JP3758120B2

JP3758120B2 - Induction heating roller device

Info

Publication number: JP3758120B2
Application number: JP32687298A
Authority: JP
Inventors: 成之弘田; 良夫北野
Original assignee: Tokuden Co Ltd Kyoto
Current assignee: Tokuden Co Ltd Kyoto
Priority date: 1998-11-17
Filing date: 1998-11-17
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2018-11-17
Also published as: JP2000156282A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は誘導発熱ローラ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように誘導発熱ローラ装置は、回転するローラと、その内部に配置された磁束発生機構とによって主として構成されてあり、この磁束発生機構は、鉄心と、この鉄心に巻装される誘導コイルとによって構成されている。鉄心は固定フランジに取り付けられる。
【０００３】
ところで磁束発生機構を構成している鉄心として、インボリュート鉄心の使用が考えられている。これは磁性鋼板をインボリュート曲線またはこれに近い曲線の状態で積層したものであり、これによれば漏洩磁束による渦電流が小さくなる利点が得られる。
【０００４】
具体的には磁性鋼板を細幅に切断し、それぞれを、適当な曲率（たとえばインボリュート曲線またはこれに近い曲線の曲率）をもってわん曲したわん曲部と、このわん曲部の内端に連続する屈曲部とが形成されるように加工し、その複数を順次積層して筒状に成形したものが実用新案登録第２５３２９８６号公報に記載されているように既に提案されている。
【０００５】
このようなインボリュート鉄心を使用した従来の誘導発熱ローラ装置を示したのが図３である。同図において１は片持式のローラ本体で、図示しない駆動軸によって回転駆動される。２は磁束発生機構で、インボリュート鉄心（以下単に鉄心という。）３と、これに巻装された誘導コイル４とによって構成されている。
【０００６】
５は固定されてある固定フランジで、機台などに固定される。６は鉄心３の内側面を支持するリング状の支持枠で、これは鉄心３がインボリュート鉄心であることにより、各磁性鋼板がバラバラとなって分離することのないように、これをその内側面において一体的に固定支持するためのもので、鉄心３の内側面に溶接によって固定されている。
【０００７】
鉄心３は固定フランジ５に固定支持されるのであるが、そのためには鉄心３の内側面に筒状のフランジ７を溶接によって固定し、このフランジ７に一体に固定されているリング状の枠８を、ボルト９で固定フランジ５に固定するようにしている。
【０００８】
この構成において、鉄心３とフランジ７とは強度面を考慮して少なくとも２ヵ所以上で溶接する必要がある。そのため従来ではフランジ７の端縁と鉄心３の内側面とにまたがる一つの個所１０のほかに、鉄心３の端面とフランジ７の中間とにまたがる他の一つの個所１１とを溶接するようにしている。
【０００９】
実際には磁束発生機構２をローラ本体１の内部に配置する以前の、図４に示すような状態のもとにこれらの溶接を行うのであるが、個所１０における溶接については特に問題はないとしても、個所１１における溶接にあたっては、既にフランジ７、枠８が固定フランジ５に固定されてあって、固定フランジ５が磁束発生機構２の端部に向い合うため、この間に空間１２を予め用意しておかないと、溶接棒を個所１１に到達させることができない。
【００１０】
このような空間１２を確保するためには、磁束発生機構２を固定フランジ５に十分に接近する程度の長さに製作することはできず、その分だけ軸心方向に沿う長さを短くせざるを得ない。そのためローラ本体１の固定フランジ５側の端部付近を発熱することができないようになり、それだけローラ本体１のその軸心方向の長さ分を全長にわたって有効に利用することができないようになる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、磁束発生機構の鉄心とこれを固定するフランジとを、強度を維持した状態で固定するため溶接するにあたり、磁束発生機構の端部と固定フランジとの間になんらの空間をも確保しておく必要をなくし、もって磁束発生機構をローラ本体に対してこれより短くする必要をなくすことを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、磁束発生機構の鉄心を固定フランジに固定するのに使用する筒状のフランジについて、その側面にその円周方向に沿って複数の溶接穴を設け、この溶接穴の周縁と鉄心の内側面とを溶接により固定したことを特徴とする。
【００１３】
フランジと鉄心とは、鉄心の内側面において溶接穴より溶接によって固定されるので、溶接棒は鉄心の内側より溶接個所に到達させることができる。したがって磁束発生機構と固定フランジとの間になんらの空間を確保しておく必要はなくなる。これにより磁束発生機構としてこれをローラ本体のほぼ全長にまたがる程度の長さとすることができ、したがってローラ本体をその全長にわたって発熱させることができるようになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１により説明する。なお図３と同じ符号を付した部分は同一又は対応する個所を示す。本発明にしたがい、フランジ７にその側面に円周方向に沿って複数の溶接穴１３を設けておく。そして既に固定フランジ５に枠８を介して固定されているフランジ７に鉄心３を溶接穴１３を利用して溶接により固定する。
【００１５】
この溶接に際しては、従来と同様に図２に示す状態で行われるが、これから理解されるようにフランジ７と鉄心３との溶接は個所１０と、溶接穴１３とにおいて行われる。したがって従来と同様に２ヵ所で溶接されるので、機械的強度は十分に維持される。
【００１６】
そして溶接穴１３における溶接に際しては、個所１０における溶接と同じく、鉄心３の内側から溶接棒を運ぶことができる。そのため従来のように磁束発生機構２と固定フランジ５との間に空間１２を確保しておく必要はなくなる。このことから、磁束発生機構２としてこれをローラ本体１の全長にわたる長さに製作することができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、磁束発生機構の鉄心を固定フランジに固定するにあたり、この固定のために使用する筒状のフランジの側面にその円周方向に沿って複数の溶接穴を設け、この溶接穴の周縁と鉄心の内側面とを溶接により固定するようにしたので、磁束発生機構の端部と固定フランジとの間になんらの空間をも確保しておくことなく強度を維持するための溶接が可能となり、そのため磁束発生機構を短く構成する必要はなくなり、したがってローラ本体をその全長にわたって発熱させることができる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示すもので上半部を断面とした正面図である。
【図２】図１におけるローラ本体を除いた状態の上半部断面図である。
【図３】従来例を示すもので上半部を断面とした正面図である。
【図４】図３におけるローラ本体を除いた状態の上半部断面図である。
【符号の説明】
１ローラ本体
２磁束発生機構
３インボリュート鉄心
４誘導コイル
５固定フランジ
７筒状のフランジ
８枠
１０溶接個所
１３溶接穴[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an induction heat roller device.
[0002]
[Prior art]
As is well known, the induction heating roller device is mainly configured by a rotating roller and a magnetic flux generation mechanism disposed therein, and the magnetic flux generation mechanism includes an iron core and an induction coil wound around the iron core. And is composed of. The iron core is attached to the fixed flange.
[0003]
By the way, use of an involute iron core is considered as an iron core constituting the magnetic flux generation mechanism. This is obtained by laminating magnetic steel plates in an involute curve or a curve close to this, and according to this, an advantage that an eddy current due to leakage magnetic flux is reduced can be obtained.
[0004]
Specifically, the magnetic steel sheet is cut into a narrow width, and each of them is continuous with a bent portion having an appropriate curvature (for example, an involute curve or a curve similar thereto) and an inner end of the bent portion. As described in Japanese Utility Model Registration No. 2532986, it has already been proposed that a bent portion is formed so that a plurality of the bent portions are sequentially laminated and formed into a cylindrical shape.
[0005]
FIG. 3 shows a conventional induction heating roller device using such an involute iron core. In the figure, reference numeral 1 denotes a cantilever roller body, which is rotationally driven by a drive shaft (not shown). Reference numeral 2 denotes a magnetic flux generating mechanism, which includes an involute iron core (hereinafter simply referred to as an iron core) 3 and an induction coil 4 wound around the involute iron core.
[0006]
Reference numeral 5 denotes a fixed flange that is fixed to a machine base or the like. 6 is a ring-shaped support frame for supporting the inner surface of the iron core 3, and this is arranged on the inner surface so that the magnetic steel plates are not separated and separated by the involute iron core. And is fixed to the inner surface of the iron core 3 by welding.
[0007]
The iron core 3 is fixedly supported by the fixed flange 5. For this purpose, a cylindrical flange 7 is fixed to the inner surface of the iron core 3 by welding, and a ring-shaped frame 8 fixed integrally to the flange 7. Are fixed to the fixing flange 5 with bolts 9.
[0008]
In this configuration, the iron core 3 and the flange 7 need to be welded at least at two or more locations in consideration of strength. Therefore, conventionally, in addition to one location 10 that spans the edge of the flange 7 and the inner surface of the iron core 3, another location 11 that spans the end surface of the iron core 3 and the middle of the flange 7 is welded. Yes.
[0009]
Actually, these weldings are performed under the condition shown in FIG. 4 before the magnetic flux generating mechanism 2 is arranged inside the roller body 1, but there is no particular problem with the welding at the location 10. However, when welding at the location 11, the flange 7 and the frame 8 are already fixed to the fixed flange 5, and the fixed flange 5 faces the end of the magnetic flux generating mechanism 2. Otherwise, the welding rod cannot reach the point 11.
[0010]
In order to secure such a space 12, the magnetic flux generating mechanism 2 cannot be manufactured to a length that is sufficiently close to the fixed flange 5, and the length along the axial direction is shortened accordingly. I must. Therefore, heat cannot be generated near the end of the roller body 1 on the fixed flange 5 side, and the length of the roller body 1 in the axial direction cannot be used effectively over the entire length.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention secures some space between the end of the magnetic flux generation mechanism and the fixing flange when welding the magnetic core for fixing the magnetic flux generation mechanism and the flange for fixing the magnetic core in order to maintain the strength. It is an object of the present invention to eliminate the need to keep the magnetic flux generating mechanism shorter than the roller main body.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides a cylindrical flange used for fixing an iron core of a magnetic flux generating mechanism to a fixed flange, and a plurality of weld holes are provided on the side surface along the circumferential direction. The inner surface is fixed by welding.
[0013]
Since the flange and the iron core are fixed by welding from the welding hole on the inner side surface of the iron core, the welding rod can reach the welding point from the inside of the iron core. Therefore, it is not necessary to secure any space between the magnetic flux generation mechanism and the fixed flange. As a result, the magnetic flux generating mechanism can be made long enough to span the entire length of the roller body, and therefore the roller body can generate heat over the entire length.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, the part which attached | subjected the same code | symbol as FIG. 3 shows the part which is the same or respond | corresponds. According to the present invention, a plurality of welding holes 13 are provided on the side surface of the flange 7 along the circumferential direction. And the iron core 3 is fixed to the flange 7 already fixed to the fixing flange 5 via the frame 8 by welding using the welding hole 13.
[0015]
This welding is performed in the state shown in FIG. 2 as in the prior art, but as will be understood, welding of the flange 7 and the iron core 3 is performed at the location 10 and the welding hole 13. Therefore, since the welding is performed at two places as in the conventional case, the mechanical strength is sufficiently maintained.
[0016]
When welding in the weld hole 13, the welding rod can be carried from the inside of the iron core 3, as in the welding at the location 10. Therefore, it is not necessary to secure the space 12 between the magnetic flux generation mechanism 2 and the fixed flange 5 as in the prior art. From this, the magnetic flux generating mechanism 2 can be manufactured to a length over the entire length of the roller body 1.
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, when the iron core of the magnetic flux generating mechanism is fixed to the fixed flange, a plurality of weld holes are provided along the circumferential direction on the side surface of the cylindrical flange used for the fixing. Since the welding hole and the inner surface of the core are fixed by welding, the strength is maintained without securing any space between the end of the magnetic flux generation mechanism and the fixed flange. Therefore, there is no need to configure the magnetic flux generating mechanism to be short, so that the roller body can generate heat over its entire length.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an embodiment of the present invention, with an upper half section taken as a cross section.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the upper half of the roller body in FIG. 1 with the roller body removed.
FIG. 3 is a front view showing a conventional example, with the upper half section taken as a cross section.
4 is a cross-sectional view of the upper half of the roller body in FIG. 3 with the roller body removed.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Roller body 2 Magnetic flux generation mechanism 3 Involute iron core 4 Induction coil 5 Fixing flange 7 Cylindrical flange 8 Frame 10 Welding location 13 Welding hole

Claims

In an induction heating roller device in which a magnetic flux generation mechanism including an involute iron core disposed inside a roller body and an induction coil wound around the involute iron core is fixed to a fixed flange, a cylindrical shape fixed to the fixed flange The end of the flange is fixed to the inner surface of the involute core by welding, and the peripheral surface of the plurality of weld holes and the inner surface of the involute core are welded to the side surface of the cylindrical flange along the circumferential direction. Induction heating roller device fixed by the above.