JP3774182B2

JP3774182B2 - Cable lashing device

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Publication number: JP3774182B2
Application number: JP2002268323A
Authority: JP
Inventors: 譲治林; 巌山根; 治彦木下
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2002-09-13
Filing date: 2002-09-13
Publication date: 2006-05-10
Anticipated expiration: 2022-09-13
Also published as: JP2004112862A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、工場や各種プラントにおいて、布設された電力ケーブルや制御ケーブル等をケーブルラックに固縛する際に適用されるケーブル固縛装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、機器には電力ケーブルや制御ケーブル等のケーブルが配線されており、例えばプラント建設においては、ケーブルの配線長さが数ｋｍ、本数が数百本にも及ぶことがある。そして、多数のケーブルが、建家内の床上に布設されると、人や車等の移動の障害となってしまう。
そこで、建家の天井や側壁を利用して、ケーブルラックをケーブルの布設経路に沿って空中に架設し、ケーブルをケーブルラック内に収納している。そして、ケーブルラック内に収納されたケーブルは、整線され、１本づつ、あるいは複数本にまとめられて、ケーブルラックの子桁に固縛される。
【０００３】
図９は従来のケーブル固縛方法を説明する断面図、図１０は従来のケーブル固縛状態を説明する斜視図である。
ケーブルラック１は、一対の親桁１ａを互いに平行に配置し、子桁１ｂにより一対の親桁１ａの底部間を所定間隔毎に連結して構成されている。そして、一対の吊りボルト（図示せず）がケーブル２の布設経路に沿って所定間隔毎に天井から吊り下げられ、Ｌ型アングル（図示せず）が各対の吊りボルトの下端に装着されている。このように空中に所定間隔毎に吊設されたＬ型アングル上にケーブルラック１が連ねて載せられ、隣接するケーブルラック１の端部同士が継ぎ金具およびボルト（図示せず）により連結され、さらにケーブルラック１の親桁１ａが振れ止め金具（図示せず）によりＬ型アングルに固着されて、ケーブル２の布設経路に沿ってケーブルラック１が設置されている。
【０００４】
延線されたケーブル２は、ケーブルラック１内に収納され、整線される。そして、作業者が脚立等にのぼり、図９に示されるように、紐３でケーブル２を１本づつ子桁１ｂに固縛する。この時、作業者は、紐３の端を子桁１ｂに締結し、１本目のケーブル２の上方を跨いで、１本目と２本目のケーブル２間を通し、子桁１ｂの一方の側面側を通して子桁１ｂの下方まで持ってゆき、その後子桁１ｂの他方の側面側から１本目と２本目のケーブル２間を通してケーブル２の上方まで持ってゆく。ついで、２本目のケーブル２の上方を跨いで、２本目と３本目のケーブル２間を通し、子桁１ｂの一方の側面側を通して子桁１ｂの下方まで持ってゆき、その後子桁１ｂの他方の側面側から２本目と３本目のケーブル２間を通してケーブル２の上方まで持ってゆく。この操作を繰り返し行い、最後のケーブル２の外側で子桁１ｂに紐３を締結し、１箇所のケーブル２の固縛作業が終了する。
【０００５】
そして、作業者は、所定距離離れた位置に移動し、ケーブル２の固縛作業を行うことになる。これにより、ケーブルラック１内に収納されたケーブル２は、布設経路方向に所定間隔毎に子桁１ｂに固縛される。そして、各固縛箇所では、図１０に示されるように、ケーブル２は１本づつケーブルラック１の子桁１ｂに紐３で固縛されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来、空中に架設されたケーブルラック１内に収納されたケーブル２を手作業にて紐３で子桁１ｂに固縛しているので、紐２をケーブル２と子桁１ｂとに掛け渡す手作業が極めて煩雑で、かつ、高所での作業となり、作業者の作業負荷が大きなものとなってしまう。
また、ケーブルラック１を多段に架設している場合には、上下のケーブルラック１間の狭いスペースでの固縛作業となり、作業者の作業負荷がさらに大きなものとなってしまう。
【０００７】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、紐をケーブルと子桁とに掛け渡す作業を簡略化し、作業者の作業負荷を軽減できるケーブル固縛装置を得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るケーブル固縛装置は、切り欠きが先端側に開口するように設けられ、第１および第２の腕が該切り欠きを挟んで相対して構成され、かつ、隙間が一面に該切り欠きの開口部から該第１の腕を通り、該切り欠き周りを通り、さらに該第２の腕を通って該切り欠きの開口部に至るように円状に形成されている本体部と、
紐通しが一面に突設されたＣ状に形成され、該紐通しを上記隙間から延出させ、かつ、Ｃ状の欠落部を上記切り欠きの開口部に合わせて、該隙間と同心状に上記本体部内に回転自在に配設された回転体と、
上記回転体を回転駆動する駆動機構部とを備えているものである。
【０００９】
また、上記駆動機構部は、両端を上記第１および第２の腕内に収納させて上記切り欠きを横断するように配置され、上記切り欠きの開口部側の初期位置と該切り欠きの底部側の最終位置との間を往復移動可能に上記本体部に取り付けられたスイングレバーと、上記スイングレバーを上記初期位置に位置させるように付勢する戻りバネと、上記スイングレバーの両端側のそれぞれから後端側に延設され、該スイングレバーの上記初期位置と上記最終位置との間の往復移動に連動して往復移動する一対の駆動ラックと、上記回転体の外周壁面の全周に渡って形成された歯部と、上記回転体の外周側に配設され、上記一対の駆動ラックのそれぞれに歯合する一対の動力伝達ギヤと、上記一対の動力伝達ギヤのそれぞれと同軸に一体化され、上記回転体の歯部に歯合する一対の駆動ギヤとを備え、
上記駆動ギヤと上記動力伝達ギヤとの歯数比が、上記スイングレバーの上記初期位置と上記最終位置との間の移動により、上記回転体が１回転するように構成されているものである。
【００１０】
また、上記回転体の回転を制止するブレーキ機構部を備えているものである。
【００１１】
また、上記一対の駆動ギヤと上記回転体の歯部との歯合位置の周方向距離が、上記回転体のＣ状の欠落部の周方向隙間より大きくなっているものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図について説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を示す斜視図、図２はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部構造を説明する平面図、図３はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の回転ギヤを示す斜視図、図４はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部へのブレーキ機構部および駆動ラックの装着状態を示す平面図、図５はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部への駆動ギヤおよび回転ギヤの装着状態を示す平面図、図６はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の駆動ギヤを示す斜視図、図７はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を用いたケーブルの固縛方法を説明する工程図、図８はこの発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を用いたケーブルの固縛状態を示す上面図である。
【００１３】
各図において、ケーブル固縛装置１０は、子桁収納スペースとしての切り欠き１１ａが先端側に開口するように形成され、第１および第２の腕１１ｂ、１１ｃが該切り欠きを挟んで相対して構成され、かつ、把持部１１ｄが他端側に形成された本体部１１と、本体部１１内に回転自在に装着されたＣ状の回転ギヤ１９と、本体部１１に装着され、回転ギヤ１９の回転動作を制止させるブレーキ機構部２０と、本体部１１内に装着され、回転ギヤ１９を回転駆動する駆動機構部３０とから構成されている。
【００１４】
本体部１１は、回転ギヤ１９、ブレーキ機構部２０および駆動機構部３０が装着される平板状の基部１２と、回転ギヤ１９、ブレーキ機構部２０および駆動機構部３０を内包するように基部１２の一面側に取り付けられる第１および第２カバー１３、１４とから構成されている。
【００１５】
基部１２は、図２に示されるように、切り欠き１２ａが先端面に開口するように形成され、回転ギヤ１９を収納するための環状の溝１２ｂが切り欠き１２ａの先端側に開口し、かつ、切り欠き１２ａを取り囲むように基部１２の一面側に形成されている。また、後述する駆動ギヤ３５を収納するための円形の一対の第１凹部１２ｃが切り欠き１２ａの反開口側に溝１２ｂの外周部と重なるように、基部１２の一面側に溝１２ｂと同等の深さに形成されている。そして、一対の第１凹部１２ｃは、第１凹部１２ｃと溝１２ｂとの重なり部間の周方向距離Ａが、回転ギヤ１９の開口部（円環状の欠落部）の周方向距離Ｂより長くなるように離間して形成されている。また、後述する動力伝達ギヤ３３を収納するための小径の第２凹部１２ｄが各第１凹部１２ｃの中心位置に形成されている。さらに、駆動ギヤ３５の回転軸３４を軸支する穴１２ｅが各第２凹部１２ｄの中心位置に形成されている。
【００１６】
また、ブレーキ機構部２０のリンク機構部を収納するための溝１２ｆが溝１２ｂと基部１２の後端とを連通するように基部１２の一面側に形成されている。そして、リンク機構部の支点２３を軸支するための穴１２ｇが溝１２ｆに形成されている。
また、後述するスイングレバー３１を案内する溝１２ｈが切り欠き１２ａの底部側の両壁面に開口するように基部１２の一面側に形成されている。そして、後述する駆動ラック３２を案内する一対の溝１２ｉが溝１２ｈから溝１２ｂおよび第１凹部１２ｃを横切って後端側に延設され、後述する戻しバネ３６を収納する一対の溝１２ｊが溝１２ｈから先端側に延設されている。なお、溝１２ｉは第２凹部１２ｄの外周部と重なっている。
また、把持部１２ｋが基部１２の後端側に穿設され、後述する復帰バネ２５を収納する溝１２ｌが後端面に開口するように基部１２の一面側に形成されている。
さらに、ねじ穴１２ｍが基部１２の一面側から基部１２の所定位置に形成されている。
【００１７】
第１カバー１３は、切り欠き１２ａと同形状の切り欠き１３ａを円形平板に形成して作製されている。この第１カバー１３は、図１に示されるように、切り欠き１３ａを切り欠き１２ａに合わせて基部１２の一面側に載置され、取付ネジ１５を基部１２のねじ穴１２ｍに締着して取り付けられる。そして、切り欠き１２ａ、１３ａが一体となって、本体部１１の切り欠き１１ａを構成している。また、第１カバー１３は、溝１２ｈと対向する部位が溝１２ｈとの間に所定隙間を形成するように厚肉に形成されている。この隙間はスイングレバー３１のガイドとして機能する。なお、第１カバー１３の外径は、溝１２ｂの内径＜第１カバー１３の外径＜溝１２ｂの外径となっている。
第２カバー１４は、基部１２の外形形状と同等の外形形状に形成され、円状の切り欠き１４ａが先端側に開口するように形成され、さらに把持部１２ｋと同形状の把持部１４ｂが後端側に穿設されている。この第２カバー１４は、図１に示されるように、外形を基部１２の外形に合わせて基部１２の一面側に載置され、取付ネジ１５を基部１２のねじ穴１２ｍに締着して取り付けられる。そして、把持部１２ｋ、１３ｂが一体となって、本体部１１の把持部１１ｄを構成している。ここで、第２カバー１４の切り欠き１４ａの内径は、第１カバー１３の外径＜切り欠き１４ａの内径＜溝１２ｂの外径となっている。そこで、溝１２ｂと同心状のＣ状の隙間１６が第１カバー１３と第２カバー１４との間に構成される。
【００１８】
ブレーキ機構部２０は、レバー２１と、一端がそれぞれレバー２１に連結された一対の連杆２２と、支点２３で枢着されてＸ状に連結され、一端がそれぞれ連杆２２の他端に回動自在に連結され、かつ、回転ギヤ１９の歯部に係合する爪２４ａが他端に設けられた一対の揺動挺２４と、復帰バネ２５とから構成されている。このブレーキ機構部２０は、図４に示されるように、支点２３を穴１２ｇに軸支されて溝１２ｆ内に収納され、復帰バネ２５がレバー２１を爪２４ａと回転ギヤ１９の歯部との係止位置側に付勢するように溝１２ｌに縮設されて、基部１２に取り付けられる。
【００１９】
駆動機構部３０は、スイングレバー３１と、スイングレバー３１の両端にそれぞれ延設された一対の駆動ラック３２と、駆動ラック３２に歯合する動力伝達ギヤ３３と、動力伝達ギヤ３３の回転軸３４に同軸的に一体化された駆動ギヤ３５と、スイングレバー３１と溝１２ｊの底部との間に張設されている戻しバネ３６とから構成されている。
このスイングレバー３１は、図４に示されるように、駆動ラック３２を溝１２ｉ内に収納させて、切り欠き１１ａの開口側の初期位置と切り欠き１１ａの底部側の最終位置との間を往復移動可能に溝１２ｈ内に配設されている。そして、スイングレバー３１は、溝１２ｊ内に収納されている戻しバネ３６のバネ力により、切り欠き１１ａの開口側の初期位置に位置している。各動力伝達ギヤ３３は、図５に示されるように、回転軸３４を穴１２ｅに軸支されて第２凹部１２ｄにそれぞれ収納されている。この時、動力伝達ギヤ３３はそれぞれ駆動ラック３２と歯合している。また、各駆動ギヤ３５は第１凹部１２ｃ内にそれぞれ収納されている。
【００２０】
回転体としての回転ギヤ１９は、図３に示されるように、欠落部を一部に有する円環状（Ｃ状）に構成され、歯部が外周壁面に形成され、紐通し１９ａが一側面に立設されている。この回転ギヤ１９は、図５に示されるように、溝１２ｂ内に回転自在に収納されている。この時、回転ギヤ１９は、両駆動ギヤ３５と歯合し、一対の揺動挺２４の爪２４ａが回転ギヤ１９の歯部に係合し、回転を制止されている。
【００２１】
なお、この回転ギヤ１９は、Ｃ状の欠落部における外周部間の周方向距離Ｂを有している。また、回転ギヤ１９は、スイングレバー３１が初期位置に位置している時に、切り欠き１１ａの開口部を全開するように溝１２ｂ内に位置している。そして、スイングレバー３１が初期位置から最終位置まで移動した時に、回転ギヤ１９が１回転するように、動力伝達ギヤ３３と駆動ギヤ３５との歯数比が設定されている。
このように各構成部材が基部１２に装着された後、第１および第２カバー１３、１４が基部１２に取り付けられ、図１に示されるケーブル固縛装置１０が得られる。この時、第２カバー１４には、支点２３および回転軸３４を軸支する穴が形成されており、支点２３および回転軸３４の端部を該穴に挿入するように基部１２に取り付けられる。また、回転ギヤ１９の紐通し１９ａが第１および第２カバー１３、１４間の隙間１６から延出している。
【００２２】
つぎに、このケーブル固縛装置１０の動作について説明する。
初期状態においては、レバー２１は復帰バネ２５のバネ力により図５中上方に押し上げられ、一対の連杆２２が図５中上方に移動し、一対の揺動挺２４の爪２４ａ側が狭められ、爪２４ａが回転ギヤ１９の歯部に係合している。これにより、回転ギヤ１９の回転が制止されている。また、スイングレバー３１は戻しバネ３６のバネ力により図５中下方に戻され、初期位置に位置している。
ついで、把持部１１ｄを持ってレバー２１を握ると、レバー２１が図５中下方に押し下げられ、一対の連杆２２が図５中下方に移動する。これにより、一対の揺動挺２４が支点２３周りに回動し、爪２４ａ間が広げられる。その結果、爪２４ａと回転ギヤ１９の歯部との係合が解除され、回転ギヤ１９が回転可能な状態となる。この時、復帰バネ２５は収縮され、反発力が蓄勢される。
また、レバー２１の握りを止めると、復帰バネ２５の蓄勢力により、レバー２１は図５中上方に押し上げられ、一対の連杆２２が図５中上方に移動する。これにより、一対の揺動挺２４が爪２４ａ間を狭めるように支点２３周りに回動して、爪２４ａが回転ギヤ１９の歯部に係合し、回転ギヤ１９の回転が制止される。
【００２３】
回転ギヤ１９が回転可能な状態において、スイングレバー３１が押圧されて初期位置から図５中上方に移動すると、駆動ラック３２が溝１２ｉ内を図５中上方に移動する。これにより、駆動ラック３２に歯合している動力伝達ギヤ３３が、図５中時計回りに回転する。そして、回転軸３４を介して動力伝達ギヤ３３に一体化されている駆動ギヤ３５が図５中時計回りに回転する。これにより、駆動ギヤ３５に歯合している回転ギヤ１９が図５中反時計回りに回動する。そして、スイングレバー３１が最終位置まで移動すると、回転ギヤ１９は１回転し、図５に示される状態となる。この時、戻しバネ３６は伸長され、引っ張り力が蓄勢される。
そして、スイングレバー３１の押圧力を解除すると、スイングレバー３１は戻しバネ３６の蓄勢力により図５中下方に移動され、回転ギヤ１９が図５中時計回りに回転する。そして、スイングレバー３１が初期位置まで戻されると、回転ギヤ１９は時計回りに１回転し、初期状態に復帰する。
【００２４】
つぎに、このケーブル固縛装置１０を用いたケーブル２の固縛作業について図７を参照しつつ説明する。
まず、図７の（ａ）に示されるように、紐３の一端を子桁１ｂに締着し、その紐３を紐通し１９ａに通す。ついで、ケーブル固縛装置１０の把持部１１ｄを持ち、レバー２１を握って、回転ギヤ１９を回転可能な状態とする。そして、切り欠き１１ａ内に１本目のケーブル２と子桁１ｂとを入れるように、ケーブル固縛装置１０を上方から下げる。この時、第１の腕１１ｂが１本目のケーブル２と親桁１ａとの間に挿入され、第２の腕１１ｃが１本目と２本目のケーブル２の間に挿入される。そして、１本目のケーブル２がスイングレバー３１に当たり、スイングレバー３１が押し上げられ、回転ギヤ１９が１回転する。この回転ギヤ１９の回転により、紐通し１９ａが１本目のケーブル２と子桁１ｂとの周りを１周する。これにより、紐３は、図７の（ｂ）に示されるように、子桁１ｂとの締結部から１本目のケーブル２を上側から跨ぎ、子桁１ｂの下方を通り、１本目のケーブル２と親桁１ａとの間に至る。そこで、レバー２１を握るのを止め、回転ギヤ１９の回転を制止させる。そして、ケーブル固縛装置１０を引き上げた後、レバー２１を握り、回転ギヤ１９を回転可能な状態とする。これにより、スイングレバー３１が戻しバネ３６の蓄勢力により初期位置に戻り、回転ギヤ１９が逆回りに１回転して初期状態に戻る。
【００２５】
ついで、図７の（ｃ）に示されるように、第１の腕１１ｂが１本目と２本目のケーブル２の間に入り、第２の腕１１ｃが２本目と３本目のケーブル２の間に入るように、ケーブル固縛装置１０を上方から下げる。これにより、ケーブル２がスイングレバー３１に当たり、スイングレバー３１が押し上げられ、回転ギヤ１９が１回転する。この回転ギヤ１９の回転により、紐通し１９ａが２本目のケーブル２と子桁１ｂとの周りを１周する。これにより、紐３は、図７の（ｄ）に示されるように、１本目のケーブル２と親桁１ａとの間から１本目および２本目のケーブル２を上側から跨ぎ、子桁１ｂの下方を通り、１本目のケーブル２と２本目のケーブル２との間に至る。そこで、レバー２１を握るのを止め、回転ギヤ１９の回転を制止させる。そして、ケーブル固縛装置１０を引き上げた後、レバー２１を握り、回転ギヤ１９を回転可能な状態とする。これにより、スイングレバー３１が戻しバネ３６の蓄勢力により初期位置に戻り、回転ギヤ１９が逆回りに１回転して初期状態に戻る。
【００２６】
この操作を繰り返し行い、紐３を最後のケーブル２に巻き付けた後、紐通し１９ａから紐３を外し、その紐３を最後のケーブル２とその手前のケーブル２との間から最後のケーブル２の上側を跨いで親桁１ａ側まで持ってゆく。そこで、紐３を最後のケーブル２と親桁１ａとの間で子桁１ｂに締着する。これにより、ケーブルラック１に収納されているケーブル２が、図８に示されるように、紐３で２本づつ子桁１ｂに固縛される。
【００２７】
この実施の形態１によれば、切り欠き１１ａが先端側に開口するように設けられ、第１および第２の腕１１ｂ、１１ｃが該切り欠き１１ａを挟んで相対して構成され、かつ、隙間１６が一面に該切り欠き１１ａの開口部から該第１の腕を通り、該切り欠き１１ａ周りを通り、さらに該第２の腕を通って該切り欠き１１ａの開口部に至るように円状に形成されている本体部１１と、紐通し１９ａが一面に突設されたＣ状に形成され、該紐通し１９ａを隙間１６から延出させ、かつ、Ｃ状の欠落部を切り欠き１１ａの開口部に合わせて、該隙間１６と同心状に本体部１１内に回転自在に配設された回転ギヤ１９と、回転ギヤ１９を回転駆動する駆動機構部３０とを備えているので、紐３を紐通し１９ａに通した状態で、切り欠き１１ａ内にケーブル２を入れるようにケーブル固縛装置１０を上方から下方に下げ、駆動機構部３０で回転ギヤ１９を回転することで、紐３をケーブル２と子桁１ｂとをまとめて巻くことができ、ケーブルラック１の子桁１ｂにケーブル２を固縛できる。
そこで、従来のケーブル固縛作業における紐２をケーブル２と子桁１ｂとに掛け渡す手作業が不要となり、作業者の作業負荷が著しく軽減される。また、ケーブル固縛作業がケーブルラック１の上方からのみの作業となり、作業性が向上される。さらに、ケーブルラック１を多段に架設している場合においても、上下のケーブルラック１間の狭いスペースでの手作業による固縛作業がなくなり、作業者の作業負荷をさらに軽減できる。
【００２８】
また、駆動機構部３０は、両端を第１および第２の腕１１ｂ、１１ｃ内に収納させて切り欠き１１ａを横断するように配置され、切り欠き１１ａの開口部側の初期位置と該切り欠き１１ａの底部側の最終位置との間を往復移動可能に本体部１１に取り付けられたスイングレバー３１と、スイングレバー３１を初期位置に位置させるように付勢する戻りバネ３６と、スイングレバー３１の両端側のそれぞれから後端側に延設され、該スイングレバー３１の初期位置と最終位置との間の往復移動に連動して往復移動する一対の駆動ラック３２と、回転ギヤ１９の外周壁面の全周に渡って形成された歯部と、回転ギヤ１９の外周側に配設され、一対の駆動ラック３２のそれぞれに歯合する一対の動力伝達ギヤ３３と、一対の動力伝達ギヤ３３のそれぞれと同軸に一体化され、回転ギヤ１９の歯部に歯合する一対の駆動ギヤ３５とを備え、駆動ギヤ３５と動力伝達ギヤ３３との歯数比が、スイングレバー３１の初期位置と最終位置との間の移動により、回転ギヤ１９が１回転するように構成されているので、切り欠き１１ａ内にケーブル２を入れるようにケーブル固縛装置１０を上方から下方に下げてスイングレバー３１を初期位置から最終位置まで移動させることで、紐３をケーブル２と子桁１ｂとをまとめて巻くことができ、ケーブル２の固縛作業が簡易となる。
【００２９】
また、回転ギヤ１９の回転を制止するブレーキ機構部２０を備えているので、回転ギヤ１９が不用意に回転して、紐３が絡み合うようなことも未然に防止される。
また、ブレーキ機構部２０が把持部１１ｄを持ってレバー２１を握ることで回転ギヤ１９の回転制止を解除し、レバー２１を離すことで回転ギヤ１９の回転を制止するように構成されているので、回転ギヤ１９の回転の制止／解除操作が簡易となる。
また、一対の駆動ギヤ３５と回転ギヤ１９の歯部との歯合位置の周方向距離Ａが、回転ギヤ１９のＣ状の欠落部の周方向隙間Ｂより大きくなっているので、回転ギヤ１９の回転動作時に、少なくとも一方の駆動ギヤ３５と回転ギヤ１９の歯部との歯合関係が確保され、回転ギヤ１９の回転動作がスムーズに行われる。
【００３０】
なお、上記実施の形態１では、ケーブル固縛装置１０はケーブル２を１本ずつ跨ぐように操作するものとして説明しているが、複数本のケーブル２をまとめて跨ぐように操作してもよい。
また、上記実施の形態１では、ケーブル固縛装置１０をケーブル２の上方から下方に操作するものとして説明しているが、ケーブル固縛装置１０をケーブル２の下方から上方に操作するようにしてもよい。
また、上記実施の形態１では、回転ギヤ１９を図１中反時計回りに回転させるように構成するものとして説明しているが、回転ギヤ１９を図１中時計回りに回転させるように構成してもよい。
また、上記実施の形態１では、回転ギヤ１９、駆動ラック３２、駆動ギヤ３５等の各部品を収納する溝を本体部１１の基部１２に設けるものとして説明しているが、各部品の支持構造はこれらの溝に限定されるものではなく、各部品の動作を案内しつつ支持できるガイド部材を基部１２に形成し、各部品をガイド部材を介して基部１２に取り付けるようにしてもよい。
【００３１】
【発明の効果】
この発明は、以上のように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００３２】
この発明によれば、切り欠きが先端側に開口するように設けられ、第１および第２の腕が該切り欠きを挟んで相対して構成され、かつ、隙間が一面に該切り欠きの開口部から該第１の腕を通り、該切り欠き周りを通り、さらに該第２の腕を通って該切り欠きの開口部に至るように円状に形成されている本体部と、
紐通しが一面に突設されたＣ状に形成され、該紐通しを上記隙間から延出させ、かつ、Ｃ状の欠落部を上記切り欠きの開口部に合わせて、該隙間と同心状に上記本体部内に回転自在に配設された回転体と、
上記回転体を回転駆動する駆動機構部とを備えている。
そして、上記駆動機構部は、両端を上記第１および第２の腕内に収納させて上記切り欠きを横断するように配置され、上記切り欠きの開口部側の初期位置と該切り欠きの底部側の最終位置との間を往復移動可能に上記本体部に取り付けられたスイングレバーと、上記スイングレバーを上記初期位置に位置させるように付勢する戻りバネと、上記スイングレバーの両端側のそれぞれから後端側に延設され、該スイングレバーの上記初期位置と上記最終位置との間の往復移動に連動して往復移動する一対の駆動ラックと、上記回転体の外周壁面の全周に渡って形成された歯部と、上記回転体の外周側に配設され、上記一対の駆動ラックのそれぞれに歯合する一対の動力伝達ギヤと、上記一対の動力伝達ギヤのそれぞれと同軸に一体化され、上記回転体の歯部に歯合する一対の駆動ギヤとを備え、上記駆動ギヤと上記動力伝達ギヤとの歯数比が、上記スイングレバーの上記初期位置と上記最終位置との間の移動により、上記回転体が１回転するように構成されている。
これにより、紐をケーブルと子桁とに掛け渡す作業を簡略化し、作業者の作業負荷を軽減でき、ケーブルの固縛作業が簡易となるケーブル固縛装置が得られる。
【００３３】
また、上記回転体の回転を制止するブレーキ機構部を備えているので、回転体が不要に回転して紐が絡み合うことが未然に防止される。
【００３４】
また、上記一対の駆動ギヤと上記回転体の歯部との歯合位置の周方向距離が、上記回転体のＣ状の欠落部の周方向隙間より大きくなっているので、回転体の回転動作中に、少なくとも一方の駆動ギヤと回転体の歯部との歯合が確保され、回転体の回転動作がスムーズとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を示す斜視図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部構造を説明する平面図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の回転ギヤを示す斜視図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部へのブレーキ機構部および駆動ラックの装着状態を示す平面図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の本体部の基部への駆動ギヤおよび回転ギヤの装着状態を示す平面図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置の駆動ギヤを示す斜視図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を用いたケーブルの固縛方法を説明する工程図である。
【図８】この発明の実施の形態１に係るケーブル固縛装置を用いたケーブルの固縛状態を示す上面図である。
【図９】従来のケーブル固縛方法を説明する断面図である。
【図１０】従来のケーブル固縛状態を説明する斜視図である。
【符号の説明】
１１本体部、１１ａ切り欠き、１１ｂ第１の腕、１１ｃ第２の腕、１６隙間、１９回転ギヤ（回転体）、１９ａ紐通し、２０ブレーキ機構部、２１レバー（ブレーキ機構部）、２２連杆（ブレーキ機構部）、２４揺動挺（ブレーキ機構部）、２５復帰バネ（ブレーキ機構部）、３０駆動機構部、３１スイングレバー（駆動機構部）、３２駆動ラック（駆動機構部）、３３動力伝達ギヤ（駆動機構部）、３５駆動ギヤ（駆動機構部）、３６戻しバネ（駆動機構部）。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cable lashing device applied when laying an installed power cable, control cable, or the like to a cable rack in a factory or various plants.
[0002]
[Prior art]
In general, cables such as a power cable and a control cable are wired in the equipment. For example, in plant construction, the cable wiring length may be several kilometers and the number may be several hundred. And if many cables are laid on the floor in a building, it will become an obstacle of movement of a person, a car, etc.
Therefore, the cable rack is installed in the air along the cable laying path using the ceiling and side walls of the building, and the cable is stored in the cable rack. Then, the cables stored in the cable rack are trimmed, bundled one by one, or a plurality of cables, and are secured to the child beam of the cable rack.
[0003]
FIG. 9 is a sectional view for explaining a conventional cable tying method, and FIG. 10 is a perspective view for explaining a conventional cable tying state.
The cable rack 1 is configured by arranging a pair of parent beams 1a in parallel with each other, and connecting the bottom portions of the pair of parent beams 1a at predetermined intervals by a child beam 1b. A pair of suspension bolts (not shown) are suspended from the ceiling at predetermined intervals along the cable 2 laying path, and an L-shaped angle (not shown) is attached to the lower end of each pair of suspension bolts. Yes. In this way, the cable racks 1 are continuously placed on the L-shaped angles suspended at predetermined intervals in the air, and the ends of the adjacent cable racks 1 are connected by joints and bolts (not shown). Further, the main girder 1a of the cable rack 1 is fixed to the L-shaped angle by a steadying bracket (not shown), and the cable rack 1 is installed along the laying path of the cable 2.
[0004]
The extended cable 2 is accommodated in the cable rack 1 and is aligned. Then, the operator climbs on a stepladder or the like, and, as shown in FIG. 9, the cables 2 are secured to the child beam 1b one by one with the string 3. At this time, the operator fastens the end of the string 3 to the child girder 1b, passes over the first cable 2 and passes between the first and second cables 2, and then on one side of the child girder 1b. Then, it is taken down to the lower part of the child beam 1b, and then from the other side of the child beam 1b to the upper part of the cable 2 through the first and second cables 2. Next, straddle the second cable 2 and pass between the second and third cables 2 and through one side of the child girder 1b to the lower part of the child girder 1b and then the other of the child girder 1b. Take the cable from the side to the top of the cable 2 through the second and third cables 2. This operation is repeated, and the string 3 is fastened to the child girder 1b outside the last cable 2, and the securing operation of the cable 2 at one place is completed.
[0005]
Then, the worker moves to a position separated by a predetermined distance and performs the cable 2 tying operation. Thereby, the cable 2 accommodated in the cable rack 1 is secured to the child beam 1b at predetermined intervals in the laying path direction. And in each tying location, as FIG. 10 shows, the cable 2 is tied to the sub beam | interval 1b of the cable rack 1 by the string 3 one by one.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, the cable 2 housed in the cable rack 1 installed in the air is manually secured to the child girder 1b with the string 3, so that the string 2 is handed over the cable 2 and the child girder 1b. The work is extremely complicated and the work is performed at a high place, which increases the work load on the worker.
Further, when the cable racks 1 are laid in multiple stages, the work is tied in a narrow space between the upper and lower cable racks 1 and the work load on the operator is further increased.
[0007]
The present invention was made to solve the above-described problems, and it is intended to obtain a cable lashing device that simplifies the work of hanging a string between a cable and a child girder and can reduce the work load of an operator. Objective.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In the cable lashing device according to the present invention, the notch is provided so as to open to the front end side, the first and second arms are configured to face each other with the notch interposed therebetween, and the gap is formed on the entire surface. A body portion formed in a circular shape so as to pass from the opening of the notch through the first arm, around the notch, and further through the second arm to the opening of the notch; ,
A stringer is formed in a C-shape projecting on one side, the stringer extends from the gap, and the C-shaped missing part is aligned with the opening of the notch so as to be concentric with the gap. A rotating body rotatably disposed in the main body,
And a drive mechanism unit that rotationally drives the rotating body.
[0009]
The drive mechanism is disposed so that both ends are accommodated in the first and second arms and cross the notch, and an initial position on the opening side of the notch and a bottom of the notch A swing lever attached to the main body so as to be able to reciprocate between a final position on the side, a return spring that biases the swing lever to be positioned at the initial position, and both ends of the swing lever. Extending from the rear end side to the rear end side and reciprocatingly interlocking with the reciprocating movement between the initial position and the final position of the swing lever, and the entire circumference of the outer peripheral wall surface of the rotating body. And a pair of power transmission gears arranged on the outer peripheral side of the rotating body and meshing with each of the pair of drive racks, and coaxially integrated with each of the pair of power transmission gears. And above rotation And a pair of drive gears meshing with the teeth,
The gear ratio of the drive gear and the power transmission gear is configured such that the rotating body makes one rotation by the movement of the swing lever between the initial position and the final position.
[0010]
Moreover, the brake mechanism part which stops rotation of the said rotary body is provided.
[0011]
Further, the circumferential distance of the meshing position between the pair of drive gears and the tooth portion of the rotating body is larger than the circumferential gap of the C-shaped missing portion of the rotating body.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
Embodiment 1 FIG.
1 is a perspective view showing a cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention, and FIG. 2 is a plan view for explaining the base structure of the main body portion of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention. 3 is a perspective view showing the rotation gear of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention, and FIG. 4 is a brake mechanism portion to the base of the main body portion of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention. FIG. 5 is a plan view showing the mounting state of the drive rack, FIG. 5 is a plan view showing the mounting state of the drive gear and the rotating gear to the base of the main body portion of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention, and FIG. The perspective view which shows the drive gear of the cable tying device concerning Embodiment 1 of invention, FIG. 7 is process drawing explaining the cable tying method using the cable tying device concerning Embodiment 1 of this invention, FIG. 8 shows a case according to the first embodiment of the present invention. Is a top view showing the lashing state of cable using the Le lashing device.
[0013]
In each figure, the cable tying device 10 is formed such that a notch 11a as a child girder storage space opens to the front end side, and the first and second arms 11b and 11c are opposed to each other with the notch interposed therebetween. And a gripper 11d formed on the other end, a C-shaped rotary gear 19 rotatably mounted in the main body 11, and a rotary gear mounted on the main body 11. The brake mechanism unit 20 is configured to stop the rotational operation of the drive unit 19, and the drive mechanism unit 30 is mounted in the main body unit 11 and rotates the rotation gear 19.
[0014]
The main body 11 includes a flat base 12 on which the rotation gear 19, the brake mechanism 20 and the drive mechanism 30 are mounted, and the base 12 so as to include the rotation gear 19, the brake mechanism 20 and the drive mechanism 30. It is comprised from the 1st and 2nd cover 13 and 14 attached to the one surface side.
[0015]
As shown in FIG. 2, the base 12 is formed so that a notch 12a is opened at the front end surface, an annular groove 12b for accommodating the rotating gear 19 is opened at the front end side of the notch 12a, and The base 12 is formed on one surface side so as to surround the notch 12a. In addition, a pair of circular first recesses 12c for storing a drive gear 35 to be described later is equivalent to the groove 12b on one surface side of the base 12 so that the outer periphery of the groove 12b overlaps with the opposite opening side of the notch 12a. It is formed to a depth. In the pair of first recesses 12 c, the circumferential distance A between the overlapping portions of the first recess 12 c and the groove 12 b is longer than the circumferential distance B of the opening (annular missing portion) of the rotation gear 19. So as to be separated from each other. Also, a small-diameter second recess 12d for accommodating a power transmission gear 33 described later is formed at the center position of each first recess 12c. Furthermore, a hole 12e that pivotally supports the rotation shaft 34 of the drive gear 35 is formed at the center position of each second recess 12d.
[0016]
A groove 12f for accommodating the link mechanism portion of the brake mechanism portion 20 is formed on one surface side of the base portion 12 so as to communicate the groove 12b and the rear end of the base portion 12. And the hole 12g for pivotally supporting the fulcrum 23 of a link mechanism part is formed in the groove | channel 12f.
Further, a groove 12h for guiding a swing lever 31 described later is formed on one surface side of the base portion 12 so as to open on both wall surfaces on the bottom side of the notch 12a. A pair of grooves 12i for guiding a drive rack 32, which will be described later, extend from the groove 12h to the rear end side across the grooves 12b and the first recess 12c, and a pair of grooves 12j that house a return spring 36, which will be described later, are grooves. It extends from 12h to the tip side. The groove 12i overlaps with the outer peripheral portion of the second recess 12d.
Further, a gripping portion 12k is formed on the rear end side of the base portion 12, and a groove 12l for accommodating a return spring 25 described later is formed on one surface side of the base portion 12 so as to open on the rear end surface.
Further, a screw hole 12 m is formed at a predetermined position of the base 12 from one surface side of the base 12.
[0017]
The first cover 13 is produced by forming a notch 13a having the same shape as the notch 12a on a circular flat plate. As shown in FIG. 1, the first cover 13 is placed on one side of the base 12 with the notch 13a aligned with the notch 12a, and the mounting screw 15 is fastened to the screw hole 12m of the base 12. It is attached. The notches 12a and 13a are integrated to form the notch 11a of the main body portion 11. The first cover 13 is formed thick so that a portion facing the groove 12h forms a predetermined gap between the first cover 13 and the groove 12h. This gap functions as a guide for the swing lever 31. The outer diameter of the first cover 13 is such that the inner diameter of the groove 12b <the outer diameter of the first cover 13 <the outer diameter of the groove 12b.
The second cover 14 is formed in an outer shape equivalent to the outer shape of the base portion 12, is formed so that a circular notch 14 a opens to the front end side, and a gripping portion 14 b having the same shape as the gripping portion 12 k is formed on the rear side. It is drilled on the end side. As shown in FIG. 1, the second cover 14 is mounted on one surface side of the base 12 so that the outer shape matches the outer shape of the base 12, and the mounting screw 15 is fastened to the screw hole 12 m of the base 12 to be attached. It is done. And the holding parts 12k and 13b are united and comprise the holding part 11d of the main-body part 11. FIG. Here, the inner diameter of the notch 14a of the second cover 14 is such that the outer diameter of the first cover 13 <the inner diameter of the notch 14a <the outer diameter of the groove 12b. Therefore, a C-shaped gap 16 concentric with the groove 12 b is formed between the first cover 13 and the second cover 14.
[0018]
The brake mechanism section 20 includes a lever 21, a pair of linkages 22 each having one end coupled to the lever 21, and pivotally connected to a fulcrum 23 so as to be connected in an X shape. A pawl 24 a that is movably connected and engages with a tooth portion of the rotary gear 19 is constituted by a pair of swing rods 24 provided at the other end, and a return spring 25. As shown in FIG. 4, the brake mechanism 20 has a fulcrum 23 pivotally supported in the hole 12 g and housed in the groove 12 f, and a return spring 25 connects the lever 21 between the claw 24 a and the tooth portion of the rotary gear 19. The groove 12 l is contracted so as to be biased toward the locking position and is attached to the base 12.
[0019]
The drive mechanism unit 30 includes a swing lever 31, a pair of drive racks 32 extending at both ends of the swing lever 31, a power transmission gear 33 that meshes with the drive rack 32, and a rotating shaft 34 of the power transmission gear 33. The drive gear 35 is coaxially integrated with the swing lever 31 and the return spring 36 stretched between the swing lever 31 and the bottom of the groove 12j.
As shown in FIG. 4, the swing lever 31 houses the drive rack 32 in the groove 12i, and reciprocates between the initial position on the opening side of the notch 11a and the final position on the bottom side of the notch 11a. It is disposed in the groove 12h so as to be movable. The swing lever 31 is positioned at the initial position on the opening side of the notch 11a by the spring force of the return spring 36 housed in the groove 12j. As shown in FIG. 5, each power transmission gear 33 is housed in the second recess 12d, with the rotating shaft 34 being pivotally supported by the hole 12e. At this time, each of the power transmission gears 33 is engaged with the drive rack 32. Each drive gear 35 is housed in the first recess 12c.
[0020]
As shown in FIG. 3, the rotating gear 19 as a rotating body is formed in an annular shape (C shape) having a missing part in part, the tooth part is formed on the outer peripheral wall surface, and the stringer 19 a is formed on one side surface. It is erected. As shown in FIG. 5, the rotary gear 19 is rotatably accommodated in the groove 12b. At this time, the rotation gear 19 is engaged with both drive gears 35, and the claws 24a of the pair of swinging rods 24 are engaged with the teeth of the rotation gear 19, so that the rotation is stopped.
[0021]
The rotating gear 19 has a circumferential distance B between the outer peripheral portions in the C-shaped missing portion. The rotary gear 19 is positioned in the groove 12b so that the opening of the notch 11a is fully opened when the swing lever 31 is positioned at the initial position. The gear ratio between the power transmission gear 33 and the drive gear 35 is set so that the rotation gear 19 makes one rotation when the swing lever 31 moves from the initial position to the final position.
Thus, after each structural member is attached to the base 12, the first and second covers 13 and 14 are attached to the base 12, and the cable securing device 10 shown in FIG. 1 is obtained. At this time, a hole for pivotally supporting the fulcrum 23 and the rotation shaft 34 is formed in the second cover 14, and the end of the fulcrum 23 and the rotation shaft 34 is attached to the base 12 so as to be inserted into the hole. Further, the stringing 19 a of the rotation gear 19 extends from the gap 16 between the first and second covers 13 and 14.
[0022]
Next, the operation of the cable lashing device 10 will be described.
In the initial state, the lever 21 is pushed upward in FIG. 5 by the spring force of the return spring 25, the pair of linkages 22 moves upward in FIG. 5, and the claws 24a of the pair of swinging rods 24 are narrowed. The claw 24 a is engaged with the tooth portion of the rotating gear 19. Thereby, rotation of the rotation gear 19 is stopped. The swing lever 31 is returned downward in FIG. 5 by the spring force of the return spring 36, and is located at the initial position.
Next, when the handle 21 is held and the lever 21 is gripped, the lever 21 is pushed downward in FIG. 5, and the pair of linkages 22 move downward in FIG. Thereby, a pair of rocking | fluctuation rod 24 rotates around the fulcrum 23, and the space | interval between claws 24a is expanded. As a result, the engagement between the claw 24a and the tooth portion of the rotating gear 19 is released, and the rotating gear 19 becomes rotatable. At this time, the return spring 25 is contracted and the repulsive force is accumulated.
When the grip of the lever 21 is stopped, the lever 21 is pushed upward in FIG. 5 by the stored force of the return spring 25, and the pair of linkages 22 move upward in FIG. As a result, the pair of swing rods 24 rotate around the fulcrum 23 so as to narrow the gap between the claws 24a, the claws 24a engage with the teeth of the rotary gear 19, and the rotation of the rotary gear 19 is stopped.
[0023]
When the swing lever 31 is pressed and moves upward in FIG. 5 from the initial position in a state where the rotary gear 19 is rotatable, the drive rack 32 moves in the groove 12i upward in FIG. As a result, the power transmission gear 33 meshed with the drive rack 32 rotates clockwise in FIG. And the drive gear 35 integrated with the power transmission gear 33 via the rotating shaft 34 rotates clockwise in FIG. As a result, the rotation gear 19 meshed with the drive gear 35 rotates counterclockwise in FIG. Then, when the swing lever 31 moves to the final position, the rotary gear 19 makes one rotation and enters the state shown in FIG. At this time, the return spring 36 is extended and the tensile force is accumulated.
When the pressing force of the swing lever 31 is released, the swing lever 31 is moved downward in FIG. 5 by the stored force of the return spring 36, and the rotary gear 19 rotates clockwise in FIG. When the swing lever 31 is returned to the initial position, the rotating gear 19 makes one clockwise rotation and returns to the initial state.
[0024]
Next, the cable 2 securing work using the cable securing apparatus 10 will be described with reference to FIG.
First, as shown in FIG. 7A, one end of the string 3 is fastened to the child beam 1b, and the string 3 is passed through the string-through 19a. Next, the holding part 11d of the cable lashing device 10 is held, the lever 21 is gripped, and the rotating gear 19 is rotated. Then, the cable tying device 10 is lowered from above so that the first cable 2 and the child beam 1b are put into the notch 11a. At this time, the first arm 11b is inserted between the first cable 2 and the main beam 1a, and the second arm 11c is inserted between the first and second cables 2. Then, the first cable 2 hits the swing lever 31, the swing lever 31 is pushed up, and the rotary gear 19 makes one rotation. The rotation of the rotary gear 19 causes the stringer 19a to make one turn around the first cable 2 and the child beam 1b. Thereby, as shown in FIG. 7 (b), the string 3 is straddled from the upper side from the fastening portion with the child girder 1b from above, passes below the child girder 1b, and the first cable 2 And the parent girder 1a. Therefore, the lever 21 is stopped and the rotation of the rotary gear 19 is stopped. Then, after pulling up the cable lashing device 10, the lever 21 is gripped so that the rotary gear 19 is rotatable. As a result, the swing lever 31 returns to the initial position by the stored force of the return spring 36, and the rotating gear 19 makes one reverse rotation and returns to the initial state.
[0025]
Next, as shown in FIG. 7 (c), the first arm 11b enters between the first and second cables 2, and the second arm 11c is between the second and third cables 2. The cable lashing device 10 is lowered from above so as to enter. Thereby, the cable 2 hits the swing lever 31, the swing lever 31 is pushed up, and the rotation gear 19 makes one rotation. As the rotary gear 19 rotates, the stringer 19a makes one turn around the second cable 2 and the child beam 1b. As a result, as shown in FIG. 7 (d), the string 3 straddles the first and second cables 2 from the upper side between the first cable 2 and the main beam 1a and below the child beam 1b. Through the first cable 2 and the second cable 2. Therefore, the lever 21 is stopped and the rotation of the rotary gear 19 is stopped. Then, after pulling up the cable lashing device 10, the lever 21 is gripped so that the rotary gear 19 is rotatable. As a result, the swing lever 31 returns to the initial position by the stored force of the return spring 36, and the rotating gear 19 makes one reverse rotation and returns to the initial state.
[0026]
After repeating this operation and winding the string 3 around the last cable 2, the string 3 is removed from the string thread 19a, and the string 3 is connected between the last cable 2 and the cable 2 in front of the last cable 2. Take the upper side to the parent girder 1a side. Therefore, the string 3 is fastened to the child beam 1b between the last cable 2 and the parent beam 1a. As a result, the cables 2 housed in the cable rack 1 are secured to the child beam 1b two by two with the string 3, as shown in FIG.
[0027]
According to the first embodiment, the notch 11a is provided so as to open to the front end side, the first and second arms 11b and 11c are configured to face each other with the notch 11a interposed therebetween, and the gap A circular shape is formed so that 16 passes through the first arm from the opening of the notch 11a, passes around the notch 11a, and further passes through the second arm to the opening of the notch 11a. The string part 19a is formed in a C shape with the string thread 19a protruding on one side, the string thread 19a is extended from the gap 16, and the C-shaped missing part is formed in the notch 11a. In accordance with the opening, it is provided with a rotating gear 19 concentrically with the gap 16 and rotatably disposed in the main body 11 and a drive mechanism 30 for driving the rotating gear 19 to rotate. In a state where the thread is passed through the stringer 19a, the cable is inserted into the notch 11a. 2, the cable tying device 10 is lowered from the upper side to the lower side, and the rotary gear 19 is rotated by the drive mechanism unit 30, whereby the cable 3 and the child beam 1 b can be wound together. The cable 2 can be secured to the child beam 1b of the rack 1.
Therefore, the manual work of hanging the string 2 in the conventional cable tying work between the cable 2 and the child beam 1b becomes unnecessary, and the work load on the operator is remarkably reduced. Further, the cable tying operation is performed only from above the cable rack 1, and workability is improved. Further, even when the cable racks 1 are laid in multiple stages, the manual lashing work in a narrow space between the upper and lower cable racks 1 is eliminated, and the work load on the operator can be further reduced.
[0028]
The drive mechanism 30 is disposed so that both ends are accommodated in the first and second arms 11b and 11c and cross the notch 11a, and the initial position of the notch 11a on the opening side and the notch A swing lever 31 attached to the main body 11 so as to be capable of reciprocating between the final position on the bottom side of the 11a, a return spring 36 for biasing the swing lever 31 to be positioned at the initial position, and the swing lever 31 A pair of drive racks 32 extending from each of the both end sides to the rear end side and reciprocatingly interlocking with the reciprocating movement between the initial position and the final position of the swing lever 31, and the outer peripheral wall surface of the rotating gear 19 Tooth portions formed over the entire circumference, a pair of power transmission gears 33 disposed on the outer peripheral side of the rotation gear 19 and meshing with each of the pair of drive racks 32, and those of the pair of power transmission gears 33 And a pair of drive gears 35 that are coaxially integrated with each other and mesh with the teeth of the rotary gear 19. Since the rotary gear 19 is configured to make one rotation by moving between the position and the position, the cable tying device 10 is lowered from above to move the swing lever 31 so that the cable 2 is inserted into the notch 11a. By moving from the initial position to the final position, the cable 3 can be wound together with the cable 2 and the child beam 1b, and the cable 2 can be easily secured.
[0029]
Further, since the brake mechanism unit 20 that stops the rotation of the rotating gear 19 is provided, it is possible to prevent the rotating gear 19 from rotating carelessly and the string 3 from being entangled.
Further, the brake mechanism 20 is configured to release the rotation restraint of the rotating gear 19 by holding the gripping part 11d and grasping the lever 21, and to stop the rotation of the rotating gear 19 by releasing the lever 21. The operation for stopping / releasing rotation of the rotation gear 19 is simplified.
Further, since the circumferential distance A of the meshing position between the pair of drive gears 35 and the tooth portion of the rotation gear 19 is larger than the circumferential gap B of the C-shaped missing portion of the rotation gear 19, the rotation gear 19. During the rotation operation, the meshing relationship between at least one of the drive gear 35 and the tooth portion of the rotation gear 19 is ensured, and the rotation operation of the rotation gear 19 is performed smoothly.
[0030]
In the first embodiment, the cable tying device 10 is described as being operated so as to straddle the cables 2 one by one, but may be operated so as to straddle a plurality of cables 2 together. .
In the first embodiment, the cable tying device 10 is described as being operated from the upper side to the lower side of the cable 2, but the cable tying device 10 is operated from the lower side to the upper side of the cable 2. Also good.
In the first embodiment, the rotation gear 19 is described as being configured to rotate counterclockwise in FIG. 1, but the rotation gear 19 is configured to rotate clockwise in FIG. May be.
In the first embodiment, the description has been made assuming that the base 12 of the main body 11 is provided with grooves for storing the components such as the rotary gear 19, the drive rack 32, and the drive gear 35. The groove is not limited to these grooves, and a guide member that can be supported while guiding the operation of each component may be formed on the base 12 and each component may be attached to the base 12 via the guide member.
[0031]
【The invention's effect】
Since this invention is comprised as mentioned above, there exists an effect as described below.
[0032]
According to the present invention, the notch is provided so as to open to the front end side, the first and second arms are configured to face each other with the notch interposed therebetween, and the gap is opened to the entire surface. A body portion formed in a circular shape so as to pass through the first arm from the portion, around the notch, and further through the second arm to the opening of the notch,
A stringer is formed in a C-shape projecting on one side, the stringer extends from the gap, and the C-shaped missing part is aligned with the opening of the notch so as to be concentric with the gap. A rotating body rotatably disposed in the main body,
And a drive mechanism unit that rotationally drives the rotating body.
The drive mechanism is disposed so that both ends are accommodated in the first and second arms and cross the notch, and an initial position on the opening side of the notch and a bottom of the notch A swing lever attached to the main body so as to be able to reciprocate between a final position on the side, a return spring that biases the swing lever to be positioned at the initial position, and both ends of the swing lever. Extending from the rear end side to the rear end side and reciprocatingly interlocking with the reciprocating movement between the initial position and the final position of the swing lever, and the entire circumference of the outer peripheral wall surface of the rotating body. And a pair of power transmission gears arranged on the outer peripheral side of the rotating body and meshing with each of the pair of drive racks, and coaxially integrated with each of the pair of power transmission gears. And above times A pair of drive gears that mesh with the teeth of the body, and the tooth number ratio between the drive gear and the power transmission gear is determined by the movement of the swing lever between the initial position and the final position. The rotating body is configured to rotate once.
This simplifies the work of hanging the string between the cable and the child girder, reduces the work load on the operator, and provides a cable tying device that simplifies the cable tying work.
[0033]
Moreover, since the brake mechanism part which stops rotation of the said rotary body is provided, it can prevent that a rotary body rotates unnecessarily and a string becomes intertwined.
[0034]
Further, since the circumferential distance of the meshing position between the pair of drive gears and the tooth portion of the rotating body is larger than the circumferential gap of the C-shaped missing portion of the rotating body, the rotating operation of the rotating body The engagement between at least one of the drive gears and the tooth portion of the rotating body is ensured, and the rotating operation of the rotating body becomes smooth.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 2 is a plan view for explaining the base structure of the main body portion of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a rotation gear of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 4 is a plan view showing a state in which the brake mechanism and the drive rack are attached to the base of the main body of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 5 is a plan view showing a mounting state of the drive gear and the rotation gear to the base portion of the main body portion of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention.
6 is a perspective view showing a drive gear of the cable tying device according to Embodiment 1 of the present invention. FIG.
FIG. 7 is a process diagram for explaining a cable securing method using the cable securing device according to Embodiment 1 of the present invention;
FIG. 8 is a top view showing a cable securing state using the cable securing device according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating a conventional cable securing method.
FIG. 10 is a perspective view illustrating a conventional cable lashing state.
[Explanation of symbols]
11 body part, 11a notch, 11b first arm, 11c second arm, 16 gap, 19 rotating gear (rotating body), 19a stringing, 20 brake mechanism part, 21 lever (brake mechanism part), 22 stations杆 (brake mechanism portion), 24 swing rod (brake mechanism portion), 25 return spring (brake mechanism portion), 30 drive mechanism portion, 31 swing lever (drive mechanism portion), 32 drive rack (drive mechanism portion), 33 Power transmission gear (drive mechanism part), 35 drive gear (drive mechanism part), 36 return spring (drive mechanism part).

Claims

A notch is provided so as to open to the front end side, the first and second arms are configured to face each other with the notch interposed therebetween, and a gap is formed from the opening of the notch to the entire surface. A main body formed in a circular shape so as to pass through the arm, around the notch, and further through the second arm to the opening of the notch;
A stringer is formed in a C-shape projecting on one side, the stringer extends from the gap, and the C-shaped missing part is aligned with the opening of the notch so as to be concentric with the gap. A rotating body rotatably disposed in the main body,
In the cable lashing device provided with a drive mechanism unit that rotationally drives the rotating body,
The drive mechanism is disposed so that both ends are accommodated in the first and second arms and cross the notch, and an initial position on the opening side of the notch and a bottom side of the notch A swing lever attached to the main body so as to be able to reciprocate between the final position, a return spring that urges the swing lever to be positioned at the initial position, and a rear side from both ends of the swing lever. A pair of drive racks extending to the end side and reciprocatingly interlocking with the reciprocating movement between the initial position and the final position of the swing lever, and formed over the entire circumference of the outer peripheral wall surface of the rotating body And a pair of power transmission gears disposed on the outer peripheral side of the rotating body and meshing with each of the pair of drive racks, and coaxially integrated with each of the pair of power transmission gears, Teeth of the above rotating body And a pair of drive gears meshing with,
The gear ratio between the drive gear and the power transmission gear is configured such that the rotating body rotates once by the movement of the swing lever between the initial position and the final position. Cable lashing device to do.

The cable tying device according to claim 1, further comprising a brake mechanism section that stops rotation of the rotating body.

The circumferential distance of the meshing position between the pair of drive gears and the tooth portion of the rotating body is larger than the circumferential clearance of the C-shaped missing portion of the rotating body. The cable lashing device according to claim 2.