JP3733458B2

JP3733458B2 - Pneumatic tire manufacturing method

Info

Publication number: JP3733458B2
Application number: JP19325799A
Authority: JP
Inventors: 保水谷
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 1999-07-07
Filing date: 1999-07-07
Publication date: 2006-01-11
Anticipated expiration: 2019-07-07
Also published as: JP2001018302A; DE10032857A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低導電性のトレッド部表面に導電性ゴム糊を塗布して電気抵抗対策を施した空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、タイヤの転がり抵抗性能と湿潤路面に対する摩擦性能とを両立するために、トレッドゴムにシリカ充填度の高いゴムを用いることがある。シリカは導電性が低いため、このようなシリカ充填度の高いゴムをトレッド部に用いると、タイヤの導電性が低下する。そのため、電気抵抗対策として、トレッド表面に導電性ゴムを露出させる必要が生じる。
【０００３】
従来、このような電気抵抗対策として、カーボンブラックの含有率の高い液体状のゴム糊を未加硫のトレッドゴム表面に塗布し、その後、加硫成型することにより、トレッド表面に導電性薄膜を形成することがなされている（特開平８−２３０４０７号公報など）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、トレッドゴム表面に塗布されたゴム糊の膜は、通常０．０５ｍｍ以下の薄膜状であるため、単に塗布しただけでは、加硫成型時に、金型の型面に押圧されることによってトレッド部に形成されるタイヤ幅方向に延びる横溝により、ゴム糊層が分断されてしまい、横溝の壁面に連続する導電性薄膜が形成されない。そのため、トレッド部の表面に形成された導電性薄膜が摩耗するまでは通電性が確保されるものの、摩耗後には、接地面に導電性ゴムが露出しなくなるため、通電効果が得られなくなるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、トレッド部表面の導電性薄膜が摩耗した後にも通電性を確保することができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ接地面内からその幅方向外側の導電性ゴム部に至る領域に、導電性薄膜が形成された空気入りタイヤの製造方法であって、タイヤ加硫成型前に、未加硫のトレッドゴム表面に導電性ゴム糊をタイヤ接地面内からその幅方向外側の導電性ゴム部に至る領域に塗布し、タイヤ加硫成型時に、上記導電性ゴム糊が塗布されたトレッドゴム表面に対し、タイヤ接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びる、幅１．５ｍｍ以下のサイプを形成することを特徴とする。
【０００７】
サイプはトレッド部に形成される横溝と比較して幅が狭いため、トレッドゴム表面に塗布された導電性ゴム糊の層を加硫成型時に分断しない。そのため、トレッドゴム表面に形成された導電性薄膜が、サイプ壁面にも分断されることなく形成される。そして、このサイプがタイヤ接地面内から接地端を横切って接地端の外側まで延びているので、接地面内におけるトレッドゴム表面の導電性薄膜が摩耗してなくなった後でも、導電性薄膜が、導電性ゴム部から接地面外のタイヤ表面を経てサイプ壁面まで連続して形成されている。従って、請求項１の方法で製造された空気入りタイヤであれば、摩耗後も通電性が確保される。
【０００８】
請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ接地面内からその幅方向外側の導電性ゴム部に至る領域に、導電性薄膜が形成された空気入りタイヤの製造方法であって、タイヤ加硫成型前に、未加硫のトレッドゴム表面に微細な網目状の凹条を形成し、この凹条を含む領域であってタイヤ接地面内からその幅方向外側の導電性ゴム部に至る領域に導電性ゴム糊を塗布してトレッドゴム表面に網目状の厚膜のゴム糊層を有するゴム糊の薄膜を形成し、タイヤ加硫成型時に、上記導電性ゴム糊が塗布されたトレッドゴム表面に対し、タイヤ接地面内から接地端を横切ってタイヤ幅方向外側に延びる横溝を形成することを特徴とする。
【０００９】
このように導電性ゴム糊を塗布する前にトレッドゴム表面に微細な網目状の凹条を形成することにより、塗布したゴム糊がこの凹条に溜まりやすく、従って、凹条に厚膜のゴム糊層が形成される。そのため、加硫成型時にトレッド部に横溝を形成しても、この厚膜のゴム糊層は分断されず、よって、横溝の壁面に導電性ゴム糊よりなる網目状の筋が分断させることなく残る。そして、この横溝がタイヤ接地面内から接地端を横切って接地端の外側まで延びているので、接地面内におけるトレッドゴム表面の導電性薄膜が摩耗してなくなった後でも、接地面外のトレッドゴム表面に形成された導電性薄膜が横溝壁面に残った導電性の筋と連続している。従って、請求項２の方法で製造された空気入りタイヤであれば、摩耗後も通電性が確保される。
【００１０】
上記方法において、前記導電性薄膜はタイヤ接地面内では接地端近傍のショルダー領域にのみ形成されていることが好ましい。
【００１１】
導電性ゴム糊をトレッド全面に塗布すると、加硫成型時にゴム流れ不良が発生する確率が高くなる。そこで、このように接地端近傍のショルダー領域にのみゴム糊を塗布することにより、成型不良を防止しながら電気抵抗対策をすることができる。
【００１２】
また、導電性薄膜の厚みは０．００１〜０．３ｍｍであることが好適である。０．００１ｍｍ未満では通電性が確保されにくく、また、０．３ｍｍを越えるとゴム流れ不良が発生しやすくなって工程面で問題となりやすいからである。
【００１３】
なお、上記導電性ゴム部としては、トレッドゴムのタイヤ幅方向外側に隣接配置されたストリップゴム又はサイドウォールゴムが挙げられる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１５】
図１は、本発明の第１実施形態に係る空気入りタイヤ１０のトレッド部の一部平面図であり、図２は、同空気入りタイヤ１０の半断面図である。なお、図２において、ＣＬはタイヤ１０の赤道面を示している。
【００１６】
タイヤ１０は、一対のビード部１２及びサイドウォール部１４と、両サイドウォール部１４間にまたがるトレッド部１６とを備えて構成されており、トレッド部１６の径方向内側に配されたカーカス１８が、そこから両側のサイドウォール部１４を経てビード部１２でビードコア２０により係止され、また、トレッド部１６におけるカーカス１８の径方向外側にベルト２２が配されている。
【００１７】
ベルト２２の径方向外側には、トレッドベースゴム２４と、更にその径方向外側に配されトレッド表面を構成するトレッドキャップゴム２６とよりなるトレッドゴム２８が配されている。サイドウォール部１４におけるカーカス１８の外側にはサイドウォールゴム３０が配されており、このサイドウォールゴム３０のタイヤ径方向外端部がトレッドゴム２８の幅方向両端部の下に潜り込んでいる。トレッドキャップゴム２６のタイヤ径方向外側に断面略三角形状のストリップゴム３２が隣接配置されており、更にその外側に上記サイドウォールゴム３０が隣接配置されている。
【００１８】
ここで、トレッドゴム２８は、転がり抵抗性能と湿潤路面に対する摩擦性能とを両立するためにシリカ充填度の高いゴムよりなり、従って、導電性が低くなっている。これに対して、サイドウォールゴム３０及びストリップゴム３２は、カーボンブラックの含有率の高い導電性ゴムよりなる。
【００１９】
タイヤ１０のトレッド部１６は、複数（この実施形態では３本）のタイヤ周方向に延びる縦溝３４により、複数の領域（この実施形態では４つの領域）に区画されており、その内、最も外側の領域がショルダー領域３６である。このショルダー領域３６には、縦溝３４と交差するようにタイヤ幅方向に延びる横溝３８がタイヤ周方向に所定の間隔をおいて配設されている。
【００２０】
この横溝３８は、タイヤ接地面内から接地端Ａ０を横切り、更にタイヤ最大摩耗時（タイヤが使用により摩耗して使用限界に達した時）の接地端Ａ１を越えて、そのタイヤ幅方向外側のストリップゴム３２に到るように設けられている。また、横溝３８の深さは、タイヤ最大摩耗時まで横溝３８が残存するように設定されている。
【００２１】
ショルダー領域３６には、また、タイヤ接地面内から接地端Ａ０を横切ってタイヤ幅方向外側に延びるサイプ４０が形成されている。ここで、サイプ４０の幅は、通常２．０ｍｍ以上の幅を持つ横溝３８に対して、十分に狭い１．５ｍｍ以下に設定されている。なお、サイプ４０は、２本の横溝３８に挟まれて形成されたショルダーブロック内に１本以上設けられている。
【００２２】
このサイプ４０は、タイヤ最大摩耗時まで通電性を確保するため、その先端がタイヤ最大摩耗時の接地端Ａ１を越えていることが好ましく、また、その深さがタイヤ最大摩耗時まで残存するように設定されていることが好ましい。これは、タイヤ最大摩耗時まで、サイプ４０が残存し、かつその先端が接地面の外側に延在することにより、サイプ４０壁面に残された導電性薄膜が接地面内に孤立せず、ストリップゴム３２からの通電経路が確保されるからである。なお、サイプ４０の深さは、図２に示すように、横溝３８の深さよりも浅く設定されている。
【００２３】
タイヤ幅方向の一方側のショルダー部におけるトレッドゴム２８の表面には、カーボンブラックの含有率の高い導電性ゴム糊を塗布してなる導電性薄膜４２が形成されている。この導電性薄膜４２は、ショルダー領域３６におけるタイヤ接地面内からその幅方向外側のストリップゴム３２に至る領域Ｂにおいて、タイヤ周方向に実質的に連続してタイヤ表面に形成されている。導電性薄膜４２のタイヤ幅方向内側端は、詳細には、バラツキを考慮してタイヤ接地端Ａ０から３ｍｍ以上内側に設定されており、かつ、ショルダー領域３６内に設定されている。
【００２４】
このタイヤ１０を製造するに際しては、加硫成型前に、未加硫のトレッドゴム２８表面に導電性ゴム糊を刷毛やスプレーを用いて塗布する。
【００２５】
導電性ゴム糊の組成は特に限定されないが、例として、ＳＢＲ１００重量部、カーボンブラック６０〜８０重量部およびアロマ油１０〜３５重量部に、老化防止剤、加硫促進剤および硫黄などの加硫系添加剤を適宜に添加したゴム成分に、ガソリンおよびトルエンを、ゴム成分：ガソリン：トルエン＝５〜１５：５５〜６５：２５〜３５の重量比でブレンドしたものを挙げることができる。
【００２６】
導電性ゴム糊は、加硫成型後に上記領域Ｂに導電性薄膜４２が形成されるように、トレッドゴム２８のショルダー領域３６からストリップゴム３２に至るゴム表面に塗布する。導電性ゴム糊は、加硫成型後の導電性薄膜４２の厚みが０．００１〜０．３ｍｍ、好ましくは０．００１〜０．０５ｍｍとなるように塗布する。
【００２７】
上記のようにして導電性ゴム糊を塗布した後、常法に従ってタイヤを加硫成型する。この加硫成型時に、金型の壁面に配設されたサイプ形成用ブレードで上記サイプ４０が形成される。
【００２８】
その際、サイプ４０は、横溝３８と比較して幅が狭いため、トレッドゴム２８表面に塗布された導電性ゴム糊の層が分断されない。そのため、サイプ４０の壁面にも導電性薄膜４２が分断されることなく形成される。
【００２９】
また、導電性ゴム糊がトレッド部１６の片側のショルダー部にのみ塗布されているので、トレッド全面に塗布されている場合に比べて、加硫成型工程におけるゴム流れ不良が発生しにくく、成型性に優れる。なお、導電性薄膜４２はこのように片側のショルダー部のみに設けた場合でも、通電効果を確保することができる。
【００３０】
以上のようにして得られる空気入りタイヤ１０においては、トレッドゴム２８表面に形成されたタイヤ接地面内の導電性薄膜４２が摩耗するまでは、車体に蓄積された静電気がタイヤリムからビード部１２、サイドウォール部１４、ストリップゴム３２を経て、この導電性薄膜４２から路面に放出される。
【００３１】
そして、接地面内におけるトレッドゴム２８表面の導電性薄膜４２が摩耗してなくなった後には、ストリップゴム３２表面から接地面外側のトレッドゴム２８表面にかけて形成された導電性薄膜４２が更に連続してサイプ４０壁面に形成されており、このサイプ４０壁面に形成された導電性薄膜がトレッド表面に露出しているため、かかる摩耗後も通電性が確保される。
【００３２】
さらに、このサイプ４０をタイヤ最大摩耗時の接地端Ａ１を越えてその外側まで延在させ、しかもサイプ４０の深さをタイヤ最大摩耗時までサイプ４０が残存するように設定することにより、タイヤ交換時まで通電性を確保することができる。
【００３３】
図３は、本発明の第２実施形態に係る空気入りタイヤ５０のトレッド部の一部平面図であり、図４は、同空気入りタイヤ５０の半断面図である。
【００３４】
この第２実施形態は、横溝３８の壁面に連続した導電性のゴム膜を残すことにより摩耗後の通電性を確保する点で、サイプ４０により摩耗後の通電性を確保する第１実施形態とは異なる。なお、図中、同一の符号を付したものは特に説明しない限り同一の構成を有するものとする。
【００３５】
この第２実施形態のタイヤ５０は、トレッドパターンが上記第１実施形態のタイヤ１０とは相違する。このタイヤ５０のトレッドパターンでは、ショルダー領域３６に設けられたサイプ５４は、第１実施形態のサイプ４０のように接地端Ａ０を横切ってその外側まで延在しておらず、接地面内で終端している。
【００３６】
また、このタイヤ５０を製造するに際しては、導電性ゴム糊を塗布する前に、未加硫のトレッドゴム２８表面に、図５に示すように、微細な網目状（ローレット状）の凹条５２を形成する。凹条５２は、例えば、表面に微細な網目状の突条を持つ押圧ローラーをトレッドゴム２８表面に押し当てることにより形成される。
【００３７】
凹条５２は、この実施形態では、タイヤ周方向に延びる多数本の縦筋５２ａと、これに交差してタイヤ幅方向に延びる多数本の横筋５２ｂとよりなる網目状に形成されている。縦筋５２ａの配設間隔ａと横筋５２ｂの配設間隔ｂは、横溝３８の幅に応じて、１〜５ｍｍの範囲内で適宜に設定すればよい。なお、配設間隔ａ，ｂを１ｍｍ程度とすればあらゆるトレッドパターンに適用可能となる。
【００３８】
凹条５２は、図６に示すように、断面略Ｖ字状をなし、その深さｃは０．２ｍｍ以上、幅ｄは０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３９】
凹条５２は、図５に示すように、導電性ゴム糊の塗布領域Ｂの範囲内に形成されている。詳細には、凹条５２の形成領域Ｃは、その幅方向内側端がタイヤ接地端Ａ０よりも内側に設定され、幅方向外側端が少なくともタイヤ最大摩耗時の接地端Ａ１を越えてその外側に設定されている。この幅方向外側端は、通常は横溝３８のタイヤ幅方向外側端Ｄまで至るように設定される。なお、凹条５２の形成領域Ｃは、導電性ゴム糊の塗布領域Ｂと一致することがより好適である。
【００４０】
このようにして凹条５２を形成した後、第１実施形態と同様に、導電性ゴム糊を塗布する。塗布したゴム糊は凹条５２に溜まりやすく、従って、凹条５２に厚膜のゴム糊層が形成される。そのため、結局、トレッドゴム２８表面には、網目状の厚膜のゴム糊層を有するゴム糊の薄膜が形成される。
【００４１】
導電性ゴム糊を塗布した後、常法に従ってタイヤを加硫成型する。この加硫成型時に、タイヤ接地面内から接地端Ａ０を横切ってタイヤ幅方向外側に延びる上記横溝３８が形成される。
【００４２】
その際、トレッドゴム２８表面に塗布された薄膜のゴム糊層は分断されるが、凹条５２に形成された厚膜のゴム糊層は十分な厚みを有していることから分断されず、従って、横溝３８の壁面に導電性ゴム糊よりなる網目状の筋が分断させることなく残る。
【００４３】
以上のようにして得られる空気入りタイヤ５０においては、トレッドゴム２８表面に形成されたタイヤ接地面内の導電性薄膜４２が摩耗するまでは、車体に蓄積された静電気がタイヤリムからビード部１２、サイドウォール部１４、ストリップゴム３２を経て、この導電性薄膜４２から路面に放出される。
【００４４】
そして、接地面内におけるトレッドゴム２８表面の導電性薄膜４２が摩耗してなくなった後には、ストリップゴム３２表面から接地面外側のトレッドゴム２８表面にかけて形成された導電性薄膜４２が、横溝３８の壁面に残った導電性の網目状の筋と連続しており、この網目状の筋がトレッド表面に露出しているため、かかる摩耗後も通電性が確保される。
【００４５】
さらに、この横溝３８がタイヤ最大摩耗時の接地端Ａ１を越えてその外側まで延在しており、しかも横溝３８の深さがタイヤ最大摩耗時まで横溝３８が残存するように設定されているため、横溝３８に残された導電性の筋がタイヤ交換時まで接地面内に孤立せず、ストリップゴム３２からの通電経路が確保される。そのため、タイヤ交換時まで通電性を確保することができる。
【００４６】
【実施例】
上述した効果を確認するために以下の実施例及び比較例を行った。
【００４７】
図３および図４に示す形状の乗用車用ラジアルタイヤを、トレッドゴム２８にシリカ充填度の高いゴムを用い、かつ、導電性ゴム糊を塗布せずに、タイヤサイズ：１７５／８０Ｒ１４として作成し、これを比較例１のタイヤとした。なお、横溝３８の幅は４ｍｍとした。
【００４８】
実施例１のタイヤは、上記第１実施形態のタイヤに相当するものであり、比較例１のタイヤに対して、図１および図２に示すように、タイヤ接地面内から接地端を横切って外側に延びる幅１．５ｍｍのサイプ４０を形成するとともに、領域Ｂに厚み０．０１ｍｍの導電性薄膜４２が形成されるように、加硫成型前に導電性ゴム糊を刷毛で塗布した。
【００４９】
導電性ゴム糊は、ＳＢＲ１００重量部、カーボンブラック６０重量部、アロマ油１０重量部に、老化防止剤０．５重量部、加硫促進剤１．５重量部および硫黄２．０重量部よりなるゴム成分に、ガソリンおよびトルエンを、ゴム成分：ガソリン：トルエン＝１０：６０：３０の重量比でブレンドしたものを用いた。
【００５０】
実施例２のタイヤは、上記第２実施形態のタイヤに相当するものであり、比較例１のタイヤに対して、加硫成型前に図５に示すように網目状の凹条５２を形成し、この凹条５２を含む領域Ｂに実施例１と同じ導電性ゴム糊を同様に塗布してから加硫成型した。凹条５２の形成領域Ｃは導電性ゴム糊の塗布領域Ｂと一致させた。また、凹条５２の配設間隔ａ，ｂはともに１ｍｍ、深さｃは０．２ｍｍ、幅ｄは０．５ｍｍとした。
【００５１】
比較例２のタイヤは、実施例２のタイヤに対して、網目状の凹条５２を形成することなく導電性ゴム糊を塗布したものである。
【００５２】
実施例１，２および比較例１，２の各タイヤについて、新品時と３０，０００ｋｍ走行後の通電性を評価した。結果を表１に示す。
【００５３】
【表１】

通電性は、タイヤをリムに組み付けた状態でトレッド面と車軸間の電気抵抗値を測定した。
【００５４】
表１に示すように、比較例２のタイヤでは、新品時の通電性は改善されていたものの、３０，０００ｋｍ走行してトレッド表面の導電性薄膜４２が摩耗によりなくなった後には、横溝３８壁面の導電性薄膜が加硫成型時に分断していたため、通電性が低かった。これに対して、実施例１および２のタイヤでは、３０，０００ｋｍ走行してトレッド表面の導電性薄膜４２が摩耗によりなくなった後でも、新品時と同等の通電性が確保されていた。
【００５５】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、トレッドゴム表面に形成された導電性薄膜が、サイプ壁面にも分断されることなく形成され、このサイプがタイヤ接地面内から接地端を横切ってその外側まで延びているので、接地面内におけるトレッドゴム表面の導電性薄膜が摩耗してなくなった後でも、サイプ壁面に形成された導電性薄膜を介して通電される。従って、摩耗後も通電性が確保される。
【００５６】
請求項２記載の発明によれば、横溝の壁面に導電性ゴム糊よりなる網目状の筋が残り、この横溝がタイヤ接地面内から接地端を横切ってその外側まで延びているので、接地面内におけるトレッドゴム表面の導電性薄膜が摩耗してなくなった後でも、横溝壁面に残った導電性の筋を介して通電される。従って、摩耗後も通電性が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる空気入りタイヤのトレッド部の一部平面図である。
【図２】同タイヤの半断面図である。
【図３】第２実施形態にかかる空気入りタイヤのトレッド部の一部平面図である。
【図４】同タイヤの半断面図である。
【図５】第２実施形態におけるタイヤ加硫成型前のトレッドゴムの斜視断面図である。
【図６】第２実施形態におけるトレッドゴム表面に形成された凹条の断面図である。
【符号の説明】
１０，５０空気入りタイヤ
１６トレッド部
２８トレッドゴム
３０サイドウォールゴム
３２ストリップゴム
３６ショルダー領域
３８横溝
４０サイプ
４２導電性薄膜
５２凹条
Ａ０タイヤ接地端
Ｂ導電性ゴム糊の塗布領域
Ｃ凹条の形成領域[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a pneumatic tire which has been subjected to electrical resistance measures by applying a conductive rubber cement to the low conductivity of the tread surface.
[0002]
[Prior art]
In recent years, in order to achieve both the rolling resistance performance of a tire and the friction performance against a wet road surface, a rubber having a high silica filling degree may be used for the tread rubber. Since silica has low conductivity, the use of rubber having such a high silica filling degree in the tread portion reduces the conductivity of the tire. Therefore, it is necessary to expose the conductive rubber on the tread surface as a measure against electric resistance.
[0003]
Conventionally, as a countermeasure against such electrical resistance, a liquid rubber paste with a high carbon black content is applied to the unvulcanized tread rubber surface, and then vulcanized to form a conductive thin film on the tread surface. It has been formed (JP-A-8-230407, etc.).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the rubber paste film applied to the surface of the tread rubber is usually a thin film of 0.05 mm or less, so that the tread is pressed against the mold surface during vulcanization molding simply by applying it. The rubber glue layer is divided by the lateral grooves formed in the tire in the tire width direction, and a continuous conductive thin film is not formed on the wall surface of the lateral grooves. Therefore, although the conductivity is ensured until the conductive thin film formed on the surface of the tread portion is worn, the conductive rubber is not exposed on the grounding surface after the wear, so that a current-carrying effect cannot be obtained. There is.
[0005]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a pneumatic tire that can ensure electrical conductivity even after the conductive thin film on the surface of the tread is worn.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1 of the present invention is a method for manufacturing a pneumatic tire in which a conductive thin film is formed in a region from the tire ground contact surface to the conductive rubber portion on the outer side in the width direction. Te, before the tire vulcanizing mold, and applying a conductive rubber cement to unvulcanized tread rubber surface from the tire ground contact surface in a region extending to the conductive rubber portion in the width direction outside at the time of tire vulcanization, the A sipe having a width of 1.5 mm or less is formed on the surface of the tread rubber to which the conductive rubber paste is applied , extending from the tire contact surface to the outside in the tire width direction across the contact end.
[0007]
Since the sipe is narrower than the lateral groove formed in the tread portion, the conductive rubber paste layer applied to the tread rubber surface is not divided during vulcanization molding. Therefore, the conductive thin film formed on the tread rubber surface is formed on the sipe wall surface without being divided. And since this sipe extends from the inside of the tire contact surface to the outside of the contact end across the contact end, even after the conductive thin film on the tread rubber surface in the contact surface is not worn, the conductive thin film is It is formed continuously from the conductive rubber portion to the sipe wall surface through the tire surface outside the ground contact surface. Therefore, if it is a pneumatic tire manufactured by the method of Claim 1, electrical conductivity is ensured even after abrasion.
[0008]
The method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 2 is a method for manufacturing a pneumatic tire in which a conductive thin film is formed in a region from the tire ground contact surface to the conductive rubber portion on the outer side in the width direction. Prior to vulcanization molding, a fine mesh-shaped concave stripe is formed on the surface of the unvulcanized tread rubber , and this is an area including the concave stripe from the tire ground contact surface to the conductive rubber portion on the outer side in the width direction. A tread rubber in which a conductive rubber paste is applied to a region to form a thin film of rubber paste having a mesh-like thick rubber paste layer on the surface of the tread rubber , and the conductive rubber paste is applied during tire vulcanization molding A lateral groove extending outward in the tire width direction across the ground contact edge from within the tire ground contact surface is formed on the surface.
[0009]
Thus, by forming a fine mesh-shaped concave stripe on the surface of the tread rubber before applying the conductive rubber paste, the applied rubber paste tends to accumulate in the concave stripe. A glue layer is formed. Therefore, even if a transverse groove is formed in the tread portion during vulcanization molding, the thick rubber paste layer is not divided, so that a mesh-like line made of conductive rubber paste remains on the wall surface of the transverse groove without being divided. . And since this lateral groove extends from the inside of the tire contact surface to the outside of the contact end across the contact end, even after the conductive thin film on the tread rubber surface in the contact surface is not worn out, the tread outside the contact surface is removed. The conductive thin film formed on the rubber surface is continuous with the conductive streaks remaining on the lateral groove wall surface. Therefore, if it is a pneumatic tire manufactured by the method of Claim 2, electrical conductivity is ensured even after abrasion.
[0010]
In the above method, it is preferable that the conductive thin film is formed only in a shoulder region in the vicinity of the ground contact edge in the tire ground contact surface.
[0011]
When conductive rubber paste is applied to the entire surface of the tread, there is a high probability that a rubber flow failure will occur during vulcanization molding. Thus, by applying the rubber paste only to the shoulder region in the vicinity of the grounding end as described above, it is possible to take measures against electrical resistance while preventing molding defects.
[0012]
The thickness of the conductive thin film is preferably 0.001 to 0.3 mm. If the thickness is less than 0.001 mm, it is difficult to ensure electrical conductivity, and if it exceeds 0.3 mm, defective rubber flow tends to occur, which tends to cause a problem in the process.
[0013]
In addition, as said conductive rubber part, the strip rubber or side wall rubber arrange | positioned adjacently on the tire width direction outer side of tread rubber is mentioned.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0015]
FIG. 1 is a partial plan view of a tread portion of a pneumatic tire 10 according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a half sectional view of the pneumatic tire 10. In FIG. 2, CL indicates the equator plane of the tire 10.
[0016]
The tire 10 includes a pair of bead portions 12 and sidewall portions 14, and a tread portion 16 straddling the sidewall portions 14, and a carcass 18 disposed on the radially inner side of the tread portion 16 includes From there, via the side wall portions 14 on both sides, the bead portion 12 is locked by the bead core 20, and the belt 22 is disposed on the outer side in the radial direction of the carcass 18 in the tread portion 16.
[0017]
A tread rubber 28 including a tread base rubber 24 and a tread cap rubber 26 which is disposed on the outer side in the radial direction and forms a tread surface is disposed on the outer side in the radial direction of the belt 22. A side wall rubber 30 is disposed outside the carcass 18 in the side wall portion 14, and the outer end portion in the tire radial direction of the side wall rubber 30 is under the both end portions in the width direction of the tread rubber 28. A strip rubber 32 having a substantially triangular cross section is disposed adjacent to the outer side of the tread cap rubber 26 in the tire radial direction, and the sidewall rubber 30 is disposed adjacent to the outer side of the strip rubber 32.
[0018]
Here, the tread rubber 28 is made of rubber having a high silica filling degree in order to achieve both the rolling resistance performance and the friction performance against the wet road surface, and therefore has low conductivity. On the other hand, the sidewall rubber 30 and the strip rubber 32 are made of conductive rubber having a high carbon black content.
[0019]
The tread portion 16 of the tire 10 is divided into a plurality of regions (four regions in this embodiment) by a plurality of (in this embodiment, three) longitudinal grooves 34 extending in the tire circumferential direction. The outer region is a shoulder region 36. In the shoulder region 36, lateral grooves 38 extending in the tire width direction so as to intersect the longitudinal grooves 34 are disposed at a predetermined interval in the tire circumferential direction.
[0020]
The lateral groove 38 crosses the ground contact end A0 from within the tire ground contact surface, and further exceeds the ground contact end A1 when the tire is at maximum wear (when the tire is worn due to use and reaches the use limit), and on the outer side in the tire width direction. It is provided so as to reach the strip rubber 32. Further, the depth of the lateral groove 38 is set such that the lateral groove 38 remains until the tire is worn maximum.
[0021]
In the shoulder region 36, a sipe 40 that extends from the tire contact surface to the outer side in the tire width direction across the contact point A0 is formed. Here, the width of the sipe 40 is set to 1.5 mm or less that is sufficiently narrow with respect to the lateral groove 38 that normally has a width of 2.0 mm or more. One or more sipes 40 are provided in a shoulder block formed between two lateral grooves 38.
[0022]
The sipe 40 preferably has a tip that exceeds the ground contact end A1 at the time of maximum tire wear, and the depth of the sipe 40 remains until at the time of maximum tire wear. It is preferable that it is set to. This is because the conductive thin film left on the wall surface of the sipe 40 is not isolated in the ground plane because the sipe 40 remains until the tire is worn down and the tip of the sipe 40 extends outside the ground plane. This is because an energization path from the rubber 32 is secured. The depth of the sipe 40 is set to be shallower than the depth of the lateral groove 38 as shown in FIG.
[0023]
On the surface of the tread rubber 28 on the shoulder portion on one side in the tire width direction, a conductive thin film 42 formed by applying a conductive rubber paste having a high carbon black content is formed. The conductive thin film 42 is formed on the tire surface substantially continuously in the tire circumferential direction in the region B from the tire contact surface in the shoulder region 36 to the strip rubber 32 on the outer side in the width direction. In detail, the inner end of the conductive thin film 42 in the tire width direction is set 3 mm or more inside from the tire ground contact end A0 in consideration of variation, and is set in the shoulder region 36.
[0024]
When manufacturing the tire 10, a conductive rubber paste is applied to the surface of the unvulcanized tread rubber 28 using a brush or a spray before vulcanization molding.
[0025]
The composition of the conductive rubber paste is not particularly limited. For example, 100 parts by weight of SBR, 60 to 80 parts by weight of carbon black, and 10 to 35 parts by weight of aroma oil are used to vulcanize an anti-aging agent, a vulcanization accelerator, and sulfur. Examples of the rubber component to which a system additive is appropriately added include gasoline and toluene blended in a weight ratio of rubber component: gasoline: toluene = 5 to 15:55 to 65:25 to 35.
[0026]
The conductive rubber paste is applied to the rubber surface from the shoulder region 36 of the tread rubber 28 to the strip rubber 32 so that the conductive thin film 42 is formed in the region B after vulcanization molding. The conductive rubber paste is applied so that the thickness of the conductive thin film 42 after vulcanization molding is 0.001 to 0.3 mm, preferably 0.001 to 0.05 mm.
[0027]
After applying the conductive rubber paste as described above, the tire is vulcanized according to a conventional method. At the time of this vulcanization molding, the sipe 40 is formed by a sipe forming blade disposed on the wall surface of the mold.
[0028]
At that time, since the width of the sipe 40 is narrower than that of the lateral groove 38, the conductive rubber paste layer applied to the surface of the tread rubber 28 is not divided. Therefore, the conductive thin film 42 is formed on the wall surface of the sipe 40 without being divided.
[0029]
In addition, since the conductive rubber paste is applied only to the shoulder portion on one side of the tread portion 16, it is less likely to cause a rubber flow defect in the vulcanization molding process than the case where the conductive rubber paste is applied to the entire surface of the tread. Excellent. In addition, even when the conductive thin film 42 is provided only on the shoulder portion on one side in this way, the energization effect can be ensured.
[0030]
In the pneumatic tire 10 obtained as described above, until the conductive thin film 42 in the tire contact surface formed on the surface of the tread rubber 28 is worn, static electricity accumulated in the vehicle body is transferred from the tire rim to the bead portion 12, It is discharged from the conductive thin film 42 to the road surface through the sidewall portion 14 and the strip rubber 32.
[0031]
Then, after the conductive thin film 42 on the surface of the tread rubber 28 in the ground plane is not worn, the conductive thin film 42 formed from the surface of the strip rubber 32 to the surface of the tread rubber 28 outside the ground plane is further continuous. Since it is formed on the wall surface of the sipe 40 and the conductive thin film formed on the wall surface of the sipe 40 is exposed on the tread surface, electric conductivity is ensured even after such wear.
[0032]
Further, the sipe 40 is extended beyond the ground contact end A1 at the time of maximum tire wear to the outside, and the depth of the sipe 40 is set so that the sipe 40 remains until the tire is worn maximum. Energization can be ensured until time.
[0033]
FIG. 3 is a partial plan view of a tread portion of the pneumatic tire 50 according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a half sectional view of the pneumatic tire 50.
[0034]
In the second embodiment, the conductive property after wear is ensured by leaving a continuous conductive rubber film on the wall surface of the lateral groove 38, and the conductivity after wear is secured by the sipe 40. Is different. In the drawings, the same reference numerals have the same configuration unless otherwise specified.
[0035]
The tire 50 of the second embodiment is different from the tire 10 of the first embodiment in the tread pattern. In the tread pattern of the tire 50, the sipe 54 provided in the shoulder region 36 does not extend to the outside across the grounding end A0 like the sipe 40 of the first embodiment, but ends within the grounding surface. is doing.
[0036]
Further, when manufacturing the tire 50, before applying the conductive rubber paste, a fine mesh-like (knurled) recess 52 is formed on the surface of the unvulcanized tread rubber 28 as shown in FIG. Form. The recess 52 is formed, for example, by pressing a pressing roller having a fine mesh-like protrusion on the surface against the surface of the tread rubber 28.
[0037]
In this embodiment, the concave stripe 52 is formed in a mesh shape including a plurality of vertical bars 52a extending in the tire circumferential direction and a plurality of horizontal bars 52b extending in the tire width direction intersecting with the vertical bars 52a. The arrangement interval a of the vertical stripes 52a and the arrangement interval b of the horizontal stripes 52b may be appropriately set within a range of 1 to 5 mm according to the width of the horizontal groove 38. In addition, if arrangement | positioning space | interval a and b shall be about 1 mm, it will become applicable to all tread patterns.
[0038]
As shown in FIG. 6, the recess 52 has a substantially V-shaped cross section, and preferably has a depth c of 0.2 mm or more and a width d of 0.5 mm or more.
[0039]
As shown in FIG. 5, the recess 52 is formed within the range of the conductive rubber paste application region B. Specifically, in the formation region C of the concave line 52, the inner end in the width direction is set to the inner side of the tire ground contact end A0, and the outer end in the width direction exceeds at least the ground contact end A1 at the time of tire maximum wear. It is set. The outer end in the width direction is usually set so as to reach the outer end D in the tire width direction of the lateral groove 38. In addition, it is more preferable that the formation area C of the concave streak 52 coincides with the application area B of the conductive rubber paste.
[0040]
After forming the recess 52 in this manner, conductive rubber paste is applied as in the first embodiment. The applied rubber paste is likely to accumulate in the concave stripes 52, so that a thick rubber paste layer is formed on the concave stripes 52. Therefore, a rubber paste thin film having a net-like thick rubber paste layer is formed on the surface of the tread rubber 28 after all.
[0041]
After applying the conductive rubber paste, the tire is vulcanized according to a conventional method. At the time of this vulcanization molding, the lateral groove 38 extending from the tire contact surface to the outer side in the tire width direction across the contact end A0 is formed.
[0042]
At that time, the thin rubber paste layer applied to the surface of the tread rubber 28 is divided, but the thick rubber paste layer formed on the recess 52 is not divided because it has a sufficient thickness. Therefore, a mesh-like line made of conductive rubber paste remains on the wall surface of the lateral groove 38 without being divided.
[0043]
In the pneumatic tire 50 obtained as described above, static electricity accumulated in the vehicle body is transferred from the tire rim to the bead portion 12 until the conductive thin film 42 in the tire ground contact surface formed on the surface of the tread rubber 28 is worn. It is discharged from the conductive thin film 42 to the road surface through the sidewall portion 14 and the strip rubber 32.
[0044]
Then, after the conductive thin film 42 on the surface of the tread rubber 28 in the ground plane is not worn, the conductive thin film 42 formed from the surface of the strip rubber 32 to the surface of the tread rubber 28 outside the ground plane is formed in the lateral groove 38. Since the conductive mesh-like streaks remaining on the wall surface are continuous and the mesh-like streaks are exposed on the tread surface, the conductivity is ensured even after such wear.
[0045]
Further, since the lateral groove 38 extends beyond the ground contact end A1 at the time of maximum tire wear to the outside thereof, and the depth of the lateral groove 38 is set so that the lateral groove 38 remains until the tire is at the maximum wear. The conductive streaks left in the lateral groove 38 are not isolated in the ground plane until the tire is replaced, and a current path from the strip rubber 32 is secured. Therefore, it is possible to ensure electrical conductivity until the tire is replaced.
[0046]
【Example】
In order to confirm the above-described effects, the following examples and comparative examples were performed.
[0047]
A radial tire for a passenger car having the shape shown in FIG. 3 and FIG. 4 is prepared as a tire size: 175 / 80R14 using a rubber with a high silica filling degree in the tread rubber 28 and without applying a conductive rubber paste, This was designated as the tire of Comparative Example 1. The width of the lateral groove 38 was 4 mm.
[0048]
The tire of Example 1 corresponds to the tire of the first embodiment described above. As shown in FIGS. 1 and 2, the tire of Comparative Example 1 crosses the ground contact edge from within the tire ground contact surface. A sipe 40 having a width of 1.5 mm extending outward was formed, and a conductive rubber paste was applied with a brush before vulcanization molding so that a conductive thin film 42 having a thickness of 0.01 mm was formed in the region B.
[0049]
The conductive rubber paste is composed of 100 parts by weight of SBR, 60 parts by weight of carbon black, 10 parts by weight of aroma oil, 0.5 parts by weight of anti-aging agent, 1.5 parts by weight of vulcanization accelerator and 2.0 parts by weight of sulfur. A rubber component blended with gasoline and toluene at a weight ratio of rubber component: gasoline: toluene = 10: 60: 30 was used.
[0050]
The tire of Example 2 corresponds to the tire of the second embodiment described above, and a mesh-like concave strip 52 is formed on the tire of Comparative Example 1 as shown in FIG. 5 before vulcanization molding. The same conductive rubber paste as in Example 1 was applied in the same manner to the region B including the concave stripes 52, and then vulcanized. The formation area C of the recess 52 was made to coincide with the application area B of the conductive rubber paste. In addition, the arrangement intervals a and b of the recess 52 are both 1 mm, the depth c is 0.2 mm, and the width d is 0.5 mm.
[0051]
The tire of Comparative Example 2 is obtained by applying conductive rubber glue to the tire of Example 2 without forming the mesh-shaped concave stripes 52.
[0052]
For the tires of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2, the electrical conductivity when new and after traveling 30,000 km was evaluated. The results are shown in Table 1.
[0053]
[Table 1]

For electrical conductivity, the electrical resistance value between the tread surface and the axle was measured with the tire assembled to the rim.
[0054]
As shown in Table 1, in the tire of Comparative Example 2, the conductivity when new was improved, but after running for 30,000 km and the conductive thin film 42 on the tread surface disappeared due to wear, the wall surface of the lateral groove 38 Since the conductive thin film was divided at the time of vulcanization molding, the conductivity was low. On the other hand, in the tires of Examples 1 and 2, even after running 30,000 km and the conductive thin film 42 on the tread surface disappeared due to wear, the same electrical conductivity as that of a new article was ensured.
[0055]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the conductive thin film formed on the tread rubber surface is formed on the sipe wall surface without being divided, and the sipe crosses the ground contact end from the tire contact surface to the outside thereof. Since it extends, even after the conductive thin film on the surface of the tread rubber in the ground contact surface is worn away, electricity is passed through the conductive thin film formed on the sipe wall surface. Therefore, the electrical conductivity is ensured even after wear.
[0056]
According to the second aspect of the present invention, a mesh-like streak made of conductive rubber paste remains on the wall surface of the lateral groove, and the lateral groove extends from the inside of the tire contact surface across the contact end to the outside thereof. Even after the conductive thin film on the surface of the tread rubber has been worn away, electricity is passed through the conductive streaks remaining on the wall surface of the lateral groove. Therefore, the electrical conductivity is ensured even after wear.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial plan view of a tread portion of a pneumatic tire according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a half sectional view of the tire.
FIG. 3 is a partial plan view of a tread portion of a pneumatic tire according to a second embodiment.
FIG. 4 is a half sectional view of the tire.
FIG. 5 is a perspective sectional view of a tread rubber before tire vulcanization molding according to a second embodiment.
FIG. 6 is a sectional view of a groove formed on a tread rubber surface in a second embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF

SYMBOLS

10,50 Pneumatic tire 16 Tread part 28 Tread rubber 30 Side wall rubber 32 Strip rubber 36 Shoulder area 38 Horizontal groove 40 Sipe 42 Conductive thin film 52 Concave strip A0 Tire grounding end B Conductive rubber paste application region C Convex formation region

Claims

A method of manufacturing a pneumatic tire in which a conductive thin film is formed in a region from the tire ground contact surface to the conductive rubber portion on the outer side in the width direction,
Before tire vulcanization molding , apply conductive rubber paste to the unvulcanized tread rubber surface to the area from the tire ground contact surface to the conductive rubber part on the outer side in the width direction ,
During tire vulcanization molding, forming a sipe having a width of 1.5 mm or less that extends from the tire contact surface across the contact edge to the tire width direction outside with respect to the tread rubber surface to which the conductive rubber paste is applied. A method for producing a pneumatic tire.

A method of manufacturing a pneumatic tire in which a conductive thin film is formed in a region from the tire ground contact surface to the conductive rubber portion on the outer side in the width direction,
Before the tire vulcanization molding, a fine mesh-shaped concave stripe is formed on the surface of the unvulcanized tread rubber , and the area including the concave stripe is formed on the conductive rubber portion on the outer side in the width direction from within the tire ground contact surface. A conductive rubber paste is applied to the entire area to form a rubber paste thin film having a thick rubber paste layer on the tread rubber surface .
In the tire vulcanization molding, on the surface of the tread rubber to which the conductive rubber paste is applied, a lateral groove extending outward in the tire width direction from the inside of the tire contact surface across the contact end is formed. Production method.

3. The method according to claim 1, wherein the conductive thin film is formed only in a shoulder region in the vicinity of the ground contact edge in the tire ground contact surface.

The method according to claim 1 or 2, wherein the thickness of the conductive thin film is 0.001 to 0.3 mm.

The method according to claim 1, wherein the conductive rubber portion is a strip rubber or a side wall rubber disposed adjacent to the outer side in the tire width direction of the tread rubber.