JP3742273B2

JP3742273B2 - Manufacturing method of automobile mall

Info

Publication number: JP3742273B2
Application number: JP2000088331A
Authority: JP
Inventors: 雄二長橋
Original assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Current assignee: Kinugawa Rubber Industrial Co Ltd
Priority date: 2000-03-28
Filing date: 2000-03-28
Publication date: 2006-02-01
Anticipated expiration: 2020-03-28
Also published as: JP2001270008A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の外装材として用いられるモールの製造方法に関し、特に車体のルーフサイド部に沿って配設されるルーフサイドモール部と、フロントピラーおよびリアピラーのうち少なくともいずれから一方のピラー部に沿って配設されるウインドシールドサイドモール部とが、互いに連続するように長尺一体のものとして成形されたタイプの自動車用モールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の自動車用モールの製造技術としては、例えば特開平１０−８６７６６号公報に記載されたものが知られている。
【０００３】
この従来の技術では、フロント側のウインドシールドガラスとフロントピラーとの間の隙間を隠蔽するべくそのフロントピラーに沿って配設されるフロント側のウインドシールドサイドモール部と、ルーフサイド部に沿って配設されるルーフサイドモール部とを、それぞれの要求断面形状が互いに異なることを容認しつつも長尺一体のものとして公知の可変断面押出工法により一体成形したものである。
【０００４】
また、このようなモール構造の変形例として、例えば特開平９−２４７７８号公報に示されているように、上記フロント側のウインドシールドサイドモール部およびルーフサイドモール部に加えて、リア側のウインドシールドガラスとリアピラーとの間の隙間を隠蔽するべくそのリアピラーに沿って配設されるリア側のウインドシールドサイドモール部までも一体化したものもある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のモール製造技術にあっては、それぞれの部位での断面形状を変化させながら長手方向では一体のものとして押出成形するものであるから、フロント側のウインドシールドサイドモール部とルーフサイドモール部との間、もしくはルーフサイドモール部とリア側のウインドシールドサイドモール部との間には、車体そのものの造型の上では必ずしも必要でないにもかかわらず、一方の断面形状から他方の断面形状へとその断面形状が連続的に変化する徐変部たる断面変化形状部の発生が不可避であり、一般的には、この断面変化形状部はフロントピラーとルーフ部とのなすコーナー部もしくはルーフ部とリアピラーとのなすコーナー部にそれぞれ設定される。
【０００６】
そして、上記断面変化形状部の長さとしては極力短いこと（すなわち、その断面変化形状部にて一方の断面形状から他方の断面形状に急激に形状変化させること）が望ましいにもかかわらず、工法の特殊性としてその長さをある程度長くならざるを得ないことから、結果として車体パネル側の形状にモールの形状が忠実に追従しない部位ができ、例えば車両装着時にモールの部分的な浮き上がりやねじれが生じやすくなり、いわゆるモールとしての車両適合性が悪くなる。
【０００７】
また、上記断面変化形状部の長さを極端に短くすると、押出成形されるモールの断面形状が押出機側の口金の形状変化に追従できずにその形状安定性が極端に悪くなり、例えばモール外表面に変形や波打ち現象が生じてモールそのものの外観品質が大幅に低下することとなって好ましくない。
【０００８】
本発明は、以上のような課題に着目してなされたもので、互いに断面形状が異なるルーフサイドモール部やフロント側のウインドシールドサイドモール部もしくはリア側のウインドシールドサイドモール部が長手方向で連続したモールであることを前提としつつも、上記断面変化形状部の長さを極力短くしながら車両適合性を改善した自動車用モールの製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、車体のルーフサイド部に沿って配設されるルーフサイドモール部と、フロントピラーおよびリアピラーのうち少なくともいずれか一方のピラー部に沿って配設されて前記ルーフサイドモール部よりも断面形状が大きなウインドシールドサイドモール部とが、両者の間に介在するコーナーモール部を介して互いに長手方向で連続するように一体のものとして成形された自動車用モールを製造する方法であって、少なくとも下記（Ａ）〜（Ｃ）の３工程を含むことを特徴とする。
【００１０】
（Ａ）ルーフサイドモール部とコーナーモール部およびウインドシールドサイドモール部とを含む長尺な中間成形体を均一断面形状のものとして押出成形しながら、前記ルーフサイドモール部とそれに付帯する非製品部領域との境界部に剥離容易剤を塗布する工程。
【００１１】
（Ｂ）前記コーナーモール部を局部的に切除して切欠部を形成するとともに、前記ルーフサイドモール部に付帯している非製品部領域を前記剥離容易剤塗布面から剥離させて除去する工程。
【００１２】
（Ｃ）前記コーナーモール部の切欠部に二次成形を施して車体パネル形状に合わせたコーナーピース部を成形するとともに、該コーナーピース部に車体パネルへの取り付けのための固定手段を設ける工程。
【００１３】
この請求項１に記載の発明が対象とする自動車用モールには、ルーフサイドモール部とフロント側のウインドシールドサイドモール部およびリア側のウインドシールドサイドモール部の三者が一体化されたタイプのもののほか、ルーフサイドモール部とフロント側のウインドシールドサイドモール部もしくはリア側のウインドシールドサイドモール部とが一体に成形されたタイプのものが含まれるものとする。
【００１４】
また、上記請求項１に記載の発明にいうところの固定手段には、請求項２に記載の発明のクリップのほか両面接着テープ等が含まれる。
【００１５】
さらに、上記の断面変化形状部たるコーナーモール部の長さとしては、外観品質が低下しない範囲内で極力短い長さに設定する。ただし、上記切欠部に相当する部分に成形上の不具合が多少発生することは容認される。何故ならば、上記切欠部の相当する部分ではその材料が事後的に切除されてしまうためにモールの品質上問題となることはないからである。
【００１６】
請求項２に記載の発明は、前記コーナーピース部の成形の際に、該コーナーピース部に固定手段として相手側の車体パネルに係合するクリップを一体に成形することを特徴としており、例えば予め別成形された樹脂あるいは金属製のクリップをインサート成形法により一体化する技術がこれに該当する。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明を前提とした上で、前記コーナーピース部の成形の際に、ルーフ部の前縁もしくは後縁に沿って配設されることになるウインドシールドアッパーモールの端末部を受容するための溝部をそのコーナーピース部に成形することを特徴としている。
【００１８】
したがって、これら請求項１〜３に記載の発明では、ルーフサイドモール部とコーナーモール部およびウインドシールドサイドモール部の三者のそれぞれの最終的な要求断面形状が異なることを前提としつつも、一旦はそれら三者が均一断面形状をなす中間成形体として押出成形する。そして、ルーフサイドモール部として最終的に必要な断面形状とウインドシールドモール部として最終的に必要な断面形状とを比較した場合、ウインドシールドモール部の方がその断面形状が大きいことから、中間成形体のうち上記ルーフサイドモール部に相当する部分には最終製品形状部以外に非製品部領域が付帯していることになり、この非製品部領域は後工程において何らかのかたちで除去する必要がある。
【００１９】
そこで、上記事後的な除去を想定して、（Ａ）の工程にて中間成形体のうち上記ルーフサイドモール部に相当する部分を成形する際に、その成形と同時に、ルーフサイドモール部の最終製品形状部とそれに付帯している非製品部領域との境界面に、両者の融着を積極的に阻害するような液状の剥離容易剤（例えば離型剤等）を予め塗布しつつ成形する。剥離容易剤を塗布する手段としては、例えば刷毛塗り方式のほか所定の面積をもって塗布が可能なジェットノズル方式等を採用する。こうすることにより、押出成形された中間成形体のうち上記ルーフサイドモール部に相当する部分で最終製品形状部以外に付帯している非製品部領域を、後工程にて上記剥離容易剤塗布面から容易に剥離除去することが可能となる。
【００２０】
一方、上記コーナーモール部についても均一断面形状のものとして押出成形しただけでは相手側である車体パネル形状に忠実に追従できないため、少なくともその一部は後工程にて切除する必要がある。
【００２１】
上記（Ｂ）の工程は、コーナーモール部の一部を切除して切欠部を形成することを目的した工程ではあるが、その際に同時に上記ルーフサイドモール部に相当する部分で最終製品形状部以外に付帯している非製品部領域を剥離容易剤塗布面をもって剥離除去する。これをもって、少なくともルーフサイドモール部とウインドシールドサイドモール部とはその断面形状が互いに異なったものとなり、且つそれぞれに要求断面形状に合致したものとなる。
【００２２】
また、上記（Ｃ）の工程は、先にコーナーモール部に相当する部分を部分的に切除することにより形成した切欠部に、代わってその部分にルーフ部等の車体パネル側の造型に合わせてコーナーピース部を射出成形法等により二次成形する。こうすることにより、それぞれに断面形状が異なるルーフサイドモール部、ウインドシールドサイドモール部およびコーナーモール部を含むモールが一本の連続したものとして成形され、コーナーモール部についても要求断面形状に合致したものとなり、車体パネルへの適合性が良くなる。
【００２３】
同時に、上記コーナーピース部の二次成形の際に、請求項２に記載の発明のようにそのコーナーピース部にクリップ等の固定手段を設けることにより、上記コーナーモール部ひいてはモールそのものが一段と確実に車体パネルに位置決め固定され、モールの浮き上がり等を防止する上でより効果的なものとなる。
【００２４】
さらに、請求項３に記載の発明のように、上記コーナーピース部に、ルーフ部の前縁もしくは後縁に沿って配設されることになるウインドシールドアッパーモールの端末部を受容するための溝部が形成されていると、そのウインドシールドアッパーモールとの接続も良好なものとなる。
【００２５】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明を前提とした上で、前記コーナーピース部を成形する際に、同時にルーフサイドモール部とウインドシールドサイドモール部とが略くの字状をなすように前記コーナーモール部を曲折成形することを特徴としている。
【００２６】
したがって、この請求項４に記載の発明では、切欠部に二次成形を施してコーナーピース部を成形する際に、同時に実質的にモール全体を略くの字状にくせ付けするものであるから、一段と車両適合性に優れた自動車用モールを製造できるようになる。
【００２７】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、ルーフサイドモール部とコーナーモール部およびウインドシールドサイドモール部とを含む長尺な中間成形体を均一断面形状のものとして押出成形しながら、前記ルーフサイドモール部とそれに付帯する非製品部領域との境界部に予め剥離容易剤を塗布しておき、コーナーモール部を局部的に切除して切欠部を形成する際に、前記ルーフサイドモール部に付帯している非製品部領域を前記剥離容易剤塗布面から剥離させ、さらに前記コーナーモール部の切欠部に二次成形を施して車体パネル形状に合わせたコーナーピース部を成形するとともに、そのコーナーピース部に車体パネル側への取り付けのためのクリップ等の固定手段を設けるようにしたものである。
【００２８】
したがって、押出成形のほか切欠部の切除工程やコーナーピース部の二次成形工程が必要となるものの、車両適合性に優れた自動車用モールを容易に且つ安定して製造することができ、特に従来では著しく車両適合性を欠いていたコーナーモール部を車体側コーナー部形状に忠実に追従させながら、しかも強固に固定することができるようになり、モールの部分的な浮き上がりやねじれ等の発生を防止して車両外観品質の向上に大きく貢献できる効果がある。
【００２９】
特に、上記固定手段としてのクリップをコーナーピース部に一体に成形する請求項２に記載の発明によれば、モールの固定保持力が大幅に向上して車両適合性が一段と向上する効果がある。
【００３０】
また、請求項３に記載の発明によれば、上記コーナーピース部にウインドシールドアッパーモールの端末部を受容するための溝部を形成したものであるから、ルーフサイド部からフロントピラー部もしくはリアピラー部にまたがって配設されることになるモールとウインドシールドアッパーモールとの接続部での外観的な見栄えも良好なものとなる効果がある。
【００３１】
請求項４に記載の発明によれば、コーナーピース部を成形する際にモールの曲折成形までも同時に行うことから、工数の増加を招くことなく一段と車両適合性に優れたモールを製造できる効果がある。
【００３２】
【発明の実施の形態】
図１〜７は本発明に係る自動車用モールの製造方法の好ましい実施の形態を示す図である。
【００３３】
図１に示すように、本実施の形態が対象としている樹脂製の自動車用モール（以下、単にモールという）１は、車体のフロントピラー２からルーフ３のルーフサイド部にまたがる部分のほぼ全長にわたり一本の連続したものとして配設されるタイプのものであって、図２〜４に示すように長手方向でその断面形状が互いに異なるフロント側のウインドシールドサイドモール部１Ａとルーフサイドモール部１Ｂとを含んでいる。
【００３４】
より詳しくは、モール１は、図２，３のほか図４に示すように、接着タイプのフロントガラス（フロントウインドシールドガラス）４の側縁部とフロントピラー（フロントピラーアウターパネル）２の縦壁部２ａとの間の隙間を埋めるべくそのフロントピラー２に沿って配設される均一断面形状のフロント側のウインドシールドサイドモール部１Ａと、ルーフ３のうちそのルーフサイド部におけるルーフサイド溝５に係合するように配設される同じく均一断面形状のルーフサイドモール部１Ｂとを有していて、上記フロントピラー２の上端部からルーフ３へと屈曲変化する部分すなわちウインドシールドサイドモール部１Ａとルーフサイドモール部１Ｂとの中間部分には、図４に示すようにウインドシールドサイドモール部１Ａおよびルーフサイドモール部１Ｂのうち一方の断面形状から他方の断面形状へとその断面形状が変化するいわゆる徐変部（断面変化形状部）としてのコーナーモール部１Ｃが設けられている。
【００３５】
そして、後述するようにフロントガラス４の上縁部とルーフ３の前縁との間には別のウインドシールドアッパーモール７が配設されるようになっており（図７参照）、このウインドシールドアッパーモール７の端末部はコーナーモール部１Ｃにおいてそのモール１と突き合わされて接続されることになる。
【００３６】
上記ウインドシールドサイドモール部１Ａは、図２に示すように、比較的フラットな頭部８が一体に成形された略茸状のモール本体９のほか、左右一対のリップ１０，１１および略二股状の脚部１２等を備えていて、車体側へはファスナー１３を介して装着されることにより正規組付状態となる一方、この正規組付状態では一方のリップ１０がフロントガラス４に、他方のリップ１１が車体パネルであるフロントピラー２にそれぞれ圧接するようになっている。同時に、フロントガラス４に圧接する一方のリップ１０と頭部８との間には、そのフロントガラス４側から車体側方側への雨水等の回り込みを防止するため雨水捕集用のドリップ溝１４が形成される。なお、モール本体９にはモール全体の長手方向での伸びを抑制するために金属製のワイヤ１５が埋設されている。
【００３７】
一方、ルーフサイドモール部１Ｂでは、図３に示すように、頭部８を有するモール本体９のほか左右一対のリップ１０，１１等の形状がウインドシールドサイドモール部１Ａ側と共通であるものの、モール本体９の下半部である脚部１２が実質的に切除されている点でウインドシールドサイドモール部１Ａ側と異なっている。そして、ルーフサイドモール部１Ｂは、同図に示すように、底部側の方が幅広に形成されたルーフサイド溝５に圧入されて双方のリップ１０，１１がルーフサイド溝５の内壁に圧接することで位置決めされ、実質的に頭部８がルーフサイド溝５の上縁に圧接することでそのルーフサイド溝５を閉塞するようになっている。
【００３８】
このように互いに断面形状が異なるウインドシールドサイドモール部１Ａとルーフサイドモール部１Ｂとが上記コーナーモール部１Ｃを介して相互に接続されており、したがって、コーナーモール部１Ｃではそのモール本体９の下半部の形状がウインドシールドサイドモール部１Ａおよびルーフサイドモール部１Ｂのうちいずれか一方側から他方側に向かって漸次変化していることになる。
【００３９】
上記コーナーモール部１Ｃのほかウインドシールドサイドモール部１Ａおよびルーフサイドモール部１Ｂを含んでなるモール１は、各部の断面形状が相互に異なるにもかかわらず公知の押出成形工法により図５の（Ａ）に示すように一旦は均一断面形状のものとして、すなわちウインドシールドサイドモール部１Ａのみならずコーナーモール部１Ｃやルーフサイドモール部１Ｂをも含めて上記ウインドシールドサイドモール部１Ａの断面形状と同じ断面形状をもって一本の連続した紐状の中間成形体Ｗとして押出成形される。その際、中間成形体Ｗのうちルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分であって且つモール本体９と脚部１２との境界面には剥離容易剤塗布面１６が設定される。
【００４０】
より詳しくは、図６は上記中間成形体Ｗの押出成形用の口金の詳細を示す図で、上記中間成形体Ｗ（ウインドシールドサイドモール部１Ａ）のうち脚部１２の押出成形を司る脚部成形用口金１７と、上記脚部１２以外のモール本体９や左右一対のリップ１０，１１の成形を司る本体成形用口金１８とが、所定距離Ｈだけ隔てて配置されていて、それら両口金１７，１８の間には後述する剥離容易剤をその脚部１２に塗布する手段としてジェットノズルユニット１９が配置されている。そして、上記脚部成形用口金１７の押出口１７ａと本体成形用口金１８の押出口１８ａとを重ね合わせた時の投影形状は上記ウインドシールドサイドモール部１Ａの断面形状と一致するように設定されている。
【００４１】
上記脚部成形用口金１７と本体成形用口金１８とから同時に押出成形を行った場合、脚部成形用口金１７から押出成形された脚部成形体Ｐ１は本体成形用口金１８の下側を通過し、その通過した瞬間に、本体成形用口金１８から押出成形された本体成形体Ｐ２と上記剥離容易剤塗布面として機能する接合面１６にて融着して一体化される。これにより、初めてウインドシールドサイドモール部１Ａの断面形状を均一断面形状とするモール１の中間成形体Ｗとして連続的に成形される。そして、中間成形体Ｗのうちそのモール本体９には金属等のワイヤ１５が埋設されることから、このワイヤ１５に所定の牽引力を付与することにより押出成形された長尺な中間成形体Ｗは順次後工程（冷却工程や裁断工程）へと供給される。
【００４２】
上記ジェットノズルユニット１９は、脚部成形用口金１７にて押出成形された直後の脚部成形体Ｐ１の接合面１６のうち特定の区間に、その接合面１６での脚部成形体Ｐ１と本体成形体Ｐ２との融着を積極的に阻止するための液状の薬剤たる剥離容易剤、例えば離型剤や親和性阻止剤等を塗布するために設けられているもので、その塗布，非塗布の切り換えは図示外のコントローラにてＯＮ−ＯＦＦ制御されるようになっている。
【００４３】
すなわち、上記ジェットノズルユニット１９は、押出成形されるモール１の中間成形体Ｗのうちルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分のみに上記剥離容易剤を塗布するものであり、押出成形の後段側にて上記ワイヤ１５を基準に中間成形体Ｗの押出成形長さをロータリーエンコーダ等にて計測し、その計測情報をもとにジェットノズルユニット１９をＯＮ−ＯＦＦ制御することで、上記ルーフサイドモール部１Ｂの接合面１６に剥離容易剤が塗布されることになる。その結果、図５の（Ａ）に示すように中間成形体Ｗのうちルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分であって且つそのモール本体９と脚部１２との境界面たる接合面には上記剥離容易剤が塗布された剥離容易剤塗布面１６が形成される。なお、この剥離容易剤塗布面１６は同図に示すようにルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分のみならずコーナーモール部１Ｃに相当する部分の一部にまで及んでいることが望ましい。
【００４４】
このように成形された中間成形体Ｗは、同図（Ａ），（Ｂ）に示すように次工程にてコーナーモール部１Ｃに相当する部分が局部的に切除されて（切除される部分にハッチングＱを施してある）側面視にて略矩形状をなす切欠部２０が形成され、同時にルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分のうち非製品部領域として付帯している部分である下半部の脚部成形体Ｐ１が剥離容易剤塗布面１６から分離除去される。これをもって初めてルーフサイドモール部１Ｂに相当する部分が製品として必要な所定の断面形状のものとなる。
【００４５】
上記剥離容易剤は、ルーフサイドモール部１Ｂとなるべき部分に非製品部領域として付帯している脚部１２の分離除去のために予め塗布されるものであり、カッター等の機械的除去手段を用いることなく、切欠部２０の加工の際にわずかな外力を加えるだけでその非製品部領域である脚部１２をきわめて容易に且つ奇麗に分離除去することが可能となる。
【００４６】
こうして切欠部２０が形成された中間成形体Ｗは、代わって同図（Ｃ）に示すようにその切欠部２０を埋めるかの如くコーナーピース部２１が射出成形法等の二次加工により一体に成形され、同時にコーナーピース部２１には例えば樹脂あるいは金属製等の固定手段としてのクリップ２２がインサート成形により一体的に固定される。さらに、上記コーナーピース部２１の成形の際には、図７に示すように先に述べたウインドシールドアッパーモール７の端末部を受容するための溝部２３が同時成形される。
【００４７】
ここで、上記コーナーピース部２１を別成形するようにしているのは、このコーナーピース部２１は図７に示すようにフロントピラー２の上端部からルーフ３にまたがる屈曲部分に対応することになるものの、先に述べたように押出成形しただけのコーナーモール部１Ｃはそれだけでは相手側のルーフパネル形状に追従することができないことから、そのコーナーモール部１Ｃに対しルーフパネル形状に忠実に追従できる形状を付加するためにコーナーピース部２１を別成形するようにしているものである。
【００４８】
このコーナーピース部２１の成形は、上記切欠部２０が形成されたモール１の中間成形体Ｗを、非製品部領域として付帯している上記脚部成形体Ｐ１を分離除去した上でクリップ２２とともに例えば射出成形用の金型にセットした上で、コーナーピース部２１となるべき所定の樹脂材料を充填することで成形されるものであるから、図５の（Ｃ）に示すように、上記コーナーモール部１Ｃが所定曲率の湾曲形状なるように拘束した状態で成形作業を行うことにより、モール１全体が角度θをもって略くの字状に屈曲した状態を自己保持できるようにくせ付けする曲折作業までも同時に行われる。こうすることにより、成形後のモール１の車両への適合性が一段と良好なものとなるとともに、モール１装着時にそのモール１を積極的に折り曲げる必要がなくなって、モール装着時の作業性をも改善できることになる。
【００４９】
同時に、コーナーピース部２１にクリップ２２をインサート成形により一体に埋設固定するようにしているのは、ルーフパネル側形状に追従して屈曲することになるコーナーモール部１Ｃを確実にルーフパネルに固定するとともに、ルーフパネルとモール１との間の相対位置決めを司る組付基準位置を積極的に設定するためである。
【００５０】
したがって、このように構成されたモール構造によれば、図２，３のほか図７に示すように、フロント側のウインドシールドサイドモール部１Ａは、一方のリップ１０がウインドガラス４に、他方のリップ１１がフロントピラー２にそれぞれ圧接して、そのフロントガラス４の側縁部とフロントピラー２との間の隙間を隠蔽する。他方、ルーフサイドモール部１Ｂはそのルーフサイド溝５に係合してその係合状態を自己保持しつつ頭部８にてルーフサイド溝５を閉塞する。また、上記ウインドシールドサイドモール部１Ａとルーフサイドモール部１Ｂとの中間部に位置することになるコーナーモール部１Ｃは、ルーフ３からフロントピラー２の上端にまたがる屈曲部に対応することになることから、そのコーナーピース部２１が上記屈曲形状に忠実に追従するとともに、クリップ２２が図７に示すルーフ側の係止穴２４に係止されることで堅固に固定されることになる。
【００５１】
その一方、上記モール１のうちコーナーモール部１Ｃには、図７に示すようにフロントガラス４の上縁部に配設されることになる別のウインドシールドアッパーモール７が突き合わされる。そして、コーナーモール部２１Ｃのコーナーピース部２１には上記ウインドシールドアッパーモール７を受容するための溝部２３が予め形成されていることから、この溝部２３にウインドシールドアッパーモール７の端末部を差し込んでこれをコーナーピース部２１が受容することにより、コーナーモール部２１Ｃとウインドシールドアッパーモール７との接続部の見栄えも良好なものとなる。
【００５２】
図８は本発明方法の第２の実施の形態を示す図で、図５と比較すると明らかなように、切欠部２０に二次成形を施すことにより成形されるコーナーピース部２１の形状、およびそのコーナーピース部２１に取り付けられる固定手段が両面接着テープ２５である点で第１の実施の形態のものと異なっている。
【００５３】
本実施の形態により製造されたモール構造によれば、車体への正規取付状態では基本的に先に延べた第１の実施の形態のものと同様に機能する。
【００５４】
特に、ウインドシールドサイドモール部１Ａとルーフサイドモール部１Ｂとの中間部に位置することになるコーナーモール部１Ｃは、図７と同様にルーフ３からフロントピラー２の上端にまたがる屈曲部に対応することになることから、そのコーナーピース部２１が上記屈曲形状に忠実に追従するとともに、コーナーピース部２１側の両面接着テープ２５が図７に示したルーフ３側の段状部２６（ただし、係止穴２４は不要）に貼着されることで堅固に固定されることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明法方法によって製造される自動車用モールが適用される自動車の斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿うモールの断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線に沿うモールの断面図。
【図４】図２，３に示す自動車用モールの展開状態を示す説明図。
【図５】図４に示す自動車用モールの製造手順を示す工程説明図。
【図６】図４に示す自動車用モールの押出成形を司る口金部分の構成説明図。
【図７】図４に示す自動車用モールと車体との関係を示す要部分解斜視図。
【図８】本発明の第２の実施の形態を示す工程説明図。
【符号の説明】
１…自動車用モール
１Ａ…ウインドシールドサイドモール部
１Ｂ…ルーフサイドモール部
１Ｃ…コーナーモール部
２…フロントピラー
３…ルーフ
４…フロントガラス
７…ウインドシールドアッパーモール
１６…剥離容易剤塗布面
２０…切欠部
２１…コーナーピース部
２２…クリップ（固定手段）
２３…溝部
２５…両面接着テープ（固定手段）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a molding used as an exterior material of an automobile, and in particular, a roof side molding portion disposed along a roof side portion of a vehicle body, and at least one of a front pillar and a rear pillar. The present invention relates to a method for manufacturing an automobile molding of a type in which the windshield side molding portions arranged along the long side are formed so as to be continuous with each other.
[0002]
[Prior art]
As a manufacturing technique of this type of automobile molding, for example, one described in Japanese Patent Laid-Open No. 10-86766 is known.
[0003]
In this conventional technique, a windshield side molding portion on the front side disposed along the front pillar and a roof side portion disposed along the front pillar to conceal a gap between the windshield glass on the front side and the front pillar. The roof side molding portion to be disposed is integrally formed by a known variable cross section extrusion method as a long integral body while allowing the required cross sectional shapes to be different from each other.
[0004]
Further, as a modification of such a molding structure, for example, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-24778, in addition to the front side windshield side molding part and the roof side molding part, a rear side window is provided. In some cases, the windshield side molding part on the rear side disposed along the rear pillar is integrated so as to conceal the gap between the shield glass and the rear pillar.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the above conventional molding technology, the front side windshield side molding part and the roof side molding part are formed by extrusion molding as one in the longitudinal direction while changing the cross-sectional shape at each part. Or between the roof side molding part and the windshield side molding part on the rear side from one cross-sectional shape to the other cross-sectional shape, though not necessarily necessary for molding the vehicle body itself It is inevitable to generate a cross-section changing shape portion that is a gradually changing portion whose cross-sectional shape changes continuously. Generally, this cross-section changing shape portion is a corner portion formed by a front pillar and a roof portion or a roof portion and a rear pillar. It is set at each corner part.
[0006]
Even though it is desirable that the length of the cross-section change shape portion is as short as possible (that is, the shape of the cross-section change shape portion is rapidly changed from one cross-section shape to the other cross-section shape), the construction method As a result, the length of the molding must be increased to some extent, resulting in a part where the molding shape does not faithfully follow the shape of the body panel. Is likely to occur, and the compatibility of the vehicle as a so-called mall deteriorates.
[0007]
In addition, if the length of the cross-section change shape part is extremely shortened, the cross-sectional shape of the molding to be extruded cannot follow the shape change of the die on the extruder side, and its shape stability becomes extremely poor. Deformation and undulation phenomenon occur on the outer surface, which is not preferable because the appearance quality of the mall itself is greatly deteriorated.
[0008]
The present invention has been made paying attention to the above problems, and a roof side molding part, a windshield side molding part on the front side, or a windshield side molding part on the rear side that have different cross-sectional shapes are continuous in the longitudinal direction. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing an automobile molding that improves vehicle compatibility while shortening the length of the cross-section changing shape portion as much as possible, assuming that the molding is a mall.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, the roof side molding part disposed along the roof side part of the vehicle body, and the roof side part disposed along at least one pillar part of the front pillar and the rear pillar. A method of manufacturing an automotive molding molded as an integral one so that a windshield side molding portion having a larger cross-sectional shape than the molding portion is continuous in the longitudinal direction with a corner molding portion interposed therebetween. It is characterized by including at least the following three steps (A) to (C).
[0010]
(A) While extruding a long intermediate molded body including a roof side molding part, a corner molding part and a windshield side molding part as having a uniform cross-sectional shape, the roof side molding part and the non-product part incidental thereto A step of applying an easy-peeling agent to the boundary with the region.
[0011]
(B) A step of locally cutting the corner molding portion to form a cutout portion, and removing the non-product portion area attached to the roof side molding portion by peeling from the surface where the easy-peeling agent is applied.
[0012]
(C) A step of subjecting the notch portion of the corner molding portion to secondary molding to form a corner piece portion that matches the shape of the vehicle body panel, and providing a fixing means for attachment to the vehicle body panel at the corner piece portion.
[0013]
The automobile molding intended by the invention according to claim 1 is a type in which a roof side molding part, a windshield side molding part on the front side, and a windshield side molding part on the rear side are integrated. In addition to the above, a type in which a roof side molding part and a windshield side molding part on the front side or a windshield side molding part on the rear side are integrally formed is included.
[0014]
The fixing means referred to in the invention described in claim 1 includes a double-sided adhesive tape in addition to the clip described in claim 2.
[0015]
Furthermore, the length of the corner molding portion as the cross-section changing shape portion is set as short as possible within a range in which the appearance quality does not deteriorate. However, it is acceptable that some molding problems occur in the portion corresponding to the notch. This is because the material is removed afterwards at the corresponding portion of the notch, so that there is no problem in the quality of the molding.
[0016]
The invention according to claim 2 is characterized in that, when the corner piece portion is formed, a clip that engages with the opposite body panel as a fixing means is integrally formed on the corner piece portion. This corresponds to a technique of integrating separately formed resin or metal clips by an insert molding method.
[0017]
The invention according to claim 3 is arranged along the front edge or the rear edge of the roof portion when the corner piece portion is formed, on the premise of the invention according to claim 1 or 2. A groove portion for receiving the terminal portion of the windshield upper molding to be different is formed in the corner piece portion.
[0018]
Therefore, in the inventions according to the first to third aspects, it is assumed that the final required cross-sectional shapes of the three of the roof side molding part, the corner molding part, and the windshield side molding part are different from each other. These three are extruded as an intermediate molded body having a uniform cross-sectional shape. And when comparing the cross-sectional shape finally required as the roof side molding part and the final cross-sectional shape required as the wind shield molding part, the wind shielding molding part has a larger cross-sectional shape. The part corresponding to the roof side molding part of the body is accompanied by a non-product part region in addition to the final product shape part, and this non-product part region needs to be removed in some way in a subsequent process. .
[0019]
Therefore, assuming the ex-post removal described above, when forming the portion corresponding to the roof side molding portion of the intermediate molded body in the step (A), simultaneously with the molding, Molded while preliminarily applying a liquid release agent (such as a mold release agent) on the boundary surface between the final product shape part and the non-product part region attached to the final product shape so as to positively inhibit the fusion between the two. To do. As a means for applying the easy-peeling agent, for example, a jet nozzle method capable of applying with a predetermined area in addition to a brush coating method is adopted. By carrying out like this, the non-product part area | region which accompanies other than the final product shape part in the part corresponded to the said roof side molding part among the intermediate | middle molded bodies extruded, and said peeling agent application surface in a post process Can be easily peeled off.
[0020]
On the other hand, it is necessary to cut at least a part of the corner molding part in a subsequent process because the corner molding part cannot be faithfully followed by the shape of the body panel on the other side simply by extrusion molding with a uniform cross-sectional shape.
[0021]
The step (B) is a step intended to cut a part of the corner molding part to form a cutout part. At that time, the part corresponding to the roof side molding part at the same time is the final product shape part. In addition to the above, the non-product part region attached thereto is peeled and removed with the peeling agent application surface. With this, at least the roof side molding part and the windshield side molding part have different cross-sectional shapes, and each match the required cross-sectional shape.
[0022]
In the step (C), the cutout portion formed by partially cutting the portion corresponding to the corner molding portion is replaced with the molding on the vehicle body panel side such as the roof portion instead. The corner piece part is secondarily molded by an injection molding method or the like. By doing so, a molding including a roof side molding part, a windshield side molding part and a corner molding part each having a different sectional shape is formed as one continuous piece, and the corner molding part also matches the required sectional shape. It becomes a thing, and the compatibility to a vehicle body panel becomes good.
[0023]
At the same time, during the secondary molding of the corner piece part, by providing a fixing means such as a clip to the corner piece part as in the invention according to claim 2, the corner molding part, and thus the molding itself, can be more reliably secured. Positioned and fixed to the vehicle body panel, it is more effective in preventing the molding from lifting.
[0024]
Further, as in the invention according to claim 3, the groove portion for receiving the end portion of the windshield upper molding to be disposed along the front edge or the rear edge of the roof portion in the corner piece portion. Is formed, the connection with the windshield upper molding is also good.
[0025]
The invention according to claim 4 is premised on the invention according to any one of claims 1 to 3, and at the same time when the corner piece part is molded, the roof side molding part and the windshield side molding part, Is characterized in that the corner molding portion is bent so as to form a substantially square shape.
[0026]
Therefore, in the invention according to the fourth aspect, when the corner piece portion is formed by performing the secondary molding on the notch portion, the entire molding is substantially curled together in a substantially U shape. It will be possible to manufacture automobile malls with even better vehicle compatibility.
[0027]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, while the long intermediate molded body including the roof side molding portion, the corner molding portion, and the windshield side molding portion is extruded as a uniform cross-sectional shape, the roof side molding is performed. When an easy-peeling agent is applied in advance to the boundary between the part and the non-product part region attached thereto, and the cutout part is formed by locally cutting the corner molding part, it is attached to the roof side molding part. The non-product part region is peeled off from the surface where the easy-to-peel agent is applied, and the corner piece part is subjected to secondary molding to the notch part of the corner molding part to form a corner piece part that matches the shape of the vehicle body panel, A fixing means such as a clip for attachment to the vehicle body panel is provided.
[0028]
Therefore, in addition to extrusion molding, a notch cutting process and a corner piece secondary molding process are required, but an automobile molding having excellent vehicle compatibility can be easily and stably manufactured. Now, the corner molding part, which has been extremely lacking in vehicle compatibility, can be firmly fixed while faithfully following the shape of the car body side corner part, preventing the occurrence of partial lifting or twisting of the molding. Thus, there is an effect that can greatly contribute to the improvement of the vehicle appearance quality.
[0029]
In particular, according to the second aspect of the present invention, the clip as the fixing means is formed integrally with the corner piece portion, and there is an effect that the fixing holding force of the molding is greatly improved and the vehicle compatibility is further improved.
[0030]
Further, according to the invention described in claim 3, since the groove portion for receiving the end portion of the windshield upper molding is formed in the corner piece portion, the roof side portion is changed to the front pillar portion or the rear pillar portion. Further, there is an effect that the appearance of the appearance at the connecting portion between the molding and the windshield upper molding to be disposed over is good.
[0031]
According to the fourth aspect of the invention, since the molding of the molding is performed simultaneously with the molding of the corner piece portion, there is an effect that it is possible to manufacture a molding that is further excellent in vehicle compatibility without causing an increase in man-hours. is there.
[0032]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1-7 is a figure which shows preferable embodiment of the manufacturing method of the mall for motor vehicles based on this invention.
[0033]
As shown in FIG. 1, a resin automobile molding 1 (hereinafter simply referred to as a molding) 1 targeted by the present embodiment covers almost the entire length of a portion extending from a front pillar 2 of a vehicle body to a roof side portion of a roof 3. A windshield side molding portion 1A and a roof side molding portion 1B on the front side that are different from each other in the longitudinal direction as shown in FIGS. Including.
[0034]
More specifically, as shown in FIG. 4 in addition to FIGS. 2 and 3, the molding 1 has side walls of an adhesive type windshield (front windshield glass) 4 and a vertical wall of the front pillar (front pillar outer panel) 2. A windshield side molding portion 1A on the front side of a uniform cross section disposed along the front pillar 2 to fill the gap between the portion 2a and the roof side groove 5 in the roof side portion of the roof 3 A roof side molding portion 1B having a uniform cross-sectional shape disposed so as to be engaged, and a portion that bends and changes from the upper end portion of the front pillar 2 to the roof 3, that is, a windshield side molding portion 1A As shown in FIG. 4, the windshield side molding portion 1 </ b> A and the roof are provided in an intermediate portion with the roof side molding portion 1 </ b> B. Corner Mall section 1C as a so-called gradual change portion (sectional change shaped portion) that its sectional shape changes from one of the cross-sectional shape to the other cross-sectional shape of the Idomoru portion 1B is provided.
[0035]
As will be described later, another windshield upper molding 7 is disposed between the upper edge of the windshield 4 and the front edge of the roof 3 (see FIG. 7). The terminal portion of the upper molding 7 is abutted against and connected to the molding 1 at the corner molding 1C.
[0036]
As shown in FIG. 2, the windshield side molding portion 1A includes a substantially bowl-shaped molding body 9 formed integrally with a relatively flat head 8 and a pair of left and right lips 10, 11 and a substantially bifurcated shape. The leg portion 12 and the like are provided, and the vehicle body side is fitted with a fastener 13 to be in a regular assembly state. In this regular assembly state, one lip 10 is placed on the windshield 4 and the other The lip 11 is in pressure contact with the front pillar 2 which is a vehicle body panel. At the same time, a drip groove 14 for collecting rainwater is provided between one lip 10 that is pressed against the windshield 4 and the head 8 in order to prevent rainwater and the like from flowing from the windshield 4 side to the vehicle body side. Is formed. In addition, a metal wire 15 is embedded in the molding body 9 in order to suppress elongation in the longitudinal direction of the whole molding.
[0037]
On the other hand, in the roof side molding part 1B, as shown in FIG. 3, the shape of the pair of left and right lips 10, 11 in addition to the molding body 9 having the head 8 is common to the windshield side molding part 1A side. It differs from the windshield side molding part 1A side in that the leg part 12 which is the lower half part of the molding body 9 is substantially cut off. Then, as shown in the figure, the roof side molding portion 1B is press-fitted into the roof side groove 5 that is formed wider on the bottom side, so that both lips 10 and 11 are in pressure contact with the inner wall of the roof side groove 5. Thus, the head side 8 is substantially pressed against the upper edge of the roof side groove 5 to close the roof side groove 5.
[0038]
Thus, the windshield side molding part 1A and the roof side molding part 1B having different cross-sectional shapes are connected to each other via the corner molding part 1C. The shape of the half portion gradually changes from one side to the other side of the windshield side molding portion 1A and the roof side molding portion 1B.
[0039]
In addition to the corner molding portion 1C, the molding 1 including the windshield side molding portion 1A and the roof side molding portion 1B is shown in FIG. ) Once as a uniform cross-sectional shape, that is, the same as the cross-sectional shape of the windshield side molding part 1A including not only the windshield side molding part 1A but also the corner molding part 1C and the roof side molding part 1B. It is extruded as a single continuous string-shaped intermediate molded body W having a cross-sectional shape. At that time, an easy-peeling agent application surface 16 is set on a boundary surface between the molding body 9 and the leg portion 12 which is a portion corresponding to the roof side molding portion 1B of the intermediate molded body W.
[0040]
More specifically, FIG. 6 is a view showing details of a die for extrusion molding of the intermediate molded body W, and a leg portion for performing extrusion molding of the leg portion 12 in the intermediate molded body W (windshield side molding portion 1A). A molding die 17 and a body molding die 18 that controls molding of the molding body 9 other than the leg portion 12 and the pair of left and right lips 10 and 11 are arranged at a predetermined distance H. , 18, a jet nozzle unit 19 is disposed as means for applying a peeling agent, which will be described later, to the legs 12. The projected shape when the extrusion port 17a of the leg molding die 17 and the extrusion port 18a of the main body molding die 18 are overlapped is set to match the cross-sectional shape of the windshield side molding 1A. ing.
[0041]
When the extrusion molding is simultaneously performed from the leg molding die 17 and the main body molding die 18, the leg molded body P <b> 1 extruded from the leg molding die 17 passes under the main body molding die 18. At the moment of passing, the main body molded body P2 extruded from the main body molding die 18 is fused and integrated with the joining surface 16 functioning as the release agent application surface. Thus, for the first time, the intermediate molded body W of the molding 1 having the uniform cross-sectional shape of the windshield side molding portion 1A is continuously formed. And since the wire 15 such as a metal is embedded in the molding body 9 of the intermediate molded body W, the long intermediate molded body W extruded by applying a predetermined traction force to the wire 15 is Sequentially supplied to subsequent processes (cooling process and cutting process).
[0042]
The jet nozzle unit 19 is formed in a specific section of the joint surface 16 of the leg molded body P1 immediately after being extruded by the leg molding die 17, and the leg molded body P1 and the main body at the joint surface 16 It is provided to apply an easy-to-peel release agent, such as a release agent or an affinity inhibitor, to actively prevent fusion with the molded product P2. This switching is controlled on and off by a controller (not shown).
[0043]
That is, the jet nozzle unit 19 applies the release agent only to the portion corresponding to the roof side molding portion 1B of the intermediate molded body W of the molding 1 to be extruded, By measuring the extrusion length of the intermediate molded body W with a rotary encoder or the like on the basis of the wire 15 and controlling the jet nozzle unit 19 on and off based on the measurement information, the roof side molding portion The easy-peeling agent is applied to the bonding surface 16 of 1B. As a result, as shown in FIG. 5A, the intermediate molded body W is a portion corresponding to the roof side molding portion 1 </ b> B, and the joint surface which is a boundary surface between the molding body 9 and the leg portion 12 has the above-described structure. The easy-peeling agent application surface 16 to which the easy-peeling agent is applied is formed. In addition, as shown in the figure, it is desirable that this peelable agent application surface 16 extends not only to a portion corresponding to the roof side molding portion 1B but also to a part of the portion corresponding to the corner molding portion 1C.
[0044]
In the intermediate molded body W thus molded, as shown in FIGS. 4A and 4B, the portion corresponding to the corner molding portion 1C is locally cut in the next process (the portion to be cut off). A lower half portion that is formed as a non-product portion region in a portion corresponding to the roof side molding portion 1B, in which a notch portion 20 having a substantially rectangular shape is formed in a side view (having hatching Q). The leg molded product P1 is separated and removed from the easy-peeling agent application surface 16. For the first time, a portion corresponding to the roof side molding portion 1B has a predetermined cross-sectional shape required as a product.
[0045]
The easy-peeling agent is applied in advance for separation and removal of the leg 12 attached as a non-product part region to the part to be the roof side molding part 1B, and mechanical removal means such as a cutter is used. Without use, the leg portion 12 which is the non-product portion region can be separated and removed very easily and simply by applying a slight external force when the cutout portion 20 is processed.
[0046]
In the intermediate formed body W in which the cutout portion 20 is formed in this way, the corner piece portion 21 is integrally formed by secondary processing such as injection molding as if the cutout portion 20 is filled instead as shown in FIG. At the same time, a clip 22 as a fixing means such as resin or metal is integrally fixed to the corner piece portion 21 by insert molding. Further, when the corner piece portion 21 is formed, the groove portion 23 for receiving the end portion of the windshield upper molding 7 described above is simultaneously formed as shown in FIG.
[0047]
Here, the corner piece portion 21 is formed separately, and the corner piece portion 21 corresponds to a bent portion extending from the upper end portion of the front pillar 2 to the roof 3 as shown in FIG. However, as described above, the corner molding portion 1C that has just been extrusion molded cannot follow the shape of the opposite roof panel by itself, so that the corner molding portion 1C can faithfully follow the roof panel shape. In order to add a shape, the corner piece portion 21 is separately formed.
[0048]
The corner piece portion 21 is formed by separating and removing the intermediate molded body W of the molding 1 in which the cutout portion 20 is formed, and the leg molded body P1 attached as a non-product portion region, together with the clip 22. For example, it is formed by filling a predetermined resin material to be the corner piece portion 21 after being set in an injection molding die, so as shown in FIG. A bending operation in which the molding part is restrained so that the molding part 1C has a curved shape with a predetermined curvature, so that the molding part 1C can be self-held so as to be able to self-hold the bent state with an angle θ. Will be done at the same time. By doing so, the compatibility of the molded mall 1 with the vehicle is further improved, and it is not necessary to bend the mall 1 positively when the mall 1 is mounted. It can be improved.
[0049]
At the same time, the clip 22 is embedded and fixed integrally in the corner piece portion 21 by insert molding, so that the corner molding portion 1C that is bent following the roof panel side shape is securely fixed to the roof panel. At the same time, the assembly reference position for controlling the relative positioning between the roof panel and the molding 1 is positively set.
[0050]
Therefore, according to the molding structure thus configured, as shown in FIG. 7 in addition to FIGS. 2 and 3, the windshield side molding portion 1A on the front side has one lip 10 on the window glass 4 and the other on the other side. The lip 11 is in pressure contact with the front pillar 2 to conceal the gap between the side edge of the windshield 4 and the front pillar 2. On the other hand, the roof side molding portion 1B engages with the roof side groove 5 and closes the roof side groove 5 with the head 8 while self-holding the engaged state. Further, the corner molding portion 1C, which is located at the intermediate portion between the windshield side molding portion 1A and the roof side molding portion 1B, corresponds to a bent portion extending from the roof 3 to the upper end of the front pillar 2. Therefore, the corner piece portion 21 follows the bent shape faithfully, and the clip 22 is firmly fixed by being locked in the locking hole 24 on the roof side shown in FIG.
[0051]
On the other hand, another windshield upper molding 7 to be disposed on the upper edge of the windshield 4 as shown in FIG. And since the groove part 23 for receiving the said windshield upper molding 7 is previously formed in the corner piece part 21 of the corner molding part 21C, the terminal part of the windshield upper molding 7 is inserted into this groove part 23. When the corner piece portion 21 receives this, the appearance of the connecting portion between the corner molding portion 21C and the windshield upper molding 7 is also improved.
[0052]
FIG. 8 is a diagram showing a second embodiment of the method of the present invention. As is clear from the comparison with FIG. 5, the shape of the corner piece portion 21 formed by performing secondary forming on the notch portion 20, and The fixing means attached to the corner piece portion 21 is different from that of the first embodiment in that the double-sided adhesive tape 25 is used.
[0053]
According to the molding structure manufactured according to the present embodiment, it functions basically the same as that of the first embodiment extended in the normal attachment state to the vehicle body.
[0054]
In particular, the corner molding portion 1C, which is located at the intermediate portion between the windshield side molding portion 1A and the roof side molding portion 1B, corresponds to a bent portion that extends from the roof 3 to the upper end of the front pillar 2 as in FIG. Therefore, the corner piece portion 21 faithfully follows the bent shape, and the double-sided adhesive tape 25 on the corner piece portion 21 side has a stepped portion 26 on the roof 3 side shown in FIG. It is firmly fixed by being attached to the blind hole 24).
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an automobile to which an automobile molding manufactured by the method of the present invention is applied.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a molding along the line AA in FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the molding along the line BB in FIG. 1;
4 is an explanatory view showing a developed state of the automobile mall shown in FIGS. 2 and 3. FIG.
FIG. 5 is a process explanatory view showing a manufacturing procedure of the automobile mall shown in FIG. 4;
6 is a configuration explanatory view of a base portion that controls extrusion molding of the automobile molding shown in FIG. 4;
7 is an exploded perspective view of the main part showing the relationship between the automobile molding shown in FIG. 4 and the vehicle body.
FIG. 8 is a process explanatory view showing a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 ... Automobile mall
1A ... Windshield Side Mall
1B ... Roof side molding
1C ... Corner Mall
2 ... Front pillar
3 ... Roof
4 ... Windshield
7 ... Windshield Upper Mall
16 ... Peeling agent application surface
20 ... Notch
21 ... Corner piece part
22 ... Clip (fixing means)
23 ... Groove
25 ... Double-sided adhesive tape (fixing means)

Claims

A roof side molding portion disposed along the roof side portion of the vehicle body, and a window having a larger cross-sectional shape than the roof side molding portion disposed along at least one of the front pillar and the rear pillar. The shield side molding part is a method for manufacturing an automotive molding molded as an integral one so as to be continuous with each other in the longitudinal direction via a corner molding part interposed between the two, and the following (A) to (A) to The manufacturing method of the mall for motor vehicles characterized by including the process of (C).
(A) While extruding a long intermediate molded body including a roof side molding part, a corner molding part and a windshield side molding part as having a uniform cross-sectional shape, the roof side molding part and the non-product part incidental thereto A step of applying an easy-peeling agent to the boundary with the region.
(B) A step of locally cutting the corner molding portion to form a cutout portion, and removing the non-product portion area attached to the roof side molding portion by peeling from the surface where the easy-peeling agent is applied.
(C) A step of subjecting the notch portion of the corner molding portion to secondary molding to form a corner piece portion that matches the shape of the vehicle body panel, and providing a fixing means for attachment to the vehicle body panel at the corner piece portion.

2. The method of manufacturing an automobile molding according to claim 1, wherein, when the corner piece portion is formed, a clip that engages with the opposite body panel is integrally formed as a fixing means on the corner piece portion. .

When the corner piece portion is formed, a groove portion for receiving the end portion of the windshield upper molding to be disposed along the front edge or the rear edge of the roof portion is formed in the corner piece portion. The manufacturing method of the mall for motor vehicles of Claim 1 or 2 characterized by these.

4. The corner molding part is formed by bending so that the roof side molding part and the windshield side molding part simultaneously form a substantially U shape when the corner piece part is formed. The manufacturing method of the mall for motor vehicles in any one of.