connection mold parts 56a and 56b are formed at the opposing ends of the glass run extrusion parts 53a, 53c and 53d, 53e and the inner weather strip extrusion part 54 as a seal member.
[0038]
As a result, a weather strip 52 including a glass run 57 having a predetermined size and a substantially reverse U-shape on the front surface and an inner weather strip 58 having a predetermined size is formed. Therefore, if this weather strip 52 is used by being attached to the peripheral portion of the window glass 51 of the rear door 50 as shown in FIG. 7, it has excellent sealing properties, slidability and wear resistance against the window glass 51. It can be demonstrated.
[0039]
The effects that can be expected from the above embodiment will be described below.
(A) In this method of forming the weather strips 30 and 52, the inner weather strip extrusion forming portions 41 and 54 having the insert 40 therein, and the glass run extrusion forming portions 38a, 38c, 38d, 38e and 53a, 53c, The connection mold forming portions 39c and 39d and 56a and 56b between 53d and 53e are formed by using molding dies 44 and 46 that are arranged in advance with a predetermined positional relationship.
[0040]
In this molding method, since the molding dies 44 and 46 are arranged in advance at predetermined positions, the connection mold molding portions 39c and 39d and 56a and 56b can be formed at predetermined positions. For this reason, it is possible to easily absorb the positional deviation and dimensional deviation of the inner weather strip extrusion molding parts 41 and 54 that have the insert 40 inside and have high rigidity and poor elasticity. Thereby, both connection type | mold shaping | molding part 39c, 39d and 56a, 56b can be formed in a regular position via the inner weather strips 35 and 58 of a regular dimension. Accordingly, the glass run 33, 57 and the inner weather strips 35, 58 can be more reliably arranged in a predetermined positional relationship, and the inner weather strip extrusion molding portions 41, 54 can be positioned without strict positioning. Regular weather strips 30 and 52 can be formed.
[0041]
Thereby, when the weather strips 30 and 52 are attached to the window frame 31a, it is possible to prevent the weather strips 30 and 52 from being inadvertently deformed. Accordingly, weather strips 30 and 52 having good sealing properties, sliding properties with window glasses 32 and 51, and wear resistance can be obtained.
[0042]
(B) In the method of forming the weather strips 30 and 52, the inner weather strip extrusion parts 41 and 54 and the glass run extrusion parts 38a, 38c, 38d and 38e and 53a, 53c, 53d and 53e The connecting mold forming portions 39c, 39d and 56a, 56b are simultaneously formed in the molding dies 44, 46.
[0043]
For this reason, each connection type | mold shaping | molding part 39c, 39d and 56a, 56b can be rapidly and more accurately formed in a predetermined position.
(C) In this method of forming the weather strips 30 and 52, the connecting mold forming portions 39c and 39d and 56a and 56b are formed at both ends of the inner weather strip extrusion forming portions 41 and 54, respectively.
[0044]
For this reason, the connecting mold forming portions 39c, 39d and 56a, 56b at both ends of the inner weather strip extrusion forming portions 41, 54 can be accurately formed with a predetermined distance therebetween, and the normal-size weather can be formed. Strips 30, 52 can be obtained.
[0045]
(Example of change)
In addition, each said embodiment can also be changed and actualized as follows.
In the embodiment, the glass runs 33 and 57 and the inner weather strips 35 and 58 are made of a thermoplastic elastomer such as an olefin-based thermoplastic elastomer (TPO), a soft synthetic resin such as soft polyvinyl chloride, or these thermoplastics. You may form with the polymer blend which consists of at least 2 material among an elastomer, a soft synthetic resin material, and rubber | gum.
[0046]
In the above-described embodiment, first, the connecting mold part 39c is formed at the opposite end of the glass run extrusion parts 38a, 38c, 38d, 38e and 53a, 53c, 53d, 53e and the inner weather strip extrusion parts 41, 54. , 39d and 56a, 56b are connected. Next, corner mold forming portions 39a, 39b and 65a, 65b may be formed at opposite ends of the glass run extrusion forming portions 38a to 38c and 53a to 53c.
[0047]
Even when changed as described above, substantially the same effects as those of the above-described embodiment can be exhibited.
Furthermore, the technical idea further grasped | ascertained by the said embodiment is described with those effects below.
[0048]
(1) A vehicular seal part formed by the molding method according to any one of claims 1 to 3 .
According to this configuration, it is possible to exhibit good sealing properties, sliding properties with the window glass, and wear resistance.
[0049]
【The invention's effect】
Since this invention is comprised as mentioned above, there exist the following effects.
According to the first aspect of the present invention, each member can be placed in a predetermined positional relationship, and a composite part having a normal dimension can be formed without strictly positioning the member having the insert member therein. be able to.
[0050]
According to the invention described in claim 2, in addition to the effect of the invention described in claim 1, the mold forming portions at both ends of the member having the insert member are more accurately formed with a predetermined interval therebetween. Thus, a composite part having a predetermined size can be obtained.
According to the invention described in claim 3, in addition to the effect of the invention described in claim 1 or 2, it is possible to obtain a seal part formed in a normal dimension as a composite part, which has good sealing properties, Seal parts having sliding properties and abrasion resistance with the window glass can be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a weather strip for a front door molded by the molding method of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a forming process of the weather strip of FIG. 1;
FIG. 3 is a front view showing a mounting state of the weather strip of FIG. 1;
4 is an enlarged cross-sectional view of a main part taken along line 4-4 in FIG. 3;
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part taken along line 5-5 in FIG.
FIG. 6 is a front view showing a weather strip for a rear door molded by the molding method of the present invention.
7 is a front view showing a mounting state of the weather strip of FIG. 6; FIG.
FIG. 8 is a front view showing a weather strip for a front door molded by a conventional molding method.
9 is a perspective view relating to a molding process of a first connection mold part of the weather strip of FIG. 8. FIG.
10 is a perspective view relating to a molding process of a second connection mold part of the weather strip of FIG. 8. FIG.
FIG. 11 is a perspective view showing a state of a molded part when the inner weather strip part is joined and molded so as to be excessively long in the weather strip of FIG. 8;
12 is an enlarged sectional view taken along line 12-12 of FIG.
13 is a perspective view showing a state of a mold forming portion when the inner weather strip portion is joined and molded so as to be excessively shortened in the weather strip of FIG. 8. FIG.
14 is an enlarged cross-sectional view taken along line 14-14 of FIG.
[Explanation of symbols]
30, 50 ... Weather strip as a sealing part for vehicles, 35, 52 ... Inner weather strip, 38a to 38e, 53a to 53e ... Extrusion molding part for glass run as a sealing member, 39c ... First as molding part Connection mold part, 39d ... Second connection mold part as mold part, 40 ... Insert as insert member, 41, 54 ... Inner weather strip extrusion part as member having insert member, 44, 46 ... A molding die as a molding die, 56a, 56b,...

Claims

In a molding method of a composite part having a plurality of mold forming portions that are formed by connecting and forming a mold forming portion between other members at both ends of a member having an insert member inside,
Of the plurality of molding dies for molding the mold molding part, molding dies at both ends of the member having at least the insert member are arranged with a predetermined positional relationship , and molding positions of the mold molding parts at both ends are arranged. determines, on the set each end of each member having the insert member for each mold, two mold to each end of the member is set to have the insert member A method for forming a composite part, comprising simultaneously supplying a material and simultaneously molding the molded portions at both ends .

A spacing holder is provided between the molding dies at both ends of the member having the insert member, and the molding parts at the both ends are held in a state where a predetermined spacing is maintained between the molding dies. The method of forming a composite part according to claim 1, wherein the composite part is formed.

The member having the insert member is a seal member formed by extrusion molding, a seal portion is also formed in the mold forming portion, and the composite component is a vehicle seal component. Item 3. A method for forming a composite part according to Item 2.