JP3758515B2

JP3758515B2 - High tensile galvanized steel sheet with excellent resistance weldability

Info

Publication number: JP3758515B2
Application number: JP2001104641A
Authority: JP
Inventors: 博紀富士本; 嘉明中澤; 清之福井
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2001-04-03
Filing date: 2001-04-03
Publication date: 2006-03-22
Anticipated expiration: 2021-04-03
Also published as: JP2002294398A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、母材の引張強さ450MPa以上を有し、且つ、抵抗溶接の際の耐表面割れ性に優れる亜鉛めっき鋼板とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車工業においては、燃費向上を目的とした車体軽量化や衝突安全性確保等のために、引張強さ450MPa以上の高張力鋼板の使用が増えつつある。このような高張力鋼板は、耐食性確保のため溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき等、めっき成分に亜鉛を含む各種亜鉛めっきが施され使用される場合が多い。これらの各種亜鉛めっきは、以下において、単に「亜鉛めっき」と総称する。
【０００３】
鋼板を車体に適用する場合は、まず成形加工し、スポット溶接を代表例とする抵抗溶接を用いて自動車車体に組み付けられる。このスポット溶接による組み付けの際、母材強度450MPa未満の亜鉛めっき鋼板では、チリが多発するような高電流域で溶接しても、割れが発生するという問題は少なかった。しかし、亜鉛めっきを施した450MPaを越える高張力鋼板は、図１に断面で示すようにチリが多発するような条件で抵抗溶接すると、電極 (図示せず) と接触した表面10に割れ12が発生しやすくなるという問題がおきることが知られている。図中、網かけ部分はナゲットを示す。このような表面割れはスポット溶接のみならずシーム溶接などの抵抗溶接で発生しやすいことが報告されている。
【０００４】
表面割れの原因は、「590MPa級合金化溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性」（自動車技術会による学術講演前刷集No.106-00 p.1-4)に報告されているように、液体金属脆性の一種である亜鉛による脆化割れである。溶接の熱により溶融しためっき成分の亜鉛が鋼の粒界に侵入し、粒界強度を低下させ、低応力で割れが生じる。この種の割れは入熱が大きいほど発生しやすく、電極による加圧が割れ発生を助長しているものと考えられている。
【０００５】
抵抗溶接の際の表面割れ低減方法については、「溶接・接合技術Ｑ＆Ａ1000,p. 834-835 」（産業技術サービスセンター）にシーム溶接を例として示されているように入熱低減や引張の応力を緩和する方法が報告されている。しかしながら、鋼板の母材面から表面割れを改善する方法については開示されていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、引張強さ450MPa以上の高張力鋼板に各種亜鉛めっきを行って得た高張力亜鉛めっき鋼板に抵抗溶接を行う際にみられる表面割れの問題を解決する、抵抗溶接部の耐表面割れ性に優れた抵抗溶接用高張力亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、高張力鋼板のスポット溶接性の課題を解決するために鋭意研究した結果、高電流での抵抗溶接により高張力亜鉛めっき鋼板に亜鉛割れが多発するのは、鋼板強度の増加とともに溶接部の硬化が著しく残留応力が大きくなることも一因であるが、母材である高張力鋼板の電気抵抗率の増加が大きな要因となっていることを見出した。
【０００８】
つまり、母材である高張力鋼板では強化のために様々な元素を添加するが、これにより高張力鋼板の電気抵抗率が上がる。このため、電流が一定の場合でも高張力鋼板の方が軟鋼に比べ大きなジュール熱が発生するため、高張力鋼板では、軟鋼に比べ低い電流値でも割れが発生する。
【０００９】
そこで本発明者らは、高張力亜鉛めっき鋼板の母材である高張力鋼板の電気抵抗率に及ぼす化学組成の影響に着目し、化学組成の異なる各種高張力鋼板を用いスポット溶接部の割れについて調査し、化学組成、電気抵抗率と表面割れ発生傾向の関係を調べた。
【００１０】
その結果、スポット溶接の表面割れは、母材の電気抵抗率との相関が大きく電気抵抗率を下げることで割れ発生を低減させることができることが確認された。さらに、製造条件、とくに冷間圧延時に圧延条件を制御し、表層の結晶粒の細粒化を図ることで、表面割れが抑制でき得ることも確認された。
【００１１】
ところで、一般的な自動車用鋼板での電気抵抗率と化学成分の関係については、一例として論文「高張力鋼板のスポット溶接性」 "住友金属" Vol.33,No.4,p.109-120 に示されるようにSi＋0.25(Mn+Cr) と比例関係にあると報告されている。
【００１２】
しかしながら、本発明者らが、さらに広範囲の成分系について詳細に調べたところ、Mn、Crの電気抵抗への寄与は、式で示されている値より大きいことが判明した。加えて、従来、sol.Alは高張力鋼板の添加成分としてほとんど使用されることはなかったが、近年、残留オーステナイト型鋼板を製造するために大量に添加される場合がある。sol.Alは電気抵抗率を著しく上げるため、現在の材料ではSi＋0.25(Mn+Cr）は電気抵抗率の指標としても不十分であることが判明した。
【００１３】
そこで、本発明者らがこの点についてさらに鋭意検討した結果、電気抵抗率はSi＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)と比例関係があるという結論に至った。すなわち、材料成分面からは、Si＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)を低い値に規定するのである。
【００１４】
かくして、本発明者らは、上述のように、上記式：Si＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)の値を1.4 ％以下と低い値に抑え、かつ所望の強度を満足することにより、上述のような課題が達成できることを知り、本発明を完成した。
【００１５】
かくして、本発明は、化学組成が、質量％にて
Ｃ：0.015〜0.072％、Si：1.2％以下、Mn：0.5〜3.0％、
Ｐ：0.020％以下、Ｓ：0.030％以下、sol.Al：0.002〜1.20％、
Si、sol.Al、Mn の含有量が下記式の関係を満たし、
Si＋sol.Al＋0.4×Mn≦1.4％
残部がFeおよび不可避的不純物からなる、引張強度が450MPa以上の鋼板に亜鉛めっきを施した、抵抗溶接の際の耐表面割れ性に優れた高張力亜鉛めっき鋼板である。
本発明はさらに別の面からは、化学組成が、質量％にて
Ｃ： 0.015 〜 0.25 ％、 Si ： 0.7 〜 1.2 ％、 Mn ： 0.5 〜 3.0 ％、
Ｐ： 0.020 ％以下、Ｓ： 0.030 ％以下、 sol.Al ： 0.002 〜 1.20 ％、
Si 、 sol.Al 、 Mn の含有量が下記式の関係を満たし、
Si ＋ sol.Al ＋ 0.4 × Mn ≦ 1.4 ％
残部が Fe および不可避的不純物からなる、引張強度が 450MPa 以上の鋼板に亜鉛めっきを施した、抵抗溶接の際の耐表面割れ性に優れた高張力亜鉛めっき鋼板である。
ただし、 Cr を添加する場合は Cr ： 0.01 〜 1.0 ％であり、その場合、上記式は下記の通りである。
Si ＋ sol.Al ＋ 0.4(Mn+Cr) ≦ 1.4%
【００１６】
前記化学組成は、質量％で、さらにMo：0.01〜1.0 ％および／またはＢ：0.0001〜0.0030％を単独または複合で含有するものであってもよい。
さらに、前記化学組成は、質量％で、Ti：0.003 〜0.15％、Nb：0.003 〜0.15％、Ｖ：0.15％以下の１種または２種以上を含有するものであってもよい。
【００１７】
別の面からは、本発明は、上述のような化学組成を有する鋼を鋳造して鋳片とし、この鋳片に熱間圧延を行い熱延鋼板とし、得られた熱延鋼板に酸洗を施してから、0.12〜２°のクロス角でペアクロス冷間圧延を行い冷間圧延鋼板とした後、720 ℃以上に加熱してから、平均冷却速度２℃/s以上で600 ℃以下まで冷却し、380 〜600 ℃の間で10秒以上保持し、その後、冷却して溶融亜鉛めっきを施し、さらに必要に応じて合金化処理を施す、抵抗溶接の際の耐表面割れ性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１８】
前述のように冷間圧延鋼板とした後、720 ℃以上に加熱後、平均冷却速度２℃/s以上で600 ℃以下まで冷却し、380 〜600 ℃の間で10秒以上保持した鋼板に、上記溶融亜鉛めっきに代えて、亜鉛を主体とした電気めっきを施してもよい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明においてめっき母材として用いる高張力鋼板の化学組成および製造条件について説明する。なお、本明細書において、化学組成を示す「％」は、とくにことわりがない限り、質量％である。
【００２０】
(A)化学組成
Ｃは、析出強化および変態強化によって、鋼板に強度を付与するために必須の元素であって、少なくとも0.015 ％含有する。しかし、0.25％を越えるときは、スポット溶接部の靭性が劣化する。従って、Ｃ含有量は0.015 〜0.25％と定めた。スポット溶接部の硬さは特にＣの影響を大きく受けるため、硬さを下げ、割れに対する感受性を下げる立場から、好適には0.015 〜0.075 ％であることが望ましい。
【００２１】
Siは、フェライトに固溶することにより強化作用を持ち、またＣの未変態オーステナイトへの濃縮を助け、セメンタイトの析出を遅らせる作用を持つため、残留オーステナイト型鋼板には必須の元素である。しかし、添加量が増大すると鋼板の表面性状を劣化させ、めっきを困難にすると共に、母材の電気抵抗率を著しく上げる。このためSiの上限は1.2 ％と定めた。より好適には0.2 ％以下が望ましい。
【００２２】
Mnは、Ｃとともにオーステナイト安定化元素であり鋼の焼入れ性を高めると共に、強度と延性を付与するために必要であり、かかる効果を有効に得るためには、0.5 ％以上の添加を必要とする。しかし、Mnの増加は電気抵抗率の増加につながるため3.0 ％を上限とする。
【００２３】
Ｐは、不純物元素として鋼中に含有されるが、スポット溶接部を著しく脆化させ、継手としての性能を大幅に低下させる。Ｐの有害な影響を排除するために、その上限を0.020 ％とする。好ましくは、Ｐ量は0.015 ％以下がよい。
【００２４】
Ｓも、不純物元素として鋼中に含有され、MnS 系の非金属介在物として鋼中に析出する。また溶接部の割れ発生が著しくなり強度低下につながるため、本発明においては、かかる有害な影響を排除するために、その上限を0.030 ％とする。好ましくは、Ｓ量は0.005 ％以下がよい。
【００２５】
sol.Alは、脱酸のために0.002 ％以上が含有され、これより少ないと、鋼板の表面性状を損なう。また、Siと同様にＣの未変態オーステナイトへの濃縮を助け、セメンタイトの析出を遅らせる作用を持つため、残留オーステナイト型鋼板を作るために添加されることがある。しかし、添加量が増えると、アルミナ生成量が増え鋼板の表面品質を低下させるばかりか、電気抵抗率も著しく増加するため最大値として1.20％とする。好適には0.1 ％以下が望ましい。
【００２６】
Crは鋼の焼き入れ性を高める元素として有効であるが、電気抵抗を増大させ、さらにコストも増加させるため、添加する場合は、Cr：0.01〜1.0 ％とする。
本発明のさらなる態様にあっては、鋼の焼入れ性を改善するために、Mo:0.01 〜1.0 ％および／またはＢ:0.0001 〜0.0030％を添加してもよい。
【００２７】
Moは、鋼の焼き入れ性を大きく高める元素として有効であるが、添加量を上げるとコストが大幅に増加し経済的でない。このためMoは0.01〜1.0 ％とする。
Ｂも少量で鋼の焼き入れ性を大幅に高める元素であり、鋼板を強化する作用が大きいが、0.0030％を越えると効果が飽和する。このためＢは0.0001〜0.0030％とする。
【００２８】
さらに、本発明において、Ti、Nb、Ｖは固溶Ｃ、Ｎを炭化物、窒化物の形でとらえフェライト中に析出し鋼板を強化する作用を持つため、必要により１種類もしくは２種類以上、Ti、Nbについてはそれぞれ0.003 ％以上添加してもよいが、それぞれ0.15％を越えると効果が飽和してしまうため経済的でない。このためTi：0.003 〜0.15％、Nb：0.003 〜0.15％、Ｖ：0.15％以下とする。
【００２９】
これらの化学成分のうち、母材の電気抵抗率に大きな影響を及ぼしているSi、sol.Al、Mn、Crの含有量 (％) について、電極と鋼板が軽く溶着することもある12000Aの高電流域までの抵抗溶接で表面割れを出さないためには、下記式(1) を満たすようにする。ただし、Crを積極的に添加したい場合は下記式(2) とする。
【００３０】
Si＋sol.Al＋0.4 ×Mn≦1.4% ・・・・(1)
Si＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)≦1.4% ・・・・(2)
式:Si ＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)またはSi＋sol.Al＋0.4 ×Mnの値は、低ければ低いほど良く、好ましくは1.0 ％以下、最適には0.7 ％以下が望ましい。
【００３１】
本発明において母材である高張力鋼板の引張強度を450MPa以上とするが、これは本発明にかかる亜鉛めっき鋼板を自動車用に使用する場合にその軽量化を図るためである。好ましくは550MPa以上である。
【００３２】
ここに、本発明は抵抗溶接用高張力亜鉛めっき鋼板にかかるものであるが、このときの抵抗溶接は代表的にはスポット溶接であるが、用途によってはそれだけに制限されない。また、亜鉛めっきも代表例は溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっきであるが、これに制限されず、まためっき種としても各種亜鉛合金も包含される。
【００３３】
次に、製造条件の限定理由について説明する。
冷間圧延は、通常の方法で製造した上記組成を有する熱延鋼板にまず、上下のワークロールを水平方向にクロスさせて圧延するペアクロス圧延を施す。
【００３４】
本発明が対象とする抵抗溶接による耐表面割れ性に優れた高強度亜鉛めっき鋼板は、高張力材ゆえ電気抵抗が高く通電時の発熱が多く、そのため亜鉛めっき中の亜鉛が溶融して、表面割れを発生させる。この問題を解決するためには上記に述べたように化学組成を限定するが、製造条件からはさらに母材表層部の結晶粒を細粒化するのである。母材表層部の結晶粒を細粒化することで、粒界における表層からの溶融亜鉛の侵入深さが小さくなり、表面割れを生じないのである。このように表層を細粒化するためにペアクロス圧延を行い鋼板の表層へのひずみエネルギーを効果的に蓄積することで、再結晶核生成サイトが多くなり表層が細粒の組織となる。クロス角が0.12°未満では、表層の細粒化が十分に図れず、また、２°超においては幅方向において十分な板厚精度が得られない。従って、冷間圧延時のペアクロス角は0.12〜２°とする。好ましくは0.15〜1.0 °である。
【００３５】
なお、ペアクロス圧延それ自体は本発明において特に制限されない。すべての冷間圧延をペアクロス圧延で行ってもあるいはその一部だけをペアクロス圧延で行ってもよい。十分なひずみエネルギーが蓄積されればよい。
【００３６】
本発明の製造方法にあっては、冷間圧延後、連続焼鈍または連続溶融亜鉛めっきラインにて焼鈍される。焼鈍は通常Ac₁点以上である720 ℃以上に加熱することで実施される。高強度化のために変態硬質相を十分確保するには、焼鈍温度は780 ℃以上が好ましく、さらに好ましくは820 ℃以上である。
【００３７】
焼鈍後、冷却速度２℃/s以上で600 ℃以下まで冷却後、380 〜600 ℃の間で10秒以上保持する。冷却速度が２℃/s未満では生産効率の劣化を招くとともに、変態硬質であるマルテンサイトを得る場合、冷却過程でオーステナイトがパーライトやセメンタイトに分解してしまうために所望の組織が得られなくなる。好ましくは８〜120 ℃/sである。また、より安定して硬質相を得る場合は、冷却後350 〜600 ℃の間で10秒以上保持する。この保持でオーステナイトがセメンタイトに分解することなく、Ｃなどオーステナイト安定化元素の濃縮により安定化するのである。好ましい温度範囲は400 〜600 ℃で、保持は10〜180 秒、さらに好ましくは450 〜600 ℃で10〜60秒である。
【００３８】
保持後はそのまま、あるいは溶融亜鉛めっきを施すか、またはさらに鉄−亜鉛の合金化処理を施してから冷却すればよい。本発明において溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっきは、例えば公知のものを行えばよく、特に制限されない。その後、表面あらさの調整や平坦矯正のため2.0 ％以下のスキンパスを施してもよい。
【００３９】
別法では、保持後そのまま冷却した鋼板については、電気めっきにて表面に亜鉛を主体とするめっきを施してもよい。
またこれら亜鉛めっき鋼板の上にはさらに潤滑皮膜を形成させたり、塗油を施しても何ら問題は生じない。
【００４０】
以上のような高張力鋼板は、それ自体で抵抗溶接での耐表面割れ性に優れたものであるが、抵抗溶接の相手材として、引張強さ450MPa以下の鋼板を用いることによって、抵抗溶接部の耐亜鉛表面割れ性、つまり耐表面割れ性が一層高められる。即ち、過発熱の防止効果と、相手材が柔らかいことによる点溶接部の引張残留応力の低減効果により、抵抗溶接部の耐表面割れ性を一層高めることができるのである。
【００４１】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
【００４２】
【実施例】
実施例１
本例では、450MPa級以上の高張力材の抵抗溶接の際の耐表面割れ性を調べるため、表１に示す化学成分を有する鋼を実験室にて溶製し、鍛造により厚さ25mmのスラブとした。昇温速度10℃/sで1200℃まで加熱し30分保持した後、800 〜900 ℃にて厚さ3.5mm まで熱間圧延を行い、水スプレーにより520 ℃まで冷却し、その後、30℃/hで冷却し巻取り相当処理を行った。次にこれらの熱延鋼板を、機械研削にて板厚さ3.2mm まで表面を研削し、その後、板厚さ3.2mm から1.2mm まで冷間圧延し、冷間圧延鋼板を得た。
【００４３】
そして、合金化溶融亜鉛めっきを行う鋼板については、冷間圧延板を10℃/sの加熱速度で800 〜840 ℃に加熱した後、４℃/sの冷却速度で480 〜520 ℃まで冷却し、その温度で20s 保持した後、溶融亜鉛めっき槽に侵入させ、目付け量を両面ともに50g/m²に制御した後、500 ℃で合金化処理を行い合金化溶融亜鉛めっき処理を行った。
【００４４】
また、電気Zn−Ni合金めっきを行う鋼板については、上記冷間圧延鋼板を10℃/sで820 〜840 ℃まで加熱した後、60℃/sで冷却し、280 〜450 ℃の範囲まで冷却した後、180s保持して過時効処理を行ってから、10℃/sで室温まで冷却した。その後、めっき液にその鋼板を侵入させ、電流を制御することで目付け量を両面とも30g/m²にして電気Zn−Ni合金めっき処理を行った。これらのサンプル製造条件における加熱温度、冷却終点温度は、通常、450MPa級以上の高張力鋼板として存在するあらゆる組織に制御しただけで、本発明の骨子には影響を及ぼさない。
【００４５】
次に、得られた鋼板の引張特性を調査するために、JIS ５号試験片を作成し、引張試験を行い降伏応力、引張応力、全伸びについて調査した。
また、スポット溶接性は、幅30mm、長さ30mmの試験片を機械加工によって採取し、これらの試験片を２枚重ねにし、中心部に１点スポット溶接を施して、評価した。
【００４６】
溶接条件を表２に示す。
すなわち、全ての材料でチリが発生する高電流条件で20ヶスポット溶接試験片を作製し、目視により表面の割れ発生の有無を調べ、割れ発生率として整理した。
【００４７】
また、スポット溶接継手の強度信頼性については、JIS Z3144 に準拠した「たがね試験」によりその破断形態を評価した。溶接部で破断した場合を×、母材側で破断した場合を○とした。
【００４８】
結果は表３にまとめて示すが、これからも分かるように、実施例Ａ〜Ｈは合金化溶融亜鉛めっき鋼板であり、化学成分は本発明の範囲内であるため表面割れは発生しておらず継手の信頼性も良好である。ＩおよびＪは電気Zn−Niめっきの場合であるがこれも本発明の範囲内であるため割れは発生せず、継手の信頼性も高い。
【００４９】
Ｋ、Ｍ、ＮはSi＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)の値が本発明で規定する範囲を越えているため、表面割れが発生している。
ＬではSi＋sol.Al＋0.4(Mn+Cr)の値は満たしているものの、Ｃが本発明の範囲外であるため、たがね試験で溶接部が破断し、継手としての信頼性に欠ける。
【００５０】
Ｏ、Ｑ、Ｒは化学成分が本発明の範囲を大きく越えており、大きな表面割れが多発している。このため、溶接部で破断するようになり継手の信頼性も低い。
Ｐは割れは発生していないがＰが本発明の範囲外であるため、溶接部が脆化し、溶接部で破断し継手としての信頼性に欠ける。
【００５１】
従って、本発明の範囲を満足するめっき鋼板のみがスポット溶接により表面割れが発生せず、継手としての信頼性も高い。
実施例２
表１のＢの化学組成を実際の製造ラインにて溶製し、連続鋳造によりスラブとした。その後、熱間圧延を行い熱延鋼板とした。その熱延鋼板を酸洗した後、０〜２°のクロス角でペアクロス冷間圧延を行い冷間圧延鋼板とした。冷間圧延板を10℃/sの加熱速度で800 〜840 ℃に加熱した後、４℃/sの冷却速度で480 〜520 ℃まで冷却し、その温度で20s 保持した後、溶融亜鉛めっき槽に侵入させ、目付け両面50g/m²に制御した後、500 ℃で合金化処理を行い合金化溶融亜鉛めっき処理を行った。
【００５２】
この亜鉛めっき鋼板に割れを発生させるため、実施例１より厳しい13000 Ａの高電流条件でスポット溶接を行った。その他の条件は実施例１と同じであった。結果は表４に示す。
【００５３】
その結果、ペアクロス圧延のクロス角が０度では割れが発生したのに対し、ペアクロス圧延の角度が0.12度を越えると割れが発生しなくなった。この理由は、ペアクロス角度を与えることにより、結晶粒がより微細化し、粒界への液体亜鉛の侵入深さが浅くなるためと考えられる。
【００５４】
従って、本発明の範囲を満足する方法で製造しためっき鋼板は、厳しい条件でもスポット溶接による割れが発生せずに、継手としての信頼性も高い。
実施例３
表１のＪの化学組成を実際の製造ラインを使って溶製し、連続鋳造によりスラブとした。その後、熱間圧延を行い熱延鋼板とした。その熱延鋼板を酸洗した後、０〜２°のクロス角でペアクロス冷間圧延を行い冷間圧延鋼板とした。
【００５５】
冷間圧延板を10℃/sで820 〜840 ℃まで加熱した後、60℃/sで冷却し、380 〜450 ℃の範囲まで冷却した後、その温度に180s保持して過時効処理を行った後、10℃/sで室温まで冷却した。その後、めっき液にその鋼板を侵入させ、電流を制御することで目付け量を両面とも30g/m²にして電気Zn−Ni合金めっき処理を行った。
【００５６】
スポット溶接の際に割れを発生させるため、実施例１より厳しい13000 Ａの高電流条件で溶接を行った。その他の条件は実施例１と同じであった。結果は表５に示す。
【００５７】
その結果、ペアクロス圧延のクロス角が０度では割れが発生したのに対し、ペアクロス圧延の角度が0.12度を越えると割れが発生しなくなった。従って、本発明範囲を満足する方法で製造しためっき鋼板は、厳しい条件でもスポット溶接による割れが発生せずに、継手としての信頼性も高い。
【００５８】
【表１】

【００５９】
【表２】

【００６０】
【表３】

【００６１】
【表４】

【００６２】
【表５】

【００６３】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば抵抗溶接に際しての耐表面割れ性に優れた特徴を有する、母材の引張強さ450MPa以上の高張力亜鉛めっき鋼板を提供することができ、自動車の軽量化、安全性の向上に大きく寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スポット溶接部の割れの模式的説明図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a galvanized steel sheet having a base metal tensile strength of 450 MPa or more and excellent surface crack resistance during resistance welding, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, in the automobile industry, the use of high-tensile steel sheets with a tensile strength of 450 MPa or more is increasing for the purpose of reducing the weight of a vehicle body and ensuring collision safety for the purpose of improving fuel efficiency. In order to ensure corrosion resistance, such high-tensile steel plates are often used after being subjected to various galvanizations containing zinc as a plating component, such as hot dip galvanizing, alloying hot dip galvanizing, and electrogalvanizing. In the following, these various types of galvanizing are simply referred to as “zinc plating”.
[0003]
When a steel plate is applied to a vehicle body, it is first formed and then assembled to an automobile body using resistance welding, a typical example of which is spot welding. When assembling by spot welding, the galvanized steel sheet having a base metal strength of less than 450 MPa has few problems that cracking occurs even when welding is performed in a high current region where dust is frequently generated. However, high-strength steel plates over 450 MPa that have been galvanized have resistance cracks 12 on the surface 10 in contact with the electrode (not shown) when resistance welding is performed under conditions where dust is frequently generated as shown in the cross section of FIG. It is known that there is a problem that it is likely to occur. In the figure, shaded portions indicate nuggets. It has been reported that such surface cracks are likely to occur not only in spot welding but also in resistance welding such as seam welding.
[0004]
The cause of surface cracking is liquid as reported in "Spot weldability of 590MPa class alloyed hot-dip galvanized steel sheet" (No.106-00 p.1-4, academic conference preprint by the Automotive Engineers of Japan). It is an embrittlement crack by zinc which is a kind of metal brittleness. Zinc of the plating component melted by the heat of welding penetrates into the grain boundaries of the steel, lowers the grain boundary strength, and cracks occur at low stress. This type of cracking is more likely to occur as the heat input increases, and it is considered that pressurization by the electrode promotes cracking.
[0005]
For methods of reducing surface cracks during resistance welding, see “Welding and Joining Technology Q & A 1000, p. 834-835” (Industrial Technology Service Center), as shown by seam welding as an example. A method to alleviate this has been reported. However, a method for improving surface cracks from the base material surface of the steel sheet is not disclosed.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the problem of surface cracking observed when resistance welding is performed on a high-tensile galvanized steel sheet obtained by performing various galvanizations on a high-tensile steel sheet having a tensile strength of 450 MPa or more. It is to provide a high-strength galvanized steel sheet for resistance welding excellent in surface crack resistance and a method for producing the same.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of diligent research to solve the problem of spot weldability of high-tensile steel sheets, the present inventors have found that high-galvanized steel sheets are frequently cracked by high-resistance resistance welding because the increase in steel sheet strength At the same time, it was found that the hardening of the welded part significantly increases the residual stress, but the increase in the electrical resistivity of the high-tensile steel sheet, which is the base material, has been found to be a major factor.
[0008]
That is, various elements are added for strengthening in the high-strength steel sheet as a base material, and this increases the electrical resistivity of the high-strength steel sheet. For this reason, even when the current is constant, the high-tensile steel plate generates greater Joule heat than the mild steel. Therefore, the high-tensile steel plate is cracked even at a lower current value than the mild steel.
[0009]
Therefore, the present inventors paid attention to the influence of the chemical composition on the electrical resistivity of the high-tensile steel sheet, which is the base material of the high-tensile galvanized steel sheet, and cracked spot welds using various high-tensile steel sheets with different chemical compositions. We investigated and investigated the relationship between chemical composition, electrical resistivity and surface cracking tendency.
[0010]
As a result, it was confirmed that the surface cracking of spot welding has a large correlation with the electric resistivity of the base metal and can reduce the occurrence of cracking by lowering the electric resistivity. Furthermore, it was also confirmed that surface cracks can be suppressed by controlling the production conditions, particularly the rolling conditions during cold rolling, and reducing the crystal grains of the surface layer.
[0011]
By the way, as for an example of the relationship between electrical resistivity and chemical composition in general automotive steel plates, the paper “Spot Weldability of High Tensile Steel” “Sumitomo Metals” Vol.33, No.4, p.109-120 It is reported that it is proportional to Si + 0.25 (Mn + Cr) as shown in
[0012]
However, when the present inventors examined in detail a wider range of component systems, it was found that the contribution of Mn and Cr to the electric resistance was larger than the value shown in the formula. In addition, sol.Al has hitherto been rarely used as an additive component for high-strength steel sheets, but in recent years, it may be added in large quantities to produce residual austenitic steel sheets. Since sol.Al significantly increases the electrical resistivity, Si + 0.25 (Mn + Cr) was found to be insufficient as an index of electrical resistivity in the current materials.
[0013]
Therefore, as a result of further intensive studies on this point, the present inventors have come to the conclusion that the electrical resistivity is proportional to Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr). That is, from the viewpoint of the material component, Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) is regulated to a low value.
[0014]
Thus, as described above, the present inventors suppress the value of the above formula: Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) to a low value of 1.4% or less, and satisfy the desired strength. Knowing that such problems can be achieved, the present invention has been completed.
[0015]
Thus, the present invention is, chemical composition, C in mass%: 0.015~ 0.072%, Si: 1.2% or less, Mn: 0.5 to 3.0%,
P: 0.020% or less, S: 0.030% or less, sol.Al: 0.002-1.20% ,
The content of Si, sol.Al, Mn satisfies the relationship of the following formula,
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≤1.4%
It is a high-tensile galvanized steel sheet that is excellent in surface crack resistance during resistance welding, in which the balance is Fe and unavoidable impurities, and the steel sheet having a tensile strength of 450 MPa or more is galvanized.
In another aspect of the present invention, the chemical composition is represented by mass%.
C: 0.015 to 0.25 %, Si : 0.7 to 1.2 %, Mn : 0.5 to 3.0 %,
P: 0.020 % or less, S: 0.030 % or less, sol.Al : 0.002 to 1.20 %,
The content of Si , sol.Al , Mn satisfies the relationship of the following formula,
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≤ 1.4 %
It is a high-tensile galvanized steel sheet that is excellent in surface crack resistance during resistance welding, in which the balance is Fe and unavoidable impurities, and the steel sheet having a tensile strength of 450 MPa or more is galvanized.
However, when adding Cr is Cr: 0.01 to 1.0% in which case, the equation is as follows.
Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) ≤ 1.4%
[0016]
The chemical composition may contain, by mass%, Mo: 0.01 to 1.0% and / or B: 0.0001 to 0.0030% alone or in combination.
Furthermore, the said chemical composition may contain 1 type (s) or 2 or more types of Ti: 0.003-0.15%, Nb: 0.003-0.15%, V: 0.15% or less by the mass%.
[0017]
From another aspect, the present invention is to cast steel having the above chemical composition into a slab, hot-rolling the slab into a hot-rolled steel sheet, and pickling the obtained hot-rolled steel sheet. And then cold-rolled steel sheets by pair-cross cold rolling at a cross angle of 0.12 to 2 °, then heat to 720 ° C or higher and then cool to 600 ° C or lower at an average cooling rate of 2 ° C / s or higher. Hold at 380-600 ° C for 10 seconds or longer, then cool and apply hot-dip galvanizing, and if necessary, alloying, high resistance to surface cracking during resistance welding It is a manufacturing method of a strength hot-dip galvanized steel sheet.
[0018]
After making a cold rolled steel sheet as described above, after heating to 720 ° C or higher, cooling to 600 ° C or lower at an average cooling rate of 2 ° C / s or higher, and holding the steel plate at 380-600 ° C for 10 seconds or longer, Instead of the hot dip galvanizing, electroplating mainly composed of zinc may be performed.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The chemical composition and production conditions of the high-tensile steel plate used as the plating base material in the present invention will be described. In the present specification, “%” indicating a chemical composition is mass% unless otherwise specified.
[0020]
(A) The chemical composition C is an essential element for imparting strength to the steel sheet by precipitation strengthening and transformation strengthening, and is contained at least 0.015%. However, if it exceeds 0.25%, the toughness of the spot weld will deteriorate. Therefore, the C content is determined to be 0.015 to 0.25%. Since the hardness of the spot welded portion is particularly greatly affected by C, it is preferably 0.015 to 0.075% from the standpoint of reducing the hardness and reducing the susceptibility to cracking.
[0021]
Si has a strengthening action by being dissolved in ferrite, and also helps to concentrate C to untransformed austenite and delays the precipitation of cementite. Therefore, Si is an essential element for retained austenitic steel sheets. However, when the addition amount is increased, the surface properties of the steel sheet are deteriorated to make plating difficult and the electric resistivity of the base material is remarkably increased. For this reason, the upper limit of Si was set to 1.2%. More preferably, it is 0.2% or less.
[0022]
Mn, together with C, is an austenite stabilizing element and is necessary for enhancing the hardenability of steel and imparting strength and ductility. In order to effectively obtain such effects, addition of 0.5% or more is required. . However, an increase in Mn leads to an increase in electrical resistivity, so the upper limit is 3.0%.
[0023]
P is contained as an impurity element in the steel, but it significantly embrittles the spot weld and significantly reduces the performance as a joint. In order to eliminate the harmful effects of P, the upper limit is set to 0.020%. Preferably, the P content is 0.015% or less.
[0024]
S is also contained in the steel as an impurity element, and is precipitated in the steel as an MnS-based nonmetallic inclusion. In addition, since the occurrence of cracks in the welded portion becomes remarkable and the strength is reduced, in the present invention, the upper limit is made 0.030% in order to eliminate such harmful effects. Preferably, the S amount is 0.005% or less.
[0025]
sol.Al contains 0.002% or more for deoxidation, and if it is less than this, the surface properties of the steel sheet are impaired. Further, like Si, it helps to concentrate C to untransformed austenite and delays the precipitation of cementite, so it may be added to make a retained austenitic steel sheet. However, if the amount added is increased, not only the amount of alumina produced increases and the surface quality of the steel sheet deteriorates, but also the electrical resistivity increases remarkably, so the maximum value is 1.20%. It is preferably 0.1% or less.
[0026]
Cr is effective as an element that enhances the hardenability of steel, but increases electrical resistance and costs, so when added, Cr: 0.01 to 1.0%.
In a further embodiment of the present invention, Mo: 0.01 to 1.0% and / or B: 0.0001 to 0.0030% may be added to improve the hardenability of the steel.
[0027]
Mo is effective as an element that greatly enhances the hardenability of steel, but if the amount added is increased, the cost is significantly increased and it is not economical. For this reason, Mo is set to 0.01 to 1.0%.
B is also an element that greatly enhances the hardenability of steel in a small amount, and has a great effect of strengthening the steel sheet, but the effect is saturated when it exceeds 0.0030%. For this reason, B is made 0.0001 to 0.0030%.
[0028]
Furthermore, in the present invention, Ti, Nb, and V have the action of capturing solid solution C and N in the form of carbides and nitrides and precipitating them in ferrite to strengthen the steel sheet. Nb may be added in an amount of 0.003% or more, but if it exceeds 0.15%, the effect is saturated, which is not economical. Therefore, Ti: 0.003 to 0.15%, Nb: 0.003 to 0.15%, and V: 0.15% or less.
[0029]
Of these chemical components, the electrode (steel plate) and steel plate may be lightly welded for the contents (%) of Si, sol. Al, Mn, and Cr, which have a large effect on the electrical resistivity of the base metal. In order to prevent surface cracking by resistance welding up to the current range, the following equation (1) should be satisfied. However, when it is desired to add Cr positively, the following formula (2) is applied.
[0030]
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≦ 1.4% ・・・・ (1)
Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) ≦ 1.4% ・・・・ (2)
The value of the formula: Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) or Si + sol.Al + 0.4 × Mn is preferably as low as possible, preferably 1.0% or less, and most preferably 0.7% or less.
[0031]
In the present invention, the tensile strength of the high-strength steel sheet that is the base material is set to 450 MPa or more. This is to reduce the weight when the galvanized steel sheet according to the present invention is used for automobiles. Preferably it is 550 MPa or more.
[0032]
Here, the present invention relates to a high-strength galvanized steel sheet for resistance welding, but the resistance welding at this time is typically spot welding, but is not limited thereto depending on the application. Representative examples of galvanizing include hot dip galvanizing, alloyed hot dip galvanizing, and electrogalvanizing, but the present invention is not limited to this, and various zinc alloys are also included as plating types.
[0033]
Next, the reason for limiting the manufacturing conditions will be described.
In cold rolling, a hot rolled steel sheet having the above-described composition manufactured by a normal method is first subjected to pair cross rolling in which upper and lower work rolls are crossed and rolled.
[0034]
The high-strength galvanized steel sheet with excellent surface cracking resistance by resistance welding, which is the subject of the present invention, is a high-tensile material and has a high electrical resistance and a large amount of heat generated during energization. Generate cracks. In order to solve this problem, the chemical composition is limited as described above, but the crystal grains in the surface layer of the base material are further refined from the manufacturing conditions. By making the crystal grains of the base material surface layer portion fine, the penetration depth of molten zinc from the surface layer at the grain boundary is reduced, and surface cracks do not occur. Thus, pair cross rolling is performed in order to make the surface layer finer, and strain energy is effectively accumulated in the surface layer of the steel sheet, so that the number of recrystallization nucleation sites increases and the surface layer has a fine grain structure. If the cross angle is less than 0.12 °, the surface layer cannot be sufficiently refined, and if it exceeds 2 °, sufficient thickness accuracy cannot be obtained in the width direction. Accordingly, the pair cross angle during cold rolling is 0.12 to 2 °. Preferably it is 0.15-1.0 degree.
[0035]
Incidentally, the pair cross rolling itself is not particularly limited in the present invention. All cold rolling may be performed by pair cross rolling, or only a part thereof may be performed by pair cross rolling. It is sufficient that sufficient strain energy is accumulated.
[0036]
In the production method of the present invention, after cold rolling, annealing is performed in a continuous annealing or continuous hot dip galvanizing line. Annealing is usually carried out by heating to 720 ° C or higher, which is at least Ac ₁ point. In order to sufficiently secure the transformed hard phase for increasing the strength, the annealing temperature is preferably 780 ° C. or higher, more preferably 820 ° C. or higher.
[0037]
After annealing, after cooling to 600 ° C. or less at a cooling rate of 2 ° C./s or more, hold at 380-600 ° C. for 10 seconds or more. When the cooling rate is less than 2 ° C./s, production efficiency is deteriorated, and when martensite which is transformation hard is obtained, austenite is decomposed into pearlite and cementite in the cooling process, and thus a desired structure cannot be obtained. Preferably, it is 8 to 120 ° C./s. Moreover, when obtaining a hard phase more stably, after cooling, hold | maintain between 350-600 degreeC for 10 second or more. By this holding, the austenite is stabilized by concentration of an austenite stabilizing element such as C without being decomposed into cementite. A preferable temperature range is 400 to 600 ° C., and holding is 10 to 180 seconds, and more preferably 450 to 600 ° C. is 10 to 60 seconds.
[0038]
After the holding, it may be cooled as it is, or after hot dip galvanization, or further after iron-zinc alloying treatment. In the present invention, hot dip galvanizing and alloying hot dip galvanizing may be carried out, for example, as known ones, and are not particularly limited. Thereafter, a skin pass of 2.0% or less may be applied for surface roughness adjustment or flatness correction.
[0039]
In another method, the steel sheet cooled as it is after holding may be plated mainly with zinc on the surface by electroplating.
Moreover, no problem occurs even if a lubricating film is further formed or oiled on these galvanized steel sheets.
[0040]
The high-strength steel sheets as described above are excellent in resistance to surface cracking in resistance welding by themselves, but by using a steel sheet with a tensile strength of 450 MPa or less as a counterpart material for resistance welding, resistance welding parts The zinc surface crack resistance, that is, the surface crack resistance is further enhanced. That is, the surface crack resistance of the resistance welded portion can be further enhanced by the effect of preventing overheating and the effect of reducing the tensile residual stress of the spot welded portion due to the soft counterpart material.
[0041]
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples.
[0042]
【Example】
Example 1
In this example, in order to investigate the resistance to surface cracking during resistance welding of high-strength materials of 450 MPa class or higher, steels having the chemical components shown in Table 1 were melted in a laboratory and slabs 25 mm thick by forging. It was. After heating to 1200 ° C at a heating rate of 10 ° C / s and holding for 30 minutes, hot rolling to 800mm to 900 ° C to a thickness of 3.5mm, cooling to 520 ° C with water spray, then 30 ° C / It was cooled at h and subjected to winding equivalent processing. Next, the surface of these hot-rolled steel sheets was ground to a thickness of 3.2 mm by mechanical grinding, and then cold-rolled from a thickness of 3.2 mm to 1.2 mm to obtain a cold-rolled steel sheet.
[0043]
And about the steel plate which performs alloying hot dip galvanization, after heating a cold rolled sheet to 800-840 degreeC with the heating rate of 10 degree-C / s, it cools to 480-520 degreeC with the cooling rate of 4 degree-C / s. After maintaining at that temperature for 20 s, it was allowed to enter a hot dip galvanizing tank, the basis weight was controlled to 50 g / m ² on both sides, and alloying was performed at 500 ° C. to perform alloying hot dip galvanizing.
[0044]
In addition, for steel sheets to be electroplated with Zn-Ni alloy, the cold-rolled steel sheet is heated at 10 ° C / s to 820-840 ° C, then cooled at 60 ° C / s, and cooled to the range of 280-450 ° C. Then, after holding for 180 s and performing an overaging treatment, it was cooled to room temperature at 10 ° C./s. Thereafter, the steel sheet was infiltrated into the plating solution, and an electric Zn—Ni alloy plating treatment was performed with a basis weight of 30 g / m ² on both sides by controlling the current. The heating temperature and cooling end point temperature in these sample production conditions are usually controlled in any structure existing as a high-tensile steel plate of 450 MPa class or higher, and do not affect the essence of the present invention.
[0045]
Next, in order to investigate the tensile properties of the obtained steel sheet, a JIS No. 5 test piece was prepared, and a tensile test was performed to investigate yield stress, tensile stress, and total elongation.
Further, the spot weldability was evaluated by taking a test piece having a width of 30 mm and a length of 30 mm by machining, stacking these test pieces, and performing one-point spot welding at the center.
[0046]
Table 2 shows the welding conditions.
That is, 20 spot weld specimens were produced under high current conditions where dust was generated in all materials, and the presence or absence of surface cracks was visually examined and arranged as crack generation rates.
[0047]
In addition, regarding the strength reliability of spot welded joints, the fracture mode was evaluated by a “sleeve test” based on JIS Z3144. The case where the fracture occurred at the welded portion was marked with ×, and the case where the fracture occurred on the base metal side was marked with ○.
[0048]
Although the results are summarized in Table 3, as can be seen from the following, Examples A to H are alloyed hot-dip galvanized steel sheets, and the chemical components are within the scope of the present invention, so no surface cracks have occurred. The reliability of the joint is also good. I and J are for the case of electric Zn-Ni plating, but this is also within the scope of the present invention, so that no cracks occur and the reliability of the joint is high.
[0049]
Since K, M, and N have a value of Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) exceeding the range defined in the present invention, surface cracks are generated.
In L, although the value of Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) is satisfied, C is out of the range of the present invention, so that the welded portion is broken in the chisel test and lacks in reliability as a joint.
[0050]
O, Q, and R have chemical components that greatly exceed the scope of the present invention, and large surface cracks frequently occur. For this reason, it breaks at the weld and the reliability of the joint is low.
Although P is not cracked, P is outside the scope of the present invention, so that the welded portion becomes brittle, breaks at the welded portion, and lacks reliability as a joint.
[0051]
Therefore, only the plated steel sheet that satisfies the scope of the present invention does not cause surface cracks due to spot welding, and has high reliability as a joint.
Example 2
The chemical composition of B in Table 1 was melted in an actual production line and made into a slab by continuous casting. Thereafter, hot rolling was performed to obtain a hot rolled steel sheet. After pickling the hot-rolled steel sheet, pair-cross cold rolling was performed at a cross angle of 0 to 2 ° to obtain a cold-rolled steel sheet. After the cold-rolled sheet is heated to 800 to 840 ° C. at a heating rate of 10 ° C./s, it is cooled to 480 to 520 ° C. at a cooling rate of 4 ° C./s and held at that temperature for 20 s. Then, the weight per side was controlled to 50 g / m ² and alloying was performed at 500 ° C. to perform alloying hot dip galvanizing.
[0052]
In order to generate cracks in this galvanized steel sheet, spot welding was performed under a high current condition of 13000 A, which is stricter than Example 1. Other conditions were the same as in Example 1. The results are shown in Table 4.
[0053]
As a result, cracks occurred when the cross angle of the pair cross rolling was 0 degree, whereas no cracks occurred when the angle of the pair cross rolling exceeded 0.12 degree. The reason for this is considered to be that by providing a pair cross angle, the crystal grains become finer and the penetration depth of liquid zinc into the grain boundaries becomes shallower.
[0054]
Therefore, the plated steel sheet manufactured by the method satisfying the scope of the present invention does not generate cracks due to spot welding even under severe conditions and has high reliability as a joint.
Example 3
The chemical composition of J in Table 1 was melted using an actual production line, and slab was formed by continuous casting. Thereafter, hot rolling was performed to obtain a hot rolled steel sheet. After pickling the hot-rolled steel sheet, pair-cross cold rolling was performed at a cross angle of 0 to 2 ° to obtain a cold-rolled steel sheet.
[0055]
The cold-rolled sheet is heated at 10 ° C / s to 820-840 ° C, then cooled at 60 ° C / s, cooled to the range of 380-450 ° C, and then held at that temperature for 180s to perform overaging treatment. And then cooled to room temperature at 10 ° C./s. Thereafter, the steel sheet was infiltrated into the plating solution, and an electric Zn—Ni alloy plating treatment was performed with a basis weight of 30 g / m ² on both sides by controlling the current.
[0056]
In order to generate cracks during spot welding, welding was performed under a high current condition of 13000 A, which is stricter than Example 1. Other conditions were the same as in Example 1. The results are shown in Table 5.
[0057]
As a result, cracks occurred when the cross angle of the pair cross rolling was 0 degree, whereas no cracks occurred when the angle of the pair cross rolling exceeded 0.12 degree. Therefore, the plated steel sheet manufactured by the method satisfying the scope of the present invention does not generate cracks due to spot welding even under severe conditions and has high reliability as a joint.
[0058]
[Table 1]

[0059]
[Table 2]

[0060]
[Table 3]

[0061]
[Table 4]

[0062]
[Table 5]

[0063]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a high-tensile galvanized steel sheet having a tensile strength of 450 MPa or more of the base material, which has excellent characteristics of resistance to surface cracking during resistance welding, and can reduce the weight of an automobile. Can greatly contribute to the improvement of safety.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic explanatory view of cracks in a spot weld.

Claims

Chemical composition, C in mass%: 0.015~ 0.072%, Si: 1.2% or less, Mn: 0.5~3.0%,
P: 0.020% or less, S: 0.030% or less, sol.Al: 0.002-1.20%,
Content of Si, sol.Al, Mn satisfies the relationship of the following formula,
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≦ 1.4%
A high-strength galvanized steel sheet with excellent surface crack resistance during resistance welding, with the balance being Fe and unavoidable impurities, and galvanizing a steel sheet with a tensile strength of 450 MPa or more.

The chemical composition, in mass%, further Cr: with containing 0.01~1.0%, Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) high-tensile galvanized steel sheet according to claim 1, wherein a ≦ 1.4%.

The high-strength galvanized steel sheet according to claim 1 or 2, wherein the chemical composition further contains Mo: 0.01 to 1.0% and / or B: 0.0001 to 0.0030% in mass%.

4. The chemical composition according to claim 1, wherein the chemical composition further includes one or more of Ti: 0.003 to 0.15%, Nb: 0.003 to 0.15%, and V: 0.15% or less in mass%. A high-tensile galvanized steel sheet with excellent surface crack resistance during resistance welding as described.

Chemical composition in mass%
C: 0.015 ~ 0.25 %, Si : 0.7 ~ 1.2 %, Mn : 0.5 ~ 3.0 %,
P: 0.020 %, S: 0.030 %Less than, sol.Al : 0.002 ~ 1.20 %,
Si , sol.Al , Mn Satisfies the relationship of the following formula,
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≦ 1.4 %
The rest Fe And tensile strength consisting of inevitable impurities 450MPa A high-strength galvanized steel sheet with excellent surface cracking resistance during resistance welding by galvanizing the above steel sheet.

The chemical composition is in mass%, Cr : 0.01 ~ 1.0 % Containing, Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) ≦ 1.4% The high-tensile galvanized steel sheet according to claim 5.

The chemical composition is in mass%, Mo : 0.01 ~ 1.0 % And / or B: 0.0001 ~ 0.0030 The high-tensile galvanized steel sheet according to claim 5 or 6 containing%.

The chemical composition is in mass%, and Ti : 0.003 ~ 0.15 %, Nb : 0.003 ~ 0.15 %, V: 0.15 % High-tensile galvanized steel sheet having excellent surface cracking resistance during resistance welding according to any one of claims 5 to 7, comprising 1% or 2% or less.

In mass%
C: 0.015 to 0.25 %, Si : 1.2 % or less, Mn : 0.5 to 3.0 %,
P: 0.020 % or less, S: 0.030 % or less, sol.Al : 0.002 to 1.20 %,
The content of Si , sol.Al , Mn satisfies the relationship of the following formula,
Si + sol.Al + 0.4 × Mn ≤ 1.4 %
Cast the steel having the chemical composition consisting of Fe and inevitable impurities as the balance to make a slab, perform hot rolling on the slab, and then pickling the obtained hot-rolled steel sheet, After cold-rolling steel sheets by pair-cross cold rolling at a crossing angle of 2 °, the steel sheet is heated to 720 ° C or higher, then cooled to 600 ° C or lower at an average cooling rate of 2 ° C / s or higher, and 380 to 600 ° C. A method for producing a high-tensile hot-dip galvanized steel sheet having excellent surface cracking resistance during resistance welding, characterized in that the hot-dip galvanizing is performed for 10 seconds.

The method for producing a high-tensile hot-dip galvanized steel sheet having excellent surface cracking resistance during resistance welding according to claim 9, wherein after the hot-dip galvanizing is performed, an alloying treatment is further performed as necessary.

The chemical composition is in mass%, and Cr : 0.01 ~ 1.0 % Containing, Si + sol.Al + 0.4 (Mn + Cr) ≦ 1.4% The method for producing a high-tensile hot-dip galvanized steel sheet according to any one of claims 9 and 10.

The chemical composition is in mass%, and Mo : 0.01 ~ 1.0 % And / or B: 0.0001 ~ 0.0030 %. The manufacturing method of the high-tensile-strength hot-dip galvanized steel sheet according to claim 9.

The chemical composition is in mass%, and Ti : 0.003 ~ 0.15 %, Nb : 0.003 ~ 0.15 %, V: 0.15 % Or less of 1 type or 2 types or more, Any of Claim 9 thru | or 12 A method for producing a high-tensile hot-dip galvanized steel sheet having excellent surface crack resistance during resistance welding as described above.

A steel having a chemical composition according to any one of claims 9 to 13 is cast into a slab, hot-rolled to the slab, and then the obtained hot-rolled steel sheet is pickled, Cold rolled steel sheet by pair-cross cold rolling at a cross angle of 0.12 to 2 °, heated to 720 ° C or higher, then cooled to 600 ° C or lower at an average cooling rate of 2 ° C / s or more, 380 to Production of high-strength electrogalvanized steel sheets with excellent surface crack resistance during resistance welding, characterized by holding at 600 ° C for 10 seconds or longer, cooling and then electroplating mainly consisting of zinc Method.