JP3757792B2

JP3757792B2 - Junction box

Info

Publication number: JP3757792B2
Application number: JP2000377476A
Authority: JP
Inventors: 宣史小林; 友紀貴齋藤; 浩二笠井
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2000-12-12
Filing date: 2000-12-12
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2020-12-12
Also published as: JP2002186144A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、詳しくは、ジャンクションボックス内の収容する回路をコネクタ接続回路部、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部に分け、これら各回路部をモジュール化してジャンクションボックスのケース内に組み込むものにおいて、ヒューズモジュールで、多数のヒューズ収容部を並設した列を複数列設けた場合において、これらヒューズ収容部に配置するバスバーとコネクタモジュールのバスバーとの接続形態を改良して、回路構成を簡単とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車に搭載される電装品の急増に伴い、ジャンクションボックスの内部に収容される回路が急増し、高密度で分岐回路を形成するために、部品点数が非常に多くなり、組み立て手数も非常にかかるようになっている。
【０００３】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図ると共に、回路変更にも容易に対応でき、かつ、組立手数の軽減を図るものとして、本出願人は先に図９に示す如きジャンクションボックス１を特願２０００−１１２６９１号で提案している。
【０００４】
上記ジャンクションボックス１は、コネクタ接続回路部（ベース回路部）、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール２、ヒューズモジュール３、リレーモジュール４として別個に設け、これらモジュール２、３、４をロアケース５とアッパーケース６とからなるケース内部に組み込んでいる。上記各モジュール２、３、４はいずれも絶縁基板２ａ、３ａ、４ａ上にバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを加締め固着した構成とし、これらバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを絶縁基板２ａ、３ａ、４ａの周縁より突出させて互いに溶接で接続した構成としている。
【０００５】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブが重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化することができる。かつ、各バスバーの回路取り回しも簡単となるため、夫々のバスバー面積が縮小でき、その結果、バスバーを分割しても、全体としてのバスバー面積を縮小でき、ジャンクションボックスの面積増大も抑制することができる。
さらに、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、これら対応するモジュールのみを変更すればよく、仕様変更に容易に対応することができ、回路変更に容易に対応することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記モジュール化したジャンクションボックスでは、ヒューズモジュールがコネクタモジュール上に載置された状態となっている。該ヒューズモジュールに設ける各ヒューズ収容部にはヒューズの電源側入力端子と負荷側出力側端子にそれぞれ接続させるバスバーを配置し、これらバスバーをそれぞれコネクタモジュールのバスバーと接続しなければならない。
よって、ヒューズ収容部が多数になると、ヒューズモジュールのバスバーとコネクタモジュールのバスバーとの溶接個数は非常に多くなり、図９に示すように、ヒューズモジュール３の３辺からバスバー３ｂの先端溶接部３ｃを突設し、コネクタモジュール２の３辺から突設したバスバー２ｂの先端溶接部２ｃと重ね合わせて溶接している。
【０００７】
上記のように、３辺でバスバー同士を溶接する場合、溶接作業に非常に手数がかかる問題がある。また、ヒューズモジュールおよびコネクタモジュールの小型化を図りながら、多数のバスバーの配置し、かつ、互いに溶接できる形態とするには、回路設計が非常に複雑となり、かつ、バスバーの形状も複雑となる。そのため、導電性金属板からなる材料よりバスバーを形成する際に、材料の歩留まりが悪くなり、コスト高になる問題がある。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、モジュール化したジャンクションボックスにおいて、ヒューズモジュールに多数のヒューズ収容部を設けた場合においても、ヒューズモジュールとコネクタモジュールとのバスバー同士の溶接作業が簡単に出来、かつ、バスバーの形状も汎用的なものとして、バスバー材料の歩留まりの向上を図ることを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、ジャンクションボックス内に設けるコネクタ接続回路部、ヒューズ接続回路部を分割して、コネクタモジュールとヒューズモジュールとして別個に設け、上記コネクタモジュールは絶縁板にバスバーを固定した回路板を積層して構成する一方、上記ヒューズモジュールはヒューズの各端子と圧接接続させるバスバーを絶縁基板に固定した構成としたものにおいて、
上記コネクタモジュールの積層端縁の一辺側に、上記ヒューズモジュールをコネクタモジュールと直交配置して、ジャンクションボックスの側方に配置する一方、
上記ヒューズモジュールのハウジングには、その長辺方向に多数のヒューズ収容部を並設し、この並設した列を短辺方向に２列設け、これらヒューズ収容部に上記バスバーの一端に設けた圧接端子を突出させていると共に、他端の溶接タブを上記コネクタモジュール側に並列状態で突出させ、
かつ、これらヒューズモジュールのバスバーの溶接タブは、同一列のヒューズ電源側入力端子および負荷側出力端子と接続するバスバーの溶接タブを直線上に並設させると共に、上記負荷側出力端子と接続するバスバーは全て同一形状とし、１列目の並設した溶接タブと２列目の並設した溶接タブを、ヒューズモジュールのハウジングの長辺側の両外側にぞれぞれ配置する一方、
上記コネクタモジュールでは、ヒューズモジュール側の一辺よりバスバーの先端に形成した溶接タブを短辺方向の両側方に屈折させ、両側部において長辺方向に直線上に並列して突出させ、一方側の溶接タブは上記ヒューズモジュールの１列目のバスバーとの接続用とし、他方側の溶接タブは２列目のバスバーとの接続用とし、
上記両側の溶接タブと対向する位置に上記ヒューズモジュールの各バスバーの溶接タブを並列させ、これらコネクタモジュールの溶接タブとヒューズモジュールの溶接タブとを接合して溶接しているジャンクションボックスを提供している。
【００１０】
上記構成とすると、ヒューズモジュールに多数のヒューズ収容部を設けた場合においても、コネクタモジュールの一辺側から突出させたバスバーの溶接タブと、ヒューズモジュールの溶接タブとを溶接することができ、かつ、各列の溶接タブを列毎に直線上に並設しているため、多数のバスバー同士の溶接作業を非常に簡単なものとすることができる。
さらに、ヒューズモジュールのバスバーの配置が規則的なものとなり、ヒューズモジュールのコンパクト化を図れる。特に、ヒューズの負荷側出力端子とは、それぞれ１枚のバスバーを接続するため、これらのバスバーを全て同一形状として、バスバー材料の歩留まりを高めることができる。
【００１２】
上記のように、コネクタモジュール側のバスバーの溶接タブを配置すると、ヒューズモジュール側の溶接タブと対向させて重ね合わせることができる。かつ、コネクタモジュール側のバスバーも規則的な配置となり、コネクタモジュール自体もコンパクト化を図ることができる。
【００１３】
上記２列のヒューズ収容部には、列同士が近接する側にヒューズ電源側入力端子と接続する上記バスバーの圧接端子を位置させる一方、離反する側にヒューズ負荷側出力端子と接続する上記バスバーの圧接端子を位置させている。
【００１４】
上記のように、ヒューズ負荷側出力端子と接続するバスバーは上記のように全て同一形状としている。これに対して、電源側入力端子と接続するバスバーは、一端に複数の電源側入力端子と接続する圧接端子部を分岐して形成し、他端に１つの溶接タブを設ける形状となるため、相違する形状となる。
これら出力端子と接続するバスバーの溶接タブと、入力端子と接続するバスバーの溶接タブとを直線上に並列させるためには、いずれか一方の溶接タブの長さを大とする必要があるため、溶接タブの個数が少ない入力端子接続側のバスバーを列同士が近接する側に配置して溶接タブの長さを大として、材料コストの低減化を図っている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は自動車用ワイヤハーネスに接続されるジャンクションボックス１０を構成する部品の分解斜視図を示し、図４は組み付け状態の断面図を示す。
図１中、１１はコネクタモジュール、１２はヒューズモジュール、１３はリレーモジュール、１４はロアケース、１５はアッパーケース、１６は電子制御ユニットである。
【００１６】
上記ジャンクションボックス１０は、ロアケース１４と、アッパーケース１５との間に、リレーモジュール１３、コネクタモジュール１１、電子制御ユニット１６を順次配置して組みつけている。ロアケース１４とアッパーケース１５との周壁間の一側にヒューズモジュール収容部１５ａを設け、このヒューズモジュール収容部１５ａにヒューズモジュール１２を収容し、該ヒューズモジュール１２に対し、ヒューズ３０を側方から抜き差し可能に取り付けるようにしている。また、リレーモジュール１３に接続するリレー４０をロアケース１４の下面に設けた開口１４ｂから外部に露出させている。また、ロアケース１４の下面には、コネクタモジュール１１に連繋する複数のコネクタ収容部１４ａを設けている。
【００１７】
上記コネクタモジュール１１は、図４に示すように、１枚の導電板を打抜加工して所要形状の回路を形成したコネクタ接続用のバスバー２１を絶縁板２２に固定した回路板２３を複数積層することで構成している。各回路板２３のバスバー２１から突設したタブ２１ａをロアケース１４側のコネクタ収容部１４ａに突出させている。
【００１８】
また、ヒューズモジュール１２に対向するコネクタモジュール１１の一側辺には、図４，図５に示すように、バスバー２１の端部を上下両側に向けてＬ字状に屈曲して突出させた複数のコネクタ側溶接タブ２１ｂ、２１ｃを直線上に並列することで集中配置している。
【００１９】
コネクタモジュール１１の一側辺に隣接して配置するヒューズモジュール１２は、図４、図６に示すように、多数のヒューズ収容部３３、３４を長辺方向の横方向に並設していると共に、短辺方向の上下に２列に形成したハウジング３２を設けている。
ハウジング３２の内部には、上方の１列目のヒューズ収容部３３と２列目のヒューズ収容部３４内にそれぞれ突出させて、縦方向に嵌合するヒューズ３０の電源側入力端子３０ａと負荷側出力端子３０ｂにそれぞれ圧接接続させる一対の圧接端子３５ａ、３６ａ、３７ａ、３８ａを先端に形成したバスバー３５、３６、３７、３８を絶縁基板に固定して配置している。
【００２０】
上記１列目のバスバー３５と３６が上向きに屈折し、その先端にヒューズ側溶接タブ３５ｂ、３６ｂを設け、これらヒューズ側溶接タブ３５ｂ、３６ｂを直線上に並列させて、ハウジング３２の長辺方向の上方より突出させている。
一方、２列目のバスバー３７、３８は下向きに屈折し、その先端にヒューズ側溶接タブ３７ｂ、３８ｂを設け、これらヒューズ側溶接タブ３７ｂ、３８ｂを直線上に並列させて、ハウジング３２の長辺方向の下方より突出させている。
【００２１】
上記ヒューズモジュール１２のバスバー３５〜３８は図７と図８に示すように、導電性金属板１００、１０１とから打抜加工して形成している。
図７（Ａ）は１列目と２列目の負荷側出力端子接続用のバスバー３５、３７を導電性金属板１００から打ち抜く時の状態を示している。
横方向に並列する多数のバスバー３５と３７とは全て同一形状で、圧接端子部３５ａ、３７ａを突き合わせ、ヒューズ側溶接タブ３５ｂ、３７ｂが離反方向となるように配置し、かつ、一定ピッチをあけて材料取りした後に、打抜加工して形成している。図中、太実線で示した位置が打抜後に折り曲げられる位置である。
図７（Ｂ）は、ヒューズモジュール１２にバスバー３５、３７がモールドされた後に、ヒューズ３０の負荷側出力端子３０ｂと圧接接続する位置と、コネクタ側圧接タブ２１ｂ、２１ｃとの溶接位置を示している。
【００２２】
図８（Ａ）は１列目と２列目の電源側入力端子接続用のバスバー３６、３８を導電性金属板１０１から打ち抜く時の状態を示している。
横方向に並列する多数の電源入力側のバスバー３６と３８は、圧接端子部３６ａ、３８ａは同一形状であるが、複数の圧接端子部を１つのヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂから分岐させているために、形状は相違し、ヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂの位置が相違する。
このため、導電性金属板１０１の材料取りでは、圧接接続部３６ａ、３８ａを逆向きとし、ヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂを向きあわせると共に、位相させて同一領域で材料取りをしている。
図中、太実線でしめした位置が打抜後に折り曲げられる位置であり、その後、圧接端子部３６ａ、３８ａが向き合うようにバスバー３６、３８の位置を移し変えて、図８（Ｂ）に示す配置としている。
図８（Ｃ）は、ヒューズモジュール１２にバスバー３６、３８を配置した後に、ヒューズ３０の電源側入力端子３０ａと圧接接続する位置と、コネクタ側圧接タブ２１ｂ、２１ｃとの溶接位置を示している。
【００２３】
上記バスバー３６、３８のヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂの位置をバスバー３５、３７のヒューズ側溶接タブ３５ｂ、３７ｂの位置と同一位置まで延在させて、ヒューズ側溶接タブ３６ｂを３５ｂの間に位置させると共に、３８ｂを３７ｂの間に位置させて、直線上に並列させている。
よって、バスバー３６、３８の屈折部３６ｃ、３８ｃの長さはバスバー３５、３７の屈折部３５ｃ、３７ｃの長さよりも大としている。
【００２４】
上記のようにヒューズモジュール１２側において、ハウジング３２の上方に突出した１列目のバスバーの溶接タブ３５ｂ、３６ｂは、コネクタモジュール１１のコネクタ側溶接タブ２１ｂと重ね合う接合位置となる。また、ハウジング３２の下方に突出した２列目のバスバーの溶接タブ３７ｂ、３８ｂは、コネクタモジュール１１のコネクタ側溶接タブ２１ｃと重ね合って接合する位置となる。
このように、上下方向の２カ所において、それぞれ溶接タブの接合位置が直線上に並列されるため、抵抗溶接をそれぞれ直線状に行っていけばよく、溶接作業を非常に簡単なものとすることができる。
【００２５】
上記リレーモジュール１３は、コネクタモジュール１１の側方で且つヒューズモジュール１２の配置側に近接した位置に配置し、基板４２内にバスバー４１を取り付け，該バスバー４１の一端に設けた圧接端子をリレー４０の端子と接続し、該リレー４０の端子と接続したバスバー４１の一端は屈折させて、基板４２の上端の一辺から側方へ突出し、上記コネクタ側中間タブ２１ｄと対向するリレー側中間タブ１３ａとしている。他のバスバー４１の端部は、基板４２の一側辺から突出させると共に、コネクタモジュール１１のコネクタ側溶接タブ２１ｂに対向させて直線上に並列配置してリレー側溶接タブ４０ｂとし、抵抗溶接で接続している。
【００２６】
上記電子制御ユニット１６は、図４に示すように、基板５０の片面に電子部品（図示せず）を搭載しており、コネクタモジュール１１の上面より突設した支柱５１に保持させ、この状態で電子部品は基板５０とアッパーケース１５との間の空間Ｓに位置される。
また、上記基板５０にプリント印刷した導体を一端縁に並設させ、縦バスバー状の中継端子５３と上記導体とをＥＣＵコネクタを介して、またはコネクタを介さずに直接に接続すると共に、中継端子５３の端部をコネクタモジュール１１のバスバー２１と接続している。
【００２７】
上記部品からなるジャンクションボックス１０を組み立てるには、前記のように、リレーモジュール１３、コネクタモジュール１１、電子制御ユニット１６を重ね合わせて順次配置し、電子制御ユニット１６の導体を中継端子５３を介してコネクタモジュール１１のバスバー２１と接続させている。そして、コネクタモジュール１１とリレーモジュール１３が重なった状態で、コネクタモジュール１１の開口部１１ａから突出したリレーモジュール１３のリレー側中間タブ１３ａと、これに対向するコネクタ側中間タブ２１ｄを溶接により接合させている。
【００２８】
また、コネクタモジュール１１の一辺に突出させたコネクタ側溶接タブ２１ｂ、２１ｃにヒューズモジュール１２のヒューズ側溶接タブ３５ｂと３７ｂ、３６ｂと３８ｂを対向させるようにしてヒューズモジュール１２を配置し、直線上に並列配置されたコネクタ側溶接タブ２１ｂとヒューズ側溶接タブ３５ｂ、３７ｂとを重ね合わせて順次溶接により接合している。同様に、コネクタ側溶接タブ２１ｃとヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂとを重ね合わせて順次溶接により接合している。
【００２９】
更に、上記溶接に際し、コネクタ側溶接タブ２１ｃと一方のヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂには、その一部において、リレーモジュール１３のリレー側溶接タブ４０ｂを重ね合わせ、ヒューズ側溶接タブ３６ｂ、３８ｂとリレー側溶接タブ４０ｂとの間にコネクタ側溶接タブ２１ｃを挟み込んだ三重の重ね合わせ状態として、これら三つの溶接タブを一括して溶接するようにしている。
【００３０】
このように、コネクタモジュール１１、ヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３の接続に際しては、接合すべきコネクタ側溶接タブ２１ｂ、２１ｃ、ヒューズ側溶接タブ３５ｂ〜３８ｂ、リレー側溶接タブ４０ｂがヒューズモジュール１２側の一辺に直線上に並列配置されているため、効率よくその溶接作業を行うことができる。
上記溶接作業完了後、ロアケース１４とアッパーケース１５との間に、互いに接合されたコネクタモジュール１１、ヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３および電子制御ユニット１６を配置固定している。更に、ヒューズモジュール１２のヒューズ収容部３３，３４にヒューズ３０を挿入している。
【００３１】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスによれば、モジュール化したコネクタモジュールとヒューズモジュールとを接続するに際し、ヒューズモジュールに並列したヒューズ収容部を２段に配置し、ヒューズ収容部を多数設けた場合においても、該ヒューズモジュールのバスバーとコネクタモジュールのバスバーとの溶接作業を非常に効率よく行うことができる。
【００３２】
また、ヒューズモジュールに設けるバスバーは、ヒューズの負荷側出力端子と接続するバスバーは全て同一形状として規則的に配列すると共に、電源側入力端子もヒューズとの接続する圧接端子部は同一形状とし、規則的に配列しているため、バスバーの形状および配索形態が複雑にならない。その結果、ヒューズモジュールの小型化、ひいてはジャンクションボックスの小型化を図ることができる。
かつ、ヒューズモジュールのバスバーを材料取りよく形成でき、バスバー形成コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態のジャンクションボックスの概略分解斜視図である。
【図２】ロアケースの外側の側面図である。
【図３】アッパーケースの外側の側面図である。
【図４】ジャンクションボックスを組み立てた状態の断面図である。
【図５】（Ａ）はコネクタモジュールの一部省略側面図、（Ｂ）はコネクタモジュールの一部断面図である。
【図６】ヒューズモジュールの側面図である。
【図７】（Ａ）ヒューズモジュールにおいてヒューズの負荷側出力端子と接続するのバスバーを導電性金属板から材料取りする形態を示す図面、（Ｂ）は上記バスバーとヒューズおよびコネクタ側溶接タブとの接続位置を示す図面である。
【図８】（Ａ）ヒューズモジュールにおいてヒューズの電源側入力端子と接続するのバスバーを導電性金属板から材料取りする形態を示す図面、（Ｂ）は打抜後にバスバーを移動した位置を示す図面、（Ｃ）は上記バスバーとヒューズおよびコネクタ側溶接タブとの接続位置を示す図面である。
【図９】従来のジャンクションボックスの分解斜視図である。
【符号の説明】
１０ジャンクションボックス
１１コネクタモジュール
１２ヒューズモジュール
１３リレーモジュール
１４ロアケース
１５アッパーケース
１５ａヒューズモジュール収容部
１６電子制御ユニット
２３回路板
３０ヒューズ
３３、３４ヒューズ収容部
３５、３６１列目のヒューズ収容部に接続するバスバー
３５ａ、３６ａ圧接端子部
３５ｂ、３６ｂヒューズ側溶接タブ
３７，３８２列目のヒューズ収容部に接続するバスバー
３７ａ、３８ａ圧接端子部
３７ｂ、３８ｂヒューズ側溶接タブ
１００、１０１導電性金属板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction box connected to an automobile wire harness. More specifically, the circuit accommodated in the junction box is divided into a connector connection circuit portion, a fuse connection circuit portion, and a relay connection circuit portion, and each of these circuit portions is modularized. In the case where the fuse box is incorporated in the case of the junction box, when the fuse module is provided with a plurality of rows in which a large number of fuse accommodating portions are arranged in parallel, the connection form between the bus bar arranged in the fuse accommodating portion and the bus bar of the connector module It is improved and the circuit configuration is simplified.
[0002]
[Prior art]
Recently, with the rapid increase in electrical components mounted on automobiles, the number of circuits housed in junction boxes has increased rapidly, and branch circuits are formed at a high density. It has become very expensive.
[0003]
In order to reduce the thickness of the junction box as well as to easily cope with circuit changes and to reduce the number of assembly steps, the applicant of the present application previously proposed a junction box 1 as shown in FIG. Proposed in the issue.
[0004]
The junction box 1 is divided into a connector connection circuit portion (base circuit portion), a fuse connection circuit portion, and a relay connection circuit portion, and is separately provided as a connector module 2, a fuse module 3, and a relay module 4, and these modules 2, 3 and 4 are incorporated in a case consisting of a lower case 5 and an upper case 6. Each of the modules 2, 3, and 4 has a configuration in which bus bars 2b, 3b, and 4b are caulked and fixed on the insulating substrates 2a, 3a, and 4a, and the bus bars 2b, 3b, and 4b are connected to the insulating substrates 2a, 3a, and 4a. It is made the structure which protruded from the periphery and was mutually connected by welding.
[0005]
When the junction box is divided into the connector module, the fuse module, and the relay module as described above, the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit are divided so that the bus bar tabs do not overlap. Multi-layering is suppressed and the junction box can be made thinner. In addition, each bus bar can be easily routed, so that each bus bar area can be reduced. As a result, even if the bus bars are divided, the overall bus bar area can be reduced, and an increase in the junction box area can be suppressed. it can.
Furthermore, if there is a specification change in each connector circuit, fuse circuit, and relay circuit, it is only necessary to change these corresponding modules, the specification change can be easily handled, and the circuit change can be easily handled. .
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In the modular junction box, the fuse module is placed on the connector module. In each fuse housing portion provided in the fuse module, a bus bar to be connected to the power supply side input terminal and the load side output terminal of the fuse is disposed, and these bus bars must be connected to the bus bar of the connector module.
Therefore, when the number of fuse accommodating portions is large, the number of welds between the bus bar of the fuse module and the bus bar of the connector module becomes very large, and as shown in FIG. 9, from the three sides of the fuse module 3, the tip welded portion 3c of the bus bar 3b. And is welded so as to overlap with the front end welding portion 2c of the bus bar 2b protruding from the three sides of the connector module 2.
[0007]
As mentioned above, when bus bars are welded on three sides, there is a problem that the welding work is very troublesome. In addition, in order to reduce the size of the fuse module and the connector module and arrange a large number of bus bars and weld them to each other, the circuit design becomes very complicated and the shape of the bus bar also becomes complicated. Therefore, when forming a bus bar from a material made of a conductive metal plate, there is a problem that the yield of the material is deteriorated and the cost is increased.
[0008]
The present invention has been made in view of the above problems. In a modular junction box, even when a large number of fuse accommodating portions are provided in the fuse module, the welding operation between the bus bars of the fuse module and the connector module can be easily performed. It is possible to improve the yield of the bus bar material by making the shape of the bus bar versatile.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention divides the connector connection circuit portion and the fuse connection circuit portion provided in the junction box and separately provides them as a connector module and a fuse module, and the connector module fixes the bus bar to the insulating plate. On the other hand, the fuse module has a configuration in which the bus bar is connected to each terminal of the fuse and fixed to the insulating substrate.
On one side of the laminated edge of the connector module, the fuse module is arranged orthogonally to the connector module, and arranged on the side of the junction box,
In the fuse module housing, a large number of fuse accommodating portions are arranged in the long side direction, and two rows of the juxtaposed rows are provided in the short side direction, and the pressure contacts provided at one end of the bus bar in the fuse accommodating portions. While projecting the terminal, the welding tab at the other end is projected in parallel to the connector module side,
In addition, the welding tabs of the bus bars of these fuse modules have bus bars connected to the fuse power supply side input terminals and load side output terminals in the same row arranged in parallel on a straight line, and bus bars connected to the load side output terminals. Are the same shape, and the first row of welded tabs and the second row of welded tabs are arranged on both outer sides of the long side of the fuse module housing ,
In the above connector module, the welding tab formed at the tip of the bus bar from one side of the fuse module side is refracted to both sides in the short side direction and protruded in parallel on the straight line in the long side direction on both sides, and welding on one side The tab is for connection with the bus bar in the first row of the fuse module, and the welding tab on the other side is for connection with the bus bar in the second row.
A junction box is provided in which the welding tabs of the bus bars of the fuse module are arranged in parallel at positions facing the welding tabs of the both sides, and the welding tab of the connector module and the welding tab of the fuse module are joined and welded. Yes.
[0010]
With the above configuration, even when a large number of fuse housing portions are provided in the fuse module, the welding tab of the bus bar and the welding tab of the fuse module protruding from one side of the connector module can be welded, and Since the welding tabs in each row are arranged in a straight line for each row, the welding operation between a large number of bus bars can be made very simple.
Further, the arrangement of the bus bars of the fuse module becomes regular, and the fuse module can be made compact. In particular, since one bus bar is connected to each of the load side output terminals of the fuses, all of these bus bars have the same shape, so that the yield of the bus bar material can be increased.
[0012]
As described above, when the welding tab of the bus bar on the connector module side is arranged, the welding tab on the side of the fuse module can be overlapped with each other. In addition, the bus bars on the connector module side are regularly arranged, and the connector module itself can be made compact.
[0013]
In the two rows of fuse accommodating portions, the pressure contact terminal of the bus bar connected to the fuse power supply side input terminal is located on the side where the rows are close to each other, while the bus load of the bus bar connected to the fuse load side output terminal is located on the far side The press contact terminal is located.
[0014]
As described above , all the bus bars connected to the fuse load side output terminal have the same shape as described above . On the other hand, the bus bar connected to the power supply side input terminal is formed by branching the press contact terminal part connected to the plurality of power supply side input terminals at one end and providing one welding tab at the other end. It becomes a different shape.
In order to align the welding tab of the bus bar connected to these output terminals and the welding tab of the bus bar connected to the input terminal on a straight line, it is necessary to increase the length of one of the welding tabs. The bus bar on the input terminal connection side with a small number of welding tabs is arranged on the side where the rows are close to each other to increase the length of the welding tabs, thereby reducing the material cost.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an exploded perspective view of components constituting a junction box 10 connected to an automobile wire harness, and FIG. 4 shows a sectional view in an assembled state.
In FIG. 1, 11 is a connector module, 12 is a fuse module, 13 is a relay module, 14 is a lower case, 15 is an upper case, and 16 is an electronic control unit.
[0016]
In the junction box 10, a relay module 13, a connector module 11, and an electronic control unit 16 are sequentially arranged and assembled between a lower case 14 and an upper case 15. A fuse module accommodating portion 15a is provided on one side between the peripheral walls of the lower case 14 and the upper case 15, the fuse module 12 is accommodated in the fuse module accommodating portion 15a, and the fuse 30 is inserted into and removed from the fuse module 12 from the side. I try to install it as possible. Further, the relay 40 connected to the relay module 13 is exposed to the outside through an opening 14 b provided on the lower surface of the lower case 14. A plurality of connector housing portions 14 a connected to the connector module 11 are provided on the lower surface of the lower case 14.
[0017]
As shown in FIG. 4, the connector module 11 is formed by laminating a plurality of circuit boards 23 each having a connector-connected bus bar 21 formed by punching a single conductive board to form a circuit having a desired shape and fixed to an insulating board 22. It is composed by doing. A tab 21a protruding from the bus bar 21 of each circuit board 23 is projected into the connector housing portion 14a on the lower case 14 side.
[0018]
In addition, on one side of the connector module 11 facing the fuse module 12, as shown in FIGS. 4 and 5, a plurality of end portions of the bus bar 21 are bent and protruded in an L shape toward both upper and lower sides. The connector side welding tabs 21b and 21c are arranged in a concentrated manner by being arranged in parallel on a straight line.
[0019]
As shown in FIGS. 4 and 6, the fuse module 12 arranged adjacent to one side of the connector module 11 has a large number of fuse accommodating portions 33 and 34 arranged in parallel in the lateral direction of the long side. The housing 32 formed in two rows above and below in the short side direction is provided.
Inside the housing 32, the power supply side input terminal 30 a and the load side of the fuse 30 are vertically projected and protruded into the upper fuse housing portion 33 and the second row fuse housing portion 34. Bus bars 35, 36, 37, 38 having a pair of pressure contact terminals 35 a, 36 a, 37 a, 38 a, which are connected to the output terminal 30 b by pressure contact, are fixed to the insulating substrate.
[0020]
The bus bars 35 and 36 in the first row are refracted upward, and fuse-side welding tabs 35b and 36b are provided at the ends thereof. These fuse-side welding tabs 35b and 36b are arranged in parallel on a straight line, and the long side direction of the housing 32 It protrudes from above.
On the other hand, the bus bars 37 and 38 in the second row are refracted downward, and are provided with fuse-side welding tabs 37b and 38b at the ends thereof, and these fuse-side welding tabs 37b and 38b are arranged in parallel on a straight line. Projected from below in the direction.
[0021]
The bus bars 35 to 38 of the fuse module 12 are formed by punching from conductive metal plates 100 and 101 as shown in FIGS.
FIG. 7A shows a state when the bus bars 35 and 37 for connecting the load-side output terminals in the first row and the second row are punched from the conductive metal plate 100.
A large number of bus bars 35 and 37 arranged in parallel in the lateral direction are all the same shape, the pressure contact terminal portions 35a and 37a are abutted, the fuse-side welding tabs 35b and 37b are arranged in the separating direction, and a constant pitch is provided. After material removal, it is formed by punching. In the figure, the position indicated by the thick solid line is the position where the sheet is bent after punching.
FIG. 7B shows the positions where the fuse bars 12 and the load-side output terminals 30b of the fuse 30 are press-connected after the bus bars 35 and 37 are molded, and the positions where the connector-side press-connecting tabs 21b and 21c are welded. Yes.
[0022]
FIG. 8A shows a state in which the bus bars 36 and 38 for connecting the power supply side input terminals in the first row and the second row are punched from the conductive metal plate 101.
A large number of bus bars 36 and 38 on the power input side arranged in parallel in the lateral direction have the same shape of the pressure contact terminal portions 36a and 38a, but a plurality of pressure contact terminal portions are branched from one fuse side welding tabs 36b and 38b. Therefore, the shapes are different, and the positions of the fuse-side welding tabs 36b and 38b are different.
For this reason, in the material removal of the conductive metal plate 101, the pressure contact connection portions 36a and 38a are reversed, the fuse side welding tabs 36b and 38b are faced, and the material is removed in the same region by being phased.
In the figure, the position shown by the thick solid line is the position where it is bent after punching, and then the positions of the bus bars 36, 38 are changed so that the press contact terminal portions 36a, 38a face each other, and the arrangement shown in FIG. It is said.
FIG. 8C shows a position where the bus bar 36, 38 is disposed in the fuse module 12 and then a pressure contact connection with the power supply side input terminal 30a of the fuse 30 and a welding position between the connector side pressure contact tabs 21b, 21c. .
[0023]
The position of the fuse side welding tabs 36b, 38b of the bus bars 36, 38 is extended to the same position as the position of the fuse side welding tabs 35b, 37b of the bus bars 35, 37, and the fuse side welding tab 36b is positioned between 35b. And 38b is positioned between 37b and juxtaposed on a straight line.
Therefore, the length of the refracting portions 36c and 38c of the bus bars 36 and 38 is set to be longer than the length of the refracting portions 35c and 37c of the bus bars 35 and 37.
[0024]
As described above, on the fuse module 12 side, the welding tabs 35b and 36b of the bus bar in the first row protruding above the housing 32 become a joining position where they overlap with the connector-side welding tab 21b of the connector module 11. Further, the welding tabs 37 b and 38 b of the second row bus bar protruding downward from the housing 32 are positions where they are overlapped with and joined to the connector side welding tabs 21 c of the connector module 11.
In this way, the welding tab joint positions are arranged in a straight line at two locations in the vertical direction. Therefore, it is only necessary to perform resistance welding in a straight line, and the welding operation should be very simple. Can do.
[0025]
The relay module 13 is arranged at the side of the connector module 11 and close to the arrangement side of the fuse module 12, the bus bar 41 is attached in the substrate 42, and the pressure contact terminal provided at one end of the bus bar 41 is connected to the relay 40. One end of the bus bar 41 connected to the terminal of the relay 40 is refracted and protrudes from one side of the upper end of the board 42 to the side, as a relay side intermediate tab 13a facing the connector side intermediate tab 21d. Yes. The other bus bar 41 has an end projecting from one side of the board 42 and arranged in parallel on a straight line facing the connector side welding tab 21b of the connector module 11 to form a relay side welding tab 40b. Connected.
[0026]
As shown in FIG. 4, the electronic control unit 16 has electronic components (not shown) mounted on one side of the substrate 50 and is held by a support column 51 protruding from the upper surface of the connector module 11. The electronic component is located in the space S between the substrate 50 and the upper case 15.
In addition, the conductor printed on the substrate 50 is juxtaposed at one end edge, and the vertical bus bar-like relay terminal 53 and the conductor are directly connected via the ECU connector or without the connector, and the relay terminal. The end of 53 is connected to the bus bar 21 of the connector module 11.
[0027]
In order to assemble the junction box 10 composed of the above components, as described above, the relay module 13, the connector module 11, and the electronic control unit 16 are sequentially stacked and arranged, and the conductor of the electronic control unit 16 is connected via the relay terminal 53. The connector module 11 is connected to the bus bar 21. Then, with the connector module 11 and the relay module 13 overlapped, the relay-side intermediate tab 13a of the relay module 13 protruding from the opening 11a of the connector module 11 and the connector-side intermediate tab 21d facing this are joined by welding. ing.
[0028]
Also, the fuse module 12 is arranged on a straight line so that the fuse side welding tabs 35b and 37b, 36b and 38b of the fuse module 12 are opposed to the connector side welding tabs 21b and 21c projected on one side of the connector module 11. The connector-side welding tab 21b and the fuse-side welding tabs 35b, 37b arranged in parallel are overlapped and sequentially joined by welding. Similarly, the connector side welding tab 21c and the fuse side welding tabs 36b and 38b are overlapped and sequentially joined by welding.
[0029]
Further, in the above welding, the connector side welding tab 21c and one of the fuse side welding tabs 36b, 38b are partially overlapped with the relay side welding tab 40b of the relay module 13, and the fuse side welding tabs 36b, 38b. These three welding tabs are collectively welded in a triple overlapping state in which the connector side welding tab 21c is sandwiched between the relay side welding tab 40b.
[0030]
Thus, when connecting the connector module 11, the fuse module 12, and the relay module 13, the connector-side welding tabs 21b and 21c, the fuse-side welding tabs 35b to 38b, and the relay-side welding tab 40b to be joined are connected to the fuse module 12 side. Since it is arranged in parallel on one side, the welding operation can be performed efficiently.
After the welding operation is completed, the connector module 11, the fuse module 12, the relay module 13, and the electronic control unit 16 that are joined to each other are arranged and fixed between the lower case 14 and the upper case 15. Further, the fuse 30 is inserted into the fuse accommodating portions 33 and 34 of the fuse module 12.
[0031]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the junction box of the present invention, when connecting the modularized connector module and the fuse module, the fuse accommodating portion arranged in parallel with the fuse module is arranged in two stages, and the fuse accommodating portion is arranged. Even in the case where a large number are provided, the welding operation of the bus bar of the fuse module and the bus bar of the connector module can be performed very efficiently.
[0032]
In addition, the bus bars provided in the fuse module are regularly arranged in the same shape for all bus bars connected to the load side output terminals of the fuses, and the pressure contact terminal portions for connecting the power source side input terminals to the fuses are also in the same shape. As a result of the arrangement, the shape and arrangement of the bus bars are not complicated. As a result, the fuse module can be downsized, and the junction box can be downsized.
In addition, the bus bar of the fuse module can be formed with good material, and the bus bar forming cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of a junction box according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the outer side of the lower case.
FIG. 3 is a side view of the outer side of the upper case.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a state in which a junction box is assembled.
5A is a partially omitted side view of the connector module, and FIG. 5B is a partial cross-sectional view of the connector module.
FIG. 6 is a side view of the fuse module.
7A is a view showing a form in which a bus bar connected to a load-side output terminal of a fuse is removed from a conductive metal plate in a fuse module, and FIG. 7B is a view showing the bus bar and the fuse and connector-side welding tab. It is drawing which shows a connection position.
8A is a view showing a form in which a bus bar connected to a power supply side input terminal of a fuse is removed from a conductive metal plate in a fuse module, and FIG. 8B is a view showing a position where the bus bar is moved after punching. (C) is drawing which shows the connection position of the said bus-bar, a fuse, and a connector side welding tab.
FIG. 9 is an exploded perspective view of a conventional junction box.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Junction box 11 Connector module 12 Fuse module 13 Relay module 14 Lower case 15 Upper case 15a Fuse module accommodating part 16 Electronic control unit 23 Circuit board 30 Fuse 33, 34 Fuse accommodating part 35, 36 It connects to the fuse accommodating part of the 1st row Bus bar 35a, 36a Pressure contact terminal portion 35b, 36b Fuse side welding tab 37, 38 Bus bar 37a, 38a Pressure contact terminal portion 37b, 38b Fuse side welding tab 100, 101 connected to second row fuse accommodating portion Conductive metal plate

Claims

Dividing the connector connection circuit part and the fuse connection circuit part provided in the junction box and separately providing them as a connector module and a fuse module, the connector module is configured by laminating a circuit board with a bus bar fixed to an insulating plate, The fuse module has a configuration in which a bus bar to be pressure-connected to each terminal of the fuse is fixed to an insulating substrate.
On one side of the laminated edge of the connector module, the fuse module is arranged orthogonally to the connector module, and arranged on the side of the junction box,
In the fuse module housing, a large number of fuse accommodating portions are arranged in the long side direction, and two rows of the juxtaposed rows are provided in the short side direction, and the pressure contacts provided at one end of the bus bar in the fuse accommodating portions. While projecting the terminal, the welding tab at the other end is projected in parallel to the connector module side,
In addition, the welding tabs of the bus bars of these fuse modules have bus bars connected to the fuse power supply side input terminals and load side output terminals in the same row arranged in parallel on a straight line, and bus bars connected to the load side output terminals. Are the same shape, and the first row of welded tabs and the second row of welded tabs are arranged on both outer sides of the long side of the fuse module housing ,
In the above connector module, the welding tab formed at the tip of the bus bar from one side of the fuse module side is refracted to both sides in the short side direction and protruded in parallel on the straight line in the long side direction on both sides, and welding on one side The tab is for connection with the bus bar in the first row of the fuse module, and the welding tab on the other side is for connection with the bus bar in the second row.
A junction box in which the welding tabs of the bus bars of the fuse module are arranged in parallel at positions facing the welding tabs on both sides, and the welding tab of the connector module and the welding tab of the fuse module are joined and welded.

In the fuse housing section of the two rows of the fuse module, the press contact terminal of the bus bar connected to the fuse power supply side input terminal is positioned on the side where the rows are close to each other, and connected to the fuse load side output terminal on the side away from the fuse module. The junction box according to claim 1, wherein the press contact terminal of the bus bar is located .