JP3753326B2 - 直進光制御部付きレンズ基板の製造方法、直進光制御部付きレンズ基板、透過型スクリーンおよびリア型プロジェクタ - Google Patents

Description

本発明は、直進光制御部付きレンズ基板の製造方法、直進光制御部付きレンズ基板、透過型スクリーンおよびリア型プロジェクタに関するものである。

近年、リア型プロジェクタは、ホームシアター用モニター、大画面テレビ等に好適なディスプレイとして、需要が高まりつつある。
リア型プロジェクタに用いられる透過型スクリーンには、レンチキュラレンズが一般的に用いられている。このようなレンチキュラレンズを備えた従来のリア型プロジェクタでは、左右の視野角が大きいが、上下の視野角が小さい（視野角に偏りがある）という問題があった。

このような問題を解決する目的で、光学的に凹または凸の回転対称な形状のマイクロレンズが形成されたマイクロレンズアレイシートを用いる試みがあった（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、このようなマイクロレンズアレイシートにおいては、上下左右の視野角分布は十分に大きいが、見る角度（視野角）によって明るさの差が大きく、十分な視野角特性を得るのが困難であった。

特開２０００−１３１５０６号公報（特許請求の範囲）

本発明の目的は、視野角特性に優れた直進光制御部付きレンズ基板、該直進光制御部付きレンズ基板の製造方法、また、直進光制御部付きレンズ基板を備えた透過型スクリーンおよびリア型プロジェクタを提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法は、少なくとも一方の面に複数個の凸レンズが設けられており、前記凸レンズが設けられている面側から光を入射して用いるレンズ基板の製造方法であって、
基板の表面に複数個の凹部を有する凹部付き基板を用いて、前記凸レンズを形成する工程と、
前記凸レンズの頂部付近に、前記凸レンズに入射した光のうち直進光の割合を抑制する直進光制御部を形成する工程とを有し、
前記凸レンズは、マイクロレンズであり、
前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することを特徴とする。
これにより、視野角特性に優れた直進光制御部付きレンズ基板を提供することができる。また、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、その結果、視野角特性を向上させることができる。特に、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法は、少なくとも一方の面に複数個の凸レンズが設けられており、前記凸レンズが設けられている面側から光を入射して用いるレンズ基板の製造方法であって、
基板の表面に複数個の凹部を有する凹部付き基板の前記凹部が形成された面に樹脂材料を付与することにより、前記凸レンズを形成する工程を有し、
前記樹脂材料に、前記レンズ基板に入射した光のうち直進光の割合を制御する直進光制御剤を添加し、前記直進光制御剤を前記凸レンズの頂部に対応する部位付近に沈降させることで、直進光制御部を形成することを特徴とする。
これにより、視野角特性に優れた直進光制御部付きレンズ基板を提供することができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記凸レンズがマイクロレンズであって、
前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部は、直進光制御剤で構成されるものであって、
前記直進光制御剤は、主として光を拡散する機能を有する光拡散剤で構成されたものであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用率や透過量等を十分に保持しつつ、マイクロレンズの頂部付近の直進光を抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部は、直進光制御剤で構成されるものであって、
前記直進光制御剤は、主として前記レンズ基板全体としての光の透過量を減少させる機能を有する遮光剤で構成されたものであることが好ましい。
これにより、凸レンズに入射した光のうち、直進光の割合をより効率的に抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部の光の透過率をＸ_１［％］、前記直進光制御部内に前記直進光制御剤を含まない場合の透過率をＸ_２［％］としたとき、０．１≦Ｘ_１／Ｘ_２≦１．０であることが好ましい。
これにより、凸レンズに入射した光のうち、直進光の割合をより効率的に抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御剤は、粒子状であって、
前記直進光制御剤の平均粒径は、０．１〜２００μｍであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率を高いものとしつつ、視野角特性をより向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御剤の比重は、０．７〜３ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。
これにより、より容易に直進光制御部を形成することができる。また、生産性も向上する。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部を形成する工程において、
少なくとも前記直進光制御剤を含む液体と、前記凸レンズの頂部付近とを接触させることが好ましい。
これにより、より容易に直進光制御部を形成することができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部は、接着剤と前記直進光制御剤とで構成されたものであることが好ましい。
これにより、例えば、溶媒等を用いる方法と比較して、乾燥が容易であるため、より生産性を向上させることができる。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部を形成する工程において、
前記凸レンズの頂部付近に接着剤を付与する工程と、
前記接着剤の上に前記直進光制御剤を付与する工程とを有することが好ましい。
これにより、例えば、溶媒等を用いる方法と比較して、乾燥が容易であるため、より生産性を向上させることができる。また、省エネルギー、省資源の観点からも好ましい。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記直進光制御部の平均径ｄは、１０〜５００μｍであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径Ｄは、１０〜５００μｍであることが好ましい。
これにより、スクリーンに投影される画像において十分な解像度を保持しつつ、直進光制御部付きレンズ基板の生産性をさらに高めることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法では、前記凸レンズの頂部付近における前記直進光制御部の平均厚さは、０．５〜５００μｍであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板は、本発明の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、視野角特性に優れた直進光制御部付きレンズ基板を提供することができる。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板は、少なくとも一方の面に複数個の凸レンズを有しており、前記凸レンズが設けられている側から光を入射して用いるレンズ基板と、
前記凸レンズの頂部付近に設けられ、前記凸レンズに入射した光のうち直進光の割合を抑制する直進光制御部とを有し、
前記凸レンズは、マイクロレンズであり、
前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することを特徴とする。
これにより、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、その結果、視野角特性を向上させることができる。特に、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板では、前記直進光制御部は、前記マイクロレンズの頂部付近の外表面に形成されていることが好ましい。
このような構成であると、直進光制御部を容易に形成することができる。また、例えば、マイクロレンズ基板の使用用途等に応じて、直進光制御部の大きさ等を適宜調整することができる。また、多品種・少量生産にも対応しやすい。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板では、前記直進光制御部は、前記マイクロレンズの頂部付近の内部に形成されていることが好ましい。
これにより、直進光制御部の形状を容易に整えることができる。また、マイクロレンズと一体的に形成されているので、強度に優れており、直進光制御部の剥がれ等の不具合が生じ難いという利点がある。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板では、前記凸レンズの頂部付近における前記直進光制御部の平均厚さは、０．５〜５００μｍであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板では、前記直進光制御部は、粒子状の直進光制御剤を含む材料で構成されるものであり、
前記直進光制御剤の平均粒径は、０．１〜２００μｍであることが好ましい。
これにより、全体としての光の利用効率を高いものとしつつ、視野角特性をより向上させることができる。

本発明の透過型スクリーンは、本発明の直進光制御部付きレンズ基板を備えたことを特徴とする。
これにより、視野角による明るさの差を十分に小さく、視野角特性に優れた透過型スクリーンを提供することができる。
本発明の透過型スクリーンは、光の出射側にフレネルレンズが形成されたフレネルレンズ部と、
前記フレネルレンズ部の光の出射側に配置された本発明の直進光制御部付きレンズ基板とを備えたことを特徴とする。
これにより、視野角による明るさの差を十分に小さく、視野角特性に優れた透過型スクリーンを提供することができる。

本発明のリア型プロジェクタは、本発明の透過型スクリーンを備えたことを特徴とする。
これにより、表示品質の良い優れたリア型プロジェクタを提供することができる。
本発明のリア型プロジェクタでは、投射光学ユニットと、導光ミラーとを備えたことが好ましい。
これにより、表示品質の良い優れたリア型プロジェクタを提供することができる。

以下、本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法、直進光制御部付きレンズ基板、透過型スクリーンおよびリア型プロジェクタについて、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
まず、本発明の直進光制御部付きレンズ基板および透過型スクリーンの構成について説明する。

図１は、本発明の直進光制御部付きレンズ基板の第１実施形態を示す模式的な縦断面図、図２は、図１に示す直進光制御部付きレンズ基板が備えるマイクロレンズ基板の平面図、図３は、図１に示す直進光制御部付きレンズ基板を備えた、本発明の透過型スクリーンの第１実施形態を示す模式的な縦断面図である。なお、以下の説明では、図１、図３中の左側を「（光の）入射側」、右側を「（光の）出射側」と言う。
直進光制御部付きレンズ基板１Ａは、後述する透過型スクリーン１０を構成する部材であり、図１に示すように、入射光を集光する機能を有するマイクロレンズ基板（レンズ基板）３と、入射光のうち直進光の割合を抑制する機能を有する直進光制御部４とを有している。

マイクロレンズ基板３は、多数のマイクロレンズ（凸レンズ）３２を有している。
マイクロレンズ基板３は、主として樹脂材料で構成され、所定の屈折率を有する透明な材料で構成されている。
マイクロレンズ３２の平均径Ｄは、１０〜５００μｍであるのが好ましく、３０〜３００μｍであるのがより好ましく、５０〜１００μｍであるのがさらに好ましい。マイクロレンズ３２の直径が前記範囲内の値であると、スクリーンに投影される画像において十分な解像度を保持しつつ、直進光制御部付きレンズ基板１Ａ（透過型スクリーン１０）の生産性をさらに高めることができる。なお、マイクロレンズ基板３においては、隣接するマイクロレンズ３２−マイクロレンズ３２間のピッチは、１０〜５００μｍであるのが好ましく、３０〜３００μｍであるのがより好ましく、５０〜１００μｍであるのがさらに好ましい。

また、マイクロレンズ３２の曲率半径は、５〜２５０μｍであるのが好ましく、１５〜１５０μｍであるのがより好ましく、２５〜５０μｍであるのがさらに好ましい。マイクロレンズ３２の曲率半径が前記範囲内の値であると、水平方向および鉛直方向の視野角分布をともに大きいなものとすることができる。結果として、より効果的に視野角特性を向上させることができる。

また、マイクロレンズ３２の配列方式は、特に限定されず、図示の構成のように、周期的な配列であっても、光学的にランダムな配列（直進光制御部付きレンズ基板１Ａ（マイクロレンズ基板３）の主面側から平面視したときに、各マイクロレンズ３２が互いにランダムな位置関係となるように配されたもの）であってもよい。マイクロレンズ３２の配列がランダムな配列である場合、液晶等のライトバルブやフレネルレンズとの干渉をより効果的に防止することができ、モアレの発生を十分に抑制することができる。これにより、表示品質の良い優れた透過型スクリーン１０を得ることができる。なお、本明細書中において「光学的にランダム」とは、モアレ等の光学的干渉の発生が十分に防止・抑制される程度に、マイクロレンズの配置が不規則で、乱れていることを意味する。

ところで、従来のマイクロレンズ基板では、上下左右の視野角分布は大きいが、見る角度による明るさの差が大きく、十分な視野角特性を得るのが困難であった。
そこで、本発明者は、マイクロレンズ（凸レンズ）の頂部付近に、直進光制御部を設け、マイクロレンズの頂部付近の直進光を抑制することによって、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、その結果、視野角特性を向上させることができることを見出した。

本実施形態では、図１に示すように、直進光制御部４がマイクロレンズ３２の頂部付近の外表面に形成されている。このような構成であると、直進光制御部４を容易に形成することができる。また、例えば、マイクロレンズ基板の使用用途等に応じて、直進光制御部の大きさ等を適宜調整することができる。また、多品種・少量生産にも対応しやすい。
また、本実施形態では、直進光制御部４が、主として、光を拡散する機能を有する光拡散剤（直進光制御剤）で構成されている。このように、直進光制御部４が光拡散剤で構成されたものであると、全体としての光の利用率や透過量等を十分に保持しつつ、マイクロレンズの頂部付近の直進光を抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、視野角特性を向上させることができる。特に、直進光制御部４を光拡散剤で構成することによって、正面から見た場合の明るさは従来のものより抑制されるのに対して、斜め方向から見た場合の明るさを向上させることができる。その結果、視野角特性をより効果的に向上させることができる。

光拡散剤としては、特に限定されないが、例えば、微粒子状（ビーズ状）のシリカ、ガラス、樹脂等を用いることができる。
このような光拡散剤（直進光制御剤）の平均粒径は、０．１〜２００μｍであるのが好ましく、１〜２０μｍであるのがより好ましい。これにより、全体としての光の利用効率を高いものとしつつ、視野角特性をより向上させることができる。

本発明では、マイクロレンズ３２を平面視した際の、マイクロレンズ３２の平均径をＤ、直進光制御部４の平均径をｄとしたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足する。このような関係を満足することにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。これに対し、Ｄ／ｄが前記下限値未満であると、マイクロレンズ基板３全体としての明るさを十分に保持するのが困難となる場合がある。一方、Ｄ／ｄが前記上限値を超えると、直進光の割合を十分に小さくするのが困難となる場合があり、結果として、視野角による明るさの差を小さくするのが困難となる場合がある。

このような直進光制御部４の平均径ｄは、１０〜５００μｍであるのが好ましく、２０〜１００μｍであるのがより好ましい。これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。これに対し、平均径ｄが小さすぎると、直進光の割合を十分に小さくするのが困難となる場合があり、結果として、視野角による明るさの差を小さくするのが困難となる場合がある。一方、平均径ｄが大きすぎると、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持するのが困難となる場合がある。

また、直進光制御部の凸レンズ３２の頂部付近における平均厚さは、０．５〜５００μｍであるのが好ましく、１〜２０μｍであるのがより好ましい。これにより、全体としての光の利用効率や透過量等を十分に保持しつつ、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができる。その結果、より効果的に視野角特性を向上させることができる。
以上説明したような直進光制御部４は、例えば、後述するような方法により形成される。

前述した説明では、直進光制御剤として、光拡散剤を用いる場合について説明したが、直進光制御剤として、光拡散剤の代わりに、マイクロレンズ基板３全体としての光の透過量を減少させる機能を有する遮光剤を用いることができる。
遮光剤は、光を吸収することによって光の透過量を減少させるものであってもよいし、光を反射することによって光の透過量を減少させるものであってもよい。

遮光剤を用いて直進光制御部を形成することにより、マイクロレンズ３２に入射した光のうち、直進光の割合をより効率的に抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、より効率的に視野角特性を向上させることができる。
直進光制御剤として遮光剤を用いた場合、遮光剤としては、ブラックレジスト、インク等を用いることができる。

また、直進光制御剤として遮光剤を用いた場合、直進光制御部４の光の透過率をＸ_１［％］、前記直進光制御剤を含まない場合の直進光制御部４の透過率をＸ_２［％］としたとき、０．１≦Ｘ_１／Ｘ_２≦１．０であるのが好ましく、０．５≦Ｘ_１／Ｘ_２≦０．９であるのがより好ましい。これにより、マイクロレンズ３２に入射した光のうち、直進光の割合をより効率的に抑制することができる。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、より効果的に視野角特性を向上させることができる。
なお、直進光制御部４は、前述した光拡散剤および遮光剤の他、これらの混合物、接着剤、各種添加物等を含んでいてもよい。

次に、上述したような直進光制御部付きレンズ基板１Ａを備えた透過型スクリーン１０について説明する。
図３に示すように、透過型スクリーン１０は、フレネルレンズ部２と、前述した直進光制御部付きレンズ基板１Ａとを備えている。フレネルレンズ部２は、光（画像光）の入射側に設置されており、フレネルレンズ部２を透過した光が、直進光制御部付きレンズ基板１Ａに入射する構成になっている。

フレネルレンズ部２は、出射側表面に、ほぼ同心円状に形成されたプリズム形状のフレネルレンズ２１を有している。このフレネルレンズ部２は、投射レンズ（図示せず）からの画像光を屈折させ、直進光制御部付きレンズ基板１Ａの主面の垂直方向に平行な平行光Ｌａにするものである。
以上のように構成された透過型スクリーン１０では、投射レンズからの映像光が、フレネルレンズ部２によって屈折し、平行光Ｌａとなる。そして、この平行光Ｌａは、マイクロレンズ基板３に入射し、各マイクロレンズ３２によって集光された後、光は拡散し、観察者に平面画像として観測される。

ところで、マイクロレンズの頂部付近に入射した光は、一般に、直進光として出射するものであるが、本実施形態では、マイクロレンズ３２の頂部付近に主として光拡散剤で構成された直進光制御部４が形成されているので、マイクロレンズ３２の頂部付近に入射した光は、直進光制御部４で拡散される。その結果、視野角による明るさの差を十分に小さいものとすることができ、視野角特性に優れたものとすることができる。

次に、前述した直進光制御部付きレンズ基板１Ａの製造方法の一例について説明する。
図４、図５、図６は、図１に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。なお、以下の説明では、図４、図５、図６中の下側を「（光の）入射側」、上側を「（光の）出射側」と言う。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法は、表面に複数個の凹部を有する凹部付き基板を用いて、複数の凸レンズを有するレンズ基板（マイクロレンズ基板）を形成する工程と、凸レンズの頂部付近に、直進光制御部を形成する工程とを有することを特徴とする。

なお、直進光制御部付きレンズ基板の製造においては、実際には基板上に多数の凸レンズを形成するが、ここでは、説明をわかりやすくするために、その一部分を強調して示した。
まず、本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法に用いられる凹部付き基板の製造方法について説明する。
本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法に用いられる凹部付き基板は、例えば、以下のように製造することができる。

［凹部付き基板６の製造］
まず、基板７を用意する。
この基板７は、厚さが均一で、たわみや傷のないものが好適に用いられる。また、基板７は、洗浄等により、その表面が清浄化されているものが好ましい。
基板７の材料としてはソーダガラス、結晶性ガラス、石英ガラス、鉛ガラス、カリウムガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス等が挙げられるが、中でも、ソーダガラス、結晶性ガラス（例えば、ネオセラム等）、無アルカリガラスが好ましい。ソーダガラス、結晶性ガラス、無アルカリガラスは、加工が容易であるとともに、比較的安価であり、製造コストの面からも有利である。

＜Ａ１＞図４（ａ）に示すように、用意した基板７の表面に、マスク８を形成する（マスク形成工程）。
マスク８は、レーザ光の照射等により、後述する初期孔８１を形成することができるとともに、後述するエッチング工程におけるエッチングに対する耐性を有するものが好ましい。換言すれば、マスク８は、エッチングレートが、基板７と略等しいか、または、基板７に比べて小さくなるように構成されるのが好ましい。

かかる観点からは、このマスク８を構成する材料としては、例えばＣｒ、Ａｕ、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｐｔ等の金属やこれらから選択される２種以上を含む合金、前記金属の酸化物（金属酸化物）、シリコン、樹脂等が挙げられる。また、マスク８を、Ｃｒ／Ａｕや酸化Ｃｒ／Ｃｒのように異なる材料からなる複数の層の積層構造としてもよい。
マスク８の形成方法は特に限定されないが、マスク８をＣｒ、Ａｕ等の金属材料（合金を含む）や金属酸化物（例えば酸化Ｃｒ）から構成する場合、マスク８は、例えば、蒸着法やスパッタリング法等により、好適に形成することができる。また、マスク８をシリコンから構成する場合、マスク８は、例えば、スパッタリング法やＣＶＤ法等により、好適に形成することができる。

マスク８の厚さは、マスク８を構成する材料によっても異なるが、０．０１〜２．０μｍ程度が好ましく、０．０３〜０．２μｍ程度がより好ましい。厚さが前記下限値未満であると、後述する初期孔形成工程において形成される初期孔８１の形状が歪んでしまう可能性がある。また、後述するエッチング工程でウェットエッチングを施す際に、基板７のマスクした部分を十分に保護できない可能性がある。一方、上限値を超えると、後述する初期孔形成工程において、貫通する初期孔８１を形成するのが困難になるほか、マスク８の構成材料等によっては、マスク８の内部応力によりマスク８が剥がれ易くなる場合がある。

＜Ａ２＞次に、図４（ｂ）に示すように、マスク８に、後述するエッチングの際のマスク開口となる、複数個の初期孔８１を形成する（初期孔形成工程）。
初期孔８１は、いかなる方法で形成されるものであってもよいが、物理的方法またはレーザ光の照射により形成されるのが好ましい。これにより、例えば、マイクロレンズ基板を生産性良く製造することができる。特に、大面積の基板にも簡単に凹部を形成することができる。

初期孔８１を形成する物理的方法としては、例えば、ショットブラスト、サンドブラスト等のブラスト処理、エッチング、プレス、ドットプリンタ、タッピング、ラビング等の方法が挙げられる。ブラスト処理により初期孔８１を形成する場合、比較的大きい面積（マイクロレンズ３２を形成すべき領域の面積）の基板７でも、より短時間で効率良く、初期孔８１を形成することができる。

また、レーザ光の照射により初期孔８１を形成する場合、使用するレーザ光の種類は、特に限定されないが、ルビーレーザ、半導体レーザ、ＹＡＧレーザ、フェムト秒レーザ、ガラスレーザ、ＹＶＯ_４レーザ、Ｎｅ−Ｈｅレーザ、Ａｒレーザ、ＣＯ_２レーザ、エキシマレーザ等が挙げられる。また、各レーザのＳＨＧ、ＴＨＧ、ＦＨＧ等の波長を使っても良い。レーザ光の照射により初期孔８１を形成する場合、形成される初期孔８１の大きさや、隣接する初期孔８１同士の間隔等を容易かつ精確に制御することができる。
形成された初期孔８１は、マスク８の全面に亘って偏りなく形成されているのが好ましい。

＜Ａ３＞次に、図４（ｃ）に示すように、初期孔８１が形成されたマスク８を用いて基板７にエッチングを施し、基板７上に多数の凹部６１を形成する（エッチング工程）。
エッチングの方法は、特に限定されず、例えば、ウェットエッチング、ドライエッチング等が挙げられる。以下の説明では、ウェットエッチングを用いる場合を例に挙げて説明する。

初期孔８１が形成されたマスク８で被覆された基板７に対して、エッチング（ウェットエッチング）を施すことにより、図４（ｃ）に示すように、基板７は、マスク８が存在しない部分より食刻され、図４（ｄ）に示すように、基板７上に多数の凹部６１が形成される。
このようにウェットエッチング法を用いると、凹部６１を好適に形成することができる。そして、エッチング液として、例えば、フッ酸（フッ化水素）を含むエッチング液（フッ酸系エッチング液）を用いると、基板７をより選択的に食刻することができ、凹部６１を好適に形成することができる。
＜Ａ４＞次に、図４（ｅ）に示すように、マスク８を除去する（マスク除去工程）。
マスク８の除去は、例えば、エッチング等によって除去することができる。
以上により、図４（ｄ）に示すように、多数の凹部６１を有する凹部付き基板６が得られる。

次に、上述したような凹部付き基板６を用いて、直進光制御部付きレンズ基板１Ａを製造する方法の一例について説明する。
［レンズ基板３形成工程］
＜Ｂ１＞ まず図５（ａ）に示すように、凹部付き基板６上に、所定の屈折率を有する未硬化の樹脂材料３１を供給し、凹部６１内に樹脂材料３１を充填する。

＜Ｂ２＞ 次に、図５（ｂ）に示すように、かかる樹脂材料３１に透明基板型２８を接合し、押圧・密着させる。なお、樹脂材料３１と直接接触する型面には、例えば、離型剤などが塗布されていてもよい。
＜Ｂ３＞ 次に、前記樹脂材料３１を硬化させる。この硬化方法は、樹脂の種類によって適宜選択され、例えば、紫外線照射、加熱、電子線照射などが挙げられる。
これにより、透明基板型２８と凹部付き基板６との間に樹脂層３１’が形成される。

＜Ｂ４＞ 次に、図５（ｃ）に示すように、透明基板型２８と凹部付き基板６とを樹脂層３１’から取り外す。これにより、複数の凸レンズ（マイクロレンズ）３２を有するレンズ基板３が得られる。
なお、凹部付き基板６上に未硬化の樹脂材料を供給する際に、樹脂中にスペーサーを含有させてもよい。これにより、レンズ基板３の厚さが高い精度で規定され、また、レンズ基板３および樹脂層３１’の厚みムラが好適に抑制されるようになる。

［直進光制御部４形成工程］
＜Ｃ１＞ 直進光制御部４の形成方法は、特に限定されないが、本実施形態では、図６（ａ）に示すように、各マイクロレンズ３２の頂部付近に接着剤を付与し、接着剤層４１を形成する。
接着剤を付与する方法としては、特に限定されず、例えば、ドクターブレード、スピンコート、刷毛塗り、スプレー塗装、静電塗装、電着塗装、ロールコーター等の各種塗布法や、ディッピング等の方法が挙げられる。
このような接着剤としては、前述した直進光制御剤をマイクロレンズ３２の頂部付近に接着できるものであれば、特に限定されず、例えば、各種熱硬化性接着剤、各種熱可塑性接着剤、各種感光性接着剤等いずれのものも用いることができる。

＜Ｃ２＞ 次に、表面に直進光制御剤を均一に分散させた分散層４２を有する平面基板９を用意し、図６（ａ）に示すように、接着剤層４１と分散層４２とが対向するように設置する。
＜Ｃ３＞ 次に、図６（ｂ）に示すように、接着剤層４１と分散層４２とを接触させ、直進光制御剤を接着剤層４１上に転写し、直進光制御剤層４３を形成する。

＜Ｃ４＞ 次に、必要に応じて、加熱、冷却等の熱処理、光照射、雰囲気の減圧等の処理を施し、接着剤を固化させ、図６（ｃ）に示すように、接着剤層４１と直進光制御剤層４３とで構成された直進光制御部４が形成される。
以上のようにして、直進光制御部付きレンズ基板１Ａが製造される。
直進光制御部４を形成するのに、上述したような方法を用いると、例えば、後述するような溶媒等を用いる方法と比較して、乾燥が容易であるため、より生産性を向上させることができる。また、省エネルギー、省資源の観点からも好ましい。

なお、図示の構成では、接着剤層４１と直進光制御剤層４３とが層状に分かれて形成されているものとして示されているが、説明の便宜上、このような構成としているものであって、それらが一体化しているものであってもよい。
また、本実施形態では、接着剤層４１を設けた後に、直進光制御剤を付与して直進光制御部４を形成するものとして説明したが、これに限定されず、例えば、直進光制御剤を含む液体（例えば、接着剤と直進光制御剤との混合物等）とマイクロレンズ３２の頂部付近とを接触させて直進光制御部４を形成してもよい。これにより、より容易に直進光制御部４を形成することができる。

このように直進光制御剤を含む液体とマイクロレンズ３２の頂部付近と接触させる方法としては、特に限定されず、例えば、ドクターブレード、スピンコート、刷毛塗り、スプレー塗装、静電塗装、電着塗装、ロールコーター等の各種塗布法や、ディッピング等の方法が挙げられる。
また、直進光制御剤を含む液体の室温付近（例えば、２５℃）での粘度は、特に限定されないが、１０〜１０００ｃｐであるのが好ましく、３０〜１００ｃｐであるのがより好ましい。直進光制御剤を含む液体の粘度が前記範囲内の値であると、適度な厚さの直進光制御部４を容易かつ確実に形成することができる。
また、直進光制御剤を含む液体中には、溶媒、分散媒等が含まれていてもよい。これにより、比較的容易に、直進光制御剤を含む液体の流動性を最適なものとすることができる。

次に、本発明の第２実施形態の直進光制御部付きレンズ基板について説明する。
図７は、本発明の直進光制御部付きレンズ基板の第２実施形態を示す模式的な縦断面図である。なお、以下の説明では、図７中の左側を「（光の）入射側」、右側を「（光の）出射側」と言う。また、以下の説明では、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、説明を省略する。

図７に示すように、本実施形態の直進光制御部付きレンズ基板１Ｂでは、直進光制御部４が、マイクロレンズ（凸レンズ）３２の頂部付近の内部に形成されている。
このように直進光制御部４がマイクロレンズ３２の頂部付近の内部に形成されていると、直進光制御部４の形状を容易に整えることができる。また、マイクロレンズ３２と一体的に形成されているので、強度に優れており、直進光制御部４の剥がれ等の不具合が生じ難いという利点がある。
また、本実施形態の直進光制御部付きレンズ基板１Ｂを用いることにより、前述した第１実施形態と同様に、本発明の透過型スクリーンを得ることができる。

次に、第２実施形態の直進光制御部付きレンズ基板１Ｂの製造方法の一例について説明する。
図８は、図７に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。
まず、前述した実施形態と同様にして、凹部付き基板６を用意する。

次に、図８（ａ）に示すように、凹部付き基板６上に、直進光制御剤４４を添加した未硬化の樹脂材料３３を供給する。なお、樹脂材料３３には、樹脂や直進光制御剤４４の他の成分を含んでいてもよい。
次に、図８（ｂ）に示すように、直進光制御剤４４を、形成すべきマイクロレンズの頂部に対応する部位付近に沈降させる。

次に、前記樹脂材料３３を硬化させる。この硬化方法は、樹脂の種類によって適宜選択され、例えば、紫外線照射、加熱、電子線照射などが挙げられる。これにより、複数の凸レンズ（マイクロレンズ）３２を有するマイクロレンズ基板３と直進光制御部４とが形成される。
その後、図８（ｃ）に示すように、凹部付き基板６をマイクロレンズ基板３から取り外す。これにより、直進光制御部付きレンズ基板１Ｂが得られる。

このように本実施形態では、凹部付き基板６に供給する樹脂材料３３に、直進光制御剤４４を添加し、形成すべきマイクロレンズの頂部に対応する部位付近に直進光制御剤４４を沈降させることを特徴としている。これにより、容易かつ簡便に直進光制御部付きレンズ基板１Ｂを得ることができる。
なお、このような直進光制御剤４４としては、樹脂材料３３よりも比重が大きいものを用いるのが好ましい。具体的には、直進光制御剤の比重は、０．７〜３ｇ／ｃｍ^３であるのが好ましく、０．８〜１．５ｇ／ｃｍ^３であるのがより好ましい。これにより、より容易に直進光制御部４を形成することができる。また、生産性も向上する。

次に、前記透過型スクリーンを用いたリア型プロジェクタについて説明する。
図９は、本発明のリア型プロジェクタの構成を模式的に示す図である。
同図に示すように、リア型プロジェクタ３００は、投写光学ユニット３１０と、導光ミラー３２０と、透過型スクリーン１０とが筐体３４０に配置された構成を有している。
そして、このリア型プロジェクタ３００は、その透過型スクリーン１０として、上述した視野角特性に優れた透過型スクリーン１０を用いているので、表示品質の良い優れたリア型プロジェクタとなる。

以上、本発明の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法、直進光制御部付きレンズ基板、透過型スクリーンおよびリア型プロジェクタについて、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。
例えば、直進光制御部付きレンズ基板、透過型スクリーン、リア型プロジェクタを構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。

また、本発明の直進光制御部付きレンズ基板では、例えば、凸レンズが設けられている側とは反対の面や各凸レンズ間等にブラックマトリクスが設けられていてもよい。
また、前述した実施形態では、直進光制御部付きレンズ基板の凸レンズの内部または外表面のどちらか一方に直進光制御部が設けられた構成について説明したが、例えば、内部および外表面の両方に設けられたものであってもよい。

また、前述した実施形態では、凸レンズの頂部付近に直進光制御部が設けられた構成について説明したが、このような直進光制御部は、凸レンズの頂部付近の他に、例えば、隣接する凸レンズ同士の間等の非有効レンズ領域等に設けられていてもよい。
また、前述した実施形態では、凹部付き基板６として、エッチング等により製造されたものを用いるものとして説明したが、凹部付き基板６としては、いかなるもの（いかなる方法で製造されたもの）を用いてもよい。

また、前述した実施形態では、平面視したときの形状が略円形のマイクロレンズが規則的に配置されたものとして説明したが、マイクロレンズの形状、配置はこのようなものに限定されない。例えば、マイクロレンズは、ランダムに形成されたものであってもよい。
また、前述した実施形態では、透過型スクリーンが、直進光制御部付きレンズ基板とフレネルレンズとを備えるものとして説明したが、本発明の透過型スクリーンは、必ずしも、フレネルレンズを備えたものでなくてもよい。例えば、本発明の透過型スクリーンは、実質的に、本発明の直進光制御部付きレンズ基板のみで構成されたものであってもよい。

また、前述した実施形態では、凸レンズとして、マイクロレンズを備えた構成について説明したが、凸レンズは、これに限定されず、例えば、レンチキュラレンズであってもよい。このような構成においても、前記実施形態と同様の作用・効果が得られる。
また、前述した実施形態では、直進光制御部は、直進光制御剤を、マイクロレンズ基板頂部付近に付着させることにより形成するものとして説明したが、直進光制御部の形成方法は、これに限定されず、例えば、染色、（化学的な）発色、変色等によるものであってもよいし、また、粗面化処理等の物理的方法によりマイクロレンズの頂部付近に微小の傷を多数つけることによって、直進光制御部を形成するものであってもよい。

また、前述した実施形態では、直進光制御部が１種の直進光制御剤で構成されたものとして説明したが、これに限定されず、例えば、２種以上の直進光制御剤で構成されたものであってもよい。
また、前述した実施形態では、直進光制御部が単層のものについて説明したが、直進光制御部は、複数の直進光制御剤で構成された層が積層した積層体であってもよい。

また、前述した実施形態では、直進光制御部付きレンズ基板は、透過型スクリーン、リア型プロジェクタを構成する部材であるものとして説明したが、本発明の直進光制御部付きレンズ基板は、透過型スクリーン、リア型プロジェクタに適用されるものに限定されず、いかなる用途のものであってもよい。例えば、本発明の直進光制御部付きレンズ付き基板は、投射型表示装置の液晶ライトバルブの構成部材に適用されるものであってもよい。

（実施例１）
まず、基板として、１．２ｍ×０．７ｍ角、厚さ４ｍｍのソーダガラス基板を用意した。
このソーダガラス基板を、４ｗｔ％の一水素二フッ化アンモニウムと、８ｗｔ％の過酸化水素とを含む洗浄液に浸漬して６μｍエッチングを行い、その表面を清浄化した。
その後、純水洗浄およびＮ_２ガスを用いた乾燥（純水の除去）を行った。

次に、このソーダガラス基板上に、スパッタリング法にて、厚さ０．０３μｍのＣｒ膜を形成した。すなわち、ソーダガラス基板の表面に、Ｃｒ膜のマスクおよび裏面保護膜を形成した。
次に、マスクに対してレーザ加工を行い、マスクの中央部１１３ｃｍ×６５ｃｍの範囲に多数の初期孔を形成した。

なお、レーザ加工は、ＹＡＧレーザを用いて、エネルギー強度１ｍＷ、ビーム径３μｍ、照射時間６０×１０^−９秒という条件で行った。
これにより、マスクの上記範囲全面に亘って、初期孔が形成された。初期孔の平均径は５μｍであった。

次に、ソーダガラス基板にウェットエッチングを施し、ソーダガラス基板上に多数の凹部を形成した。形成された多数の凹部（凹面）は、互いにほぼ同一の曲率半径（３５μｍ）を有するものであった。
なお、ウェットエッチングは、エッチング液として、４ｗｔ％の一水素二フッ化アンモニウムと、８ｗｔ％の過酸化水素とを含む水溶液を用い、浸漬時間は５時間とした。

次に、硝酸第二セリウムアンモニウムと過塩素酸との混合物を用いてエッチングすることにより、マスクおよび裏面保護膜を除去した。
その後、純水洗浄およびＮ_２ガスを用いた乾燥（純水の除去）を行った。
これにより、ソーダガラス基板上に、複数の凹部が形成されたウエハー状の凹部付き基板を得た。

次に、上記のようにして得られた凹部付き基板の凹部が形成された側の面に、離型剤（ＧＦ−６１１０）を付与し、さらに、未重合（未硬化）の紫外線硬化性樹脂（Ｖ−２４０３（新日鐵化学株式会社製））を付与した。
次に、無アルカリガラスで構成された平板で、前記紫外線硬化性樹脂を押圧した。この際、平板と紫外線硬化性樹脂との間に、空気が侵入しないようにした。また、平板としては、紫外線硬化性樹脂を押圧する側の面に離型剤（ＧＦ−６１１０）が塗布されたものを用いた。

その後、平板上から、１００００ｍＪ/ｃｍ^２の紫外線を照射することにより、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、平板および凹部付き基板を取り除くことにより、複数の凸レンズ（マイクロレンズ）を有するマイクロレンズ基板を得た。なお、得られた凸レンズの平面視した際の平均径Ｄは７０μｍで、その曲率半径は３５μｍであった。
次に、得られたレンズ基板の凸レンズの頂部付近に、接着剤をロールコーターにより付与した。なお、接着剤としては、光硬化型接着剤を用いた。
次に、表面に微粒子状のシリカ（光拡散剤）を均一に分散させた平面基板を用意し、凸レンズの頂部付近の接着剤と、前記シリカとを接触させ、凸レンズの頂部付近にシリカを転写した。なお、微粒子状のシリカとしては、平均粒径が５μｍのものを用いた。

その後、接着剤を乾燥（固化）させることにより、凸レンズの頂部付近に直進光制御部が形成された。
形成された直進光制御部の凸レンズの頂部付近における平均厚さは、３μｍであった。また、平面視した際の、直進光制御部の平均径ｄは、３０μｍであった。
以上のようにして製造された直進光制御部付きレンズ基板と、押出成形により作製したフレネルレンズ部とを組み立てることにより、図３に示すような透過型スクリーンを得た。

（実施例２）
前記実施例１と同様にして、凹部付き基板を形成した。
次に、上記のようにして得られた凹部付き基板の凹部が形成された側の面に、離型剤（ＧＦ−６１１０）を付与し、さらに、光拡散剤として微粒子状のシリカを０．５ｗｔ％添加した未重合（未硬化）の紫外線硬化性樹脂（Ｖ−２４０３（新日鐵化学株式会社製）、比重：０．８ｇ／ｃｍ^３）を付与した。なお、微粒子状のシリカとしては、平均粒径が５μｍ、比重が１．２ｇ／ｃｍ^３のものを用いた。
上述したように光拡散剤を添加した前記樹脂を付与したところ、光拡散剤が徐々に沈降した。

次に、無アルカリガラスで構成された平板で、光拡散剤を含む前記紫外線硬化性樹脂を押圧した。この際、平板と紫外線硬化性樹脂との間に、空気が侵入しないようにした。また、平板としては、紫外線硬化性樹脂を押圧する側の面に離型剤（ＧＦ−６１１０）が塗布されたものを用いた。
光拡散剤の沈降が終了した後に、平板上から、１００００ｍＪ/ｃｍ^２の紫外線を照射することにより、紫外線硬化性樹脂を硬化させ、平板および凹部付き基板を取り除くことにより、直進光制御部付きレンズ基板を得た。なお、得られた直進光制御部付きレンズ基板の凸レンズの平面視した際の平均径Ｄは７０μｍで、その曲率半径は３５μｍであった。また、形成された直進光制御部の凸レンズの頂部付近における平均厚さは、５μｍであった。また、平面視した際の、直進光制御部の平均径ｄは、３０μｍであった。

（実施例３）
直進光制御剤として、ブラックレジスト（遮光剤）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして直進光制御部付きレンズ基板を形成し、透過型スクリーンを得た。
なお、遮光剤としては、平均粒径が６μｍのものを用いた。また、形成された直進光制御部の光の透過率Ｘ_１［％］と直進光制御剤を含まない場合の直進光制御部の透過率Ｘ_２［％］との比Ｘ_１／Ｘ_２は、０．８であった。
また、得られた直進光制御部付きレンズ基板の凸レンズの平面視した際の平均径Ｄは７０μｍで、その曲率半径は３５μｍであった。また、形成された直進光制御部の凸レンズの頂部付近における平均厚さは、４μｍであった。また、平面視した際の、直進光制御部の平均径ｄは、３０μｍであった。

（実施例４）
直進光制御剤として、インク（遮光剤）を用いた以外は、前記実施例２と同様にして直進光制御部付きレンズ基板を形成し、透過型スクリーンを得た。
なお、遮光剤としては、平均粒径が６μｍのものを用いた。また、形成された直進光制御部の光の透過率Ｘ_１［％］と、直進光制御剤を含まない場合の直進光制御部の透過率Ｘ_２［％］との比Ｘ_１／Ｘ_２は、０．９であった。
また、得られた直進光制御部付きレンズ基板の凸レンズの平面視した際の平均径Ｄは７０μｍで、その曲率半径は３５μｍであった。また、形成された直進光制御部の凸レンズの頂部付近における平均厚さは、２μｍであった。また、平面視した際の、直進光制御部の平均径ｄは、３０μｍであった。
（比較例）
直進光制御部を形成しなかった以外は、前記実施例１と同様にしてマイクロレンズ基板を形成し、透過型スクリーンを得た。

［リア型プロジェクタの作製および評価］
前記実施例１〜４および比較例の透過型スクリーンを用いて、図９に示すようなリア型プロジェクタを、それぞれ作製した。
得られたリア型プロジェクタの透過型スクリーンにサンプル画像を表示させた状態で、水平方向における視野角（光度が１／２になる角度（α角）と光度が１／３になる角度（β角））を、変角光度計（ゴニオフォトメータ）を用いて測定した。
その結果を表１に示す。

その結果、各実施例で得られた透過型スクリーンを備えたリア型プロジェクタでは、比較例で得られた透過型スクリーンを備えたリア型プロジェクタと比較して、α角、β角ともに広く、優れた視野角特性を有することが確認された。特に、光拡散剤を用いた透過型スクリーンを備えたリア型プロジェクタでは、特に優れた特性を示した。また、各実施例で得られたリア型プロジェクタでは、各視野角において明るい画像が表示された。
これに対し、比較例で得られた透過型スクリーンを備えたリア型プロジェクタでは、光量の差が大きく、視野角特性に劣っていた。

本発明の直進光制御部付きレンズ基板の第１実施形態を示す模式的な縦断面図である。 図１に示す直進光制御部付きレンズ基板が備えるマイクロレンズ基板の平面図である。 図１に示す直進光制御部付きレンズ基板を備えた、本発明の透過型スクリーンの第１実施形態を示す模式的な縦断面図である。 図１に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。 図１に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。 図１に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。 本発明の直進光制御部付きレンズ基板の第２実施形態を示す模式的な縦断面図である。 図７に示す直進光制御部付きレンズ基板の製造方法の一例を示す模式的な縦断面図である。 本発明の透過型スクリーンを適用したリア型プロジェクタを模式的に示す図である。

符号の説明

１Ａ、１Ｂ……直進光制御部付きレンズ基板 ２……フレネルレンズ部 ２１……フレネルレンズ ２８……透明基板型 ３……マイクロレンズ基板（レンズ基板） ３１……樹脂材料 ３１’……樹脂層 ３２……マイクロレンズ（凸レンズ） ３３……樹脂材料 ４……直進光制御部 ４１……接着剤層 ４２……分散層 ４３……直進光制御剤層 ４４……直進光制御剤 ６……凹部付き基板 ６１……凹部 ７……基板 ８……マスク ８１……初期孔 ９……平面基板 １０……透過型スクリーン １１……平板 ３００……リア型プロジェクタ ３１０……投写光学ユニット ３２０……導光ミラー ３４０……筐体

Claims (24)

1. 少なくとも一方の面に複数個の凸レンズが設けられており、前記凸レンズが設けられている面側から光を入射して用いるレンズ基板の製造方法であって、
   基板の表面に複数個の凹部を有する凹部付き基板を用いて、前記凸レンズを形成する工程と、
   前記凸レンズの頂部付近に、前記凸レンズに入射した光のうち直進光の割合を抑制する直進光制御部を形成する工程とを有し、
   前記凸レンズは、マイクロレンズであり、
   前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することを特徴とする直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
2. 少なくとも一方の面に複数個の凸レンズが設けられており、前記凸レンズが設けられている面側から光を入射して用いるレンズ基板の製造方法であって、
   基板の表面に複数個の凹部を有する凹部付き基板の前記凹部が形成された面に樹脂材料を付与することにより、前記凸レンズを形成する工程を有し、
   前記樹脂材料に、前記レンズ基板に入射した光のうち直進光の割合を制御する直進光制御剤を添加し、前記直進光制御剤を前記凸レンズの頂部に対応する部位付近に沈降させることで、直進光制御部を形成することを特徴とする直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
3. 前記凸レンズがマイクロレンズであって、
   前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足する請求項２に記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
4. 前記直進光制御部は、直進光制御剤で構成されるものであって、
   前記直進光制御剤は、主として光を拡散する機能を有する光拡散剤で構成されたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
5. 前記直進光制御部は、直進光制御剤で構成されるものであって、
   前記直進光制御剤は、主として前記レンズ基板全体としての光の透過量を減少させる機能を有する遮光剤で構成されたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
6. 前記直進光制御部の光の透過率をＸ_１［％］、前記直進光制御部内に前記直進光制御剤を含まない場合の透過率をＸ_２［％］としたとき、０．１≦Ｘ_１／Ｘ_２≦１．０である請求項５に記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
7. 前記直進光制御剤は、粒子状であって、
   前記直進光制御剤の平均粒径は、０．１〜２００μｍである請求項２ないし６のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
8. 前記直進光制御剤の比重は、０．７〜３ｇ／ｃｍ^３である請求項２ないし７のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
9. 前記直進光制御部を形成する工程において、
   少なくとも前記直進光制御剤を含む液体と、前記凸レンズの頂部付近とを接触させる請求項２ないし８のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
10. 前記直進光制御部は、接着剤と前記直進光制御剤とで構成されたものである請求項２ないし９のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
11. 前記直進光制御部を形成する工程において、
    前記凸レンズの頂部付近に接着剤を付与する工程と、
    前記接着剤の上に前記直進光制御剤を付与する工程とを有する請求項２ないし１０のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
12. 前記直進光制御部の平均径ｄは、１０〜５００μｍである請求項１ないし１１のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
13. 前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径Ｄは、１０〜５００μｍである請求項１ないし１２のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
14. 前記凸レンズの頂部付近における前記直進光制御部の平均厚さは、０．５〜５００μｍである請求項１ないし１３のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板の製造方法。
15. 請求項１ないし１４のいずれかに記載の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする直進光制御部付きレンズ基板。
16. 少なくとも一方の面に複数個の凸レンズを有しており、前記凸レンズが設けられている側から光を入射して用いるレンズ基板と、
    前記凸レンズの頂部付近に設けられ、前記凸レンズに入射した光のうち直進光の割合を抑制する直進光制御部とを有し、
    前記凸レンズは、マイクロレンズであり、
    前記凸レンズを平面視した際の、前記凸レンズの平均径をＤ［μｍ］、前記直進光制御部の平均径をｄ［μｍ］としたとき、１．２≦Ｄ／ｄ≦５の関係を満足することを特徴とする直進光制御部付きレンズ基板。
17. 前記直進光制御部は、前記マイクロレンズの頂部付近の外表面に形成されている請求項１６に記載の直進光制御部付きレンズ基板。
18. 前記直進光制御部は、前記マイクロレンズの頂部付近の内部に形成されている請求項１６または１７に記載の直進光制御部付きレンズ基板。
19. 前記凸レンズの頂部付近における前記直進光制御部の平均厚さは、０．５〜５００μｍである請求項１６ないし１８のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板。
20. 前記直進光制御部は、粒子状の直進光制御剤を含む材料で構成されるものであり、
    前記直進光制御剤の平均粒径は、０．１〜２００μｍである請求項１６ないし１９のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板。
21. 請求項１５ないし２０のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板を備えたことを特徴とする透過型スクリーン。
22. 光の出射側にフレネルレンズが形成されたフレネルレンズ部と、
    前記フレネルレンズ部の光の出射側に配置された請求項１５ないし２０のいずれかに記載の直進光制御部付きレンズ基板とを備えたことを特徴とする透過型スクリーン。
23. 請求項２１または２２に記載の透過型スクリーンを備えたことを特徴とするリア型プロジェクタ。
24. 投射光学ユニットと、導光ミラーとを備えた請求項２３に記載のリア型プロジェクタ。

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