JP3751377B2

JP3751377B2 - Ethylene propylene rubber film composite

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Publication number: JP3751377B2
Application number: JP26367096A
Authority: JP
Inventors: 勝朗久世; 重光加藤; 宏典野並
Original assignee: Kureha Elastomer Co Ltd
Current assignee: Maxell Kureha Co Ltd
Priority date: 1996-09-12
Filing date: 1996-09-12
Publication date: 2006-03-01
Anticipated expiration: 2016-09-12
Also published as: JPH1086282A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体に関し、より詳しくはエチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムとの積層体からなり、その層間剥離強度が優れ、各種分野のシール材やクッション材として使用可能なエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エチレンプロピレン系ゴムフィルムは、優れたクッション性を有しているため、産業上の広い分野でシール材やクッション材等に使用されている。しかしながら、エチレンプロピレン系ゴムフィルムは、他の素材との接着性に乏しく、エチレンプロピレン系ゴムフィルムを装置や部品に組み込む場合に安価な汎用性接着剤では実用的な接着強度が得られず、やむなく高価な接着剤を使用する必要があった。また、エチレンプロピレン系ゴムフィルムは、柔軟であるため、組み込み作業時の作業性に劣る等の欠点も有していた。このような問題を解決する手段として、エチレンプロピレン系ゴムフィルムよりも接着性が良好であって、低価格の汎用接着剤で接着可能な基材フィルムと複合することが知られており、この方法はエチレンプロピレン系ゴムフィルムが基材フィルムで補強されるため、組み込み作業時の作業性は向上するが、エチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの接着性が悪いため実用化されていない。
【０００３】
エチレンプロピレン系ゴムと同様に難接着性のゴムとしてシリコーンゴムがあり、このシリコーンゴムの他の素材に対する接着性を向上する手段として、シリコーンゴムにアリルグリシジルエーテル、グリシジルアクリレートを配合すること（特開昭５４−１６２７５１号公報参照）、ヘキサビニルジシロキサン、ジメチルテトラビニルジシロキサン等のオルガノシロキサンを配合すること（特開平３−１１１４５２号公報参照）、アルケニルカーボネート基含有化合物および／またはメルカプトアセテート基含有化合物を配合すること（特開平８−１２０１７７号公報参照）等が提案されているが、これらの方法をエチレンプロピレン系ゴムフィルムに適用しても、接着性の向上効果はなく、実用的でない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、エチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの積層体からなり、各種の装置や部品に組み込む際に安価な汎用接着剤で接着加工を行うことができ、組み込み作業の際の作業性が良好で、かつ上記エチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度に優れたエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は、請求項１に記載のごとく、基材フィルムの少なくとも片面にエチレンプロピレン系ゴムフィルムを積層してなるエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体において、上記のエチレンプロピレン系ゴムフィルムが接着性改良剤としてアクリル酸誘導体およびメタクリル酸誘導体の少なくとも一方を配合した組成物からなり、基材フィルムと積層した状態で電子線照射により架橋されて上記のエチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上であることを特徴とするエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体である。
【０００６】
この発明のエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体は、後記するように、エチレンプロピレン系ゴムに接着性改良剤を配合してエチレンプロピレン系ゴム自身の接着性を改善したり、基材フィルムの表面に接着性を向上させる化合物（易接着成分）からなる層を積層したり、また記載フィルムの表面をコロナ放電等の活性線で処理したりし、しかるのち未加硫の上記エチレンプロピレン系ゴムフィルムおよび基材フィルムを積層し、架橋処理を施すことによって、上記の層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上、好ましくは６Ｎ／２０mm以上、特に８Ｎ／２０mm以上となるようにして製造される。
【０００７】
このエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体は、エチレンプロピレン系ゴムと基材フィルムの層間剥離強度が強く、４Ｎ／２０mm以上であるため、エチレンプロピレン系ゴムフィルムおよび基材フィルムが容易に剥離しなくなり、この複合体を任意の装置に組み込む際に一枚のフィルムとして扱うことができ、かつ接着性良好な基材フィルムを備えることにより、基材フィルム面を安価な汎用接着剤で接着することができ、上記装置の所望箇所に容易に装着できる。そして、基材フィルムの存在により、組み込み時の作業性がエチレンプロピレン系ゴムフィルム単体のときに比べて良好である。したがって、エチレンプロピレン系ゴムフィルムの良好なクッション性を活かしてシール材やクッション材として有効に利用できる。
【０００８】
この発明に用いられるエチレンプロピレン系ゴムは、特に限定されず、エチレンとプロピレンの二元共重合体ＥＰＭでもよく、エチレン、プロピレンおよびジエンの三元共重合体ＥＰＤＭでもよく、またこれらの混合物であってもよい。上記のＥＰＭまたはＥＰＤＭとしては公知のものを用いることかできるが、これらのエチレン含有率は３０〜８０重量％が好ましく、ＥＰＤＭとしては、例えばジエンモノマーにエチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエンを用いたものが挙げられる。
【０００９】
このエチレンプロピレン系ゴムには、前記のとおり、ゴム自身の接着性を改善するための接着性改良剤が配合される。この接着性改良剤は、ラジカル反応に対して活性な官能基を含む化合物であるアクリル酸誘導体、メタクリル酸誘導体が例示されるが、多価アルコールのメタクリル酸エステルが特に好ましい。
【００１０】
上記多価アルコールのメタクリル酸エステルは、２個以上のアルコール性水酸基を有する多価アルコールのアルコール性水酸基２個以上をメタクリル酸でエステル化したエステル化合物であり、例えばエチレングリコールジメタクリレート、１，３ブタンジオールジメタクリレート、１，４ブタンジオールジメタクリレート、１，６ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２，２′ビス（４−メタクリロキシジエトキシフェニル）プロン、グリセンジメタクリレート、グリセントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、テトラメチロールメタンジメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールテトラメタクリレート等が挙げられ、特に３個以上のメタクリル酸エステルを含む化合物が好ましい。なお、上記の化合物は、いずれか一種を単独で用いてもよく、また二種以上を併用してもよい。
【００１１】
上記メタクリル酸エステルの配合量は、請求項３に記載のごとく、エチレンプロピレン系ゴム成分１００重量部に対して３〜３０重量部、好ましくは５〜２０重量部であり、３重量部未満では基材フィルムとの接着強度が不十分となり、反対に３０重量部を超えると上記接着強度の向上効果が飽和に達し、かつエチレンプロピレン系ゴムの物性が低下する。なお、上記のメタクリル酸エステルは、エチレンプロピレン系ゴム組成物の接着性改良剤となるものであるが、必要に応じて補強性充填剤、顔料、染料、老化防止剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、チクソトロピー性付与剤、充填剤用分散剤、共架橋剤等を配合することができる。
【００１２】
この発明に用いられる基材フィルムは、特に限定はなく、エチレンプロピレン系ゴムよりも接着性に優れ、かつ腰のあるフィルムであればよい。例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリフェニレンサルファイドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリスルフォンフィルム等が挙げられるが、請求項４に記載のポリエステルフィルムは、耐熱性、寸法安定性および経済性等の総合力で最も優れる点で特に好ましい。
【００１３】
上記のポリエステルフィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を主成分とするものであれば任意に使用できる。このポリエステルフィルムとして、その表面を活性線で処理したり、ポリエステルフィルムの表面に接着性を向上させる化合物（易接着成分）を積層したりして得られた易接着性ポリエステルフィルムを使用することができ、この場合は前記エチレンプロピレン系ゴムフィルムにおける接着性改良剤の配合量を少なくすることができる。すなわち、上記の活性線処理、易接着性ポリエステルフィルムの選択および上記接着性改良剤の配合量等の組合せにより、エチレンプロピレン系ゴムフィルムおよびポリエステルフィルム（基材フィルム）の層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上に、好ましくは６Ｎ／２０mm以上に、特に好ましくは８Ｎ／２０mm以上に設定される。
【００１４】
上記の活性線による処理方法としては、コロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、火炎処理等が例示され、易接着性フィルムの易接着成分としては、請求項５に記載されたポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアクリル系のポリマー、またはこれらの混合物が好ましい。この易接着層を積層する方法は、製膜時に積層するいわゆるインライン法、または製膜したフィルムに積層するいわゆるオフライン法のいずれでもよい。また、易接着層を積層したフィルムの易接着層表面を上記の活性線で処理することもできる。
【００１５】
この発明においては、上記した接着性改良剤による接着性向上効果の発現を促進させるため、請求項６、７に記載のごとく、エチレンプロピレン系ゴムに対してパーオキサイド化合物やシリコーンゴムを配合することができる。これらの化合物の添加により、エチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が一層向上する。
【００１６】
パーオキサイド化合物としては、アシル系またはアルキル系のいずれでもよく、ベンゾイルパーオキサイド、モノクロルベンゾイルパーオキサイド、２，４ジクロルベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルぱーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド等が例示される。
【００１７】
上記パーオキサイド化合物の配合量は、請求項６に記載のごとく、エチレンプロピレン系ゴム成分１００重量部に対して０．０５〜１０重量部、特に１〜８重量部が好ましい。この配合量が０．０５重量部未満では、接着性向上効果の発現が促進されず、また１０重量部を超えた場合は、上記の促進効果が飽和し、かつゴムフィルムの物性が低下する。
【００１８】
この発明で用いるシリコーンゴムは、平均単位式：Ｒa Ｓi Ｏ_(4-a)/2で表されるオルガノポリシロキサンである。上式中、Ｒは置換または非置換の一価炭化水素基であり、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基、ビニル基、アリル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ベンジル基、フェネチル基等のアラルキル基、３−クロロプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等のハロゲン化アルキル基等が挙げられ、好ましくはメチル基、ビニル基、フェニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基である。また、上式中、ａは１．９〜２．１の範囲内の数である。シリコーンゴム成分は、上記の平均単位式で表されるが、これを構成する具体的なシロキサン単位としては、例えば、Ｒ₃Ｓi Ｏ_1/2単位、Ｒ₂（ＨＯ）Ｓi Ｏ_1/2単位、Ｒ₂Ｓi Ｏ_2/2単位、ＲＳi Ｏ_3/2単位およびＳi Ｏ_4/2単位が挙げられる。
【００１９】
シリコーンゴム成分の主成分は、Ｒ₂Ｓi Ｏ_2/2単位とＲ₃Ｓi Ｏ_1/2単位もしくはＲ₂（ＨＯ）Ｓi Ｏ_1/2単位を必須とする直鎖状の重合体であり、場合により少量のＲＳi Ｏ_3/2単位および／またはＲ₃Ｓi Ｏ_1/2単位を含有して、一部分岐構造を有することができる。また、シリコーンゴム成分の一部としてＲ₃Ｓi Ｏ_1/2単位およびＳi Ｏ_4/2単位からなる樹脂状の重合体を配合することができる。このようにシリコーンゴム成分は、二種以上の重合体の混合物であってもよい。また、本組成物が付加反応硬化型シリコーンゴム組成物である場合には、上記平均単位式で表されるオルガノポリシロキサン中のＲの少なくとも２個はアルケニル基であることが必要である。
【００２０】
また、シリコーンゴム成分の分子構造は特に限定されず、例えば、直鎖状、一部分岐を有する直鎖状、分岐鎖状、樹脂状等が挙げられ、シリコーンゴムを形成するためには、直鎖状の重合体か、または直鎖状の重合体を主成分とする混合物である。このようなシリコーンゴム成分としては、例えば、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルビニルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルフェニルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチル（３，３，３−トリフルオロプロピル）シロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルビニルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルフェニルポリシロキサン、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチル（３，３，３−トリフルオロプロピル）シロキサン共重合体、分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端シラノール基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端シラノール基封鎖メチルビニルポリシロキサン、分子鎖両末端シラノール基封鎖メチルフェニルポリシロキサン、分子鎖両末端シラノール基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端シラノール基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端シラノール基封鎖ジメチルシロキサン・メチル（３，３，３−トリフルオロプロピル）シロキサン共重合体、分子鎖両末端シラノール基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメトキシシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、分子鎖両末端トリメトキシシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメトキシシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端トリメトキシシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、Ｒ₃Ｓi Ｏ_1/2単位とＳi Ｏ_4/2単位からなるオルガノポリシロキサン共重合体、Ｒ₂Ｓi Ｏ_2/2単位とＲＳi Ｏ_3/2単位からなるオルガノポリシロキサン共重合体、Ｒ₃Ｓi Ｏ_1/2単位とＲ₂Ｓi Ｏ_2/2単位とＲＳi Ｏ_3/2単位からなるオルガノポリシロキサン共重合体、これら二種以上の混合物が挙げられる。なお、上記シリコーンゴム成分の２５℃における粘度は、特に限定されないが、実用的には１００センチストークス以上、特に１，０００センチストークス以上が好ましい。
【００２１】
上記シリコーンゴムの配合量は、エチレンプロピレン系ゴム１００重量部に対して５〜１００重量部、特に１０〜７０重量部が好ましい。上記配合量が５重量部未満では、接着性向上効果の向上が促進されず、反対に１００重量部を超えた場合は上記の促進効果が飽和に達し、かつ経済的でない。なお、シリコーンゴムを配合することにより、エチレンプロピレン系ゴムの耐熱性も向上する。
【００２２】
また、エチレンプロピレン系ゴムにシリコーンゴムを配合する代わりに、請求項８に記載のごとく、基材フィルムとエチレンプロピレン系ゴムフィルムとの間に中間層として接着性改良剤が配合されたシリコーンゴム組成物の層を介在させて基材フィルムとエチレンプロピレン系ゴムフィルムの層間剥離強度を向上させることができる。この場合のシリコーンゴムは、上記同様のものが使用可能であり、また接着性改良剤は、前記のエチレンプロピレン系ゴムフィルムに配合されるものと同様のものが使用可能である。そして、シリコーンゴムに対する接着性改良剤の配合量は、前記メタクリル酸エステルの場合、シリコーンゴム１００重量部に対し０．５〜３０重量部、特に１〜２０重量部が好ましく、０．５重量部未満では基材フィルムとの接着強度が不十分となり、３０重量部を超えると強度が飽和し、経済的に不利となる。
【００２３】
なお、上記シリコーンゴム組成物の層を中間層として用いる場合、シリコーンゴムに前記のパーオキサイドを配合することにより、基材フィルムに対する接着力を一層強くすることができる。また、この場合は、エチレンプロピレン系ゴムフィルムに対して前記の接着性改良剤（多価アルコールのメタクリル酸エステル）や接着性改良促進剤（パーオキサイドおよびシリコーンゴム）を配合しなくても、実用的な層間剥離強度が得られるが、その配合が制限されることはない。また、上記中間層の厚みは、０．０００５〜０．０５mmが好ましい。
【００２４】
エチレンプロピレン系ゴムまたはシリコーンゴムに上記接着性改良剤その他の配合剤を配合する方法は、特に限定されず、例えばゴムコンパウンドを作製する際に２本ロール、バンバリーミキサー、ドウミキサー（ニーダー）などのゴム練り機を用いて行ってもよく、また上記のゴムを溶剤に溶解し、流延法で製膜する場合は、ゴムコンパウンドを溶媒に溶解して溶液を作製する際、または得られた溶液に添加配合する方法でもよい。
【００２５】
この発明において、基材フィルムにエチレンプロピレン系ゴムフィルムを積層する方法は任意であり、例えば基材フィルムの表面にエチレンプロピレン系ゴム組成物を溶媒に溶解した溶液を塗工、乾燥してエチレンプロピレン系ゴムの薄膜を形成する方法、基材フィルムの表面にエチレンプロピレン系ゴム組成物を高圧下で押出してエチレンプロピレン系ゴムの薄膜を形成する方法等が挙げられる。中間層を形成する方法も特に限定はなく、例えば基材フィルムにエチレンプロピレン系ゴム層と中間層とを多層化ダイで同時に積層してもよく、基材フィルム上に中間層を先ず積層し、次いでエチレンプロピレン系ゴムを積層してもよい。なお、本発明におけるエチレンプロピレン系ゴムフィルムおよび基材フィルムの厚み構成比は、複合体の用途に応じて任意に設定することができる。
【００２６】
架橋は、例えば、エチレンプロピレン系ゴム組成物にパーオキサイド化合物を配合し、上記の方法で積層した後、積層体に電子線を照射して行われる。また、これらの架橋処理に際して各種助剤を添加することも何ら制限されない。
【００２７】
なお、上記のエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体は、使用目的により、その表面粗さを種々に変えたい場合がある。例えば、コンパクトディスクのドライブテーブル上に取付けるための緩衝用ゴムテープにおいては、コンパクトディスクのグリップ性と離脱性をバランスさせるため、表面粗度を適度に設定する必要がある。このような目的でエチレンプロピレン系ゴムフィルムの表面粗度をコントロールする手段として、表面粗度の異なるフィルムや布帛からなるカバーシートを未架橋状態のエチレンプロピレン系ゴムフィルムの表面に重ねてカバーシートの表面形態をエチレンプロピレン系ゴムフィルムに転写する方法が知られている。例えば、一般のゴムシートの表面に微細な凹凸を付与する手段として、マット加工やエンボス加工を施したポリエステルフィルムや塩化ビニルフィルム、またはナイロンタフタやポリエステルタフタ等のフィラメント織物をカバーシートに用いた目付けが広く行われている。
【００２８】
ところで、上記のカバーシートは、上記エチレンプロピレン系ゴムシートの架橋時にその表面に重ねられ、架橋後に剥離されるが、前記のようにエチレンプロピレン系ゴムフィルムに基材フィルムとの間の層間剥離強度を向上させる接着性改良剤が配合されている場合は、架橋後にカバーシートを剥離しようとしても、エチレンプロピレン系ゴムシートとカバーシートの剥離強度も向上しているため、カバーシートの剥離が困難になり、かといって架橋処理前にカバーシートを剥離したのでは、エチレンプロピレン系ゴムフィルムのゴムが欠けてカバーシートに付着するという問題があった。
【００２９】
この発明では、エチレンプロピレン系ゴムフィルムの表面粗度をカバーシートで制御する場合、カバーシートの剥離性を向上するため、以下に示す方法を採用することができる。すなわち、カバーシートとしてエチレンプロピレン系ゴムとの接着力が低い素材、例えばポリ−４−メチルペンテン−１またはエチレン・メチルメタクリレート共重合体等からなるフィルムを用いることができる。また、エチレンプロピレン系ゴムフィルムを多層化し、接着性改良剤の配合量を基材フィルム側よりもカバーシート側で少なくすることができる。また、架橋を電子線架橋法で行う場合、電子線照射を基材フィルム側から行うなどして照射条件を最適化する。
【００３０】
【発明の実施の形態】
実施形態１
ＥＰＤＭ（エチレン含有量３０〜８０％）１００重量部に対しパーオキサイド化合物０．０５〜１０重量部を、カーボンブラックや可塑剤その他の通常の配合剤と共に配合し、常法により混練し、トルエンに溶解し、得られたゴム溶液に多価アルコールのメタクリル酸エステルを、ＥＰＤＭゴム１００重量部に対して３〜３０重量部添加、攪拌する。得られたＥＰＤＭゴム溶液を、ポリエステル系の接着性改良剤が積層された厚み０．００３〜０．２５mmのポリエステルフィルム（基材フィルム）に複合体の乾燥後の全厚みが０．０３〜０．５mmとなるように塗布、乾燥し、そのＥＰＤＭゴムフィルムの表面にカバーシートを重ねて圧着し、得られた積層体に基材フィルム側から０．５〜６Ｍrad の電子線を照射してプレ架橋を行い、更にカバーシートを剥離したのち、ＥＰＤＭゴムフィルム側から５〜５０Ｍrad の電子線照射によるポスト架橋を行って架橋を完結させ、表面にカバーシートの表面形状が転写された総厚み０．０３〜０．５mmのエチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体を得る。
【００３１】
この実施形態では、架橋を電子線照射によって行うので、厚みが均一な複合体を経済的に製造できる。また、低エネルギの電子線照射によるプレ架橋を基材フィルム側から行うのでカバーシートを円滑に剥離することができ、この剥離後にゴムフィルム側から高エネルギの電子線照射によるポスト架橋を行うので、ゴムフィルムの架橋を完結させることができる。しかして、得られたＥＰＤＭゴムフィルム複合体は、基材フィルムの面を接着面として使用することにより、市販の汎用接着剤で所望の機材に容易に接着することができ、しかもＥＰＤＭゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が強いため、この界面から外力で剥離されることがなく、実用的である。例えば、ＥＰＤＭゴムフィルムを機材に接着する際に広く使用されている両面粘着テープを用いた場合、上記の層間剥離強度が強いため、外力を加えると層間で剥離が生じることはなく、両面粘着テープによる接着部で剥離が生じる。また、ＥＰＤＭゴムフィルムと基材フィルムとからなる複合体であり、ＥＰＤＭゴムフィルム単体に比べて腰が強いため、任意の装置に組み込む際の作業性に優れる。したがって、ＥＰＤＭゴムフィルムの優れたクッション性を十分に活かしてシール材やクッション材として使用できる。
【００３２】
実施形態２
上記実施形態１におけるパーオキサイド化合物の配合を省略する以外は実施形態１と同様にしてＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造する。得られた複合体におけるＥＰＤＭゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度は、実施形態１に比べて若干低下するが、４Ｎ／２０mm以上であるため、実施形態１の複合体と同様に支障なく使用できる。
【００３３】
実施形態３
上記実施形態１におけるパーオキサイド化合物に代えてシリコーンゴムをＥＰＤＭゴム１００重量部に対し５〜１００重量部配合する以外は、実施形態１と同様にして、ＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造する。得られた複合体におけるＥＰＤＭゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度は、実施形態１よりも更に向上し、実施形態１の複合体と同様に使用できる。
【００３４】
実施形態４
上記実施形態１におけるパーオキサイド化合物および多価アルコールのメタクリル酸エステルの配合を省略し、その代わりに実施形態１に示したＥＰＤＭゴム溶液と同様の方法で調製されたシリコーンゴム溶液（ただし、シリコーンゴム１００重量部に対する多価アルコールのメタクリル酸エステルの配合量が０．５〜３０重量部）を実施形態１と同様のポリエステルフィルム上に乾燥後厚みが０．０００５〜０．０５mmとなるように塗布、乾燥し、次いで実施形態１と同様にしてＥＰＤＭゴム層を積層し、続いて架橋処理を行うことにより、ＥＰＤＭゴムフィルム複合体を得る。この複合体は、ＥＰＤＭゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が実施形態１と同様に強く、実施形態１と同様に使用できる。
【００３５】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を詳述する。なお、以下の記載で「部」は重量部を示す。
【００３６】
実施例１
ゴムとしてＥＰＤＭ（エチレン含有量３４％、日本合成ゴム社製「ＥＰ２１」）を、老化防止剤Ａとして２−メルカプトベンズイミダゾールの亜鉛塩（大内新興化学工業社製「ノクラックＭＢＺ」）を、老化防止剤Ｂとして４，４−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（大内新興化学工業社製「ノクラックＣＤ」）をそれぞれ用い、下記表１の配合で常法により混練した。
【００３７】
表１
ＥＰＤＭ１００．０部
ポリエチレングリコール（分子量４０００）２．５部
ステアリン酸０．５部
老化防止剤Ａ１．５部
老化防止剤Ｂ０．７部
フェノールホルムアルデヒド樹脂２．０部
ＭＡＦカーボン３０．０部
ＦＴカーボン４０．０部
ポリブテン１５．０部
Ｎ，Ｎ′−ｍフェニレンジマレイミド１．５部
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン５．０部
【００３８】
上記の混練ゴムを厚さ３mmのシートに成形した。この未加硫のゴムシートを切断して１cm角の細片とし、この細片をトルエンに対する重量比率が３０％となるように秤量し、トルエンと共に真空脱泡装置付き攪拌機に投入し、大気圧下で１５時間攪拌して上記細片をトルエンに溶解した後、該溶液にトリメチロールプロパントリメタクリレートを、ＥＰＤＭゴム１００部に対して１２部となるように添加し、均一に攪拌した後、真空脱泡装置を駆動し、ゲージ圧−７５０mmHgの真空下で更に２０分間攪拌し、脱泡した。
【００３９】
次いで、上記の溶解、脱泡で得られたＥＰＤＭゴム溶液をロールコーターに供給し、表裏両面にポリエステル系の接着性向上剤（テレフタル酸、イソフタル酸、３−スルホイソフタル酸のナトリウム塩、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびネオペンチルグリコールよりなるポリエステル）を積層した厚み０．０３８mmのポリエチレンテレフタレートフィルムに乾燥後厚みが０．２０mmとなるように塗布し、続いてオーブンに導入し、８０℃で乾燥し、そのＥＰＤＭゴムの表面にポリ−４−メチルペンテン−１の共重合体からなる厚み０．０３５mmのマット加工フィルム（三井石油化学社製「オピュランＸ−６０ＹＭＴ４」）をそのマット加工面がＥＰＤＭゴム面に向くように重ね、圧着ロールを用い圧力５ kgf／cmで押さえながら連続的に積層し、得られた積層体を更に連続して電子線照射装置に導入し、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から２００ＫＶ、３Ｍrad のエネルギーで電子線を照射してプレ架橋を行い、しかるのちカバーシートを剥離し、ＥＰＤＭゴムフィルムとポリエステルフィルムからなる複合体を得た。そして、この複合体を更に電子線照射装置に導入し、ＥＰＤＭゴムフィルム側から２００ＫＶ、３０Ｍrad の電子線照射によるポスト架橋を行い、総厚み０．２４mmの複合体を得てロール状に巻取った。
【００４０】
比較例１
実施例１のトリメチロールプロパントリメタクリレートの添加を省略する以外は実施例１と同様にして比較例１のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４１】
実施例２
実施例１において、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンの配合を省略する以外は実施例１と同様にして実施例２のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４２】
実施例３
実施例１において、ポリエステルフィルムとしてコロナ処理を施したものを用い、そのコロナ処理面をＥＰＤＭゴムフィルムに重ねる以外は実施例１と同様にして実施例３のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４３】
実施例４
実施例１において、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンに代えて市販の高強度型シリコーンゴムコンパウンド（信越化学工業社製「ＫＥ５５５−Ｕ」）をＥＰＤＭゴム１００部に対して３０部配合する以外は実施例１と同様にして実施例４のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４４】
比較例２
実施例４のトリメチロールプロパントリメタクリレートの添加を省略する以外は実施例１と同様にして比較例２のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４５】
実施例５
下記表２の配合の混練ゴムを用い、かつトリメチロールプロパントリメタクリレートの添加を６部にする以外は、実施例１と同様にして実施例５のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４６】
表２
ＥＰＤＭ（住友化学社製「エスプレン３０１Ａ」）１００．０部
ポリエチレングリコール（分子量４０００）２．５部
ステアリン酸０．６部
老化防止剤Ａ１．５部
老化防止剤Ｂ０．７部
フェノールホルムアルデヒド樹脂２．０部
ＭＡＦカーボン３０．０部
ＦＴカーボン４０．０部
ポリブテン１５．０部
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン３．０部
シリコーンゴムコンパンウド（信越化学工業社製「ＫＥ５７５Ｕ」）１５．０部
【００４７】
比較例３
実施例５のトリメチロールプロパントリメタクリレートの添加を省略する以外は、実施例５と同様にして比較例３のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００４８】
実施例６
上記実施例１の２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンおよびトリメチロールプロパントリメタクリレートの配合を止める以外は、実施例１と同様にしてＥＰＤＭゴム溶液を調製した。また、シリコーンゴムコンパウンドとして市販の高強度型シリコーンゴムコンパウンド（信越化学工業社製「ＫＥ５５５−Ｕ」）および市販の一般成形用シリコーンゴムコンパウンド（信越化学工業社製「ＫＥ９５８−Ｕ」）を６０：４０の重量比で配合し、２本ロールを用い、１００〜２００℃で混練して厚み３mmのゴムシートを成形した。この未加硫のゴムシートを切断して１cm角の細片とし、この細片をトルエンに対する重量比率が２３％となるように秤量し、トルエンと共に真空脱泡装置付き攪拌機に投入し、大気圧下で１５時間攪拌して上記細片をトルエンに溶解した後、該溶液にトリメチロールプロパントリメタクリレートを、シリコーンゴム１００部に対して１０部となるように添加し、均一に攪拌した後、真空脱泡装置を駆動し、ゲージ圧−７５０mmHgの真空下で更に２０分間攪拌し、脱泡した。
【００４９】
得られた２種のゴム溶液を、２個のコーターヘッドを備えたロールコーターに供給し、ポリエステルフィルムの表面にシリコーンゴム溶液およびＥＰＤＭゴム溶液の順に、かつ乾燥後の厚みがシリコーンゴム層０．０１mm、ＥＰＤＭゴム層０．１９mmとなるように塗布する以外は実施例１と同様にして実施例６のＥＰＤＭゴムフィルム複合体を製造した。
【００５０】
上記の実施例および比較例の複合体におけるゴムフィルムとポリエステルフィルムの層間剥離強度をＪＩＳＫ６８５４に準じ、Ｔ型剥離法で測定した。その結果を下記の表３に示す。ただし、表中の「実」は実施例を、「比」は比較例を示す。
【００５１】

【００５２】
上記の表３に示すように、実施例１〜６は、ＥＰＤＭゴムフィルムとポリエステルフィルム（基材フィルム）の層間剥離強度が大きく、特に実施例１、４、５、６は測定時にＥＰＤＭゴムフィルムが破壊する程度に層間剥離強度が大であった。したがって、この実施例のＥＰＤＭゴムフィルム複合体は、ポリエステルフィルム面を接着面として使用すると、汎用の接着剤で機材に接着することが可能であり、しかもＥＰＤＭゴムフィルムとポリエステルフィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上であるため、外力により両者の層間で剥離することがなく実用性に優れていた。例えば、ポリエステルフィルム側を両面粘着テープで任意の機材に接着した場合、ＥＰＤＭゴムフィルムを剥離しようとしても、剥離はポリエステルフィルムとの間では起きないで、両面粘着テープによる接着部で起きた。また、上記の複合体は、ＥＰＤＭゴムフィルムの単体に比べて腰が強いため、装置や部品に組み込む際の取扱いか容易で、作業性に優れていた。
【００５３】
これに対して比較例１、比較例２および比較例３は、それぞれ実施例１、実施例４および実施例５のトリメチロールプロパンメタクリレートを省略し、上記の剥離強度が０．７Ｎ／２０mm、０．５Ｎ／２０mmおよび０．８Ｎ／２０mmであるため、ＥＰＤＭゴムフィルムがポリエステルフィルムから容易に剥離し、実用性に劣っていた。
【００５４】
【発明の効果】
上記のとおり、請求項１記載の発明は、エチレンプロピレン系ゴムフィルムと基材フィルムの複合体であるから、基材フィルム面を接着面として装置に組み込む場合、単体のエチレンプロピレン系ゴムフィルムでは接着力が弱くて使用できないような安価な汎用接着剤を使用することができ、かつ単体のエチレンプロピレン系ゴムフィルムに比べて腰が強いため、組み込み作業の作業性が向上する。更に、エチレンプロピレン系ゴムフィルム自体の接着性が接着性改良剤としてアクリル酸誘導体やメタクリル酸誘導体を配合することでラジカル反応により改善され、該エチレンプロピレン系ゴムフィルムとポリエステルフィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上であるため、外力で層間剥離が生じることがなく、広い分野でシール材やクッション材として好適に使用することができる。
【００５５】
請求項２記載の発明によれば、上記の接着性改善を、エチレンプロピレン系ゴムフィルムに多価アルコールのメタクリル酸エステルを配合することによっ行うことができる。また、請求項３記載の発明によれば、上記の接着性改善を一層効果的に行うことができる。
【００５６】
請求項４に記載の発明によれば、エチレンプロピレン系ゴムフィルム複合体の接着性、耐熱性および寸法安定性が一層向上する。また、請求項５記載の発明によれば、基材フィルムとしてポリエステルフィルムを用いた際に該ポリエステルフィルムの加工によってエチレンプロピレン系ゴムフィルムに対する接着性を改善することができる。また、請求項６および７記載の発明によれば、ゴムフィルム自体の上記接着性改善効果の向上が更に促進される。
【００５７】
そして、請求項８に記載の発明によれば、基材フィルムとエチレンプロピレン系ゴムフィルムとの間に接着性改良剤が配合されたシリコーンゴム組成物からなり中間層が介設されるので、基材フィルムとエチレンプロピレン系ゴムフィルムの接着性が高められる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to an ethylene propylene rubber film composite, more specifically, a laminate of an ethylene propylene rubber film and a base film, which has excellent delamination strength and can be used as a sealing material or cushion material in various fields. An ethylene propylene rubber film composite is provided.
[0002]
[Prior art]
Since ethylene propylene rubber films have excellent cushioning properties, they are used as sealing materials and cushion materials in a wide range of industrial fields. However, ethylene propylene-based rubber film has poor adhesion to other materials, and when incorporating ethylene propylene-based rubber film into equipment and parts, practical adhesive strength cannot be obtained with an inexpensive general-purpose adhesive, and it is unavoidable. It was necessary to use an expensive adhesive. In addition, since the ethylene propylene rubber film is flexible, it has drawbacks such as poor workability during assembling work. As a means for solving such problems, it is known to be combined with a base film that has better adhesion than an ethylene propylene rubber film and can be bonded with a low-cost general-purpose adhesive. Since the ethylene propylene-based rubber film is reinforced with the base film, the workability at the time of assembling work is improved, but it is not put into practical use because the adhesiveness between the ethylene-propylene-based rubber film and the base film is poor.
[0003]
Silicone rubber is one of the hard-to-adhere rubbers similar to ethylene propylene rubber, and allyl glycidyl ether and glycidyl acrylate are blended into the silicone rubber as means for improving the adhesion of the silicone rubber to other materials (Japanese Patent Laid-Open No. 2000-133867). (See JP 54-162751), compounding organosiloxanes such as hexavinyldisiloxane and dimethyltetravinyldisiloxane (see JP-A-3-111452), alkenyl carbonate group-containing compounds and / or mercaptoacetate groups Compounding a compound (see JP-A-8-120177) has been proposed, but even if these methods are applied to an ethylene-propylene rubber film, there is no effect of improving adhesiveness and it is not practical.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
This invention consists of a laminate of an ethylene propylene-based rubber film and a base film, and can be bonded with an inexpensive general-purpose adhesive when incorporated into various devices and parts. The present invention provides an ethylene-propylene rubber film composite that is good and has excellent delamination strength between the ethylene-propylene rubber film and the substrate film.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, as described in claim 1, in the ethylene propylene rubber film composite obtained by laminating an ethylene propylene rubber film on at least one surface of the base film, the ethylene propylene rubber film is an adhesion improver. As at least one of acrylic acid derivatives and methacrylic acid derivatives It is characterized in that it is crosslinked by electron beam irradiation in a state of being laminated with a base film, and the delamination strength between the ethylene propylene-based rubber film and the base film is 4 N / 20 mm or more. It is an ethylene propylene rubber film composite.
[0006]
As will be described later, the ethylene propylene rubber film composite of the present invention improves the adhesion of the ethylene propylene rubber itself by blending an ethylene propylene rubber with an adhesion improver or adheres to the surface of the base film. A layer composed of a compound (adhesive component) that improves the properties, or the surface of the described film is treated with an active ray such as corona discharge, and then the unvulcanized ethylene propylene rubber film and base It is manufactured by laminating material films and performing a crosslinking treatment so that the delamination strength is 4 N / 20 mm or more, preferably 6 N / 20 mm or more, particularly 8 N / 20 mm or more.
[0007]
This ethylene propylene-based rubber film composite has a high delamination strength between the ethylene-propylene-based rubber and the base film, and is 4 N / 20 mm or more. Therefore, the ethylene-propylene-based rubber film and the base film are not easily peeled off. When the composite is incorporated into any device, it can be handled as a single film, and by providing a base film with good adhesion, the base film surface can be bonded with an inexpensive general-purpose adhesive, It can be easily mounted at a desired location of the apparatus. And, due to the presence of the base film, the workability at the time of incorporation is better than when the ethylene propylene rubber film is used alone. Therefore, it can be effectively used as a sealing material or a cushioning material by taking advantage of the good cushioning properties of the ethylene propylene rubber film.
[0008]
The ethylene-propylene rubber used in the present invention is not particularly limited, and may be a binary copolymer EPM of ethylene and propylene, a terpolymer EPDM of ethylene, propylene and diene, or a mixture thereof. May be. As the above EPM or EPDM, known ones can be used, and the ethylene content thereof is preferably 30 to 80% by weight. As the EPDM, for example, the diene monomer may be ethylidene norbornene, dicyclopentadiene, 1,4- The thing using hexadiene is mentioned.
[0009]
As described above, the ethylene propylene rubber is blended with an adhesion improver for improving the adhesion of the rubber itself. This adhesion improver , La A compound containing a functional group active against dical reaction Rua Crylic acid derivative, methacrylic acid derivative Body is Although illustrated Many A methacrylic acid ester of a monohydric alcohol is particularly preferred.
[0010]
The polyhydric alcohol methacrylic acid ester is an ester compound obtained by esterifying two or more alcoholic hydroxyl groups of a polyhydric alcohol having two or more alcoholic hydroxyl groups with methacrylic acid, such as ethylene glycol dimethacrylate, 1, 3 Butanediol dimethacrylate, 1,4 butanediol dimethacrylate, 1,6 hexanediol dimethacrylate, neopentylglycol dimethacrylate, 2,2′bis (4-methacryloxydiethoxyphenyl) prone, glycene dimethacrylate, glycentrimethacrylate , Trimethylolpropane trimethacrylate, pentaerythritol dimethacrylate, pentaerythritol trimethacrylate, pentaerythritol tetramethacrylate, tetramethylol Nji methacrylate, tetramethylolmethane trimethacrylate, include tetramethylolmethane tetramethacrylate, etc., in particular compounds containing three or more methacrylic acid esters are preferred. In addition, said compound may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
[0011]
The amount of the methacrylic acid ester is as follows. 3 3 to 30 parts by weight, preferably 5 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the ethylene propylene rubber component as described in 1. If less than 3 parts by weight, the adhesive strength with the base film is insufficient, If the amount exceeds 30 parts by weight, the effect of improving the adhesive strength reaches saturation, and the physical properties of the ethylene propylene rubber decrease. The above methacrylic acid ester serves as an adhesion improver of the ethylene propylene rubber composition, but if necessary, reinforcing filler, pigment, dye, anti-aging agent, antioxidant, mold release An agent, a flame retardant, a thixotropy imparting agent, a filler dispersant, a co-crosslinking agent, and the like can be blended.
[0012]
The base film used in the present invention is not particularly limited as long as it is a film having better adhesion and lower stiffness than ethylene propylene rubber. Examples include polyester film, polyamide film, polyphenylene sulfide film, polyimide film, polyetheretherketone film, polysulfone film, etc. 4 The polyester film described in 1 is particularly preferable in that it is most excellent in total strength such as heat resistance, dimensional stability and economy.
[0013]
The polyester film can be arbitrarily used as long as it has polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, or the like as a main component. As this polyester film, it is possible to use an easily-adhesive polyester film obtained by treating the surface with actinic radiation or laminating a compound (an easily-adhesive component) for improving adhesiveness on the surface of the polyester film. In this case, the blending amount of the adhesion improver in the ethylene propylene rubber film can be reduced. That is, the delamination strength of the ethylene propylene rubber film and the polyester film (base film) is 4 N / 20 mm by a combination of the above-mentioned actinic ray treatment, the selection of the easy-adhesive polyester film and the blending amount of the above-mentioned adhesion improver. Above, it is preferably set to 6 N / 20 mm or more, particularly preferably 8 N / 20 mm or more.
[0014]
Examples of the treatment method using active rays include corona discharge treatment, ultraviolet irradiation treatment, plasma treatment, flame treatment, and the like. 5 The polyester-based, polyurethane-based, and polyacrylic-based polymers described in 1), or mixtures thereof are preferable. The method of laminating the easy-adhesion layer may be either a so-called in-line method for laminating at the time of film formation, or a so-called offline method for laminating on the film formed. Moreover, the surface of the easy-adhesion layer of the film on which the easy-adhesion layer is laminated can be treated with the above-mentioned active ray.
[0015]
In this invention, in order to promote the expression of the adhesion improvement effect by the above-described adhesion improver, 6, 7 As described above, a peroxide compound or a silicone rubber can be blended with the ethylene-propylene rubber. By adding these compounds, the delamination strength between the ethylene propylene rubber film and the base film is further improved.
[0016]
The peroxide compound may be either acyl-based or alkyl-based, such as benzoyl peroxide, monochlorobenzoyl peroxide, 2,4 dichlorobenzoyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5. Bis (t-butylperoxy) hexane, 1,1-di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis-t-butylperoxy-3,3,5-trimethyl Examples include cyclohexane, di-t-butyl peroxide, and t-butylcumyl peroxide.
[0017]
The amount of the peroxide compound is as follows. 6 As described above, 0.05 to 10 parts by weight, particularly 1 to 8 parts by weight is preferable with respect to 100 parts by weight of the ethylene propylene rubber component. If the blending amount is less than 0.05 parts by weight, the development of the adhesive improvement effect is not promoted, and if it exceeds 10 parts by weight, the promoting effect is saturated and the physical properties of the rubber film are lowered.
[0018]
The silicone rubber used in the present invention has an average unit formula: RaSiO _{(4-a) / 2} It is organopolysiloxane represented by these. In the above formula, R is a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, such as an alkyl group such as a methyl group, ethyl group, propyl group, butyl group, pentyl group, hexyl group, vinyl group, allyl group, butenyl. Group, alkenyl group such as pentenyl group and hexenyl group, aryl group such as phenyl group, tolyl group, xylyl group and naphthyl group, cycloalkyl group such as cyclopentyl group and cyclohexyl group, aralkyl group such as benzyl group and phenethyl group, 3 -Halogenated alkyl groups such as chloropropyl group and 3,3,3-trifluoropropyl group, etc. are mentioned, and preferred are methyl group, vinyl group, phenyl group and 3,3,3-trifluoropropyl group. In the above formula, a is a number in the range of 1.9 to 2.1. The silicone rubber component is represented by the above average unit formula, and as a specific siloxane unit constituting this, for example, R _Three Si O _1/2 Unit, R ₂ (HO) Si O _1/2 Unit, R ₂ Si O _2/2 Unit, RSi O _3/2 Unit and SiO _4/2 Units are listed.
[0019]
The main component of the silicone rubber component is R ₂ Si O _2/2 Unit and R _Three Si O _1/2 Unit or R ₂ (HO) Si O _1/2 It is a linear polymer having an essential unit, and a small amount of RSi 2 O in some cases _3/2 Unit and / or R _Three Si O _1/2 It may contain a unit and have a partially branched structure. R as a part of the silicone rubber component _Three Si O _1/2 Unit and SiO _4/2 A resinous polymer composed of units can be blended. As described above, the silicone rubber component may be a mixture of two or more polymers. When the present composition is an addition reaction curable silicone rubber composition, at least two of R in the organopolysiloxane represented by the above average unit formula must be alkenyl groups.
[0020]
In addition, the molecular structure of the silicone rubber component is not particularly limited, and examples thereof include a straight chain, a partially branched straight chain, a branched chain, and a resin. Or a mixture containing a linear polymer as a main component. Examples of the silicone rubber component include, for example, molecular chain both ends trimethylsiloxy group-capped dimethylpolysiloxane, molecular chain both ends trimethylsiloxy group-capped methylvinylpolysiloxane, molecular chain both ends trimethylsiloxy group-capped methylphenylpolysiloxane, molecule Trimethylsiloxy group-capped dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane copolymer, both ends of the chain trimethylsiloxy group-capped dimethylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, trimethylsiloxy group-capped dimethylsiloxane / methyl (3,3) 3,3-trifluoropropyl) siloxane copolymer, trimethylsiloxy group-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, both ends of molecular chain dimethyl Nylsiloxy group-blocked dimethylpolysiloxane, molecular chain both ends dimethylvinylsiloxy group-blocked methylvinylpolysiloxane, molecular chain both ends dimethylvinylsiloxy group-blocked methylphenylpolysiloxane, molecular chain both ends dimethylvinylsiloxy group-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane Copolymer, dimethylvinylsiloxy group-capped dimethylvinylsiloxy group-blocked dimethylvinylsiloxy group, dimethylvinylsiloxy group-capped dimethylsiloxane-methyl (3,3,3-trifluoropropyl) siloxane copolymer Dimethylvinylsiloxy group-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, silanol group-blocked dimethylpolysiloxane, molecular chain Silanol group-blocked methyl vinyl polysiloxane, molecular chain both-end silanol group-blocked methyl phenyl polysiloxane, molecular chain both-end silanol group-blocked dimethylsiloxane / methyl vinyl siloxane copolymer, molecular chain both-end silanol group-blocked dimethylsiloxane / methyl phenyl Siloxane copolymer, silanol group-blocked dimethylsiloxane / methyl (3,3,3-trifluoropropyl) siloxane copolymer, both ends of molecular chain silanol group-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane / methylphenylsiloxane Polymer, molecular chain both ends trimethoxysiloxy-blocked dimethylpolysiloxane, molecular chain both ends trimethoxysiloxy-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane copolymer, molecular chain both ends trimethoxysiloxane Si group-blocked dimethylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, molecular chain both ends trimethoxysiloxy group-blocked dimethylsiloxane / methylvinylsiloxane / methylphenylsiloxane copolymer, R _Three Si O _1/2 Units and SiO _4/2 An organopolysiloxane copolymer comprising units, R ₂ Si O _2/2 Unit and RSi O _3/2 An organopolysiloxane copolymer comprising units, R _Three Si O _1/2 Unit and R ₂ Si O _2/2 Unit and RSi O _3/2 Examples thereof include an organopolysiloxane copolymer composed of units, and a mixture of two or more of these. The viscosity of the silicone rubber component at 25 ° C. is not particularly limited, but is practically preferably 100 centistokes or more, particularly 1,000 centistokes or more.
[0021]
The blending amount of the silicone rubber is preferably 5 to 100 parts by weight, particularly preferably 10 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the ethylene propylene rubber. When the blending amount is less than 5 parts by weight, the improvement of the adhesion improving effect is not promoted. On the contrary, when it exceeds 100 parts by weight, the promoting effect reaches saturation and is not economical. In addition, the heat resistance of ethylene propylene-type rubber | gum improves by mix | blending silicone rubber.
[0022]
Further, instead of blending silicone rubber with ethylene propylene rubber, claim 8 As described above, an interlayer between the base film and the ethylene propylene rubber film is interposed between the base film and the ethylene propylene rubber film by interposing a layer of a silicone rubber composition containing an adhesion improver as an intermediate layer. Peel strength can be improved. In this case, the same silicone rubber as described above can be used, and the same adhesive improver as that used in the ethylene propylene rubber film can be used. And the compounding quantity of the adhesive improvement agent with respect to silicone rubber is 0.5-30 weight part with respect to 100 weight part of silicone rubber in the case of the said methacrylic acid ester, Especially 1-20 weight part is preferable, 0.5 weight part If it is less than 30%, the adhesive strength with the substrate film becomes insufficient, and if it exceeds 30 parts by weight, the strength is saturated, which is economically disadvantageous.
[0023]
In addition, when using the layer of the said silicone rubber composition as an intermediate | middle layer, the adhesive force with respect to a base film can be strengthened further by mix | blending the said peroxide with silicone rubber. In this case, the ethylene propylene rubber film can be put into practical use without blending the above-mentioned adhesion improver (methacrylic acid ester of polyhydric alcohol) and adhesion improver (peroxide and silicone rubber). The delamination strength can be obtained, but the blending is not limited. The intermediate layer preferably has a thickness of 0.0005 to 0.05 mm.
[0024]
The method of blending the above-mentioned adhesion improver or other compounding agent with ethylene propylene rubber or silicone rubber is not particularly limited. For example, when producing a rubber compound, two rolls, Banbury mixer, dough mixer (kneader), etc. It may be performed using a rubber kneader, and when the above rubber is dissolved in a solvent and a film is formed by a casting method, the rubber compound is dissolved in a solvent to prepare a solution, or the obtained solution A method of adding to and blending may be used.
[0025]
In this invention, the method of laminating the ethylene propylene rubber film on the base film is arbitrary. For example, a solution obtained by dissolving the ethylene propylene rubber composition in a solvent is applied to the surface of the base film, and then dried. And a method of forming an ethylene propylene rubber thin film by extruding an ethylene propylene rubber composition on the surface of a base film under high pressure. The method for forming the intermediate layer is not particularly limited, for example, an ethylene propylene rubber layer and an intermediate layer may be simultaneously laminated on a base film with a multilayer die, and the intermediate layer is first laminated on the base film, Next, ethylene propylene rubber may be laminated. In addition, the thickness structure ratio of the ethylene propylene-type rubber film and base film in this invention can be arbitrarily set according to the use of a composite_body | complex.
[0026]
Cross-linking Is an example For example, after blending a peroxide compound into an ethylene propylene rubber composition and laminating by the above method, a laminate In Electronic Line Irradiate Done . In addition, there is no limitation on the addition of various auxiliaries during the crosslinking treatment.
[0027]
The ethylene propylene rubber film composite may have various surface roughness depending on the purpose of use. For example, in a cushioning rubber tape to be mounted on a drive table of a compact disc, the surface roughness needs to be set appropriately in order to balance the grip properties and the detachability of the compact disc. As a means for controlling the surface roughness of the ethylene propylene-based rubber film for such purposes, a cover sheet made of a film or fabric having a different surface roughness is stacked on the surface of the uncrosslinked ethylene-propylene-based rubber film. A method of transferring the surface form onto an ethylene propylene rubber film is known. For example, as a means for imparting fine irregularities on the surface of a general rubber sheet, a basis weight using a polyester film or vinyl chloride film subjected to matting or embossing, or a filament fabric such as nylon taffeta or polyester taffeta as a cover sheet Is widely practiced.
[0028]
By the way, the cover sheet is overlapped on the surface of the ethylene propylene rubber sheet when it is cross-linked and peeled after the cross-linking. As described above, the delamination strength between the ethylene propylene rubber film and the base film is as described above. When an adhesion improver that improves the adhesive strength is added, the peel strength of the ethylene propylene-based rubber sheet and the cover sheet is improved even if the cover sheet is peeled off after crosslinking, making it difficult to remove the cover sheet. However, if the cover sheet was peeled before the crosslinking treatment, there was a problem that the rubber of the ethylene-propylene rubber film was chipped and adhered to the cover sheet.
[0029]
In this invention, when the surface roughness of the ethylene propylene-based rubber film is controlled by the cover sheet, the following method can be employed in order to improve the peelability of the cover sheet. That is, as the cover sheet, a material made of a material having low adhesive strength with ethylene propylene rubber, such as poly-4-methylpentene-1 or an ethylene / methyl methacrylate copolymer, can be used. Moreover, an ethylene propylene-type rubber film can be multilayered and the compounding quantity of an adhesive improvement agent can be decreased on the cover sheet side rather than the base film side. When crosslinking is performed by an electron beam crosslinking method, irradiation conditions are optimized by performing electron beam irradiation from the base film side.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1
EPDM (ethylene content 30 to 80%) 100 parts by weight of peroxide compound 0.05 to 10 parts by weight together with carbon black, plasticizer and other usual compounding agents, kneaded by a conventional method, and toluene 3-30 parts by weight of polyhydric alcohol methacrylate is added to 100 parts by weight of EPDM rubber and stirred in the resulting rubber solution. The obtained EPDM rubber solution was added to a polyester film (base film) having a thickness of 0.003 to 0.25 mm in which a polyester-based adhesion improver was laminated, so that the total thickness after drying the composite was 0.03 to 0 It is coated and dried to a thickness of 5 mm, a cover sheet is laminated on the surface of the EPDM rubber film and pressure-bonded, and the resulting laminate is irradiated with an electron beam of 0.5 to 6 Mrad from the base film side. After cross-linking and further peeling off the cover sheet, post-cross-linking by electron beam irradiation of 5 to 50 Mrad from the EPDM rubber film side is performed to complete the cross-linking, and the total thickness of the surface shape of the cover sheet transferred to the surface is 0. An ethylene propylene rubber film composite having a thickness of 03 to 0.5 mm is obtained.
[0031]
In this embodiment, since the crosslinking is performed by electron beam irradiation, a composite having a uniform thickness can be produced economically. In addition, since the pre-crosslinking by the low energy electron beam irradiation is performed from the base film side, the cover sheet can be smoothly peeled off, and after this peeling, the post crosslinking by the high energy electron beam irradiation is performed from the rubber film side. Crosslinking of the rubber film can be completed. Thus, the obtained EPDM rubber film composite can be easily bonded to a desired equipment with a commercially available general-purpose adhesive by using the surface of the base film as an adhesive surface. Since the delamination strength of the base film is strong, it is practically not peeled off by an external force from this interface. For example, when using a double-sided adhesive tape that is widely used for bonding EPDM rubber film to equipment, the above-mentioned delamination strength is strong. Peeling occurs at the bonded part due to. In addition, it is a composite composed of an EPDM rubber film and a base film, and is firmer than an EPDM rubber film alone, so that it is excellent in workability when incorporated in an arbitrary apparatus. Therefore, the superior cushioning property of the EPDM rubber film can be fully utilized to be used as a sealing material or a cushion material.
[0032]
Embodiment 2
An EPDM rubber film composite is produced in the same manner as in Embodiment 1 except that the blending of the peroxide compound in Embodiment 1 is omitted. Although the delamination strength between the EPDM rubber film and the base film in the obtained composite is slightly lower than that in the first embodiment, it is 4N / 20 mm or more, so that it can be used without any problem as in the first embodiment. it can.
[0033]
Embodiment 3
An EPDM rubber film composite is produced in the same manner as in Embodiment 1 except that 5 to 100 parts by weight of silicone rubber is mixed with 100 parts by weight of EPDM rubber instead of the peroxide compound in Embodiment 1 above. The delamination strength between the EPDM rubber film and the base film in the obtained composite is further improved as compared with Embodiment 1, and can be used in the same manner as the composite of Embodiment 1.
[0034]
Embodiment 4
A silicone rubber solution (however, a silicone rubber prepared by the same method as the EPDM rubber solution shown in the first embodiment) is omitted instead of blending the peroxide compound and the methacrylate ester of the polyhydric alcohol in the first embodiment. The blended amount of polyhydric alcohol methacrylic acid ester with respect to 100 parts by weight is 0.5 to 30 parts by weight) on the same polyester film as in Embodiment 1 so that the thickness after drying is 0.0005 to 0.05 mm. , Dried, and then laminated with an EPDM rubber layer in the same manner as in Embodiment 1, followed by crosslinking to obtain an EPDM rubber film composite. This composite has the same delamination strength between the EPDM rubber film and the base film as in the first embodiment, and can be used in the same manner as in the first embodiment.
[0035]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. In the following description, “parts” indicates parts by weight.
[0036]
Example 1
EPDM (ethylene content 34%, “EP21” manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) as rubber, and 2-mercaptobenzimidazole zinc salt (“NOCRACK MBZ” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.) as aging inhibitor A As the inhibitor B, 4,4- (α, α-dimethylbenzyl) diphenylamine (“NOCRACK CD” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.) was used, respectively, and kneaded by a conventional method with the composition shown in Table 1 below.
[0037]
Table 1
EPDM 100.0 parts
Polyethylene glycol (molecular weight 4000) 2.5 parts
Stearic acid 0.5 part
Anti-aging agent A 1.5 parts
Anti-aging agent B 0.7 parts
Phenol formaldehyde resin 2.0 parts
MAF carbon 30.0 parts
FT carbon 40.0 parts
Polybutene 15.0 parts
N, N'-m phenylene dimaleimide 1.5 parts
2,5-Dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane 5.0 parts
[0038]
The kneaded rubber was formed into a sheet having a thickness of 3 mm. This unvulcanized rubber sheet is cut into 1 cm square pieces, which are weighed so that the weight ratio with respect to toluene is 30%, and put together with toluene into a stirrer equipped with a vacuum defoaming device. After stirring for 15 hours under stirring, the above fine pieces were dissolved in toluene, and then trimethylolpropane trimethacrylate was added to the solution so as to be 12 parts with respect to 100 parts of EPDM rubber. The defoamer was driven, and the mixture was further stirred for 20 minutes under vacuum at a gauge pressure of −750 mmHg to defoam.
[0039]
Next, the EPDM rubber solution obtained by the above dissolution and defoaming is supplied to a roll coater, and polyester-based adhesion improvers (terephthalic acid, isophthalic acid, sodium salt of 3-sulfoisophthalic acid, ethylene glycol on both front and back surfaces And a polyethylene terephthalate film having a thickness of 0.038 mm laminated with a laminate of polyester made of diethylene glycol and neopentyl glycol), and dried so as to have a thickness of 0.20 mm, then introduced into an oven and dried at 80 ° C. A mat processed film ("Opylan X-60YMT4" manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) having a thickness of 0.035 mm made of a copolymer of poly-4-methylpentene-1 is placed on the surface of the EPDM rubber. While facing up and pressing with a pressure roll at a pressure of 5 kgf / cm Then, the resulting laminate is continuously introduced into an electron beam irradiation device, pre-crosslinked by irradiation with an electron beam from the polyethylene terephthalate film side at an energy of 200 KV and 3 Mrad, and then a cover sheet. Was peeled off to obtain a composite comprising an EPDM rubber film and a polyester film. This composite was further introduced into an electron beam irradiation apparatus, post-crosslinking was performed by irradiation with an electron beam of 200 KV and 30 Mrad from the EPDM rubber film side, and a composite having a total thickness of 0.24 mm was obtained and wound into a roll. .
[0040]
Comparative Example 1
An EPDM rubber film composite of Comparative Example 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that the addition of trimethylolpropane trimethacrylate of Example 1 was omitted.
[0041]
Example 2
In Example 1, the EPDM rubber film composite of Example 2 was produced in the same manner as Example 1 except that 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane was omitted. .
[0042]
Example 3
In Example 1, the EPDM rubber film composite of Example 3 was produced in the same manner as in Example 1 except that a polyester film subjected to corona treatment was used and the corona-treated surface was overlapped with the EPDM rubber film.
[0043]
Example 4
In Example 1, instead of 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, a commercially available high-strength silicone rubber compound (“KE555-U” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used as EPDM rubber. An EPDM rubber film composite of Example 4 was produced in the same manner as Example 1 except that 30 parts were blended with respect to 100 parts.
[0044]
Comparative Example 2
An EPDM rubber film composite of Comparative Example 2 was produced in the same manner as in Example 1 except that the addition of trimethylolpropane trimethacrylate of Example 4 was omitted.
[0045]
Example 5
An EPDM rubber film composite of Example 5 was produced in the same manner as in Example 1 except that the kneaded rubber having the composition shown in Table 2 below was used and the addition of trimethylolpropane trimethacrylate was 6 parts.
[0046]
Table 2
EPDM (“Esplen 301A” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 100.0 parts
Polyethylene glycol (molecular weight 4000) 2.5 parts
Stearic acid 0.6 parts
Anti-aging agent A 1.5 parts
Anti-aging agent B 0.7 parts
Phenol formaldehyde resin 2.0 parts
MAF carbon 30.0 parts
FT carbon 40.0 parts
Polybutene 15.0 parts
2,5-Dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane 3.0 parts
Silicone rubber compound (Shin-Etsu Chemical "KE575U") 15.0 parts
[0047]
Comparative Example 3
An EPDM rubber film composite of Comparative Example 3 was produced in the same manner as in Example 5 except that the addition of trimethylolpropane trimethacrylate of Example 5 was omitted.
[0048]
Example 6
An EPDM rubber solution was prepared in the same manner as in Example 1 except that the blending of 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane and trimethylolpropane trimethacrylate of Example 1 was stopped. . Moreover, as a silicone rubber compound, a commercially available high-strength silicone rubber compound (“KE555-U” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) and a commercially available silicone rubber compound for general molding (“KE958-U” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) are 60: A rubber sheet having a thickness of 3 mm was formed by blending at a weight ratio of 40 and kneading at 100 to 200 ° C. using two rolls. This unvulcanized rubber sheet is cut into 1 cm square pieces, which are weighed so that the weight ratio with respect to toluene is 23%, and put together with toluene into a stirrer equipped with a vacuum defoaming device. Under stirring for 15 hours, the above fine pieces were dissolved in toluene, and then trimethylolpropane trimethacrylate was added to the solution so as to be 10 parts with respect to 100 parts of the silicone rubber. The defoamer was driven, and the mixture was further stirred for 20 minutes under a vacuum of gauge pressure -750 mmHg to defoam.
[0049]
The obtained two kinds of rubber solutions were supplied to a roll coater equipped with two coater heads, and the silicone rubber layer and EPDM rubber solution were sequentially formed on the surface of the polyester film, and the thickness after drying was 0. An EPDM rubber film composite of Example 6 was produced in the same manner as in Example 1 except that the coating was applied so that the thickness was 01 mm and the EPDM rubber layer was 0.19 mm.
[0050]
The delamination strength between the rubber film and the polyester film in the composites of the above examples and comparative examples was measured by a T-type peeling method according to JIS K6854. The results are shown in Table 3 below. In the table, “actual” indicates an example, and “ratio” indicates a comparative example.
[0051]

[0052]
As shown in Table 3 above, Examples 1 to 6 have a large delamination strength between the EPDM rubber film and the polyester film (base film). In particular, Examples 1, 4, 5, and 6 are EPDM rubber films at the time of measurement. The delamination strength was high enough to break. Therefore, the EPDM rubber film composite of this example can be bonded to equipment with a general-purpose adhesive when the polyester film surface is used as an adhesive surface, and the delamination strength between the EPDM rubber film and the polyester film is high. Since it was 4 N / 20 mm or more, it was excellent in practicality without being peeled off between the two layers by an external force. For example, when the polyester film side is bonded to an arbitrary equipment with a double-sided pressure-sensitive adhesive tape, even if the EPDM rubber film is to be peeled off, the peeling does not occur between the polyester film and occurs at the adhesive portion by the double-sided pressure-sensitive adhesive tape. Further, since the above composite is strong compared to a single EPDM rubber film, it is easy to handle when assembled in an apparatus or a part, and has excellent workability.
[0053]
On the other hand, Comparative Example 1, Comparative Example 2 and Comparative Example 3 omit the trimethylolpropane methacrylate of Example 1, Example 4 and Example 5, respectively, and the peel strength is 0.7 N / 20 mm, 0 Since it was 5 N / 20 mm and 0.8 N / 20 mm, the EPDM rubber film was easily peeled off from the polyester film and was inferior in practicality.
[0054]
【The invention's effect】
As described above, since the invention described in claim 1 is a composite of an ethylene propylene rubber film and a base film, when the base film surface is incorporated into the apparatus as an adhesive surface, the single ethylene propylene rubber film is bonded. An inexpensive general-purpose adhesive that cannot be used due to its weak force can be used, and since it is firmer than a single ethylene propylene rubber film, the workability of assembling work is improved. Furthermore, the adhesion of the ethylene propylene rubber film itself By incorporating acrylic acid derivatives and methacrylic acid derivatives as adhesion improvers, Improved, since the delamination strength between the ethylene propylene rubber film and the polyester film is 4 N / 20 mm or more, delamination does not occur due to external force, and can be suitably used as a sealing material or cushion material in a wide range of fields. it can.
[0055]
According to invention of Claim 2, said adhesive improvement is improved. , Blending methacrylic acid ester of polyhydric alcohol with ethylene propylene rubber film Can be done. In addition, according to the invention described in claim 3, the above-described adhesion improvement is achieved. One layer Can be done effectively.
[0056]
Claim 4 According to the invention described in (1), the adhesiveness, heat resistance and dimensional stability of the ethylene-propylene rubber film composite are further improved. Claims 5 According to the described invention, when a polyester film is used as the base film, the adhesion to the ethylene propylene rubber film can be improved by processing the polyester film. Claims 6 and 7 According to the described invention, the improvement of the adhesion improving effect of the rubber film itself is further accelerated.
[0057]
And claims 8 According to the invention described in the above, since the intermediate layer is interposed between the base film and the ethylene propylene rubber film, the intermediate layer is interposed between the base film and the ethylene propylene rubber film. Adhesiveness of the rubber system film is improved.

Claims

In an ethylene propylene rubber film composite obtained by laminating an ethylene propylene rubber film on at least one surface of a base film, the ethylene propylene rubber film has at least one of an acrylic acid derivative and a methacrylic acid derivative as an adhesion improver. Ethylene comprising a blended composition, cross-linked by electron beam irradiation in a state of being laminated with a base film, and having a delamination strength of 4 N / 20 mm or more between the ethylene propylene-based rubber film and the base film Propylene rubber film composite.

Ethylene-propylene rubber film composite of at least one of acrylic acid derivatives and methacrylic acid derivatives Ru methacrylate der polyhydric alcohols according to claim 1, wherein.

Ethylene-propylene rubber film composite according to claim 2, wherein the amount of methacrylic acid ester le of the polyhydric alcohol is 3 to 30 parts by weight per 100 parts by weight of ethylene propylene rubber.

The ethylene-propylene rubber film composite according to any one of claims 1 to 3, wherein the base film is a polyester film.

5. The ethylene propylene rubber film composite according to claim 4, wherein the polyester film is surface-modified with a polyester polymer, a polyurethane polymer, a polyacrylic polymer, or a mixture thereof.

The ethylene propylene rubber film composite according to any one of claims 1 to 5, wherein the ethylene propylene rubber film is composed of a composition in which 0.05 to 10 parts by weight of a peroxide compound is blended with 100 parts by weight of the ethylene propylene rubber. body.

The ethylene-propylene-based rubber film composite according to any one of claims 1 to 6, wherein the ethylene-propylene-based rubber film is composed of a composition in which 5 to 100 parts by weight of silicone rubber is blended with 100 parts by weight of ethylene-propylene-based rubber.

At least one of acrylic acid derivatives and methacrylic acid derivatives as an intermediate layer will be interposed a layer of sheet silicone rubbers composition, the silicone rubber composition as an adhesion improving agent between the base film and the ethylene-propylene rubber film ethylene-propylene rubber film composite according to claim 1 is obtained by blending.