JP3823609B2

JP3823609B2 - Method for creating part data for delivery from CAD system to subsequent process

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Publication number: JP3823609B2
Application number: JP15745899A
Authority: JP
Inventors: 寿小泉
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1999-06-04
Filing date: 1999-06-04
Publication date: 2006-09-20
Anticipated expiration: 2019-06-04
Also published as: JP2000348077A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＣＡＤ（コンピュータ支援設計）システムから、ＣＡＭ（コンピュータ支援加工）システムおよび、部品購入や製作発注などを行う手配システムに渡すデータを作成する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来は、設計業務を行う前工程において、図１６に示すように、ＣＡＤシステムで、図１７に示す如く部品同士の関係を階層構造で定めた形状データを含むＣＡＤデータを作成するとともに、そのＣＡＤデータを用いて部品番号・部品の名称・寸法及び材質をあわせて示した部品図を作成して紙に印刷し、さらに、手配のために必要な部品情報（部品の形状と関連付けられた部品番号・材質・寸法・個数）を記録した手配データを作成している。
【０００３】
そしてかかる前工程で作成した形状データや手配データや図面は、図１６に示すように分けて後工程側に渡している。すなわち、製作業務を行うＣＡＭシステムには形状データと従来の紙に印刷した図面とを渡し、部品の購入や製作発注を行う手配システムには従来の紙に印刷した図面と手配データとを渡している。
【０００４】
ところで、近年は業務効率化を図るために、コンピュータに蓄えられたデータベースを利用してのＣＡＤシステムとＣＡＭシステムとの統合やＣＡＤシステムと他のシステムとの統合が図られるようになってきており、統合化へ向けての様々な構想が提案されている。そこで、本願発明者は、ＣＡＤシステムによる前工程とＣＡＭシステムおよび手配システムによる後工程とを統合化して設計業務効率化を図れるように、従来の紙に印刷する図面を作成せずにデータのみの受け渡しを行う手段を模索した。
【０００５】
しかし、後工程のＣＡＭシステムに形状データのみを渡すことになると、ＣＡＤデータ中の形状データには図１７に示すような部品同士の関係および手配用の部品番号を示す部品情報は付けられているが、部品名称・寸法・材質などの情報は付けられていないのでその形状データが示しているものが何という部品であるのかを知る手段がなくなってしまう。そこで、かかる問題を解決するために、上記手配データ用の部品番号と関連付けられた部品名称を部品情報に含め、形状データに付けてＣＡＭシステムに渡すことを試みた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の手配用の部品番号は手配をする部品にだけ付けているので、例えば、図１４，１５に示される、カムスライド用の基準としてポンチに設けられる２次基準ピンのように、ＣＡＤシステムで形状データは作成しているが手配をしない部品には部品番号を付けていない。従って、このように部品番号を付けていない部品に関しては、上記従来の問題を解決することができない。
【０００７】
そこで、手配しない部品に対しても手配用の部品番号と同様に部品番号を付けてそれをその部品の部品情報に付加することも考えられるが、このようにすると、手配システムでは、例えば図１８（ａ）に示すピアスポンチセットＰＳのように、ピアスポンチＰとリテーナＲとをピアスポンチセットＰＳとして一緒に手配する場合があり、かかる場合に以下に示すような手配のミスが起こる。
【０００８】
つまり、上記ピアスポンチセットＰＳは、図１８（ｂ）に示すように、ＣＡＤデータの階層構造では、ピアスポンチＰの形状データの入っているオブジェクトと、リテーナＲの形状データの入っているオブジェクトとで構成されている。それゆえ、手配しない部品に手配用の部品番号を付けてそれをその部品の部品情報に付加すると、ピアスポンチＰのオブジェクトとリテーナＲのオブジェクトとのそれぞれの部品情報に部品番号を付加してしまうことになる。そして、これら部品情報を手配システムへ引渡してしまうと、手配システムでは、ピアスポンチＰに付加した部品情報をもとにして作成した手配データと、リテーナＲに付加した部品情報をもとにして作成した手配データとが、共にピアスポンチセットＰＳを手配する情報であると判断されてしまい、ピアスポンチセットＰＳを余計に手配してしまうことになる。
【０００９】
また一方で、ＣＡＤシステムからＣＡＭシステムへ部品データを引渡す際、ＣＡＭシステムの使用者側では、設計者が決めた部品グループとは異なる部品グループで複数の部品をまとめて表示させたい場合がある。例えば、図１４と図１５に示す２次基準ピンの場合は、ＣＡＤシステムでの設計時にはその形状データを下型であるポンチに付けるようにするが、ＣＡＭシステムでの製作時には、その２次基準ピンとカムスライドとの位置関係が分かるように、２次基準ピンの形状データを上型であるカムスライドの形状データと一緒に表示させることが望ましい。
【００１０】
しかし、ＣＡＤデータを使用して上記の処理をしたいがために、下型であるポンチと上型であるカムスライドとのそれぞれに二次基準ピンのオブジェクトを作成し、このオブジェクトのそれぞれの部品情報に手配データ用の部品番号を付加してしまうと、上記ピアスポンチセットＰＳのような部品と同様に、余計に手配をしてしまうという問題が生ずる。従って、従来のＣＡＤデータで上記の処理をすることは困難であるが、ＣＡＤデータの構造自体を変更してしまうと、ＣＡＤシステム或いはそれと関連している他のシステムへの構成を変更する必要が生じてしまうという問題がある。
【００１１】
さらに、組立図のような部品間の従属関係を示す情報の代わりに手配用の部品番号を使用することとすると、部品番号を階層順に結合した階層表示部品番号を作成することが必要になるが、かかる作業を人手で行うとすると、部品同士の関係が複雑な場合等において工数が嵩みすぎるとともに、結合順を誤ってしまう可能性もある。
【００１２】
加えて従来、ＣＡＤシステムから手配システムへデータを引渡す際、手配する部品の合計個数の計算は人手に頼っており、作業者が、紙に印刷された図面を見ながら手配に必要な部品の個数を数え上げるという作業を行っている。しかしながらかかる作業においては、例えば図面では対称配置の部品の一方の側の図示が省略されている等、図に表されていない部品が存在する場合があり、また、例えば図１９に示すセクショナルダイのように、部品名称と部品番号がそれぞれ同じであっても形状や寸法や材質が異なる複数の部品がある場合には、これらを区別して、手配する部品の個数を数え上げなければならない。従って、数え間違えをしない様に作業者は細心の注意を払わなければならず、部品の個数を数え間違えると誤った手配をしてしまうことになるという問題がある。
【００１３】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は、上記課題を有利に解決した引渡し用部品データの作成方法を提供するものであり、この発明のＣＡＤシステムから後工程への引渡し用部品データの作成方法は、ＣＡＤシステムで設計された製品を構成する複数の部品の各々についての形状データがそれらの部品を仕分けるための枠であるオブジェクトに入れられ、前記オブジェクトが所定の分類に基づいて階層構造を成しているＣＡＤデータであって、あらかじめ設計時に、前記製品を構成する全ての部品の各々についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に、その部品の部品情報を付加し、前記ＣＡＤデータ中で重複しているが手配は重複させない部品の一方についての部品情報をダミー部品情報とするとともに、前記ダミー部品情報以外の部品情報を正規部品情報とし、前記部品情報中の部品番号を、前記正規部品情報と前記ダミー部品情報とを区別し得る番号とするとともに、前記正規部品情報を表す部品情報中に、その正規部品情報に直接または前記オブジェクトを介して対応する形状データと一緒に出力させる形状データに対応するダミー部品情報を特定する情報を含めたＣＡＤデータを用いて、前記ＣＡＤシステムを構成するコンピュータが、前記ＣＡＤシステムから後工程への引渡し用の部品データを作成するに際し、前記部品情報を順次に読み込む工程と、前記読み込んだ部品情報のうちの前記ダミー部品情報を除き、前記正規部品情報のみを用いて前記引渡し用の部品データのうちの手配システム用部品データを、部品番号と部品名称と個数とを含むテキストデータとして作成する工程と、前記読み込んだ部品情報のうちの前記正規部品情報と前記ダミー部品情報とを前記形状データとともに用いて前記引渡し用部品データのうちのＣＡＭシステム用部品データを、前記正規部品情報と前記ダミー部品情報とにそれぞれ対応する形状データとして作成する工程と、を行うことを特徴とするものである。
【００１４】
かかる方法によれば、製品を構成する全ての部品の各々について、前記ＣＡＤシステムから後工程への引渡し用の部品データ中の部品番号で、ＣＡＤデータ中で重複しているが手配は重複させない部品の一方をダミー部品情報とするとともに他方を正規部品情報としているので、手配システムへは、ダミー部品情報を除いて正規部品情報だけを引渡すことができる。また、前記ＣＡＤデータ中の、製品を構成する全ての部品の各々についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に、その部品の部品情報を付加していることから、ＣＡＭシステムへは、製品を構成する全ての部品の各々のついて、部品名称等の部品情報を引渡すことができる。さらに、ＣＡＭシステムへは、前記正規部品情報に、その正規部品情報に直接または前記オブジェクトを介して対応する形状データと一緒に出力させる形状データに対応するダミー部品情報を特定する情報を含めて引渡すことができることから、ＣＡＭシステムでは、正規部品情報に対応する形状データと、その正規部品情報に含まれているダミー部品情報に対応する形状データとを、一緒に表示することができる。
【００１５】
なお、この発明の方法にあっては、前記製品を構成する全ての部品についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に付加された前記部品情報中の前記部品番号に、形状や寸法や材質の異なる部品を区別するための追い番を設けるとともに、それらの部品番号を前記階層構造に基づき階層順に結合して、部品同士の関係を表す階層表示部品番号を自動的に求め、その階層表示部品番号を前記部品情報中に追加する工程を行うこととしても良く、このようにすれば、人手に頼ることなく、コンピュータが自動的に部品番号を結合することから、正確な階層表示部品番号を求めることができ、その階層表示部品番号中の部品番号から、それぞれの部品番号に関連付けられた部品名称に基づき、その階層表示部品番号を持つ部品が親部品、子部品、孫部品のうちいずれに属するかが分かるとともに、これら部品番号が階層順に結合しているので、部品同士の関係が容易に判断できる。さらに、階層表示部品番号中の各々の部品番号に設けられた追い番によって、部品番号と部品名称がそれぞれ同じだが形状や寸法の異なる部品を区別することができる。
【００１６】
さらに、この発明の方法にあっては、前記手配システム用部品データを作成する工程が、前記製品を構成する全ての部品についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に付加された前記正規部品情報中の前記階層表示部品番号に基づき、手配する部品の合計個数を自動的に求め、その合計個数を前記部品情報中に追加する工程を含むこととしても良く、このようにすれば、従来の人手に頼っていた、手配する部品の合計個数の計算をコンピュータが自動的に行うことができ、しかも、複数の部品間で部品番号と部品名称がそれぞれ同じだが形状や寸法が異なる場合に、それら複数の部品を前記階層表示部品番号中の追い番によって区別するので、手配する部品の合計個数を短時間でかつ正確に求めて手配システムへ引渡すことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。図１は、この発明のＣＡＤシステムから後工程への引渡し用部品データの作成方法の一実施例における引渡し用部品データの作成手順を示すフローチャート、図２は、上記実施例の方法で作成される引渡し用部品データの正規部品情報の項目を示す説明図、図３は、上記実施例の方法における引渡し用部品データ中の階層表示部品番号の書式を例示する説明図、図４は、上記実施例の方法における引渡し用部品データ中の階層表示部品番号に含める、部品名称に対応するオリジナル部品番号と追い番の順番とを例示する説明図、そして図５は、ＣＡＤデータに基づき作成する部品毎の階層表示部品番号を例示した説明図である。また図６〜図１３はそれぞれ、図１の各ステップの内容を示すフローチャートである。なお、この実施例の方法は、通常の三次元ＣＡＤシステムで実施されるものであり、そのＣＡＤシステムは、形状データをソリッドで表示するものである。
【００１８】
図１に示すようにこの実施例の方法では、先ずステップ１で、上記ＣＡＤシステムを用いての、製品の設計時に、その製品を構成する部品の各々についての形状データを表すソリッドおよび、そのソリッドを入れる枠データであるオブジェクトの少なくとも一方に部品情報を付加する処理を行い、製品の設計後に、次のステップ２で、先のステップ１で付加した部品情報に基づいて階層表示部品番号を求める処理を行い、続くステップ３で、先のステップ２で求められた階層表示部品番号に基づいて手配する部品個数を求める処理を行い、続くステップ４で、手配システムへの引渡し用部品データを作成して手配システムへ出力する処理を行い、最後のステップ５で、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データの作成をしてＣＡＭシステムへ出力する処理を行う。以下、これらのステップでの処理内容について詳述する。
【００１９】
図１のステップ１の処理では、ＣＡＤシステムの使用者が、図１７に示す例と同様に、製品を構成する複数の部品の各々についての形状データを表すソリッドを作り、それらのソリッドを、部品を仕分けるための枠データであるオブジェクトに入れて、そのオブジェクトを所定の階層構造を成すように関連付けることによりＣＡＤデータを作成するとともに、そのＣＡＤデータの、ソリッドおよびオブジェクトの少なくとも一方に部品情報として、正規部品情報またはダミー部品情報を付加する。ここにおけるダミー部品情報とは、ＣＡＤデータ中で重複しているが手配は重複させない部品の一方についての部品情報であり、正規部品情報とはダミー部品情報以外の部品情報である。図２は、その正規部品情報の項目を示しており、部品名称、オリジナル部品番号、材料寸法、材質、設計時に定めた親部品単位での個数、当該正規部品情報に対応するソリッドと一緒にソリッドを表示させるダミー部品情報のＩＤおよび、そのダミー部品情報のＩＤごとの個数の項目には、設計時にそれぞれの情報を入力する。
【００２０】
なお、この部品情報に含まれているオリジナル部品番号は、図４に示すように、部品名称と対応しており、さらに、親部品と子部品と孫部品とでそれぞれ異なるように区別が付けられている。ここで、親部品はポンチなどの比較的大きな部品、子部品はその親部品に関連する中程度の大きさの部品、孫部品はその親部品や子部品に関連する小物部品というように、この実施例では分類しており、上記階層構造では、親部品、子部品、孫部品の順で上位から下位へと向かうことになる。また、ダミー部品情報としたい部品情報については、後述する図７のコンピュータ処理においてダミー部品情報であることを認識するための識別番号として例えばオリジナル部品番号を０００としておくとともに、正規部品情報に付けられるダミー部品情報のＩＤとダミー部品のＩＤごとの個数とを入力しないでおく。
【００２１】
そして次にこの実施例の方法では、上記ＣＡＤシステムを構成するコンピュータがステップ２以降の処理を実行し、ステップ２で、図６に示す、階層表示部品番号を求める処理を行う。ここでは、先ずステップ１１で、図７に示す、部品情報を順次読み込む処理を行う。この図７の処理では、先ずステップ２１に進んで、ＣＡＤデータの入っているファイルをオープンして、上位のオブジェクトから順にオブジェクトを１つ読み込む。続くステップ２２で、ステップ２１で読み込んだオブジェクトがあるか否かを判断し、読み込んだオブジェクトがなければ、部品情報を順次読み込む処理を終了して、図６に示す階層表示部品番号を求める処理に戻るが、読み込んだオブジェクトがあれば、続くステップ２３へ進む。
【００２２】
上記ステップ２３で、オブジェクトに部品情報が付加されているか否かを判断し、オブジェクトに部品情報が付加されていないければ、ステップ２４へ進んで、このオブジェクト内に含まれるソリッドを１つ読み込む。この一方、オブジェクトに部品情報が付加されていれば、ステップ２５へ進んで、このステップ２５で、オブジェクトに付加されている部品情報を読み込み、続くステップ２６で、この部品情報がダミー部品情報であるかを先に述べたオリジナル部品番号から判断し、正規部品情報であれば、この部品情報を順次読み込む処理を終了して、前記階層表示部品番号を求める処理へ戻るが、ダミー部品情報であれば、ｂ２からステップ２４へ戻る。
【００２３】
そして、上記ステップ２４に続くステップ２７で、先のステップ２４で読み込んだソリッドがある否かを判断し、なかった場合にはｂ１からステップ２１へ戻るが、読み込んだソリッドがあった場合には、ステップ２８へ進んでさらに、この読み込んだソリッドに部品情報がついているか否か判断し、部品情報が付いていなければｂ２からステップ２４へ戻る。この一方、ステップ２８で部品情報が付加されていれば、ステップ２９へと進んでその部品情報を読み込み、続くステップ３０で、ステップ２９で読み込んだ部品情報がダミー部品情報であるか否かを判断し、ダミー部品情報であった場合、ｂ２からステップ２４へと戻るが、この一方、読み込まれた部品情報がダミー部品情報ではない場合、すなわち正規部品情報であると判断すると、この部品情報を順次読み込む処理を終了して、図６に示す、階層表示部品番号を求める処理に戻る。
【００２４】
上記図７に示す、部品情報を順次読み込む処理から、図６に示す、階層表示部品番号を求める処理に戻ると、ステップ１２に進んで部品情報がもう無いか否かを判断し、部品情報がもう無い場合はこの階層表示部品番号を求める処理を終了して、図１に示す全体の流れの処理に戻りステップ３へと進むが、部品情報があった場合は、ステップ１２からステップ１３へと進んで、読み込んだ部品情報中のオリジナル部品番号が親部品のものであるか否かを判断して、親部品のオリジナル部品番号であるならば、ステップ１４へと進んで、親部品の階層表示部品番号を求める処理を行う。一方、ステップ１３で、読み込んだ部品情報中のオリジナル部品番号が親部品のものでないならば、ステップ１５へと進んで、読み込んだ部品情報中のオリジナル部品番号が子部品のものであるか否かを判断し、子部品のオリジナル部品番号であるならば、ステップ１６へと進んで、子部品の階層表示部品番号を求める処理を行い、この一方で、読み込んだ部品情報中のオリジナル部品番号が子部品のオリジナル部品番号でなければ、ステップ１７へ進んで、孫部品の階層表示部品番号を求める処理を行う。
【００２５】
上記ステップ１４では、図８に示す親の階層表示部品番号を求める処理を行う。ここでは先ずステップ３１で、親部品のオリジナル部品番号を階層表示部品番号に決定し、続くステップ３２で、既に処理された部品情報の中に、この部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品があるか否かを判断して、この部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品が無い場合、つまり、部品番号と部品名称がそれぞれ同じだが形状や寸法や材質の異なる部品が無い場合には、ステップ３３へ進んで、ステップ３１で決定した階層表示部品番号に続けて追い番Ａを付けて階層表示部品番号とするが、この一方、ステップ３２で、同じ階層表示部品番号が付けられた部品がある場合、ステップ３４へ進んで、既に付いている追い番の次の追い番を、上記親部品の階層表示部品番号に続けて付けて階層表示部品番号とし、次のステップ３５で、その追い番を付けた階層表示部品番号を上記親部品の部品情報に登録する。そしてその後は、図６の階層表示部品番号を求める処理に戻る。
【００２６】
また上記ステップ１６では、図９に示す子部品の階層表示部品番号を求める処理を行う。ここでは先ずステップ４１で、読み込んだ子部品を含むオブジェクト内にその子部品に関連する親部品があるか否かを判断し、親部品があればステップ４２へ進んで、この親部品の階層表示部品番号に続けて、読み込んだ子部品のオリジナル部品番号を付けてその子部品の階層表示部品番号に決定する。この一方ステップ４１で、親部品が無ければステップ４３へ進んで、階層構造上このオブジェクトまたは、このソリッドを含むオブジェクトの上位のオブジェクト内に親部品があるか否かを判断して、上位のオブジェクト内に親部品があれば、先に述べたステップ４２へ進むが、上位のオブジェクト内にも親部品がない場合には、先に述べたＣＡＤデータの階層構造によれば、子部品は親部品に関連付けられていることになっており、従って、親部品に関連付けられていない子部品は無いので、階層付けエラーと判断して、この実施例の、引渡し用部品データの作成手順を示すフローチャートを終了する。
【００２７】
そして、上記ステップ４２から続くステップ４４へ進むと、既に処理された部品情報の中に、上記読み込んだ子部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品があるか否かを判断し、この子部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品が無い場合は、ステップ４５へ進んで、ステップ４２で決定した階層表示部品番号に続けて追い番Ａを付けて階層表示部品番号とした後、後述するステップ４７へ進むが、この一方、ステップ４４で、同じ階層表示部品番号が付けられた部品がある場合は、ステップ４６へ進んで、既に付いている追い番の次の追い番を、上記読み込んだ子部品の階層表示部品番号に続けて付けて階層表示部品番号とし、次のステップ４７で、その追い番を付けた階層表示部品番号を上記子部品の部品情報に登録する。そしてその後は、図６の階層表示部品番号を求める処理に戻る。
【００２８】
さらに、上述した図６に示すステップ１７では、図１０に示す孫部品の階層表示部品番号を求める処理を行う。ここでは先ずステップ５１で、読み込んだ孫部品を含むオブジェクト内にその孫部品と関連する子部品があるか否かを判断し、子部品があればステップ５２へ進んで、この子部品の階層表示部品番号に続けて、読み込んだ孫部品のオリジナル部品番号を付けて階層表示部品番号に決定する。この一方ステップ５１で、子部品が無ければステップ５３へ進んで、階層構造上このオブジェクトまたは、このソリッドを含むオブジェクト内に親部品があるか否かを判断して、親部品があればステップ５４へ進み、その親部品の階層表示部品番号に続けて、読み込んだ孫部品のオリジナル部品番号を付けて階層表示部品番号に決定する。
【００２９】
一方、上記ステップ５３で、親部品が無い場合には、ステップ５５へ進んで、このオブジェクトまたは、このソリッドを含むオブジェクトの上位のオブジェクト内に子部品があるか否かを判断し、上位のオブジェクト内に子部品があれば、先に述べたステップ５２へ進むが、上位のオブジェクト内にも子部品がない場合には、ステップ５６へ進む。このステップ５６では、このオブジェクトまたは、このソリッドを含むオブジェクトの上位のオブジェクト内に今度は親部品があるか否かを判断して、上位のオブジェクト内に親部品があれば、先に述べたステップ５４へと進むが、上位のオブジェクト内に親部品が無い場合には、先に述べたＣＡＤデータの階層構造によれば、孫部品は親部品または子部品に関連付けられていることになっており、従って、親部品と子部品のどちらにも関連付けられていない孫部品は無いので、階層付けエラーと判断して、この実施例の、引渡し用部品データの作成手順を示すフローチャートを終了する。
【００３０】
そして、上記ステップ５２または上記ステップ５４から続くステップ５７では、既に処理された部品情報の中に、上記読み込んだ孫部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品があるか否かを判断し、この孫部品と同じ階層表示部品番号が付けられた部品が無い場合には、ステップ５８へ進んで、ステップ５２またはステップ５４で決定した階層表示部品番号に続けて追い番Ａを付けて階層表示部品番号とした後、後述するステップ６２へ進む。
【００３１】
また、ステップ５７で、同じ階層表示部品番号が付けられた部品がある場合は、ステップ５９へ進んで、この同じ階層表示部品番号が付けられた部品が、部品名称、形状、材質、材料寸法が全く同じ（すなわち同一物）であるか否かを判断し、全く同じ（同一物）である場合にはステップ６０へ進み、その同じ階層表示部品番号が付けられた部品と同じ追い番を付けて階層表示部品番号とした後、後述するステップ６２へ進む。この一方、ステップ５９で、部品名称、形状、材質、材料寸法のうち一つ以上異なるものがある場合には、ステップ６１へ進んで、既に付いている追い番の次の追い番を、ステップ５２またはステップ５４で決定した、上記読み込んだ孫部品の階層表示部品番号に続けて付けて階層表示部品番号とし、ステップ６２へ進む。ステップ６２では、これらステップ５８やステップ６０やステップ６１で付けた階層表示部品番号を上記孫部品の部品情報に登録する。そしてその後は、図６の階層表示部品番号を求める処理に戻る。
【００３２】
そして、上記図６に示す、階層表示部品番号を求める処理を終了すると、図１に戻り、続くステップ３で、図１１に示す、手配用部品の合計個数を求める処理を行う。ここでは、先ずステップ７１で、先に延べた、図７に示す部品番号を順次読み込む処理を行う。そしてこの部品情報を順次読み込む処理から、図１１に示す、手配用部品の合計個数を求める処理に戻ると、ステップ７２に進んで部品情報がもう無いか否かを判断し、部品情報がもう無い場合はこの手配用部品合計個数を求める処理を終了して、図１に示す全体の流れの処理に戻りステップ４へと進むが、部品情報があった場合は、ステップ７２からステップ７３へと進む。
【００３３】
上記ステップ７３では、階層表示部品番号を登録した部品情報を集めたデータベースに上記読み込んだ部品と同じ階層表示部品番号があるか否かを判断し、同じ階層表示部品番号が無ければ、後述するステップ７６へ進むが、同じ階層表示部品番号があれば、ステップ７４へと進んで、その同じ階層表示部品番号の部品の、図２に示す、親部品単位での個数の登録があるか否かを判断し、登録されていれば、ステップ７５へ進む。そしてステップ７５で、既登録の手配用部品の合計個数に、その階層表示部品番号の部品についての、図２に示す親部品単位での個数を足し合わせて、手配用部品の合計個数として、後述するステップ７６へと進む。一方、ステップ７４で、未だ手配用部品の合計個数が登録されていなければ、ステップ７６へ進んで、階層表示部品番号を登録した部品情報を集めたデータベースに、その階層表示部品番号の部品についての手配用部品の合計個数を登録する。
【００３４】
そして、上記図１１に示す、手配用部品の合計個数を求める処理を終了すると、図１に戻り、ステップ４で、図１２に示す、手配システムへの引渡し用部品データを出力する処理を行う。ここでは、先ずステップ８１で、図７に示す、先に延べた、部品番号を順次読み込む処理を行う。そしてこの部品情報を順次読み込む処理から、図１２に示す、手配システムへの引渡し用部品データを出力する処理へ戻り、ステップ８２へ進む。このステップ８２では、部品情報がもう無いか否かを判断し、部品情報があれば、ステップ８３へ進んで、上述した部品情報のデータベースに基づき、手配用のテキストデータに、階層表示部品番号と部品名称と手配用部品の合計個数とを書き込み、ｈ１からステップ８１へと戻る。この一方、ステップ８２で、部品情報がもう無い場合は、ステップ８４へ進んで、上記作成したテキストデータを、手配システムへの引渡し用部品データとして、手配システムへ出力し、この手配システムへの引渡し用部品データを出力する処理を終了して、図１に示す全体の流れの処理に戻りステップ５へと進む。
【００３５】
上記ステップ５では、図１３に示す、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データを出力する処理を行う。ここでは、先ずステップ９１で、図７に示す、先に延べた、部品番号を順次読み込む処理を行う。そしてこの部品情報を順次読み込む処理から、図１３に示す、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データを出力する処理へ戻り、ステップ９２へ進む。このステップ９２で、部品情報がもう無いか否かを判断し、読み込んだ部品情報があれば、ステップ９３へ進んで、その読み込んだ部品情報のものと同じ階層表示部品番号の出力用データが次のステップ９４で先に作成してあって既に存在するか否かを判断し、同じ階層表示部品番号の出力用データが存在しなければ、ステップ９４で、その読み込んだ部品情報を付加した形状データを出力用データとして新規に作成する。この一方、ステップ９３で、その読み込んだ部品情報のものと同じ階層表示部品番号の出力データが先に作成してあって既に存在すればステップ９５へ進んで、その同じ階層表示部品番号の出力用データに、その読み込んだ部品情報を付加した形状データを出力用データとして追加作成する。
【００３６】
そしてここでは、上記ステップ９４または上記ステップ９５からステップ９６へと進み、そのステップ９６で、読み込んだ部品情報中にダミー部品情報のＩＤが入力されているか否かを判断し、ダミー部品情報のＩＤが入力されていなければｊ１からステップ９１へと戻るが、ダミー部品情報のＩＤが入力されていれば、ステップ９７へ進んで、先にステップ９４またはステップ９５で作成した正規部品情報の出力用データと一緒に、そのダミー部品情報のＩＤに関連付けられたダミー部品情報を付加された形状データを出力用データとして追加作成して、ｊ１からステップ９１へと戻る。この一方、先に述べたステップ９２で、読み込んだ部品情報がもう無い場合には、ステップ９８へ進んで、上記作成した出力用データを、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データとして、ＣＡＭシステムへ出力し、その後、このＣＡＭシステムへの引渡し用部品データを出力する処理を終了して、図１に示す全体の流れの処理に戻り、この実施例の、引渡し用部品データの作成手順を示すフローチャートを終了する。
【００３７】
次に、この実施例の引渡し用部品データの作成方法の適用例について説明すると、例えば、上記実施例のＣＡＤシステムで、設計者が、図１４に示す如き図面を設計した場合には、図１５に示す如き、ＣＡＤデータの階層構造となる。そして、このＣＡＤデータを構成している複数の部品においては、例えば、２次基準ピンのように手配する必要のない部品は、従来は部品情報を付けていなかったがこの実施例ではそのオブジェクトにダミー部品情報を付けることとする。また、ピアスポンチとリテーナは、ピアスポンチのオブジェクトにピアスポンチセットの正規部品情報を付加すれば、手配では、ピアスポンチセットとして両方とも手配することとなるので、ここでは、リテーナのオブジェクトにダミー部品情報を付けることとする。これにより、従来はできなかった２次基準ピンとリテーナのＣＡＭシステムへの出力が、以下の如くして行えるようになる。
【００３８】
すなわち、この実施例の方法では、上述した図１に示すステップ１で、２次基準ピンの形状データを含むオブジェクトとリテーナの形状データを含むオブジェトとのそれぞれの部品情報にオリジナル部品番号を０００と入力することで、それらをダミー部品情報とする。そして、ダミー部品情報を付加した部品以外の部品には、正規部品情報を付加する。なお、この時、ピアスポンチの形状データを含むピアスポンチセットのオブジェトの正規部品情報には図２に示すように、リテーナの形状データを含むオブジェクトに付加したダミー部品情報を示すダミー部品情報のＩＤとダミー部品のＩＤ毎の個数とを入力しておき、カムスライドの形状データを含むオブジェクトの正規部品情報には、２次基準ピンの形状データを含むオブジェクトに付加したダミー部品情報を示すダミー部品情報のＩＤとダミー部品のＩＤ毎の個数とを入力しておく。
【００３９】
次に、図１のステップ２へ進んで、図６に示す、階層表示部品番号を求める処理を行うと、先ずステップ１１で、正規部品情報が付加された、ポンチのオブジェクトを読み込み、ステップ１２からステップ１３へ進むと、ポンチは親部品なので、ステップ１４へ進んで、図８に示す、親部品の階層表示部品番号を求める処理を行い、その処理のステップ３１でポンチのオリジナル部品番号の１が階層表示部品番号と決定されて、ステップ３３で、追い番Ａが付けられ、ステップ３５でポンチの階層表示部品番号１Ａが部品情報に登録される。同様にして、親部品である、ホルダーには５Ａが、カムスライドには８Ａが階層表示部品番号として登録される。
【００４０】
ＣＡＤデータから親部品がすべて読み込み終わると、次に子部品である、ボタンダイを読み込んで、図９に示す、子部品の階層表示部品番号を求める処理を行う。この場合は、上位のオブジェクトに親部品であるポンチが関連付けられているので、ステップ４２で、このボタンダイのオリジナル部品番号が４１３であることから、１Ａ４１３を階層表示部品番号に決定し、ステップ４５で追い番Ａが付けられて、ステップ４７でこのボタンダイの形状データを含むオブジェクトの部品情報に、階層表示部品番号１Ａ４１３Ａが登録される。同様にして、子部品であるピアスポンチはカムスライドと関連付けられているので、ピアスポンチの形状データを含む、ピアスポンチセットのオブジェクトの部品情報には、階層表示部品番号８Ａ４１１Ａが登録される。さらに、ダミー部品情報が付加されている２次基準ピンとリテーナとのオブジェクトは、図７に示す、部品情報の読み込み処理でダミー部品情報であると判断されるので、図６に示す、階層表示部品番号では、ステップ１１以降の処理は行われない。
【００４１】
このようにして図１のステップ２で、上記図１５に示す、ＣＡＤデータを構成している全ての部品について、部品番号を求める処理を行ったら、次に、図１に示す、ステップ３の手配用部品の合計個数を求める処理を行う。ここでは、ステップ７１で、親部品であるポンチから順に読み込まれて、ステップ７３で、部品情報にポンチ１Ａと同じ階層表示部品番号が登録されている部品はないので、予め図１のステップ１で入力されていた親部品単位での個数１を手配用部品の合計個数として、上述した階層表示部品番号を登録した部品情報を集めたデータベースに登録する。同様にして、ダミー部品情報を付加した２次基準ピンとリテーナとを除く、全ての正規部品情報の手配用部品の合計個数を計算して上記階層表示部品番号を登録した部品情報を集めたデータベースに登録する。
【００４２】
このようにして図１のステップ３で、上記図１５に示す、ＣＡＤデータを構成している全ての部品について、手配用部品の合計個数を求める処理を行ったら、次に、図１に示すステップ４へ進み、図１２に示す、手配システムへの引渡し用部品データを出力する処理を行う。ここでは、ステップ２およびステップ３と同様に、ステップ８１で、親部品のポンチから順に読み込んで、ステップ８３で、先のステップ２およびステップ３で階層表示部品番号と手配用部品の合計個数とを登録した部品情報を集めたデータベースに基づき、「階層表示部品番号１Ａ」と、「部品名称ポンチ」、と「手配用の合計個数１」とを手配用のテキストデータとして出力する。さらに、正規部品情報が付加されたボタンダイ、ホルダー、カムスライドおよびピアスポンチセットについても、同様の情報を手配用のテキストデータとして出力する。そして、全ての部品情報の読み込みを終了して、ステップ８４で、手配システムへの引渡し用部品データを出力すると、図１５に示す如き、手配システムへの出力がテキスト形式で表示される。
【００４３】
このようにして図１のステップ４で、上記図１５に示す、ＣＡＤデータを構成している全ての部品について、手配システムへの引渡し用部品データを出力する処理を行ったら、次に、図１に示すステップ５へ進み、図１３に示す、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データを出力する処理を行う。ここでは、ステップ２、ステップ３そしてステップ４と同様に、ステップ９１で、親部品のポンチから順に読み込んで、ステップ９４で、読み込んだポンチの部品情報を付加した形状データを出力用データとして新規に作成する。さらに、正規部品情報が付加されたホルダー、カムスライド、ボタンダイおよび、ピアスポンチの形状データを含むピアスポンチセットについても、それら部品情報を付加した形状データをそれぞれ出力用データとして新規に作成する。なお、カムスライドとピアスポンチセットのそれぞれの正規部品情報には、ステップ９６で、ダミー部品情報ＩＤが入力されているので、ステップ９７へ進んで、カムスライドの出力用データには２次基準ピンの形状データを、またピアスポンチの形状データを含むピアスポンチセットの出力用データにはリテーナの形状データを、それぞれ追加する。
【００４４】
そして、全ての部品情報の読み込みを終了して、ステップ９８で、ＣＡＭシステムへの引渡し用部品データを出力すると、図１５にファイルで示す如きデータが、ＣＡＭシステムへ出力される。
【００４５】
かくしてこの実施例の方法によれば、製品を構成する全ての部品の各々について、前記ＣＡＤシステムから後工程への引渡し用の部品データ中の部品番号で、ＣＡＤデータ中で重複しているが手配は重複させない部品の一方をダミー部品情報とするとともに他方を正規部品情報としているので、手配システムへは、ダミー部品情報を除いて正規部品情報だけを引渡すことができる。また、前記ＣＡＤデータ中の、製品を構成する全ての部品の各々についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に、その部品の部品情報を付加していることから、ＣＡＭシステムへは、製品を構成する全ての部品の各々のついて、部品名称等の部品情報を引渡すことができる。さらに、ＣＡＭシステムへは、前記正規部品情報に、その正規部品情報に直接または前記オブジェクトを介して対応する形状データと一緒に出力させる形状データに対応するダミー部品情報を特定する情報を含めて引渡すことができることから、ＣＡＭシステムでは、正規部品情報に対応する形状データと、その正規部品情報に含まれているダミー部品情報に対応する形状データとを、一緒に表示することができる。
【００４６】
しかもこの実施例の方法によれば、前記引渡し用部品データの作成時に、前記製品を構成する全ての部品についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に付加された前記部品情報中の前記部品番号に、形状や寸法や材質の異なる部品を区別するための追い番を設けるとともに、それらの部品番号を前記階層構造に基づき階層順に結合して、部品同士の関係を表す階層表示部品番号を自動的に求め、その階層表示部品番号を前記部品情報中に追加することから、人手に頼ることなく、コンピュータで自動的に部品番号を結合できるので、正確な階層表示部品番号を求めることができ、その階層表示部品番号中の部品番号から、それぞれの部品番号に関連付けられた部品名称に基づき、その階層表示部品番号を持つ部品が親部品、子部品、孫部品のうちいずれに属するかが分かるとともに、これら部品番号が階層順に結合しているので、部品同士の関係が容易に判断できる。さらに、階層表示部品番号中の各々の部品番号に設けられた追い番によって、部品番号と部品名称がそれぞれ同じだが形状や寸法の異なる部品を区別することができる。
【００４７】
さらにこの実施例の方法によれば、前記引渡し用部品データのうちの手配システム用部品データの作成時に、前記製品を構成する全ての部品についての前記オブジェクトおよび形状データの少なくとも一方に付加された前記正規部品情報中の前記階層表示部品番号に基づき、手配する部品の合計個数を自動的に求め、その合計個数を前記部品情報中に追加することから、従来の人手に頼っていた、手配する部品の合計個数の計算をコンピュータで自動的に行うことができ、しかも、複数の部品間で部品番号と部品名称がそれぞれ同じだが形状や寸法が異なる場合に、それら複数の部品を前記階層表示部品番号中の追い番によって区別するので、手配する部品の合計個数を短時間でかつ正確に求めて手配システムへ引渡すことができる。
【００４８】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものではなく、例えば、この実施例の方法では、図１に示すステップ１とステップ２以下を同じＣＡＤシステムで実施しているが、ステップ２以下を別途のコンピュータで実施しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のＣＡＤシステムから後工程への引渡し用部品データの作成方法の一実施例における引渡し用部品データの作成処理全体の概略を示すフローチャートである。
【図２】上記実施例の方法で作成される引渡し用部品データの正規部品情報の項目を示す説明図である。
【図３】上記実施例の方法における引渡し用部品データ中の階層表示部品番号の書式を例示する説明図である。
【図４】上記実施例の方法における引渡し用部品データ中の階層表示部品番号に含める、部品名称に対応するオリジナル部品番号と追い番の順番とを例示する説明図である。
【図５】ＣＡＤデータに基づき作成する部品毎の階層表示部品番号を例示した説明図である。
【図６】図１のステップ２における階層表示部品番号を求める処理の内容を示すフローチャートである。
【図７】図６のステップ１１、図１１のステップ７１、図１２のステップ８１および図１３のステップ９１における部品情報の順次読み込み処理の内容を示すフローチャートである。
【図８】図６のステップ１４における親部品の階層表示部品番号を求める処理の内容を示すフローチャートである。
【図９】図６のステップ１６における子部品の階層表示部品番号を求める処理の内容を示すフローチャートである。
【図１０】図６のステップ１７における孫部品の階層表示部品番号を求める処理の内容を示すフローチャートである。
【図１１】図１のステップ３における手配用部品の合計個数を求める処理の内容を示すフローチャートである。
【図１２】図１のステップ４における手配システムへの引渡し用部品データの出力処理の内容を示すフローチャートである。
【図１３】図１のステップ５におけるＣＡＭシステムへの引渡し用部品データの出力処理の内容を示すフローチャートである。
【図１４】ＣＡＤシステムによって設計した3次元型構造の例を示す説明図である。
【図１５】図１４に示す型構造についての上記実施例の方法で作成したデータ構造および引渡し用部品データを示す説明図である。
【図１６】従来のデータ引渡し方法を示す説明図である。
【図１７】通常のＣＡＤデータの階層構造を示す説明図である。
【図１８】ピアスポンチセットの構成例およびデータ構造を示す説明図である。
【図１９】セクショナルダイの構成例を示す説明図である。
【符号の説明】
ＰＳピアスポンチセット
Ｐピアスポンチ
Ｒリテーナ
１Ａポンチ
１Ａ４１３Ａボタンダイ
５Ａホルダー
８Ａカムスライド
８Ａ４１１Ａピアスポンチセット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of creating data to be transferred from a CAD (computer-aided design) system to a CAM (computer-aided machining) system and an arrangement system for performing parts purchase, production order, and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 16, in the pre-process for performing the design work, the CAD system creates CAD data including shape data in which the relationship between parts is defined in a hierarchical structure as shown in FIG. Using the data, create a part diagram that shows the part number, part name, dimensions, and material, print it on paper, and also provide the part information (part number associated with the part shape) necessary for the arrangement.・ Arrangement data that records material, dimensions, and number) is created.
[0003]
The shape data, arrangement data, and drawings created in the preceding process are divided and passed to the subsequent process side as shown in FIG. That is, the shape data and the drawings printed on the conventional paper are passed to the CAM system that performs the production work, and the drawings printed on the conventional paper and the arrangement data are transferred to the arrangement system that performs the purchase or production order of the parts. Yes.
[0004]
By the way, in recent years, in order to improve business efficiency, integration of a CAD system and a CAM system using a database stored in a computer and integration of a CAD system and another system have been attempted. Various concepts for integration have been proposed. Therefore, the inventor of the present application can integrate only the pre-process by the CAD system and the post-process by the CAM system and the arrangement system so as to improve the efficiency of the design work. We searched for a means of delivery.
[0005]
However, when only the shape data is passed to the CAM system in the subsequent process, the shape data in the CAD data is attached with the part information indicating the relationship between parts and the part number for arrangement as shown in FIG. However, since information such as part names, dimensions, and materials is not attached, there is no means for knowing what kind of part the shape data indicates. Therefore, in order to solve such a problem, an attempt was made to include the part name associated with the part number for the arrangement data in the part information and attach it to the shape data and pass it to the CAM system.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the above-mentioned part numbers for arrangement are attached only to the parts to be arranged, for example, as shown in FIGS. 14 and 15, a CAD is used as a secondary reference pin provided on a punch as a reference for a cam slide. Parts numbers that are created by the system but not arranged are not given part numbers. Therefore, the above conventional problems cannot be solved for parts that are not assigned part numbers.
[0007]
Therefore, it is conceivable to add a part number to a part not to be arranged in the same manner as the part number for arrangement and add it to the part information of the part. In this way, in the arrangement system, for example, FIG. Like the piercing punch set PS shown in FIG. 5A, the piercing punch P and the retainer R may be arranged together as a piercing punch set PS. In such a case, an arrangement error as shown below occurs.
[0008]
That is, as shown in FIG. 18B, the pierce punch set PS includes an object containing shape data of the pierce punch P and an object containing shape data of the retainer R in the hierarchical structure of CAD data. It consists of Therefore, if a part number for arrangement is assigned to a part not to be arranged and added to the part information of the part, the part number is added to the part information of the object of the piercing punch P and the object of the retainer R. It will be. When the parts information is delivered to the arrangement system, the arrangement system creates the arrangement data based on the arrangement data added to the pierce punch P and the parts information added to the retainer R. Both of the arranged data are determined to be information for arranging the pierce punch set PS, and the pierce punch set PS is additionally arranged.
[0009]
On the other hand, when handing over part data from the CAD system to the CAM system, the user of the CAM system may want to display a plurality of parts together in a part group different from the part group determined by the designer. For example, in the case of the secondary reference pin shown in FIG. 14 and FIG. 15, the shape data is attached to the lower die punch when designing with the CAD system, but the secondary reference pin when manufacturing with the CAM system. It is desirable to display the shape data of the secondary reference pin together with the shape data of the upper model cam slide so that the positional relationship between the pin and the cam slide can be understood.
[0010]
However, because it is desired to perform the above processing using CAD data, a secondary reference pin object is created for each of the lower punch and the upper cam slide, and the component information of each of the objects is created. If the part number for the arrangement data is added to the item, the problem arises that an extra arrangement is made, as in the case of the parts such as the pierce punch set PS. Therefore, although it is difficult to perform the above processing with conventional CAD data, if the structure of the CAD data itself is changed, it is necessary to change the configuration of the CAD system or another system related thereto. There is a problem that it occurs.
[0011]
Furthermore, if the arrangement part number is used instead of the information indicating the subordinate relationship between the parts as in the assembly drawing, it is necessary to create a hierarchical display part number by combining the part numbers in the hierarchical order. If this operation is performed manually, the number of man-hours is too large and the joining order may be mistaken when the relationship between the parts is complicated.
[0012]
In addition, when handing over data from the CAD system to the arrangement system, the calculation of the total number of parts to be arranged relies on humans, and the number of parts that the operator needs to make arrangements while looking at the drawings printed on paper. We are doing the work of counting up. However, in such work, there may be parts that are not shown in the drawing, for example, the illustration of one side of the symmetrically arranged parts is omitted in the drawing, and for example, the sectional die shown in FIG. As described above, when there are a plurality of parts having different shapes, dimensions, and materials even though the part name and the part number are the same, it is necessary to distinguish these and count the number of parts to be arranged. Therefore, the operator must pay close attention not to make a mistake in counting, and there is a problem that if the number of parts is mistaken, an incorrect arrangement is made.
[0013]
[Means for solving the problems and their functions and effects]
The present invention provides a delivery part data creation method that advantageously solves the above problems, and the delivery part data creation method from the CAD system of the present invention to the subsequent process is designed by a CAD system. CAD data in which shape data for each of a plurality of parts constituting a product is put in an object which is a frame for sorting the parts, and the object has a hierarchical structure based on a predetermined classification In addition, at the time of designing, part information of the part is added to at least one of the object and shape data for each of all parts constituting the product, and there is duplication in the CAD data. The part information for one of the parts not to be duplicated is dummy part information, the part information other than the dummy part information is regular part information, and the part number in the part information is the regular part information and the dummy part information. And the dummy part information corresponding to the shape data to be output together with the shape data corresponding to the normal part information directly or via the object in the part information representing the normal part information. A computer constituting the CAD system using CAD data including information for specifying When creating part data for delivery from the CAD system to a subsequent process, The part information for the arrangement system in the part data for delivery using only the regular part information except for the step of sequentially reading the part information and the dummy part information in the read part information, A step of creating text data including a number, a part name, and the number of parts; The regular part information and the dummy part information Along with the shape data make use of Said Delivery parts data Of CAM system parts data The As shape data corresponding to the regular part information and the dummy part information, create Process, The Do It is characterized by this.
[0014]
According to such a method, for all of the parts constituting the product, the part number in the part data for delivery from the CAD system to the subsequent process is duplicated in the CAD data but the arrangement is not duplicated. Since one of these is used as dummy part information and the other is used as regular part information, only the regular part information can be delivered to the arrangement system except for the dummy part information. In addition, since the part information of the part is added to at least one of the object and the shape data for each of all parts constituting the product in the CAD data, the product is configured in the CAM system. For each of all the parts to be performed, part information such as a part name can be delivered. Further, to the CAM system, the regular part information is delivered including information specifying dummy part information corresponding to the shape data to be output directly or together with the shape data corresponding to the regular part information. Therefore, in the CAM system, the shape data corresponding to the regular part information and the shape data corresponding to the dummy part information included in the regular part information can be displayed together.
[0015]
In the method of the present invention, Said In the part number in the part information added to at least one of the object and shape data for all the parts constituting the product, a serial number for distinguishing parts having different shapes, dimensions, and materials is provided. These part numbers are combined in the hierarchical order based on the hierarchical structure to automatically obtain a hierarchical display part number representing the relationship between the parts, and add the hierarchical display part number to the part information. Do the process In this way, computers can be used without relying on human resources. But Automatically merge part numbers Do Therefore, the correct hierarchical display part number can be obtained, and the part with the hierarchical display part number is the parent part based on the part name associated with each part number from the part number in the hierarchical display part number. It can be understood which of the child parts and the grandchild parts belong to each other, and since these part numbers are combined in the hierarchical order, the relationship between the parts can be easily determined. Furthermore, components having the same component number and component name but different shapes and dimensions can be distinguished by the serial number provided for each component number in the hierarchical display component number.
[0016]
Furthermore, in the method of the present invention, Said Parts data for ordering system The Create Process to do The total number of parts to be arranged is automatically determined based on the hierarchical display part number in the regular part information added to at least one of the object and shape data for all parts constituting the product, Add the total number to the part information Including process In this way, the computer calculates the total number of parts to be arranged, which has relied on the conventional human resources. But When the part number and part name are the same among multiple parts but the shape and dimensions are different, the multiple parts are distinguished by the serial number in the hierarchical display part number. The total number of parts to be arranged can be obtained in a short time and accurately and delivered to the arrangement system.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the present invention Embodiment Examples will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a flowchart showing a procedure for creating delivery part data in an embodiment of a method for creating delivery part data from the CAD system of the present invention to a subsequent process, and FIG. 2 is created by the method of the above embodiment. FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating the format of the hierarchical display part number in the delivery part data in the method of the above embodiment, and FIG. 4 is the above embodiment. FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating the original part number corresponding to the part name and the order of the serial number to be included in the hierarchical display part number in the delivery part data in the method of FIG. 5, and FIG. 5 is a diagram for each part created based on the CAD data. It is explanatory drawing which illustrated the hierarchy display component number. 6 to 13 are flowcharts showing the contents of the steps in FIG. The method of this embodiment is implemented by a normal three-dimensional CAD system, and the CAD system displays shape data as a solid.
[0018]
As shown in FIG. 1, in the method of this embodiment, first, in step 1, at the time of designing a product using the CAD system, a solid representing shape data for each of parts constituting the product, and the solid Processing for adding part information to at least one of the objects that are the frame data to be inserted, and obtaining the hierarchical display part number based on the part information added in the previous step 1 in the next step 2 after designing the product In the subsequent step 3, processing for obtaining the number of parts to be arranged based on the hierarchical display part number obtained in the previous step 2 is performed, and in the subsequent step 4, delivery part data to the arrangement system is created. The process to output to the arrangement system is performed, and in the final step 5, the parts data for delivery to the CAM system is created and output to the CAM system. A process to perform. Hereinafter, the processing contents in these steps will be described in detail.
[0019]
In the process of step 1 in FIG. 1, the user of the CAD system creates a solid representing shape data for each of a plurality of parts constituting the product, as in the example shown in FIG. The CAD data is created by associating the object so as to form a predetermined hierarchical structure, and as part information on at least one of the solid and the object of the CAD data. Regular part information or dummy part information is added. Here, the dummy part information is part information for one of the parts that are duplicated in the CAD data but not arranged, and the regular part information is part information other than the dummy part information. FIG. 2 shows the items of the regular part information. The part name, the original part number, the material dimension, the material, the number in the parent part unit determined at the time of designing, and the solid corresponding to the regular part information. The information of the dummy component information for displaying the information and the number of items for each ID of the dummy component information are input at the time of design.
[0020]
The original part number included in this part information corresponds to the part name as shown in FIG. 4, and is further distinguished from the parent part, the child part, and the grandchild part. ing. Here, the parent part is a relatively large part such as a punch, the child part is a medium-sized part related to the parent part, the grandchild part is a small part related to the parent part or the child part, and so on. In the embodiment, classification is performed, and in the hierarchical structure, the parent part, the child part, and the grandchild part are directed from the upper part to the lower part in this order. In addition, the component information desired to be the dummy component information is given, for example, an original component number of 000 as an identification number for recognizing the dummy component information in the computer processing of FIG. The dummy component information ID and the number of dummy component IDs are not input.
[0021]
Then, in the method of this embodiment, the computer constituting the CAD system executes the processing from step 2 onward, and in step 2, the processing for obtaining the hierarchical display part number shown in FIG. 6 is performed. Here, first, in step 11, processing for sequentially reading the component information shown in FIG. 7 is performed. In the process of FIG. 7, the process first proceeds to step 21 where a file containing CAD data is opened, and one object is read in order from the upper object. In the following step 22, it is determined whether or not there is an object read in step 21, and if there is no read object, the process of sequentially reading the parts information is terminated, and the process of obtaining the hierarchical display part number shown in FIG. If there is an object that has been read, the process proceeds to step 23.
[0022]
In step 23, it is determined whether or not part information is added to the object. If no part information is added to the object, the process proceeds to step 24, and one solid contained in the object is read. On the other hand, if the component information is added to the object, the process proceeds to step 25, where the component information added to the object is read in step 25, and in step 26, the component information is dummy component information. Is determined from the original part number described above, and if it is regular part information, the process of sequentially reading the part information is terminated and the process returns to the process of obtaining the hierarchical display part number. , B2 to return to step 24.
[0023]
In step 27 following step 24, it is determined whether or not there is a solid read in step 24. If there is no solid, the process returns from b1 to step 21, but if there is a solid read, Proceeding to step 28, it is further determined whether or not part information is attached to the read solid, and if part information is not attached, the process returns from b2 to step 24. On the other hand, if the part information is added in step 28, the process proceeds to step 29 and the part information is read. In subsequent step 30, it is determined whether or not the part information read in step 29 is dummy part information. If it is dummy part information, the process returns from b2 to step 24. On the other hand, if the read part information is not dummy part information, that is, if it is determined that the part information is regular part information, the part information is sequentially changed. The reading process is terminated, and the process returns to the process for obtaining the hierarchical display component number shown in FIG.
[0024]
Returning from the process of sequentially reading the part information shown in FIG. 7 to the process of obtaining the hierarchical display part number shown in FIG. 6, the process proceeds to step 12 to determine whether there is no more part information. If there is no more, the process for obtaining the hierarchical display part number is finished, and the process returns to the process of the whole flow shown in FIG. 1 and proceeds to step 3. If there is part information, the process proceeds from step 12 to step 13. Then, it is determined whether or not the original part number in the read part information is that of the parent part, and if it is the original part number of the parent part, the process proceeds to step 14 to display the hierarchical display of the parent part. Processing to obtain the part number is performed. On the other hand, if the original part number in the read part information is not that of the parent part in step 13, the process proceeds to step 15 to check whether or not the original part number in the read part information is that of the child part. If it is the original part number of the child part, the process proceeds to step 16 to perform a process for obtaining the hierarchical display part number of the child part. On the other hand, the original part number in the read part information is the child part number. If it is not the original part number of the part, the process proceeds to Step 17 to perform processing for obtaining the hierarchical display part number of the grandchild part.
[0025]
In step 14, the processing for obtaining the parent hierarchical display component number shown in FIG. 8 is performed. Here, first, in step 31, the original part number of the parent part is determined as the hierarchical display part number, and in the subsequent step 32, the part having the same hierarchical display part number as this part in the already processed part information. If there is no part with the same hierarchical display part number as this part, that is, there is no part with the same part number and part name but different shape, dimensions, and material. Advances to step 33 and adds the serial number A to the hierarchical display part number determined in step 31 to obtain the hierarchical display part number. On the other hand, in step 32, the same hierarchical display part number is assigned. If there is a part, the process proceeds to step 34, where the next serial number after the serial number already attached is added to the hierarchical display part number of the parent part as the hierarchical display part number, and the next step 5, to register the hierarchical display part number you gave the chase number to the parent part of parts information. Thereafter, the process returns to the process of obtaining the hierarchical display part number in FIG.
[0026]
Further, in step 16 described above, processing for obtaining the hierarchical display component number of the child component shown in FIG. 9 is performed. Here, first, in step 41, it is determined whether or not there is a parent part related to the child part in the object including the read child part. If there is a parent part, the process proceeds to step 42, and the hierarchical display part of this parent part is displayed. Subsequent to the number, the original part number of the read child part is added to determine the hierarchy display part number of the child part. On the other hand, if there is no parent part in step 41, the process proceeds to step 43, where it is determined whether there is a parent part in the object above the object in the hierarchical structure or the object including this solid. If there is a parent part, the process proceeds to step 42 described above. If there is no parent part in the upper object, the child part is determined as a parent part according to the above-described hierarchical structure of CAD data. Therefore, since there is no child part that is not associated with the parent part, it is determined that there is a hierarchy error, and the flowchart showing the procedure for creating the delivery part data in this embodiment is shown. finish.
[0027]
Then, when the process proceeds from the step 42 to the following step 44, it is determined whether or not there is a part with the same hierarchical display part number as the read child part in the already processed part information. If there is no part with the same hierarchical display part number as that of the part, the process proceeds to step 45 to add a serial number A after the hierarchical display part number determined in step 42 to obtain a hierarchical display part number, which will be described later. On the other hand, if there is a part with the same hierarchical display part number in step 44, the process proceeds to step 46, and the serial number next to the serial number already attached is read. Subsequent to the hierarchical display component number of the child component, the hierarchical display component number is added, and in the next step 47, the hierarchical display component number with the additional number is registered in the component information of the child component. Thereafter, the process returns to the process of obtaining the hierarchical display part number in FIG.
[0028]
Further, in step 17 shown in FIG. 6 described above, processing for obtaining the hierarchical display part number of the grandchild part shown in FIG. 10 is performed. Here, first, in step 51, it is determined whether or not there is a child part related to the grandchild part in the object including the grandchild part that has been read. Following the part number, the original part number of the read grandchild part is added to determine the hierarchical display part number. On the other hand, if there is no child part in step 51, the process proceeds to step 53, where it is determined whether or not there is a parent part in this object or the object including this solid in the hierarchical structure. Then, the hierarchy display part number is determined by adding the original part number of the grandchild part read after the hierarchy display part number of the parent part.
[0029]
On the other hand, if there is no parent part in step 53, the process proceeds to step 55, where it is determined whether or not there is a child part in the object above this object or the object including this solid. If there is a child part, the process proceeds to step 52 described above. If there is no child part in the upper object, the process proceeds to step 56. In this step 56, it is determined whether or not there is a parent part in this object or a higher object of the object including this solid. If there is a parent part in the upper object, the above-described step is performed. If no parent part exists in the upper object, the grandchild part is associated with the parent part or the child part according to the hierarchical structure of the CAD data described above. Therefore, since there is no grandchild component that is not associated with either the parent component or the child component, it is determined as a hierarchy error, and the flowchart showing the procedure for creating the delivery component data in this embodiment is ended.
[0030]
Then, in step 57 following step 52 or step 54, it is determined whether or not there is a part with the same hierarchical display part number as the read grandchild part in the already processed part information. If there is no part with the same hierarchical display part number as that of the grandchild part, the process proceeds to step 58 where the hierarchical display part number is added to the hierarchical display part number determined in step 52 or step 54 and the hierarchical display part is added. After setting the number, the process proceeds to step 62 described later.
[0031]
If there is a part with the same hierarchical display part number in step 57, the process proceeds to step 59, where the part with the same hierarchical display part number has a part name, shape, material, and material dimensions. It is determined whether or not they are exactly the same (that is, the same thing). If they are exactly the same (the same thing), the process proceeds to step 60, and the same serial number as the part with the same hierarchical display part number is assigned. After setting the hierarchy display part number, the process proceeds to step 62 described later. On the other hand, if there is at least one part name, shape, material, or material size that is different in step 59, the process proceeds to step 61, and the next serial number that has already been added is changed to step 52. Alternatively, the hierarchy display part number is added to the hierarchy display part number of the read grandchild part determined in step 54, and the process proceeds to step 62. In step 62, the layer display part number assigned in step 58, step 60 or step 61 is registered in the part information of the grandchild part. Thereafter, the process returns to the process of obtaining the hierarchical display part number in FIG.
[0032]
When the process for obtaining the hierarchical display part number shown in FIG. 6 is completed, the process returns to FIG. 1, and in the subsequent step 3, the process for obtaining the total number of arrangement parts shown in FIG. 11 is performed. Here, first, in step 71, the process of sequentially reading the part numbers shown in FIG. Then, when the process returns to the process of obtaining the total number of parts for arrangement shown in FIG. 11 from the process of sequentially reading the parts information, the process proceeds to step 72 to determine whether there is no more parts information and there is no more parts information. In this case, the process for obtaining the total number of parts for arrangement is completed, and the process returns to the process of the entire flow shown in FIG. 1 and proceeds to step 4, but if there is part information, the process proceeds from step 72 to step 73. .
[0033]
In the step 73, it is determined whether or not there is the same hierarchical display part number as the read part in the database in which the component information in which the hierarchical display part number is registered is collected. If there is the same hierarchical display part number, the process proceeds to step 74, where it is determined whether or not the number of parts of the same hierarchical display part number is registered in parent part units as shown in FIG. If it is determined and registered, the process proceeds to step 75. Then, in step 75, the total number of parts to be arranged is added to the total number of parts to be registered, and the number of parts of the hierarchy display part number in the parent part unit shown in FIG. Proceed to step 76. On the other hand, if the total number of parts to be arranged is not yet registered in step 74, the process proceeds to step 76, where the component information in which the hierarchical display part number is registered is stored in the database with the hierarchical display part number. Register the total number of parts for ordering.
[0034]
Then, when the process for obtaining the total number of parts for arrangement shown in FIG. 11 is completed, the process returns to FIG. 1 and the process for outputting the part data for delivery to the arrangement system shown in FIG. Here, first, in step 81, the process of sequentially reading the part numbers previously extended as shown in FIG. 7 is performed. Then, the process returns from the process of sequentially reading the parts information to the process of outputting the parts data for delivery to the arrangement system shown in FIG. In this step 82, it is determined whether or not there is any part information. If there is part information, the process proceeds to step 83, where the hierarchical display part number and the arrangement text data are added to the arrangement text data based on the part information database described above. The part name and the total number of parts to be arranged are written, and the process returns from h1 to step 81. On the other hand, if there is no part information at step 82, the process proceeds to step 84, where the created text data is output to the arrangement system as part data for delivery to the arrangement system, and delivered to the arrangement system. The process of outputting the component data is terminated, and the process returns to the process of the entire flow shown in FIG.
[0035]
In step 5 described above, processing for outputting delivery part data to the CAM system shown in FIG. 13 is performed. Here, first, in step 91, the process of sequentially reading the part numbers previously extended as shown in FIG. 7 is performed. Then, the process returns from the process of sequentially reading the parts information to the process of outputting the parts data for delivery to the CAM system shown in FIG. In this step 92, it is determined whether or not there is any part information. If there is read part information, the process proceeds to step 93, and the output data of the same hierarchical display part number as that of the read part information is next. In step 94, it is determined whether or not it already exists, and if there is no output data of the same hierarchical display part number, the shape data to which the read part information is added in step 94. Is newly created as output data. On the other hand, in step 93, if output data having the same hierarchical display part number as that of the read part information has been previously created and already exists, the process proceeds to step 95 to output the same hierarchical display part number. Shape data obtained by adding the read component information to the data is additionally created as output data.
[0036]
In this case, the process proceeds from step 94 or step 95 to step 96. In step 96, it is determined whether or not the dummy component information ID is input in the read component information, and the dummy component information ID is determined. If NO is input, the process returns from j1 to step 91. If the dummy part information ID is input, the process proceeds to step 97, and the output data of the regular part information previously generated in step 94 or 95 is obtained. In addition, the shape data added with the dummy part information associated with the ID of the dummy part information is additionally created as output data, and the process returns to step 91 from j1. On the other hand, if there is no part information read in step 92 described above, the process proceeds to step 98 to output the created output data to the CAM system as delivery part data to the CAM system. Thereafter, the process of outputting the delivery part data to the CAM system is terminated, and the process returns to the process of the entire flow shown in FIG. 1, and the flowchart showing the procedure for creating the delivery part data in this embodiment is shown. finish.
[0037]
Next, an application example of the delivery part data creation method of this embodiment will be described. For example, when the designer designs the drawing as shown in FIG. 14 in the CAD system of the above embodiment, FIG. As shown in FIG. 3, the hierarchical structure of CAD data is obtained. In a plurality of parts constituting the CAD data, for example, parts that do not need to be arranged, such as secondary reference pins, conventionally have not been provided with part information. The dummy part information is attached. In addition, if the pierced punch and the retainer add regular part information of the pierced punch set to the pierced punch object, both will be arranged as a pierced punch set. Information shall be attached. As a result, the output of the secondary reference pin and the retainer to the CAM system which could not be performed conventionally can be performed as follows.
[0038]
That is, in the method of this embodiment, in Step 1 shown in FIG. 1 described above, the original part number is set to 000 in each part information of the object including the shape data of the secondary reference pin and the object including the shape data of the retainer. By inputting them, they become dummy part information. Then, regular part information is added to parts other than the part to which the dummy part information is added. At this time, the regular part information of the object of the pierce punch set including the shape data of the pierce punch includes the dummy part information ID indicating the dummy part information added to the object including the shape data of the retainer as shown in FIG. And the number of dummy parts for each ID, the dummy part information indicating the dummy part information added to the object including the shape data of the secondary reference pin is included in the regular part information of the object including the shape data of the cam slide. The information ID and the number of dummy parts for each ID are input.
[0039]
Next, the process proceeds to step 2 in FIG. 1, and when the processing for obtaining the hierarchical display part number shown in FIG. 6 is performed, first, in step 11, the punch object to which the regular part information is added is read. In step 13, since the punch is a parent part, the process advances to step 14 to perform processing for obtaining the hierarchical display part number of the parent part shown in FIG. 8, and in step 31 of the process, the original part number 1 of the punch is set. In step 33, the serial number A is assigned, and in step 35, the punch hierarchical display part number 1A is registered in the part information. Similarly, 5A is registered as a hierarchical display component number for the holder and 5A for the cam slide, which are the parent components.
[0040]
When all the parent parts have been read from the CAD data, a button die, which is a child part, is next read, and processing for obtaining the hierarchical display part number of the child parts shown in FIG. 9 is performed. In this case, since the punch that is the parent part is associated with the upper object, the original part number of this button die is 413 in step 42. Therefore, 1A413 is determined as the hierarchical display part number, and step 45 In step 47, the hierarchical display part number 1A413A is registered in the part information of the object including the button die shape data. Similarly, since the pierce punch as a child part is associated with the cam slide, the hierarchical display part number 8A411A is registered in the part information of the object of the pierce punch set including the shape data of the pierce punch. Further, since the object of the secondary reference pin and the retainer to which the dummy part information is added is determined to be the dummy part information in the part information reading process shown in FIG. 7, the hierarchical display part shown in FIG. With numbers, the processing after step 11 is not performed.
[0041]
In this way, when the processing for obtaining the part numbers is performed for all the parts constituting the CAD data shown in FIG. 15 in step 2 of FIG. 1, the arrangement in step 3 shown in FIG. A process for obtaining the total number of parts for use is performed. Here, in step 71, the parent parts are sequentially read from the punch, and in step 73, there is no part in which the same hierarchical display part number as that of the punch 1A is registered in the part information. The inputted number 1 in the parent part unit is registered as a total number of parts to be arranged in the database in which the part information in which the above-described hierarchical display part numbers are registered is collected. In the same manner, the total number of parts for arrangement of all the regular part information, excluding the secondary reference pin and the retainer to which the dummy part information is added, is calculated, and the part information in which the above hierarchy display part numbers are registered is collected in the database. sign up.
[0042]
Thus, in step 3 of FIG. 1, when the processing for obtaining the total number of parts for arrangement is performed for all the parts constituting the CAD data shown in FIG. 15, the step shown in FIG. Proceed to step 4, and the process of outputting delivery part data to the arrangement system shown in FIG. 12 is performed. Here, in the same manner as in Step 2 and Step 3, in Step 81, the parent parts are sequentially read from the punch, and in Step 83, the hierarchical display part number and the total number of parts for arrangement are obtained in Steps 2 and 3 above. Based on the database that collects the registered part information, “hierarchical display part number 1A”, “part name punch”, and “total number 1 for arrangement” are output as text data for arrangement. Further, the same information is output as text data for arrangement for button dies, holders, cam slides and pierce punch sets to which regular part information is added. When the reading of all parts information is completed and the delivery part data to the ordering system is output in step 84, the output to the ordering system is displayed in text format as shown in FIG.
[0043]
In this way, when the process of outputting the part data for delivery to the arrangement system is performed for all parts constituting the CAD data shown in FIG. 15 in step 4 of FIG. Then, the process proceeds to step 5 shown in FIG. 13 to perform processing for outputting delivery part data to the CAM system shown in FIG. Here, in the same manner as in Step 2, Step 3 and Step 4, in Step 91, the parent part is sequentially read from the punch, and in Step 94, the shape data to which the read punch part information is added is newly output as output data. create. Further, for the piercing punch set including the shape data of the holder, the cam slide, the button die, and the piercing punch to which the regular part information is added, the shape data to which the part information is added is newly created as output data. Note that since the dummy part information ID is input to the regular part information of each of the cam slide and the pierce punch set in step 96, the process proceeds to step 97, and the secondary reference pin is included in the output data of the cam slide. The shape data of the retainer is added to the output data of the piercing punch set including the shape data of the piercing punch and the shape data of the piercing punch.
[0044]
When the reading of all parts information is completed and the delivery part data to the CAM system is output in step 98, data as shown in the file in FIG. 15 is output to the CAM system.
[0045]
Thus, according to the method of this embodiment, for each of all the parts constituting the product, the part number in the part data for delivery from the CAD system to the subsequent process is duplicated in the CAD data. Since one of the parts not to be duplicated is used as dummy part information and the other is used as regular part information, only the regular part information can be delivered to the arrangement system except for the dummy part information. In addition, since the part information of the part is added to at least one of the object and the shape data for each of all parts constituting the product in the CAD data, the product is configured in the CAM system. For each of all the parts to be performed, part information such as a part name can be delivered. Further, to the CAM system, the regular part information is delivered including information specifying dummy part information corresponding to the shape data to be output directly or together with the shape data corresponding to the regular part information. Therefore, in the CAM system, the shape data corresponding to the regular part information and the shape data corresponding to the dummy part information included in the regular part information can be displayed together.
[0046]
In addition, according to the method of this embodiment, when the delivery part data is created, the part number in the part information added to at least one of the object and shape data for all parts constituting the product is added. In addition to providing serial numbers for distinguishing parts with different shapes, dimensions, and materials, the part numbers are joined in hierarchical order based on the hierarchical structure, and a hierarchical display part number representing the relationship between the parts is automatically provided. Since the part number can be automatically combined by the computer without relying on the manual, the accurate hierarchical display part number can be obtained, and the hierarchy display part number is added to the part information. Based on the part name associated with each part number from the part number in the displayed part number, the part with that hierarchical display part number is the parent part. Child part, together belongs is found in any of the grandchildren parts, since these part numbers are attached in hierarchical order, the relationship between the parts can be easily determined. Furthermore, components having the same component number and component name but different shapes and dimensions can be distinguished by the serial number provided for each component number in the hierarchical display component number.
[0047]
Further, according to the method of this embodiment, when creating the arrangement system part data among the delivery part data, the object added to at least one of the object and the shape data for all parts constituting the product Based on the hierarchical display part number in the regular part information, the total number of parts to be arranged is automatically obtained, and the total number is added to the parts information. The total number of parts can be automatically calculated by the computer, and when the part number and part name are the same among multiple parts but the shape and dimensions are different, the multiple parts are displayed in the hierarchical display part number. Since they are distinguished by the serial number, the total number of parts to be arranged can be obtained in a short time and accurately and delivered to the arrangement system.
[0048]
Although the present invention has been described based on the illustrated example, the present invention is not limited to the above-described example. For example, in the method of this embodiment, Step 1 and Step 2 shown in FIG. 1 are performed by the same CAD system. However, step 2 and subsequent steps may be performed by a separate computer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing an outline of an entire process of creating delivery part data in an embodiment of a delivery part data creation method from a CAD system of the present invention to a subsequent process.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing items of regular part information of delivery part data created by the method of the embodiment.
FIG. 3 is an explanatory view exemplifying a format of a hierarchical display part number in delivery part data in the method of the embodiment.
FIG. 4 is an explanatory diagram exemplifying an original part number corresponding to a part name and an order of a serial number to be included in a hierarchical display part number in delivery part data in the method of the embodiment.
FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a hierarchical display part number for each part created based on CAD data.
6 is a flowchart showing the contents of processing for obtaining a hierarchical display component number in step 2 of FIG. 1; FIG.
7 is a flowchart showing the contents of sequential reading processing of component information in step 11 of FIG. 6, step 71 of FIG. 11, step 81 of FIG. 12, and step 91 of FIG.
8 is a flowchart showing the contents of processing for obtaining a hierarchical display part number of a parent part in step 14 of FIG. 6;
FIG. 9 is a flowchart showing the contents of processing for obtaining a hierarchical display part number of a child part in step 16 of FIG. 6;
FIG. 10 is a flowchart showing the contents of processing for obtaining a hierarchical display part number of a grandchild part in step 17 of FIG. 6;
FIG. 11 is a flowchart showing the contents of processing for obtaining the total number of parts for arrangement in step 3 of FIG. 1;
12 is a flowchart showing the contents of delivery part data output processing to the arrangement system in step 4 of FIG. 1; FIG.
13 is a flowchart showing the contents of the delivery process of the delivery part data to the CAM system in step 5 of FIG.
FIG. 14 is an explanatory diagram showing an example of a three-dimensional structure designed by a CAD system.
FIG. 15 is an explanatory diagram showing a data structure and delivery part data created by the method of the above embodiment for the mold structure shown in FIG. 14;
FIG. 16 is an explanatory diagram showing a conventional data delivery method.
FIG. 17 is an explanatory diagram showing a hierarchical structure of normal CAD data.
FIG. 18 is an explanatory diagram showing a configuration example and a data structure of a pierce punch set.
FIG. 19 is an explanatory diagram showing a configuration example of a sectional die.
[Explanation of symbols]
PS Piercing punch set
P Piercing punch
R retainer
1A punch
1A413A button die
5A holder
8A Cam slide
8A411A Piercing Punch Set

Claims

Shape data for each of a plurality of parts constituting a product designed by a CAD system is entered in an object which is a frame for sorting the parts, and the objects form a hierarchical structure based on a predetermined classification. The CAD data is added to at least one of the object and the shape data for each of all the parts constituting the product at the time of design in advance, and the part information of the part is duplicated in the CAD data. The part information for one of the parts that are not duplicated is used as dummy part information, and the part information other than the dummy part information is used as regular part information, and the part number in the part information is set as the regular part information and the part information. It is a number that can be used to distinguish the dummy component information, and the component information that represents the regular component information includes the correct number. Using CAD data including information specifying a dummy component information corresponding to the shape data to be output directly to the part information or through the object together with the corresponding shape data, the computer constituting the CAD system, the When creating part data for delivery from the CAD system to the subsequent process,
Sequentially reading the component information;
A text including part number, part name, and number of parts for the arrangement system part data in the part data for delivery using only the regular part information except for the dummy part information in the read part information. Process to create as data,
The component data for CAM system of the component data for the delivery by using the regular component information and the dummy parts information together with the configuration data of the read component information, and the normal component information and the dummy parts information A process of creating shape data corresponding to each of
And performing a method for creating delivery parts data on subsequent steps from the CAD system.

In the part number in the part information added to at least one of the object and shape data for all the parts constituting the product, a serial number for distinguishing parts having different shapes, dimensions, and materials is provided. , and combines them part number in a hierarchical order on the basis of the hierarchical structure, automatically seek hierarchical display part number that represents the relationship between the parts, performing the step of adding the hierarchy display part numbers in the component information The method of creating part data for delivery from the CAD system according to claim 1 to a subsequent process.

The step of creating the arrangement system part data arranges based on the hierarchical display part number in the regular part information added to at least one of the object and shape data for all parts constituting the product. 3. The method of creating part data for delivery from a CAD system to a subsequent process according to claim 2, further comprising a step of automatically obtaining the total number of parts and adding the total number to the part information.