JP3755278B2

JP3755278B2 - Harness fixing structure

Info

Publication number: JP3755278B2
Application number: JP01697298A
Authority: JP
Inventors: 義則稲田
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-01-29
Filing date: 1998-01-29
Publication date: 2006-03-15
Anticipated expiration: 2018-01-29
Also published as: JPH11218261A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はハーネス固定構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンルームの左右両側には側壁となるフードリッジが設けられている。このフードリッジの後方には、フードヒンジを設けたりするための平坦な上面部が形成されている（例えば、実開昭５８−１２１９６７号公報）。
【０００３】
このフードリッジの上面部には、給電ターミナルから後方へ延びてカウルパネルの中央側の給電端子に接続されるハーネスが配索されている。このハーネスは複数の配線をテープで結束したもので、フードリッジの前方に設けられているバッテリから車室内側の計器や装置に電気を供給するためのものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、車体側における給電ターミナルから給電端子までの経路のバラツキを考慮して、ハーネスを経路よりも長めに設定している。そのため、走行時の振動によりハーネスが上側に持ち上がって、フードリッジの上方に配されているフードの下面に当たることがある。ハーネスがフードの下面に断続的に当たるとハーネスが部分的に摩耗するため好ましくない。そのため、従来はフードの位置を高めに設定する必要があり、車体デザイン上の自由度を阻害している。
【０００５】
尚、ハーネスの持ち上がりを防止するために、ハーネスの一部をクリップでフードリッジの上面部に固定することも考えられるが、単にハーネスの一部をクリップで固定するだけでは、ハーネスの長さのバラツキによって、その固定点でハーネスが鋭角に折れ曲がることがあり実用的でない。
【０００６】
この発明はこのような従来の技術に着目してなされたものであり、ハーネスを車体パネルの上面部に確実に固定して、走行振動によるハーネスの持ち上がりを防止することができるハーネスクランプ及びそれを用いたハーネス固定構造を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、エンジンルームの側壁を形成するフードリッジの上面部にフードヒンジが立設され、前記エンジンルームの上方を覆うフードが前記フードヒンジを介して開閉可能に設けられ、前記フードリッジの上面部に蛇行経路で固定されるハーネスのコーナ部を支持するハーネスクランプが設けられていると共に、前記ハーネスクランプは、前記コーナ部内側で前記ハーネスの内側面を支持する縦フランジと、該縦フランジの上端からコーナ部外側に曲折されてハーネスの上方を覆う上側横フランジと、を有し、前記上側横フランジのある部分がコーナ部外側を開放した断面コ字状をしているハーネス固定構造であって、前記フードヒンジは前記上側横フランジの端末からハーネスの径よりも小なる間隔だけ離れた状態で前記上面部に立設されているハーネス固定構造としたことを特徴とする。
【０００８】
ここで、「コーナ部内側」とはコーナ部の腹側であり、「コーナ部外側」とはコーナ部の背側である。また、「蛇行経路」とは、必ずしもコーナ部が２つ以上ある必要はなく、１つでも良い。
【０００９】
請求項１記載の発明によれば、ハーネスクランプの縦フランジにより、コーナ部におけるハーネスの内側面を支持するため、余裕をもって長めに設定されたハーネスの蛇行経路を保つことができる。また、上側横フランジにより、ハーネスの上方を覆っているため、ハーネスの持ち上がりが防止される。更に、ハーネスのコーナ部外側はそれぞれ開放状態のため、ハーネスの長さのバラツキによる該ハーネスの水平移動を許容することができ、ハーネスを水平方向で拘束することがない。そのため、ハーネスの一部が鋭角に折れ曲がることはなく、ハーネスの確実な保護を図ることができる。
【００１０】
しかも、請求項１記載の発明では、上側横フランジの端末からハーネスの径よりも小なる間隔だけ離れた状態でフードヒンジが立設されているため、ハーネスが上側横フランジから完全に車外側へ外れることはなく、該ハーネスクランプにおいて、ハーネスの上方が上側横フランジにより覆われた状態は維持される。
【００１１】
また、請求項２の発明のハーネス固定構造において前記ハーネスは、前記フードリッジの上面部付近にある給電ターミナルから後方へ延びてカウルパネルの端部から中央側へ変位した位置にある給電端子に接続され、且つ、前記給電ターミナルから車外側へ湾曲する第１コーナ部及び該第１コーナ部から車内側へ湾曲する第２コーナ部を経てからカウルパネルの側方より車体内部に入って前記給電端子へ至るＳ字状の蛇行経路を備えている。しかも、前記ハーネスの前記Ｓ字状の蛇行経路の前記コーナ部が前記ハーネスクランプで支持されている。
【００１２】
この請求項２記載の発明によれば、前記ハーネス固定構造を採用することにより、給電ターミナルから車外側へ湾曲する第１コーナ部と、該第１コーナ部から車内側へ湾曲する第２コーナ部を経てから、カウルパネルの側方より車体内部に入り、カウルパネル中央側に配された給電端子へ至るＳ字状の蛇行経路を有するハーネスを確実に固定することができる。また、Ｓ字状とすることにより、ハーネス長さのバラツキを上下方向でなく、横方向で確実に吸収することができる。
【００１３】
また、請求項３の発明におけるハーネス固定構造において、前記ハーネスクランプは前記縦フランジ及び該縦フランジの上下端から延びる上側横フランジと下横フランジからコ字状に形成されていると共に、前記ハーネスクランプの縦フランジ及び下側横フランジが少なくとも一方側へ延長形成されており、該縦フランジ及び下側横フランジの延長部分とハーネスとがバンドクリップにより結束されている。
【００１４】
この請求項３記載の発明によれば、ハーネスクランプから少なくとも一方側に延長形成した縦フランジ及び下側横フランジに、バンドクリップによりハーネスを結束しているため、上側横フランジがある部分でハーネスの水平移動を可能にしたまま、すなわちハーネス長のバラツキ吸収を十分に行わせ得ることを可能にしたまま、ハーネスとハーネスクランプとの一体性を増すことができる。また、最終的ハーネス長を均一にすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。１は「車体パネル」としてのフードリッジで、エンジンルームＥの側壁を形成するもので、車外側に接合されたレインフォース２と共に、閉断面構造を呈している。このフードリッジ１は、車体の左右両側に形成されているが、この実施形態では、右側のフードリッジ１だけを対象としてるため、右側だけを図示して説明する。
【００１６】
フードリッジ１の上部には平坦な上面部３が形成されており、その上面部３の車外側には、フェンダ４の縦面部５の下端部に形成したフランジ６が接合されている。また、フェンダ４の縦面部５の後方部分には、該縦面部５の剛性を低下させるための切欠部７が形成されている。
【００１７】
フードリッジ１の後端部には、車幅方向に沿うカウルパネル８の両端部が結合されている。このカウルパネル８はエアボックスを形成するためのもので、上面部には空気導入口９が形成されている。カウルパネル８の上側からは、空気導入口９を覆うカウルカバーＣが配設され、該カウルカバーＣには、後述するハーネス１０を導入するための開口１１が形成されている。カウルパネル８の後方には、フロントガラス１２が設けられており、その両端にはフロントピラー１３が形成されている。
【００１８】
フードリッジ１の上面部３における前記切欠部７付近には、「車体機能部品」としてのフードヒンジ１４が立設されている。このフードヒンジ１４は、エンジンルームＥの上方を覆うフード１５の下面部に固定されている別のフードヒンジ１６と、ピン１７を介して回動自在に軸支されており、該ピン１７を中心にして前記フード１５の前側を上開きできるようになっている。
【００１９】
また、フードリッジ１の側面部３ａには、図示せぬバッテリから延びている給電ターナミナル１８が位置している。また、車室内側における図示せぬインストルメントパネル内部には、カウルパネル８の端部から中央側へ変位した位置に給電端子１９が設置されている。そして、これら給電ターミナル１８と給電端子１９との間を、前記ハーネス１０により接続している。
【００２０】
ハーネス１０の両端には、給電ターミナル１８に接続されるコネクタ２０と、給電端子１９に接続されるディアイサー端子２１が設けられている。車体の構造によって、この給電ターミナル１８と給電端子１９との間隔にバラツキがあるため、ハーネス１０は余裕を持って長めに設定されている。
【００２１】
そのため、ハーネス１０は、給電ターミナル１８から車外側へ湾曲する第１コーナ部２２と、該第１コーナ部２２から車内側へ湾曲する第２コーナ部２３を経てから、カウルパネル８の側方の開口１１から車体内部に入り、前記給電端子１９へ至るＳ字状の蛇行経路で固定されている。このような蛇行経路における各コーナ部２２、２３の向きは、給電端子１９の位置がカウルパネル８の端部から中央側に変位していることより必然的に決定される。
【００２２】
ハーネス１０のこのような蛇行経路を維持するために、第１コーナ部２２及び第２コーナ部２３に対応して、略Ｓ字状のハーネスクランプ２４が取付けられている。尚、このハーネスクランプ２４は、図示の通り、略Ｓ字状に一体成形したものであるが、Ｃ字状に形成した同一形状の２部材を向きを変えて使用しても良い。２部材で分割形成すれば、一体性は損なわれるものの、２部材の取付位置を調整することにより、ハーネス長の吸収をより確実に行わせることができる。また、汎用性も向上させることができる。
【００２３】
このハーネスクランプ２４は、縦フランジ２５と、該縦フランジ２５の上下端から車外側に曲折された上側横フランジ２６及び下側横フランジ２７と、縦フランジ２５及び下側横フランジ２７を前後両方に延長した各延長部分２５ａ、２７ａを備えている。上側横フランジ２６がある部分は断面コ字形をしており、延長部分２５ａ、２７ａは断面Ｌ形をしている。上側横フランジ２６のある部分が断面コ字形になっているため、ハーネスクランプ２４の剛性が向上している。
【００２４】
下側横フランジ２７の下面には、弾性クリップ２８が下向きに形成されており、該弾性クリップ２８をフードリッジ１の上面部３に形成されたスリット２９内に係合することで、各ハーネスクランプ２４の固定状態が得られている。尚、縦フランジ２５の延長部分２５ａは、縦フランジ２５よりも若干幅がなくなっている。
【００２５】
縦フランジ２５は各コーナ部２２、２３に相応した湾曲形状をしており、各コーナ部２２、２３の内側（第１コーナ部２２では車外側、第２コーナ部２３では車内側）で、ハーネス１０の内側面を支持している。従って、この縦フランジ２５により、余裕をもって長めに設定されたハーネス１０のＳ字状の蛇行経路を保つことができる。しかも、縦フランジ２５がコーナ部２２、２３に相応した湾曲形状をしているため、縦フランジ２５によるハーネス１０の内側面の支持が確実である。
【００２６】
そして、上側横フランジ２６がハーネス１０の上側を覆っており、該ハーネス１０が上側に持ち上がるのを防止している。そのため、車両走行時に上下方向での振動が生じても、ハーネス１０が上側に持ち上がって、フード１５の下面部に当たることはない。そのため、フードリッジ１の上面部３からフード１５の下面部までの高さＨ（図３参照）を従来のように大きくする必要がなく、車外デザイン上の自由度が確保される。
【００２７】
更に、ハーネス１０の各コーナ部２２、２３における外側（第１コーナ部２２では車内側、第２コーナ部２３では車外側）はそれぞれ開放状態のため、ハーネス１０の長さのバラツキによる該ハーネス１０の水平移動を許容することができ、ハーネス１０を水平方向で拘束することがない。そのため、ハーネス１０の一部が鋭角に折れ曲がることはなく、ハーネス１０の確実な保護を図ることができる。
【００２８】
また、縦フランジ２５と下側横フランジ２７の延長部分２５ａ、２７ａには、ゴム製のバンドクリップ３０によりハーネス１０が結束されている。このように、縦フランジ２５及び下側横フランジ２７の延長部分２５ａ、２７ａに、バンドクリップ３０でハーネス１０を結束することにより、前記断面コ字部分（上側横フランジ２６がある部分）でのハーネス１０の水平移動を可能にしたまま、ハーネス１０とハーネスクランプ２４との一体性を増すことができる。
【００２９】
更に、第２コーナ部２３に取付けられているハーネスクランプ２４の車外側隣接位置には、前記フードヒンジ１４が位置しており、該フードヒンジ１４と、ハーネスクランプ２４の上側横フランジ２６の端末との間隔Ｓ（図４参照）は、ハーネス１０の径よりも小さく設定されている。従って、第２コーナ部２３において、ハーネス１０が上側横フランジ２６から完全に車外側へ外れることはなく、ハーネス１０の上方が上側横フランジ２６により覆われた状態は維持される。
【００３０】
この実施形態によれば、上側横フランジ２６によりハーネス１０の持ち上がりを防止すると共に、ハーネス１０を水平方向で拘束することなく固定できるため、長めに設定されたハーネス１０を安定した蛇行経路で固定することができる。
【００３１】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、ハーネスクランプの縦フランジにより、コーナ部におけるハーネスの内側面を支持するため、余裕をもって長めに設定されたハーネスの蛇行経路を保つことができる。また、上側横フランジにより、ハーネスの上方を覆っているため、ハーネスの持ち上がりが防止される。更に、ハーネスのコーナ部外側はそれぞれ開放状態のため、ハーネスの長さのバラツキによる該ハーネスの水平移動を許容することができ、ハーネスを水平方向で拘束することがない。そのため、ハーネスの一部が鋭角に折れ曲がることはなく、ハーネスの確実な保護を図ることができる。
【００３２】
しかも、請求項１記載の発明によれば、上側横フランジの端末からハーネスの径よりも小なる間隔だけ離れた状態でフードヒンジが立設されているため、ハーネスが上側横フランジから完全に車外側へ外れることはなく、該ハーネスクランプにおいて、ハーネスの上方が上側横フランジにより覆われた状態は維持される。
【００３３】
尚、この場合は、第２コーナ部の曲率を、第１コーナ部の曲率よりも小さくしておくことにより、ハーネス長のバラツキ吸収は、第２コーナ部で優先的に行われる。その際においても、ハーネスは上側横フランジから車外側へ外れることが防止される。
【００３４】
また、請求項２記載の発明によれば、前記のハーネス固定構造を採用することにより、給電ターミナルから車外側へ湾曲する第１コーナ部と、該第１コーナ部から車内側へ湾曲する第２コーナ部を経てから、カウルパネルの側方より車体内部に入り、カウルパネル中央側に配された給電端子へ至るＳ字状の蛇行経路を有するハーネスを確実に固定することができる。また、Ｓ字状とすることにより、ハーネス長さのバラツキを上下方向でなく、横方向で確実に吸収することができる。
【００３５】
更に、請求項３記載の発明によれば、ハーネスクランプから少なくとも一方側に延長形成した縦フランジ及び下側横フランジに、バンドクリップによりハーネスを結束しているため、上側横フランジがある部分でハーネスの水平移動を可能にしたまま、すなわちハーネス長のバラツキ吸収を十分に行わせ得ることを可能にしたまま、ハーネスとハーネスクランプとの一体性を増すことができる。また、最終的ハーネス長を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係るハーネス固定構造を示す斜視図。
【図２】ハーネスクランプを示す斜視図。
【図３】図１中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図。
【図４】図１中矢示ＳＢ−ＳＢ線に沿う断面図。
【符号の説明】
１フードリッジ（車体パネル）
３上面部
８カウルパネル
１０ハーネス
１４フードヒンジ（車体機能部品）
１８給電ターミナル
１９給電端子
２２第１コーナ部
２３第２コーナ部
２４ハーネスクランプ
２５縦フランジ
２５ａ縦フランジの延長部分
２６上側横フランジ
２７下側横フランジ
２７ａ下側横フランジの延長部分
３バンドクリップ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
This invention relates to Ha harness fixing structure.
[0002]
[Prior art]
Hood ridges are provided on the left and right sides of the engine room. A flat upper surface for providing a hood hinge is formed behind the hood ridge (for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 58-121967).
[0003]
A harness that extends rearward from the power supply terminal and is connected to the power supply terminal on the center side of the cowl panel is routed on the upper surface of the hood ridge. This harness is formed by binding a plurality of wires with a tape, and is for supplying electricity from a battery provided in front of the hood ridge to instruments and devices on the vehicle interior side.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional technique, the harness is set longer than the route in consideration of the variation in the route from the power supply terminal to the power supply terminal on the vehicle body side. For this reason, the harness may be lifted upward due to vibration during traveling and may hit the lower surface of the hood disposed above the hood ridge. If the harness intermittently hits the lower surface of the hood, the harness is partially worn, which is not preferable. Therefore, conventionally, it is necessary to set the position of the hood higher, which hinders the degree of freedom in designing the vehicle body.
[0005]
In order to prevent the harness from lifting up, it is conceivable to fix a part of the harness to the upper surface of the hood ridge with a clip. Due to variations, the harness may be bent at an acute angle at the fixed point, which is not practical.
[0006]
The present invention has been made by paying attention to such a conventional technique, and a harness clamp capable of securely fixing the harness to the upper surface of the vehicle body panel and preventing the harness from being lifted by running vibration, and the same The harness fixing structure used is provided.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In the first aspect of the present invention , a hood hinge is erected on an upper surface portion of a hood ridge that forms a side wall of the engine room, and a hood that covers the upper side of the engine room is provided to be openable and closable via the hood hinge. with harness clamp for supporting the corner portions of the harness fixed in a serpentine path on an upper surface of the hood ridge is provided, the harness clamp includes a vertical flange for supporting the inner surface of the harness in the corner inner, from the upper end of the vertical flange is bent in the corner portion outward has an upper lateral flange for covering the upper side of the harness, the said harness some portion of the upper horizontal flange has a U-shaped cross section which opens the corner outside In the fixing structure, the hood hinge is separated from the end of the upper lateral flange by a distance smaller than the diameter of the harness. Characterized in that the harness fixing structure being erected section.
[0008]
Here, “the inside of the corner portion” is the ventral side of the corner portion, and “the outside of the corner portion” is the back side of the corner portion. In addition, a "tortuous path", be sure to also there is no need to corner there are two or more, may be one.
[0009]
According to the first aspect of the invention, since the inner side surface of the harness at the corner portion is supported by the vertical flange of the harness clamp, the meandering path of the harness that is set to be long with a margin can be maintained. Moreover, since the upper side flange covers the upper part of the harness, the harness is prevented from being lifted. Furthermore, since the outer corner portions of the harness are in an open state, the harness can be allowed to move horizontally due to variations in the length of the harness, and the harness is not restrained in the horizontal direction. Therefore, a part of the harness is not bent at an acute angle, and the harness can be reliably protected.
[0010]
Moreover, in the first aspect of the invention , since the hood hinge is erected from the end of the upper lateral flange by a distance smaller than the diameter of the harness, the harness is completely moved from the upper lateral flange to the outside of the vehicle. never deviate, in the harness clamp state above the harness is covered by the upper horizontal flanges Ru is maintained.
[0011]
Further, in the harness fixing structure according to claim 2, the harness is connected to a power supply terminal that extends rearward from the power supply terminal near the upper surface of the hood ridge and is displaced from the end of the cowl panel to the center side. And enters the vehicle body from the side of the cowl panel after passing through a first corner portion that curves outward from the power supply terminal and a second corner portion that curves from the first corner portion toward the vehicle interior. S-shaped meandering path leading to Moreover, the corner portion of the S-shaped meander path of the harness is supported by the harness clamp.
[0012]
According to the second aspect of the present invention, by adopting the harness fixing structure, the first corner portion that curves from the power feeding terminal to the vehicle outer side, and the second corner portion that curves from the first corner portion to the vehicle inner side. After that, the harness having an S-shaped meandering path that enters the vehicle body from the side of the cowl panel and reaches the power supply terminal disposed on the center side of the cowl panel can be securely fixed. Further, by using the S-shape, the variation in the harness length can be reliably absorbed not in the vertical direction but in the horizontal direction.
[0013]
Further, in the harness fixing structure according to claim 3 , the harness clamp is formed in a U-shape from the vertical flange and an upper horizontal flange and a lower horizontal flange extending from the upper and lower ends of the vertical flange, and the harness clamp The vertical flange and the lower horizontal flange are extended to at least one side, and the extended portion of the vertical flange and the lower horizontal flange and the harness are bound by a band clip .
[0014]
According to the third aspect of the invention, since the harness is bundled by the band clip to the vertical flange and the lower horizontal flange that are formed to extend from the harness clamp at least on one side, The integrity of the harness and the harness clamp can be increased while the horizontal movement is enabled, that is, the variation in the harness length can be sufficiently absorbed. Further, Ru can be made uniform final harness length.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A preferred embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. A hood ridge 1 as a “body panel” forms a side wall of the engine room E and has a closed cross-section structure together with a reinforcement 2 joined to the outside of the vehicle. The hood ridge 1 is formed on both the left and right sides of the vehicle body. However, in this embodiment, only the right hood ridge 1 is targeted, and therefore only the right side is illustrated and described.
[0016]
A flat upper surface portion 3 is formed at the upper portion of the hood ridge 1, and a flange 6 formed at the lower end portion of the vertical surface portion 5 of the fender 4 is joined to the vehicle outer side of the upper surface portion 3. Further, a notch portion 7 for reducing the rigidity of the vertical surface portion 5 is formed in the rear portion of the vertical surface portion 5 of the fender 4.
[0017]
Both ends of a cowl panel 8 along the vehicle width direction are coupled to the rear end of the hood ridge 1. The cowl panel 8 is for forming an air box, and an air inlet 9 is formed on the upper surface portion. A cowl cover C that covers the air inlet 9 is disposed from the upper side of the cowl panel 8, and an opening 11 for introducing a harness 10 described later is formed in the cowl cover C. A windshield 12 is provided behind the cowl panel 8, and front pillars 13 are formed at both ends thereof.
[0018]
In the vicinity of the notch 7 in the upper surface 3 of the hood ridge 1, a hood hinge 14 as a “vehicle body functional component” is erected. The hood hinge 14 is pivotally supported via another pin 17 and another hood hinge 16 fixed to the lower surface of the hood 15 that covers the upper side of the engine room E. Thus, the front side of the hood 15 can be opened upward.
[0019]
Further, a power supply terminal 18 extending from a battery (not shown) is located on the side surface 3 a of the hood ridge 1. Further, inside the instrument panel (not shown) on the vehicle interior side, a power supply terminal 19 is installed at a position displaced from the end of the cowl panel 8 toward the center side. The power supply terminal 18 and the power supply terminal 19 are connected by the harness 10.
[0020]
At both ends of the harness 10, a connector 20 connected to the power supply terminal 18 and a deicer terminal 21 connected to the power supply terminal 19 are provided. Since the gap between the power supply terminal 18 and the power supply terminal 19 varies depending on the structure of the vehicle body, the harness 10 is set longer with a margin.
[0021]
Therefore, the harness 10 passes through the first corner portion 22 that curves from the power supply terminal 18 to the vehicle exterior side and the second corner portion 23 that curves from the first corner portion 22 to the vehicle interior side. It is fixed by an S-shaped meandering path that enters the vehicle body from the opening 11 and reaches the power supply terminal 19. The direction of each corner part 22 and 23 in such a meander path is inevitably determined from the fact that the position of the power supply terminal 19 is displaced from the end of the cowl panel 8 to the center side.
[0022]
In order to maintain such a meandering path of the harness 10, a substantially S-shaped harness clamp 24 is attached to the first corner portion 22 and the second corner portion 23. The harness clamp 24 is integrally formed in a substantially S shape as shown in the drawing, but two members having the same shape formed in a C shape may be used in different directions. If the two members are divided and formed, the integrity is impaired, but the harness length can be more reliably absorbed by adjusting the mounting position of the two members. Moreover, versatility can also be improved.
[0023]
The harness clamp 24 includes a vertical flange 25, an upper horizontal flange 26 and a lower horizontal flange 27 bent from the upper and lower ends of the vertical flange 25 to the vehicle outer side, and the vertical flange 25 and the lower horizontal flange 27 both in the front-rear direction. Each extended portion 25a, 27a is provided. The portion having the upper lateral flange 26 has a U-shaped cross section, and the extended portions 25a and 27a have an L-shaped cross section. Since the portion with the upper lateral flange 26 has a U-shaped cross section, the rigidity of the harness clamp 24 is improved.
[0024]
An elastic clip 28 is formed downward on the lower surface of the lower lateral flange 27. By engaging the elastic clip 28 in a slit 29 formed in the upper surface portion 3 of the hood ridge 1, each harness clamp 24 fixed states are obtained. The extended portion 25a of the vertical flange 25 is slightly smaller in width than the vertical flange 25.
[0025]
The vertical flange 25 has a curved shape corresponding to each of the corner portions 22 and 23, and the harness is provided inside the corner portions 22 and 23 (on the outside of the vehicle at the first corner portion 22 and on the inside of the vehicle at the second corner portion 23). 10 inner surfaces are supported. Therefore, the vertical flange 25 can maintain the S-shaped meandering path of the harness 10 that is set long with a margin. In addition, since the vertical flange 25 has a curved shape corresponding to the corner portions 22 and 23, the inner surface of the harness 10 is reliably supported by the vertical flange 25.
[0026]
The upper lateral flange 26 covers the upper side of the harness 10 to prevent the harness 10 from being lifted upward. Therefore, even if vibration in the vertical direction occurs when the vehicle travels, the harness 10 does not lift up and hit the lower surface of the hood 15. Therefore, it is not necessary to increase the height H (see FIG. 3) from the upper surface portion 3 of the hood ridge 1 to the lower surface portion of the hood 15 as in the prior art, and a degree of freedom in designing outside the vehicle is ensured.
[0027]
Furthermore, since the outer sides of the corner portions 22 and 23 of the harness 10 (the inside of the vehicle at the first corner portion 22 and the outside of the vehicle at the second corner portion 23) are in an open state, the harness 10 is caused by variations in the length of the harness 10. Can be allowed to move horizontally, and the harness 10 is not restrained in the horizontal direction. Therefore, a part of the harness 10 is not bent at an acute angle, and the harness 10 can be reliably protected.
[0028]
Further, the harness 10 is bound to the extended portions 25 a and 27 a of the vertical flange 25 and the lower lateral flange 27 by a rubber band clip 30. In this manner, the harness 10 is bound to the extended portions 25a and 27a of the vertical flange 25 and the lower horizontal flange 27 by the band clip 30, so that the harness at the U-shaped section (the portion where the upper horizontal flange 26 is present) is formed. The integrity of the harness 10 and the harness clamp 24 can be increased while allowing 10 horizontal movements.
[0029]
Further, the hood hinge 14 is located at a position adjacent to the outside of the harness clamp 24 attached to the second corner portion 23, and the hood hinge 14 and the end of the upper lateral flange 26 of the harness clamp 24 The spacing S (see FIG. 4) is set smaller than the diameter of the harness 10. Therefore, in the second corner portion 23, the harness 10 is not completely detached from the upper lateral flange 26 to the outside of the vehicle, and the state where the upper portion of the harness 10 is covered by the upper lateral flange 26 is maintained.
[0030]
According to this embodiment, the upper lateral flange 26 prevents the harness 10 from being lifted, and the harness 10 can be fixed without being restrained in the horizontal direction. Therefore, the longer harness 10 is fixed by a stable meander path. be able to.
[0031]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the invention, since the inner side surface of the harness at the corner portion is supported by the vertical flange of the harness clamp, the meandering path of the harness that is set to be long with a margin can be maintained. Moreover, since the upper side flange covers the upper part of the harness, the harness is prevented from being lifted. Furthermore, since the outer corner portions of the harness are in an open state, the harness can be allowed to move horizontally due to variations in the length of the harness, and the harness is not restrained in the horizontal direction. Therefore, a part of the harness is not bent at an acute angle, and the harness can be reliably protected.
[0032]
In addition, according to the first aspect of the present invention, since the hood hinge is erected from the terminal of the upper lateral flange at a distance smaller than the diameter of the harness, the harness is completely connected to the upper lateral flange. In the harness clamp, the state in which the upper portion of the harness is covered with the upper lateral flange is maintained.
[0033]
In this case, by absorbing the curvature of the second corner portion smaller than the curvature of the first corner portion, the harness length variation absorption is preferentially performed at the second corner portion. Even in that case, the harness is prevented from coming off from the upper lateral flange to the outside of the vehicle.
[0034]
According to the invention of claim 2 , by adopting the harness fixing structure, the first corner portion that curves from the power supply terminal to the vehicle outer side, and the second corner that curves from the first corner portion to the vehicle inner side. A harness having an S-shaped meandering path which enters the vehicle body from the side of the cowl panel and reaches the power supply terminal disposed on the center side of the cowl panel after passing through the corner portion can be securely fixed. In addition, by using an S-shape, variations in harness length can be reliably absorbed not in the vertical direction but in the horizontal direction.
[0035]
Furthermore, according to the invention described in claim 3 , since the harness is bundled by the band clip to the vertical flange and the lower horizontal flange that are formed to extend at least one side from the harness clamp, the harness is installed at the portion where the upper horizontal flange is located. Thus, it is possible to increase the integrity of the harness and the harness clamp while allowing the horizontal movement of the harness, i.e., allowing the variation in the harness length to be sufficiently absorbed. Further, the final harness length can be made uniform .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a harness fixing structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a harness clamp.
3 is a cross-sectional view taken along the line SA-SA shown in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line SB-SB in FIG.
[Explanation of symbols]
1 Food Ridge (body panel)
3 Upper surface part 8 Cowl panel 10 Harness 14 Hood hinge (body functional parts)
18 Power supply terminal 19 Power supply terminal 22 First corner portion 23 Second corner portion 24 Harness clamp 25 Vertical flange 25a Vertical flange extension 26 Upper side flange 27 Lower side flange 27a Lower side flange extension 3 Band clip

Claims

A hood hinge is erected on the upper surface of the hood ridge that forms the side wall of the engine room, and a hood that covers the upper portion of the engine room is provided to be openable and closable via the hood hinge. in conjunction with a harness clamp for supporting the corner portions of the harness to be secured it is provided, the harness clamp includes a vertical flange for supporting the inner surface of the harness in the corner inner corner portion from the upper end of the vertical flange An upper side flange that is bent outward and covers an upper part of the harness, and a part of the upper side flange has a U-shaped cross section with an outer side of the corner opened, and the hood this hinge that is erected on the upper surface in a state separated by a small consisting intervals than the diameter of the harness from the terminal of the upper horizontal flange Harness fixing structure according to claim.

The harness extends backward from a power supply terminal near the top surface of the hood ridge, is connected to a power supply terminal located at a position displaced from the end of the cowl panel to the center side, and is curved outward from the power supply terminal. An S-shaped meandering path that passes through the first corner portion and the second corner portion that curves from the first corner portion to the inside of the vehicle and then enters the vehicle body from the side of the cowl panel to reach the power supply terminal; The harness fixing structure according to claim 1, wherein the corner portion of the S-shaped meandering path of the harness is supported by the harness clamp.

The harness clamp is formed in a U-shape from the vertical flange and an upper horizontal flange and a lower horizontal flange extending from the upper and lower ends of the vertical flange, and the vertical flange and the lower horizontal flange of the harness clamp are at least on one side. 3. The harness fixing structure according to claim 1, wherein the harness fixing structure is formed by extending, and an extended portion of the vertical flange and the lower horizontal flange and the harness are bound by a band clip.