JP3787326B2

JP3787326B2 - Manufacturing method of control switch for automatic transmission

Info

Publication number: JP3787326B2
Application number: JP2002356621A
Authority: JP
Inventors: 晴彦三原; 智洋内田
Original assignee: Toyota Motor Corp; Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2002-12-09
Filing date: 2002-12-09
Publication date: 2006-06-21
Anticipated expiration: 2017-07-29
Also published as: JP2003263935A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車における自動変速機のシフトレバーの切換操作で、パーキング、リバース、ニュートラル、ドライブ、２速、１速というようなシフトポジションに応じたスイッチ切り換えを行なう自動変速機用コントロールスイッチの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動変速機を備えた自動車では、シフトレバーの切換操作でパーキング、リバース、ニュートラル、ドライブ、２速、１速というような自動変速機のシフトポジションを示すポジション信号を発生したり、スタートモータの通電路のオン・オフや、バックライトのオン・オフを行なうための自動変速機用コントロールスイッチが用いられている。
【０００３】
この種の自動変速機用コントロールスイッチの一例としては、図１６〜図１９に示すようにアルミダイカスト製のカバー５１ａとカバー５１ａにゴムパッキン６６を介して被着される合成樹脂製のベース５１ｂとから成るハウジング５１と、このハウジング５１の内部に回動自在に収められる可動体６０とを備え、ハウジング５１が図２１に示すように自動変速機ＡＴＭに取り付けられるとともに、シフトレバーの操作に応じて回動するシフト切り換え用のマニュアルシャフト４１に可動体６０が固定されるものがある。
【０００４】
可動体６０はシフトレバーの回動に応じてマニュアルシャフト４１と一体的に回動するもので、マニュアルシャフト４１に固定される軸部６１と、軸部６１から突設されてカバー５１ａの凹部５２で形成される空間内を回動する合成樹脂製の接点ホルダ６２とを有し、締め付け用ナット６を用いて軸部６１がマニュアルシャフト４１に締め付け固定される。接点ホルダ６２は内部にスプリング６４で付勢された可動接点６３Ａ，６３Ｂを収納している。またハウジング５１には軸部６１を回動自在に枢支する軸受部５３が設けてある。この軸受部５３の内周面に環状に形成した凹部には環状のゴムシール６５ａ，６５ｂが装着されている。
【０００５】
ベース５１ｂの内側面には可動体６０の回動中心を中心とする４つの同心円周上に弧状の固定接点５４ａ、５４ｂ₁ …，５４ｃ、５４ｄ₁…を夫々インサートにより配置し、これらこれら固定接点５４ａ、５４ｂ₁…，５４ｃ、５４ｄ₁…に接続されたリード端子からなる出力回路はベース５１ｂの外側の凹部に配設され図においてハウジング５１の上端部に設けられたコネクタ部５５内のコネクタ端子を介して外部に導出されるようになっている。尚ベース５１ｂの外側の凹部は接着剤５６が充填され出力回路を外部に対して密封している。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−１４７６７５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記従来例の自動変速機用コントロールスイッチのベース５１ｂは、図２０に示すように９本のコネクタ端子４９をインサート成形してコネクタ部５５を構成し、コネクタ端子４９の基端からリード端子５０をベース５１ｂの成形体より露出させ、その先端に固定接点５４ａ、５４ｂ₁…，５４ｃ、５４ｄ₁…のターミナルを半田付けするためのターミナルを設けたコネクタブロックを備え、また固定接点５４ａ、５４ｂ₁…，５４ｃ、５４ｄ₁…をインサート成形して一方側に接点部位を露出させ、他方側にコネクタブロックのターミナルを接続するためのターミナルを露出させて該ターミナルをコネクタブロックのターミナルに半田付け接続した後、接着剤５６を上記のように充填して密封シールするための凹部を持つ。
【０００８】
そしてコネクタブロックを製造するための金型は、コネクタの内部形状を形成するためのサイドコアとコネクタ部５５の外形を形成するための上、下金型よりなり、成形に当たっては９本のコネクタ端子４９…を１本づつ金型のサイドコアに手で挿入し、その後上、下金型を閉じ、樹脂を金型内に充填してインサート成形を行なうため、作業に時間がかかり、更に作業中に端子を変形しやすい等製造が大変面倒であった。
【０００９】
本発明は上記問題点に鑑みて為されたもので、請求項１の発明の目的とするところはサイドコアの移動と同時にコネクタ端子の寸法矯正が図れる自動変速機用コントールスイッチの製造方法を提供することにある。
【００１０】
請求項２の発明の目的とするところは、請求項１の発明の上記目的に加えて、スライドコアによってサイドコアの移動時のクランク状の連接部位の変形を防止できる自動変速機用コントールスイッチの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の発明では、樹脂成形品からなるベースと、このベースに被着するカバーとで構成されるハウジング内に、自動変速機のシフトレバーの切換操作に応じて回動する可動体を備え、この可動体に可動接点を一体的に取り付けるとともに可動体の回動に応じて可動接点と接触・開離する固定接点をベースの内側壁面に配設し、可動接点と固定接点の接触・開離に応じて自動変速機の各種設定に応じた切換を行なうものであって、上記固定接点を設けた導電板をインサートして固定接点を内側壁面に露設するとともに導電板に一体連接した端子を外部に露出させた１次成形体と、この１次成形体の外側壁面を覆うように１次成形体をインサートして外殻と上記端子を周壁で囲むコネクタ部とを形成した２次成形体とにより上記ベースを構成し、１次成形時に上金型と下金型が突き合わせて挟持される上記端子と導電板との連接部位を端子より細くした自動変速機用コントロールスイッチの製造方法において、２次成形時にコネクタ部形成用のサイドコアを１次成形体の端子突出部位方向に移動させる際に、１次成形体より露出した端子と導電板との連接部位の可撓性を利用しながら、サイドコアに設けた挿入穴に挿入する工程を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、上記サイドコアの移動の際に、上記リブ形成用のスライドコアにより端子の上記クランク状の連接部位を支え、型閉め時にスライドコアを所定位置に移動させる工程を有することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施形態により説明する。図３乃至図１０は本発明の製造方法で得られた自動変速機用コントロールスイッチの構造例を示しており、本例は、アルミダイカスト製のカバー２と合成樹脂製のベース３とをリベット４で結合して組み立てられる略扇形のハウジング１と、このハウジング１の内部に回動自在に収められる可動体１０とを備えている。
【００１４】
可動体１０は亜鉛ダイカスト製で一端に円筒形の軸部１３と、スプリング１４により外側へ弾性付勢された３個の可動接点１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃを保持する合成樹脂製の接点ホルダ１２とを備え、軸部１３に一体に連設された函状収納部１１内に接点ホルダ１２が収納固定されている。略扇形に形成されているハウジング１の要部分には可動体１０の軸部１３を枢支する軸受部５が設けてあり、カバー２側へ突出した軸部１３の先端部分には軸部１３をマニュアルシャフト（図２０に示す）４１に固定するための締め付け用ナット６が螺着されている。図中８はカバー２とベース３との間に介在するゴムパッキン、９は軸部１３に接触して軸受け部５をシールする環状のゴムシールである。また３１はハウジング１と大気とを連通させる呼吸穴で、連通穴１７を設けた樹脂製キャップ１８で閉塞されており、内部には空気を通過させ水を遮断するフィルターを内装している。
【００１５】
ベース３は、一端部にそれぞれ後述する固定接点７ａ₁…、７ｂ₁…、7 ｃ₁…、７ｄ、７ｅ₁…を設けた複数の導電板７…をインサート成形した１次成形体３Ａをインサートして軸受部５のベース側部分及び外側壁面となる外殻及びコネクタ部２０を２次成形により形成した２次成形体３Ｂとで構成される。各固定接点７ａ₁…、７ｂ₁…、7 ｃ₁ …、７ｄ、７ｅ₁…は軸受部５を中心にして夫々が異なる径の５つの円周の上に配設されており、ハウジング１内で可動体１０の可動に伴って、接点ホルダー１４内の可動接点１５Ａが最も内側の第１の円周上と、その隣の第２の円周上とに跨がるように両円周に沿って移動し、また可動接点１５Ｃが最も外側の第３の円周上と、内側において隣接する第４の円周上とに跨がるように両円周に沿って移動し、更に可動接点１５Ｂが第４の円周と第２の円周との間の第５の円周上と第４の円周上とに跨がるように移動するようになっている。
【００１６】
周壁２１で囲まれ筒状に形成されたコネクタ部２０の内底面には、上記固定接点７ａ₁…、７ｂ₁…、7 ｃ₁…、７ｄ、７ｅ₁ …を設けた複数の導電板７…の先端が２列に突出されてコネクタ端子１６を形成してある。そして、このコネクタ部２０の根元のハウジング１外周面には高圧洗車等において、水がコネクタ部２０に入るのを抑制するために水撥ねを行なうための外鍔部（フランジ部）２２が設けてある。この外鍔部２２は、図６に示すようにハウジング１の厚みよりも大きな幅寸法に形成されている。また外鍔部２２の底面（軸受部５側の面）には複数の補強用のリブ２３をその長手方向が外鍔部２２の基部側から外方向に向かうように夫々形成しており、複数のリブ２３を設けることで充分な強度を確保して、外鍔部２２の厚みを小さくし、ハウジング１全体の小型化を図っている。
【００１７】
ハウジング１には車体（あるいは自動変速機ＡＴＭ）への取り付け用の取付ねじが挿通されるねじ挿通孔１９が設けてある。そして、ハウジング１を車体の正規の取付位置に取り付けた状態でコネクタ部２０の開口面の法線方向（図９におけるイ方向）が車体底面の法線方向（同図におけるロ方向）から所定の角度θ（θとしては３０°〜６０°が望ましい）だけ傾くようにコネクタ部２０が設けられている。
【００１８】
さて上記固定接点７ａ₁ …、７ｂ₁ …、7 ｃ₁ …、７ｄ、７ｅ₁…はその接触面がベース３の表面より高い位置となるように露設されており、固定接点７ａ₁は可動体１０が図５に示すパーキングポジション（Ｐ）に回動操作された時に可動体１０の可動接点５Ａが接触可能なベース３の位置に露設され、導電板７及びコネクタ端子１６を通じてイグニッションキースイッチのスタータ側接点を介して車載用のバッテリの非接地側電極、例えば＋電極に接続される。同様に固定接点７ａ₂ は固定接点７ａ₁と同じ導電板７に設けられ、可動体１０がニュートラルポジション（Ｎ）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ａが接触可能なベース３の位置に露設されてある。
【００１９】
固定接点７ｂ₁，７ｂ₂ は可動接点５Ａにより上記固定接点７ａ₁ ，７ａ₂との間でオン・オフするもので、固定接点７ｂ₁は可動体１０がパーキングポジション（Ｐ）に回動された時に可動体１０の可動接点５Ａが接触可能なベース３の位置に露設されてある。
【００２０】
また固定接点７ｂ₂は固定接点７ｂ₁ と同じ導電板７に設けられ、可動体１０がニュートラルポジション（Ｎ）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ａが接触可能なベース３の位置に露設されてある。そして両固定接点７ｂ₁，７ｂ₂は導電板７及びコネクタ端子１６を通じてスタートモータの一端に接続される。
【００２１】
固定接点７ｃ₁〜７ｃ₃と、固定接点７ｄとは、可動体１０の可動接点５Ｂによりオン・オフされるもので、固定接点７ｃ₁は可動体１０がパーキングポジション（Ｐ）に回動された時に可動体１０の可動接点５Ｂが接触可能なベース３の位置に露設され、固定接点７ｃ₂は可動体１０がニュートラルポジション（Ｎ）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ｂが接触可能なベース３の位置に露設され、固定接点７ｃ₃は可動体１０が２速ポジション（２）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ｂが接触可能なベース３の位置に露設されており、夫々の固定接点７ｃ₁〜７ｃ₃ は夫々別の導電板７に形成され、導電板７及びコネクタ端子１６を通じて夫々に対応する信号系回路の一端に接続される。
【００２２】
最も外側に位置する固定接点７ｅ₁〜７ｅ₃は固定接点７ｄとの間で可動体１０の可動接点５Ｃによりオン・オフされるもので、固定接点７ｅ₁は可動体１０がリバースポジション（Ｒ）に回動された時に可動体１０の可動接点５Ｃが接触可能なベース３の位置に露設され、固定接点７ｅ₂は可動体１０がドライブポジション（Ｄ）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ｂが接触可能なベース３の位置に露設され、固定接点７ｅ₃は可動体１０が１速ポジション（Ｌ）に回動した時に可動体１０の可動接点５Ｂが接触可能なベース３の位置に露設されており、夫々の固定接点７ｅ₁〜７ｅ₃ は夫々別の導電板７に形成され、導電板７及びコネクタ端子１６を通じて夫々に対応する信号系回路の一端に接続される。また固定接点７ｅ₁は導電板７及びコネクタ端子１６を通じて更にバックランプの一端も接続される。
【００２３】
そして固定接点７ｄは共通固定接点を構成し、可動体１０がパーキングポジション（Ｐ）〜１速ポジション（Ｌ）の範囲で移動する際に可動接点５Ｂ、５Ａが共に接触可能なように長さが設定されてベース３に露設されており、該固定接点７ｄを形成した導電板７はスタート後に接続されるイグニッションキースイッチの接点を介して車載用のバッテリの＋電極に接続される。
【００２４】
ここで、固定接点７ａ₁…が配置された円周と、固定接点７ｂ1 …が配置された円周との間のベース３には、固定接点７ａ₁，７ｂ₁の外側端面と同一の回動角度の端面を持ち、反固定接点７ａ₁，７ｂ₁側へ延設された円弧状のリブ３２₁と、固定接点７ａ₁，７ｂ₁の内側端面と同一の回動角度の端面を一端に持ち、他端に固定接点７ａ₂，７ｂ₂ の内側端面と同一の回動角度の端面を持つ円弧状のリブ３２₂と、固定接点７ａ₂，７ｂ₂の外側端面と同一の回転角度の端面を一端に持ち、反固定接点７ａ₂，７ｂ₂側へ延設されたリブ３２₃とを一体突設してある。
【００２５】
また固定接点７ｃ₁…が配置された円周と、固定接点７ｄが配置された円周との間のベース３には、固定接点７ｃ₁，７ｄの外側端面と同一の回動角度の端面を持ち、反固定接点７ｃ1 ，７ｄ側へ延設された円弧状のリブ３２₄と、固定接点７ｃ₁の内側端面と同一の回動角度の端面を一端に持ち、他端に固定接点７ｃ₂の固定接点７ｃ₁ 側端面と同一の回動角度の端面を持つ円弧状のリブ３２₅と、固定接点７ｃ₂の固定接点７ｃ₃側端面と同一の回動角度の端面を一端に持ち、他端に固定接点７ｃ₃ の固定接点７ｃ₂側端面と同一の回動角度の端面を持つ円弧状のリブ３２₆と、固定接点７ｃ₃の外側端面と同一の回動角度の端面を持ち、反固定接点７ｃ₃側へ延設された円弧状のリブ３２₇ とを一体突設してある。
【００２６】
更に固定接点７ｅ₁…が配置された円周と、固定接点７ｄが配置された円周との間のベース３には、固定接点７ｅ₁の外側端面と同一の回動角度の端面を持ち、反固定接点７ｅ₁ 側へ延設された円弧状のリブ３２₈ と、固定接点７ｅ₁の固定接点７ｅ₂側端面と同一の回動角度の端面を一端に持ち、他端に固定接点７ｅ₂の固定接点７ｅ₁ 側端面と同一の回動角度の端面を持つ円弧状のリブ３２₉と、固定接点７ｅ₂の固定接点７ｅ₃側端面と同一の回動角度の端面を一端に持ち、他端に固定接点７ｅ₃の固定接点７ｅ₂側端面と同一の回動角度の端面を持つ円弧状のリブ３２₁₀と、固定接点７ｅ₃の外側端面と同一の回動角度の端面を持ち、反固定接点７ｅ₃側へ延設された円弧状のリブ３２₁₁とを一体突設してある。
【００２７】
これらリブ３２₁…の高さは固定接点７ａ₁…の高さより高く形成され、またリブ３２₁…の端面はアール面としており、該アール面の半径はリブ３２₁…の高さと略同じに設定してあって、可動接点１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃがリブ３２₁…に乗り上げることにより固定接点７から開離し、リブ３２₁…から下りることにより固定接点７ａ₁…と接触する構成となっている。
【００２８】
而して自動変速機用コントロールスイッチでは、シフトレバーの回動操作に応じて可動体１０が一体的に回動して、可動接点１５Ａ〜１５Ｃが夫々に対応する対の固定接点間を接触・開離することで切換出力としてポジション信号を信号系回路に出力して表示ランプ…をオン・オフしたり、スタートモータへの通電路をオン・オフ、またバックライトをオン・オフするのである。
【００２９】
ところで本発明の主要な構成であるベース３は、以下の方法により製作される。まず上述の固定接点７ａ₁，７ａ₂を図１１（ａ）（ｂ）に示すように夫々形成した円弧状の接点形成部２４を一端に設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して設けた導電板７と、固定接点７ｂ₁，７ｂ₂を夫々形成した円弧状の接点形成部２４を一端に設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して設けた導電板７と、固定接点７ｅ₂，７ｅ₃を夫々形成した円弧状の接点形成部２４を一端に夫々設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して夫々設けた導電板７，７とを繋ぎ部２６で連結した状態で金属フープ材から打ち抜いた第１の固定接点基板部２７Ａを製作する。この場合導電板７の他端にはコネクタ端子１６を形成し、円弧状に形成された各固定接点形成部２４は導電板７が略Ｚ状に折り曲げられて、導電板７の板面より突出している。
【００３０】
同様に上述の固定接点７ｃ₁，７ｃ₂，７ｃ₃を図１２（ａ）（ｂ）に示すように夫々形成した円弧状の接点形成部２４を一端に夫々設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して設けた夫々設けた導電板７，７，７と、固定接点７ｄを形成した円弧状の接点形成部２４を一端に設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して設けた設けた導電板７と、固定接点７ｅ₁を形成した円弧状の接点形成部２４を一端に設け、他端にコネクタ端子１６をリード部２５を介して設けた設けた導電板７とを繋ぎ部２６で連結した状態で金属フープ材から打ち抜いた第２の固定接点基板部２７Ｂを製作する。この場合リード部２５を途中で導電板７に対して垂直に折り曲げ、またコネクタ端子１６をリード部２５に対して垂直に折り曲げ、該部位をクランク状に形成している。
【００３１】
ここで各リード部２５の幅はコネクタ端子１６の幅よりも幅狭に形成され、可撓性を持たせて撓み易くしてある。このように製作された第１、第２の固定接点基板部２７Ａ，２７Ｂは図１３（ａ）（ｂ）に示すように１次成形に当たり一定間隔を開けて固定接点基板部２７Ａ，２７Ｂの導電板７が接触しないように重ね配置して１次成形の金型内に入れ１次成形を行なう。このとき固定接点基板部２７Ａのコネクタ端子１６と、固定接点基板部２７Ｂのコネクタ端子１６とは千鳥配列となって２列に配置された状態となる。また１次成形用の金型に入れた状態で下金型２８Ａと上金型２８Ｂの突き合わせて部からは図１５に示すようにリード部２５の一部及びコネクタ端子１６が外部に突出する形となる。このとき図１４に示すように下金型２８Ａには固定接点基板部２７Ａのリード部２５の導電板７側基部を嵌める溝３７Ａを形成した凸部３８を所定間隔で形成するととに該凸部３８の両側には固定接点基板部２７Ｂの導電板７側のリード部２５の基部を嵌める溝３７Ｂを形成し、上金型２８Ｂには上記凸部３８を嵌合する溝３６を、また溝２７Ｂに嵌まったリード部２５を抑える凸部３９を所定間隔で形成していて、コネクタ端子１６部分がインサート時に変形するのを防止している。またこのような構造を取ることにより１次成形時にサイドコアを必要としないようにしてある。更にコネクタ端子１６より幅狭いリード部２５を抑える構成であるため、隣接するリード部２５、２５間にスペースが取れるため、上記凸部３８の幅を広くすることができて金型強度を強めることができる。
【００３２】
さて１次成形により得られた１次成形体３Ａは上記繋ぎ部２６を切断した後、２次成形用の金型に収められる。次に２次成形の工程について図１及び図２に基づいて説明する。まず図１（ａ）に示すようにサイドコア２９Ａを開き、上金型２９Ｂを開いた状態で上、下金型２９Ｂ、２９Ｃ間に１次成形体３Ａを入れ、図１（ｂ）に示すように１次成形体３Ａを下金型２９Ｃにセットする。この時上記クランク状となったリード部２５がサイドコア２９Ａを締める時に変形しないようにクランク部位の横片をスライドコア２９Ｄ上に載置して支える。
【００３３】
この状態でサイドコア２９Ａを図１（ｃ）に示すよう所定位置から移動させて閉じる。このときサイドコア２９Ａの金型内側の面にはコネクタ端子１６を挿入する挿入穴３０が開口しており、サイドコア２９Ａを閉じる際にコネクタ端子１６はこの挿入穴３０内に挿入される。この挿入穴３０の開口部は開口方向に拡開しており、コネクタ端子１６が多少曲がっていても容易にコネクタ端子１６を挿入穴３０内に案内することができるようになっている。またクランク状に曲げられたリード部１５を基部に持つコネクタ端子１６は、該リード部１５によって基部の可撓性が良くなっており、そのためサイドコア２９Ａが閉じられ挿入穴３０に案内挿入されることにより寸法矯正が為される。また２列に配列してあるコネクタ端子１６は千鳥に配列しているため１次成形体３Ａから突出している部位が撓んでも重なることはない。
【００３４】
以上のようにして１次成形体３Ａを金型内に収納し、サイドコア２９Ａを上述のように閉じた後、図２（ａ）に示すように上金型２９Ｂを閉じ、次にスライドコア２９Ｄを定位置まで図２（ｂ）に示すように移動させる。この後金型内に２次成形用の樹脂を充填して２次成形を行なう（図２（ｃ））。この２次成形は１次成形体３Ａの外側壁面を２次成形体Ｂで覆って２次成形体Ｂにより外殻を形成するとともに、コネクタ部２０及び軸部５のベース側部分を形成したベース３を得るための成形であって、該２次成形終了後、図２（ｄ）に示すように型開きを行ない、完成した図３に示すベース３を得る。
【００３５】
またコネクタ部２０はベース３の中心線に対して偏倚させた位置に形成され基部周囲には外鍔部２２を設けた形となっているが、偏倚側の外鍔部２２の裏面にはスライドコア２９Ｄにより凹み部が所定間隔に形成され凹み部間にリブ２３が形成された形となっており、これらのリブ２３により外鍔部２２の強度の高めて、外鍔部２２の薄肉化を可能とし、成形直後の収縮によりこの外鍔部２２が反るのを防ぐようにしている。
【００３６】
【発明の効果】
請求項１の発明は、樹脂成形品からなるベースと、このベースに被着するカバーとで構成されるハウジング内に、自動変速機のシフトレバーの切換操作に応じて回動する可動体を備え、この可動体に可動接点を一体的に取り付けるとともに可動体の回動に応じて可動接点と接触・開離する固定接点をベースの内側壁面に配設し、可動接点と固定接点の接触・開離に応じて自動変速機の各種設定に応じた切換を行なうものであって、上記固定接点を設けた導電板をインサートして固定接点を内側壁面に露設するとともに導電板に一体連接した端子を外部に露出させた１次成形体と、この１次成形体の外側壁面を覆うように１次成形体をインサートして外殻と上記端子を周壁で囲むコネクタ部とを形成した２次成形体とにより上記ベースを構成し、１次成形時に上金型と下金型が突き合わせて挟持される上記端子と導電板との連接部位を端子より細くした自動変速機用コントロールスイッチの製造方法において、２次成形時にコネクタ部形成用のサイドコアを１次成形体の端子突出部位方向に移動させる際に、１次成形体より露出した端子と導電板との連接部位の可撓性を利用しながら、サイドコアに設けた挿入穴に挿入する工程を有するので、サイドコアの移動と同時にコネクタ端子の寸法矯正が図れる。
【００３７】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、上記サイドコアの移動の際に、上記リブ形成用のスライドコアにより端子の上記クランク状の連接部位を支え、型閉め時にスライドコアを所定位置に移動させる工程を有するので、スライドコアによってサイドコアの移動時のクランク状の連接部位の変形を防止でき、しかもスライドコアによりリブを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法による自動変速機用コントロールスイッチのベースの２次成形の工程説明図である。
【図２】同上のベースの２次成形の工程説明図である。
【図３】同上により製造されるベースの側断面図である。
【図４】同上により製造されるベースの正面図である。
【図５】同上を用いて製造された自動変速機用コントロールスイッチの正面図である。
【図６】同上を用いて製造された自動変速機用コントロールスイッチの側断面図である。
【図７】同上を用いて製造された自動変速機用コントロールスイッチのコネクタ部の上面図である。
【図８】同上を用いて製造された自動変速機用コントロールスイッチを自動変速機に取付た状態の側面図である。
【図９】同上を用いて製造された自動変速機用コントロールスイッチの背面図である。
【図１０】同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの可動体の背面図である。
【図１１】（ａ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１の固定接点基板部の正面図である。
（ｂ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１の固定接点基板部の側面図である。
【図１２】（ａ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第２の固定接点基板部の正面図である。
（ｂ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第２の固定接点基板部の側面図である。
【図１３】（ａ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１、第２の固定接点基板部を重ねた状態の正面図である。
（ｂ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１、第２の固定接点基板部を重ねた状態の側面図である。
【図１４】同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチのベースの１次成形体の製造時の説明図である。
【図１５】（ａ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１の固定接点基板部の正面図である。
（ｂ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１の固定接点基板部の側断面図である。
（ｃ）は同上を用いて製造される自動変速機用コントロールスイッチの第１の固定接点基板部の上面図である。
【図１６】従来の自動変速機用コントロールスイッチの正面図である。
【図１７】同上の側断面図である。
【図１８】同上の自動変速機への取付状態を示す側面図である。
【図１９】同上のベースの正面図である。
【図２０】（ａ）は同上のベースの背面図である。
（ｂ）は同上のコネクタ部の上面図である。
【図２１】同上の自動車に取り付けられた状態を概念的に示す図であり、（ａ）は底面図、（ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
３ベース
３Ａ１次成形体
３Ｂ２次成形体
１６コネクタ端子
２５リード部
２９Ａサイドコア
２９Ｂ上金型
２９Ｃ下金型
２９Ｄスライドコア
３０挿入穴[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides a control switch for an automatic transmission that switches a switch according to a shift position such as parking, reverse, neutral, drive, second speed, and first speed by a shift lever switching operation of an automatic transmission in an automobile. It is about the method.
[0002]
[Prior art]
In conventional vehicles equipped with automatic transmissions, position signals indicating the automatic transmission shift position, such as parking, reverse, neutral, drive, 2nd speed, and 1st speed, are generated by the shift lever switching operation. A control switch for an automatic transmission is used to turn on / off the current path and turn on / off the backlight.
[0003]
As an example of this type of automatic transmission control switch, as shown in FIGS. 16 to 19, an aluminum die-cast cover 51a and a synthetic resin base 51b attached to the cover 51a via a rubber packing 66 are provided. 21 and a movable body 60 that is rotatably housed in the housing 51. The housing 51 is attached to the automatic transmission ATM as shown in FIG. 21, and is operated in accordance with the operation of the shift lever. There is one in which a movable body 60 is fixed to a rotating manual shaft 41 for shift switching.
[0004]
The movable body 60 rotates integrally with the manual shaft 41 according to the rotation of the shift lever, and includes a shaft portion 61 fixed to the manual shaft 41 and a recess 52 of the cover 51a that protrudes from the shaft portion 61. And a contact holder 62 made of synthetic resin that rotates in the space formed by the shaft portion 61, and the shaft portion 61 is fastened and fixed to the manual shaft 41 using the fastening nut 6. The contact holder 62 accommodates movable contacts 63A and 63B urged by a spring 64 therein. The housing 51 is provided with a bearing portion 53 that pivotally supports the shaft portion 61. Ring-shaped rubber seals 65 a and 65 b are mounted in a recess formed in an annular shape on the inner peripheral surface of the bearing portion 53.
[0005]
On the inner side surface of the base 51b, arc-shaped fixed contacts 54a and 54b are arranged on four concentric circles around the rotation center of the movable body 60. ₁ ..., 54c, 54d ₁ ... are arranged by inserts, and these fixed contacts 54a, 54b ₁ ..., 54c, 54d ₁ The output circuit composed of the lead terminals connected to ... is disposed in the concave portion outside the base 51b and is led out to the outside via the connector terminal in the connector portion 55 provided at the upper end portion of the housing 51 in the figure. It has become. The concave portion outside the base 51b is filled with an adhesive 56 to seal the output circuit from the outside.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-9-147675
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, as shown in FIG. 20, the base switch 51b of the conventional automatic transmission control switch includes nine connector terminals 49 which are insert-molded to form a connector portion 55. Is exposed from the molded body of the base 51b, and fixed contacts 54a and 54b are attached to the tips thereof. ₁ ..., 54c, 54d ₁ A connector block provided with terminals for soldering the terminals of... And fixed contacts 54a and 54b ₁ ..., 54c, 54d ₁ Is formed by insert molding, the contact part is exposed on one side, the terminal for connecting the terminal of the connector block is exposed on the other side, and the terminal is soldered and connected to the terminal of the connector block. It has a recess for filling and hermetically sealing as described above.
[0008]
The mold for manufacturing the connector block is composed of a side mold for forming the internal shape of the connector and the upper mold for forming the outer shape of the connector portion 55, and has nine connector terminals 49 for molding. ... are inserted by hand into the side core of the mold one by one, and then the upper and lower molds are closed and resin is filled into the mold for insert molding. The manufacturing process was very troublesome.
[0009]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the invention of claim 1 is to provide a method of manufacturing a control switch for an automatic transmission capable of correcting the dimensions of a connector terminal simultaneously with the movement of a side core. There is.
[0010]
In addition to the above object of the invention of claim 1, the object of the invention of claim 2 is to manufacture a control switch for an automatic transmission capable of preventing deformation of a crank-shaped connecting portion when the side core is moved by the slide core. It is to provide a method.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there is provided a housing constituted by a base made of a resin molded product and a cover attached to the base in accordance with a switching operation of the shift lever of the automatic transmission. A movable contact is provided, and a movable contact is integrally attached to the movable body, and a fixed contact that contacts and separates from the movable contact according to the rotation of the movable body is disposed on the inner wall surface of the base. And switching according to various settings of the automatic transmission according to the contact / release of the fixed contact, and inserting the conductive plate provided with the fixed contact to expose the fixed contact on the inner wall surface A primary molded body in which terminals integrally connected to the conductive plate are exposed to the outside, and a connector section that inserts the primary molded body so as to cover the outer wall surface of the primary molded body and surrounds the outer shell and the terminal with a peripheral wall Secondary molded body formed with In the manufacturing method of the control switch for an automatic transmission, the base is constituted by the above, and the connecting part between the terminal and the conductive plate, which is held by the upper mold and the lower mold being brought into contact with each other at the time of primary molding, is made thinner than the terminal. When the side core for forming the connector portion is moved toward the terminal projecting portion of the primary molded body during the next molding, the side core is utilized while utilizing the flexibility of the connection portion between the terminal and the conductive plate exposed from the primary molded body. It has the process of inserting in the insertion hole provided in this.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, when the side core is moved, the crank-shaped connecting portion of the terminal is supported by the slide core for rib formation, and the slide core is brought into a predetermined position when the mold is closed. It has the process to move, It is characterized by the above-mentioned.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described with reference to embodiments. 3 to 10 show an example of the structure of a control switch for an automatic transmission obtained by the manufacturing method of the present invention. In this example, a cover 2 made of an aluminum die cast and a base 3 made of a synthetic resin are connected to a rivet 4. And a substantially fan-shaped housing 1 that is assembled and assembled together with a movable body 10 that is rotatably housed inside the housing 1.
[0014]
The movable body 10 is made of zinc die casting, and has a cylindrical shaft portion 13 at one end and a synthetic resin contact holder 12 that holds three movable contacts 15A, 15B, and 15C elastically biased outward by a spring 14. The contact holder 12 is housed and fixed in a box-like housing portion 11 provided integrally with the shaft portion 13. A bearing portion 5 that pivotally supports the shaft portion 13 of the movable body 10 is provided in a main portion of the housing 1 that is formed in a substantially sector shape, and a shaft portion 13 is provided at a tip portion of the shaft portion 13 that protrudes toward the cover 2. Is fastened to a manual shaft 41 (shown in FIG. 20). In the figure, 8 is a rubber packing interposed between the cover 2 and the base 3, and 9 is an annular rubber seal that contacts the shaft portion 13 and seals the bearing portion 5. Reference numeral 31 denotes a breathing hole that allows the housing 1 and the atmosphere to communicate with each other. The breathing hole 31 is closed by a resin cap 18 provided with a communication hole 17 and includes a filter that allows air to pass therethrough and blocks water.
[0015]
The base 3 has a fixed contact 7a, which will be described later, at one end. ₁ ..., 7b ₁ …, 7 c ₁ ..., 7d, 7e ₁ A secondary body in which a primary molded body 3A insert-molded with a plurality of conductive plates 7 provided with ... is inserted to form a base portion of the bearing portion 5 and an outer wall surface and a connector portion 20 by secondary molding. It is comprised with the molded object 3B. Each fixed contact 7a ₁ ..., 7b ₁ …, 7 c ₁ ..., 7d, 7e ₁ Are arranged on five circumferences of different diameters with the bearing portion 5 as the center, and the movable contact 15A in the contact holder 14 is the most in accordance with the movement of the movable body 10 in the housing 1. It moves along both circumferences so as to straddle the first circumference on the inner side and the second circumference next to it, and the movable contact 15C is on the third circumference on the outermost side. , And move along both circumferences so as to straddle the adjacent fourth circumference on the inner side, and further the movable contact 15B is a fifth between the fourth circumference and the second circumference. It moves so that it may straddle on the circumference and the 4th circumference.
[0016]
The fixed contact 7a is formed on the inner bottom surface of the connector portion 20 surrounded by the peripheral wall 21 and formed in a cylindrical shape. ₁ ..., 7b ₁ …, 7 c ₁ ..., 7d, 7e ₁ The front ends of the plurality of conductive plates 7 provided with... Are projected in two rows to form connector terminals 16. The outer peripheral surface of the housing 1 at the base of the connector portion 20 is provided with an outer flange portion (flange portion) 22 for performing water splashing in order to prevent water from entering the connector portion 20 in a high pressure car wash or the like. is there. As shown in FIG. 6, the outer flange portion 22 is formed to have a width dimension larger than the thickness of the housing 1. Further, a plurality of reinforcing ribs 23 are formed on the bottom surface (surface on the bearing portion 5 side) of the outer flange portion 22 so that the longitudinal direction thereof is directed outward from the base side of the outer flange portion 22. By providing the rib 23, sufficient strength is secured, the thickness of the outer flange portion 22 is reduced, and the entire housing 1 is reduced in size.
[0017]
The housing 1 is provided with a screw insertion hole 19 through which an attachment screw for attachment to the vehicle body (or automatic transmission ATM) is inserted. When the housing 1 is attached to the normal attachment position of the vehicle body, the normal direction of the opening surface of the connector portion 20 (the direction B in FIG. 9) is predetermined from the normal direction of the vehicle body bottom surface (the direction B in FIG. 9). The connector portion 20 is provided so as to be inclined by an angle θ (θ is preferably 30 ° to 60 °).
[0018]
Now, the fixed contact 7a ₁ ..., 7b ₁ …, 7 c ₁ ..., 7d, 7e ₁ Are exposed so that the contact surface is higher than the surface of the base 3, and the fixed contact 7a ₁ Is exposed to the position of the base 3 where the movable contact 5A of the movable body 10 can come into contact when the movable body 10 is rotated to the parking position (P) shown in FIG. 5, and the ignition is performed through the conductive plate 7 and the connector terminal 16. It is connected to a non-grounded electrode of a vehicle-mounted battery, for example, a + electrode, via a starter side contact of the key switch. Similarly, the fixed contact 7a ₂ Is the fixed contact 7a ₁ And is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5A of the movable body 10 can be contacted when the movable body 10 is rotated to the neutral position (N).
[0019]
Fixed contact 7b ₁ 7b ₂ Is fixed contact 7a by movable contact 5A. ₁ 7a ₂ Between the two and the fixed contact 7b ₁ Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5A of the movable body 10 can come into contact when the movable body 10 is rotated to the parking position (P).
[0020]
The fixed contact 7b ₂ Is the fixed contact 7b ₁ And is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5A of the movable body 10 can be contacted when the movable body 10 is rotated to the neutral position (N). And both fixed contacts 7b ₁ 7b ₂ Is connected to one end of the start motor through the conductive plate 7 and the connector terminal 16.
[0021]
Fixed contact 7c ₁ ~ 7c _Three The fixed contact 7d is turned on / off by the movable contact 5B of the movable body 10, and the fixed contact 7c. ₁ Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5B of the movable body 10 can come into contact when the movable body 10 is rotated to the parking position (P), and the fixed contact 7c. ₂ Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5B of the movable body 10 can contact when the movable body 10 rotates to the neutral position (N), and the fixed contact 7c. _Three Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5B of the movable body 10 can be contacted when the movable body 10 is rotated to the second speed position (2), and each fixed contact 7c. ₁ ~ 7c _Three Are formed on different conductive plates 7 and connected to one end of the corresponding signal system circuit through the conductive plate 7 and the connector terminal 16.
[0022]
Fixed contact 7e located on the outermost side ₁ ~ 7e _Three Is turned on / off by the movable contact 5C of the movable body 10 between the fixed contact 7d and the fixed contact 7e. ₁ Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5C of the movable body 10 can contact when the movable body 10 is rotated to the reverse position (R), and the fixed contact 7e. ₂ Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5B of the movable body 10 can contact when the movable body 10 rotates to the drive position (D), and the fixed contact 7e. _Three Is exposed at the position of the base 3 where the movable contact 5B of the movable body 10 can contact when the movable body 10 is rotated to the first speed position (L), and each fixed contact 7e. ₁ ~ 7e _Three Are formed on different conductive plates 7 and connected to one end of the corresponding signal system circuit through the conductive plate 7 and the connector terminal 16. Fixed contact 7e ₁ Further, one end of the back lamp is connected through the conductive plate 7 and the connector terminal 16.
[0023]
The fixed contact 7d constitutes a common fixed contact and is long enough to allow the movable contacts 5B and 5A to come into contact with each other when the movable body 10 moves in the range of the parking position (P) to the first speed position (L). The conductive plate 7 which is set and exposed on the base 3 and forms the fixed contact 7d is connected to the + electrode of the on-vehicle battery via the contact of the ignition key switch connected after the start.
[0024]
Here, the fixed contact 7a ₁ The fixed contact 7a is provided on the base 3 between the circumference where the... Are arranged and the circumference where the fixed contacts 7b1. ₁ 7b ₁ The end surface of the same rotation angle as the outer end surface of the anti-fixed contact 7a ₁ 7b ₁ Arc-shaped rib 32 extending to the side ₁ And the fixed contact 7a ₁ 7b ₁ An end face having the same rotation angle as that of the inner end face is provided at one end and a fixed contact 7a is provided at the other end. ₂ 7b ₂ Arc-shaped rib 32 having an end surface with the same rotation angle as the inner end surface of ₂ And the fixed contact 7a ₂ 7b ₂ An end face having the same rotation angle as that of the outer end face of the anti-fixed contact 7a ₂ 7b ₂ Ribs 32 extending to the side _Three And projecting together.
[0025]
The fixed contact 7c ₁ The fixed contact 7c is provided on the base 3 between the circumference where the... ₁ , 7d having an end surface with the same rotation angle and extending toward the anti-fixed contacts 7c1, 7d. _Four And the fixed contact 7c ₁ Has one end face with the same rotation angle as the inner end face of the fixed contact 7c at the other end. ₂ Fixed contact 7c ₁ Arc-shaped rib 32 having an end surface with the same rotation angle as the side end surface _Five And the fixed contact 7c ₂ Fixed contact 7c _Three An end face having the same rotation angle as that of the side end face is provided at one end, and a fixed contact 7c is provided at the other end. _Three Fixed contact 7c ₂ Arc-shaped rib 32 having an end surface with the same rotation angle as the side end surface ₆ And the fixed contact 7c _Three The end surface of the same rotation angle as the outer end surface of the anti-fixed contact 7c _Three Arc-shaped rib 32 extending to the side ₇ And projecting together.
[0026]
Furthermore, the fixed contact 7e ₁ The base 3 between the circumference where the... Is arranged and the circumference where the fixed contact 7d is arranged is connected to the fixed contact 7e. ₁ The end face of the same rotation angle as the outer end face of the anti-fixed contact 7e ₁ Arc-shaped rib 32 extending to the side ₈ And the fixed contact 7e ₁ Fixed contact 7e ₂ An end face having the same rotation angle as that of the side end face is provided at one end, and the fixed contact 7e is provided at the other end. ₂ Fixed contact 7e ₁ Arc-shaped rib 32 having an end surface with the same rotation angle as the side end surface ₉ And fixed contact 7e ₂ Fixed contact 7e _Three An end face having the same rotation angle as that of the side end face is provided at one end, and the fixed contact 7e is provided at the other end. _Three Fixed contact 7e ₂ Arc-shaped rib 32 having an end surface with the same rotation angle as the side end surface _Ten And fixed contact 7e _Three The end face of the same rotation angle as the outer end face of the anti-fixed contact 7e _Three Arc-shaped rib 32 extending to the side ₁₁ And projecting together.
[0027]
These ribs 32 ₁ The height of ... is fixed contact 7a ₁ Is formed higher than the height of the rib 32 and the rib 32. ₁ The end surface of ... is a rounded surface, and the radius of the rounded surface is the rib 32. ₁ .., And the movable contacts 15A, 15B, 15C are ribs 32. ₁ ... Are separated from the fixed contact 7 by riding on the rib 32. ₁ ... fixed contact 7a by descending from ₁ It is configured to contact ...
[0028]
Thus, in the automatic transmission control switch, the movable body 10 rotates integrally in response to the turning operation of the shift lever, and the movable contacts 15A to 15C contact the corresponding fixed contacts. By opening, the position signal is output as a switching output to the signal system circuit to turn on / off the display lamp, turn on / off the current path to the start motor, and turn on / off the backlight.
[0029]
By the way, the base 3 which is the main configuration of the present invention is manufactured by the following method. First, the above-mentioned fixed contact 7a ₁ 7a ₂ 11 (a) and 11 (b), each of which is formed with an arc-shaped contact forming portion 24 at one end and the other end with a connector terminal 16 through a lead portion 25, and a fixed contact. 7b ₁ 7b ₂ Are formed at one end of the arc-shaped contact forming part 24 and the connector plate 16 at the other end via the lead part 25, and the fixed contact 7e. ₂ 7e _Three A metal hoop is provided in a state in which arc-shaped contact forming portions 24 formed respectively at one end are provided at one end, and at the other end are connected to conductive plates 7 and 7 respectively provided with connector terminals 16 via lead portions 25 by connecting portions 26. A first fixed contact board portion 27A punched from the material is manufactured. In this case, a connector terminal 16 is formed at the other end of the conductive plate 7, and each fixed contact forming portion 24 formed in an arc shape projects from the plate surface of the conductive plate 7 by bending the conductive plate 7 in a substantially Z shape. ing.
[0030]
Similarly, the above-mentioned fixed contact 7c ₁ 7c ₂ 7c _Three 12 (a) and 12 (b), arc-shaped contact forming portions 24 respectively formed at one end, and conductive terminals 7 each provided with a connector terminal 16 via a lead portion 25 at the other end. , 7, 7 and an arc-shaped contact forming portion 24 having a fixed contact 7d formed at one end and a conductive plate 7 provided with a connector terminal 16 at the other end via a lead portion 25, and a fixed contact 7e. ₁ An arc-shaped contact forming portion 24 formed with a connector is provided at one end, and a connector terminal 16 is provided at the other end with a conductive plate 7 provided via a lead portion 25, and is punched from a metal hoop material in a state where the connecting portion 26 is connected. The second fixed contact board portion 27B is manufactured. In this case, the lead portion 25 is bent perpendicularly to the conductive plate 7 in the middle, and the connector terminal 16 is bent perpendicularly to the lead portion 25 to form the portion in a crank shape.
[0031]
Here, the width of each lead portion 25 is narrower than the width of the connector terminal 16, and is flexible so that it can be bent easily. As shown in FIGS. 13A and 13B, the first and second fixed contact board portions 27A and 27B manufactured in this manner are electrically conductive in the fixed contact board portions 27A and 27B at regular intervals during the primary molding. The plates 7 are placed so as not to come into contact with each other and placed in a primary molding die for primary molding. At this time, the connector terminals 16 of the fixed contact board portion 27A and the connector terminals 16 of the fixed contact board portion 27B are arranged in two rows in a staggered arrangement. Further, as shown in FIG. 15, a part of the lead portion 25 and the connector terminal 16 protrude outward from the abutting portion of the lower die 28A and the upper die 28B in the state of being placed in the primary molding die. It becomes. At this time, as shown in FIG. 14, the lower mold 28A is formed with projections 38 having grooves 37A for fitting the base portions on the conductive plate 7 side of the lead portions 25 of the fixed contact board portion 27A formed at predetermined intervals. A groove 37B for fitting the base of the lead portion 25 on the conductive plate 7 side of the fixed contact board portion 27B is formed on both sides of the plate 38, and a groove 36 for fitting the convex portion 38 is formed on the upper die 28B. Convex portions 39 are formed at predetermined intervals to suppress the lead portions 25 fitted into the connector terminals 16 to prevent the connector terminal 16 portion from being deformed during insertion. Moreover, by taking such a structure, a side core is not required at the time of primary molding. Further, since the lead portion 25 narrower than the connector terminal 16 is suppressed, a space is formed between the adjacent lead portions 25 and 25, so that the width of the convex portion 38 can be widened to increase the strength of the mold. Can do.
[0032]
Now, the primary molded body 3A obtained by the primary molding is cut into the joint portion 26 and then stored in a mold for secondary molding. Next, the secondary molding process will be described with reference to FIGS. First, as shown in FIG. 1 (a), the side core 29A is opened, the primary mold 3A is inserted between the upper and lower molds 29B and 29C with the upper mold 29B open, and as shown in FIG. 1 (b). The primary molded body 3A is set in the lower mold 29C. At this time, the horizontal portion of the crank portion is placed on and supported on the slide core 29D so that the crank-shaped lead portion 25 is not deformed when the side core 29A is tightened.
[0033]
In this state, the side core 29A is moved from a predetermined position and closed as shown in FIG. At this time, an insertion hole 30 for inserting the connector terminal 16 is opened on the inner surface of the side core 29A, and the connector terminal 16 is inserted into the insertion hole 30 when the side core 29A is closed. The opening of the insertion hole 30 is expanded in the opening direction, so that the connector terminal 16 can be easily guided into the insertion hole 30 even if the connector terminal 16 is slightly bent. Further, the connector terminal 16 having the lead portion 15 bent in a crank shape at the base portion has improved flexibility at the base portion by the lead portion 15, so that the side core 29 </ b> A is closed and inserted into the insertion hole 30. Dimensional correction is performed. Further, since the connector terminals 16 arranged in two rows are arranged in a staggered manner, the portions protruding from the primary molded body 3A do not overlap even if they are bent.
[0034]
As described above, the primary molded body 3A is accommodated in the mold, the side core 29A is closed as described above, the upper mold 29B is then closed as shown in FIG. 2A, and then the slide core 29D is closed. Is moved to a fixed position as shown in FIG. Thereafter, a secondary molding resin is filled in the mold to perform secondary molding (FIG. 2 (c)). In this secondary molding, the outer wall surface of the primary molded body 3A is covered with the secondary molded body B to form an outer shell with the secondary molded body B, and the base side portion of the connector portion 20 and the shaft portion 5 is formed. 3 is obtained, and after the secondary molding is completed, the mold is opened as shown in FIG. 2D to obtain the completed base 3 shown in FIG.
[0035]
The connector portion 20 is formed at a position deviated with respect to the center line of the base 3 and is provided with an outer flange portion 22 around the base portion, but is slid on the back surface of the outer flange portion 22 on the bias side. Recesses are formed at predetermined intervals by the core 29D, and ribs 23 are formed between the recesses. These ribs 23 increase the strength of the outer flange 22 and reduce the thickness of the outer flange 22. The outer flange 22 is prevented from warping due to shrinkage immediately after molding.
[0036]
【The invention's effect】
According to a first aspect of the present invention, a movable body that rotates in response to a switching operation of a shift lever of an automatic transmission is provided in a housing that includes a base made of a resin molded product and a cover that adheres to the base. In addition, a movable contact is integrally attached to the movable body, and a fixed contact that contacts and separates from the movable contact according to the rotation of the movable body is disposed on the inner wall surface of the base, and the movable contact and the stationary contact are contacted / opened. A terminal that performs switching according to various settings of the automatic transmission according to the separation, inserts the conductive plate provided with the fixed contact, exposes the fixed contact on the inner wall surface, and is integrally connected to the conductive plate Secondary molded body in which the outer molded body is exposed to the outside, and the primary molded body is inserted so as to cover the outer wall surface of the primary molded body to form the outer shell and the connector portion surrounding the terminal with the peripheral wall. The above base is composed by the body In the manufacturing method of a control switch for an automatic transmission in which the connecting portion between the terminal and the conductive plate, which are held by the upper mold and the lower mold being brought into contact with each other at the time of primary molding, is made narrower than the terminal. When moving the side core toward the terminal protruding portion of the primary molded body, it is inserted into the insertion hole provided in the side core while utilizing the flexibility of the connecting portion between the terminal exposed from the primary molded body and the conductive plate. Therefore, the connector terminal dimensions can be corrected simultaneously with the movement of the side core.
[0037]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, when the side core is moved, the crank-shaped connecting portion of the terminal is supported by the slide core for rib formation, and the slide core is brought into a predetermined position when the mold is closed. Since it has the process to move, a deformation | transformation of the crank-shaped connection site | part at the time of the movement of a side core can be prevented with a slide core, and also a rib can be formed with a slide core.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a process explanatory diagram of secondary molding of a base of a control switch for an automatic transmission according to the method of the present invention.
FIG. 2 is a process explanatory diagram of secondary molding of the base same as above.
FIG. 3 is a side sectional view of a base manufactured by the same.
FIG. 4 is a front view of a base manufactured by the same.
FIG. 5 is a front view of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 6 is a side sectional view of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 7 is a top view of a connector part of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 8 is a side view of a state in which a control switch for an automatic transmission manufactured using the above is attached to the automatic transmission.
FIG. 9 is a rear view of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 10 is a rear view of the movable body of the control switch for automatic transmission manufactured by using the same as above.
FIG. 11A is a front view of a first fixed contact board portion of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
(B) is a side view of the 1st fixed contact board | substrate part of the control switch for automatic transmissions manufactured using the same as the above.
FIG. 12A is a front view of a second fixed contact board portion of an automatic transmission control switch manufactured using the same as above.
(B) is a side view of the 2nd fixed contact board part of the control switch for automatic transmissions manufactured using the same as the above.
FIG. 13 (a) is a front view showing a state in which the first and second fixed contact board portions of the control switch for automatic transmission manufactured using the above are overlapped.
(B) is the side view of the state which piled up the 1st, 2nd fixed contact board | substrate part of the control switch for automatic transmissions manufactured using the same as the above.
FIG. 14 is an explanatory diagram at the time of manufacturing the primary molded body of the base of the control switch for automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 15A is a front view of a first fixed contact board part of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
(B) is a sectional side view of the first fixed contact board portion of the control switch for automatic transmission manufactured using the same as above.
(C) is a top view of a first fixed contact board portion of a control switch for an automatic transmission manufactured using the same as above.
FIG. 16 is a front view of a conventional automatic transmission control switch.
FIG. 17 is a side sectional view of the above.
FIG. 18 is a side view showing a state of attachment to the automatic transmission.
FIG. 19 is a front view of the base according to the embodiment.
FIG. 20A is a rear view of the base according to the embodiment.
(B) is a top view of a connector part same as the above.
FIGS. 21A and 21B are diagrams conceptually showing a state where the motor vehicle is attached to the above-described automobile, in which FIG. 21A is a bottom view and FIG. 21B is a side view;
[Explanation of symbols]
3 base
3A primary molded body
3B secondary compact
16 Connector terminal
25 Lead part
29A side core
29B Upper mold
29C Lower mold
29D slide core
30 Insertion hole

Claims

A movable body that rotates in response to the switching operation of the shift lever of the automatic transmission is provided in a housing formed of a base made of a resin molded product and a cover that is attached to the base. Is installed on the inner wall surface of the base, and the automatic transmission according to the contact and separation of the movable contact and the fixed contact. The conductive plate provided with the fixed contact is inserted to expose the fixed contact on the inner wall surface, and the terminal integrally connected to the conductive plate is exposed to the outside. The base is composed of a secondary molded body and a secondary molded body in which a primary molded body is inserted so as to cover an outer wall surface of the primary molded body to form an outer shell and a connector portion surrounding the terminal with a peripheral wall. And upper metal at the time of primary molding In the manufacturing method of a control switch for an automatic transmission in which the connecting portion between the terminal and the conductive plate, which are held in contact with each other and the lower mold, is narrower than the terminal, the side core for forming the connector part is formed as the primary molded body during the secondary molding. When moving in the direction of the terminal projecting portion of the first, the step of inserting into the insertion hole provided in the side core while utilizing the flexibility of the connecting portion of the terminal and the conductive plate exposed from the primary molded body A method for manufacturing a control switch for an automatic transmission.

2. The method of claim 1, further comprising the step of supporting the crank-shaped connecting portion of the terminal with the slide core for rib formation when the side core is moved, and moving the slide core to a predetermined position when the mold is closed. Manufacturing method for automatic transmission control switch.