JP3841746B2

JP3841746B2 - Method for manufacturing absorbent article

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Publication number: JP3841746B2
Application number: JP2002355741A
Authority: JP
Inventors: 浩志丸山
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2002-12-06
Filing date: 2002-12-06
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2022-12-06
Also published as: JP2004187720A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウィング付きナプキン等の吸収性物品の製造方法に関し、特に、吸収性物品の製造に用いる原反の使用量及びその原反の廃棄物を削減する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図８に示すように、ウィング付きナプキン等のような、表面シートと裏面シートの間に吸収体１０２を介在させた吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シートの原反１０３や裏面シートの原反１０４をそれぞれ送りながら重ね合わせつつ、その間に吸収体１０２を一定の間隔毎に送り、吸収性物品１０１の外周部分を封止した後にその外形に沿って切断している。
【０００３】
この場合、図９に示すように、表面シート１０５については、略長方形状の表面シート部１０６に、その両側部分から張り出したウィング部１０７を合わせた異形状であり、これを、一つの表面シートの原反１０３から形成する等の観点から、表面シートの原反１０３の幅を、そのような異形状の表面シート１０５の幅に合わせて設定している。かかる点は、裏面シート及びこの原反についても同様である。
【０００４】
他方、予め、表面シートと裏面シートの間に吸収体を介在させた吸収本体を用意しておき、ウィング用の原反を削減する等の観点から、ウィング用の原反を別途用意し、そのウィング用の原反をその幅中央部から波状に切断して一対の片側原反を形成すると共に、これらを吸収本体の長さに合わせて切断して一対のウィング片を形成し、これらのウィング片を吸収体の両側部分に接合する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
また、製造工程において、ウィング付きナプキン用の原反をその長手方向にを分割して一対の片側原反を形成し、双方を交差させた後、一方を他方に対して迂回させて経路をずらすことにより両側のウィングの位置を合わせ、双方を長手方向に一部重ねて接合する技術も提案されている（特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−４７０７２号公報
【特許文献２】
特開平６−１２１８１１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示すように、上述のような従来の吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シートや裏面シートが異形状であるため、必然的に、これらの原反の幅が大きくなる結果、原反に使用されない無駄な部分（図９の斜線部分）が多く、原反の約４０％を廃棄するという問題があった。
【０００８】
また、特許文献１に記載された従来技術の場合、ウィングについては、その原反から無駄な部分が生じないものの、表面シートや裏面シートについては、その形状に合わせて切断していることから、やはり、表面シートの及び裏面シートの原反から無駄な部分が出る点においては上記同様である。
【０００９】
さらに、特許文献２に記載された従来技術の場合、ウィング用の原反から無駄な部分が生じないものの、表面シート及び裏面シートの幅中央部分に原反の接合部分が形成されるため、表面シート及び裏面シートに段差が生じると共に、これらの一体性が無く、肌触りや液漏れの点で問題があった。
【００１０】
従って、本発明は、吸収本体部の両側部分から一対のウィング部が張り出した形態の吸収性物品を製造するにあたって、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなく、原反から表面シート及び裏面シートを切断して残った残部を利用することにより、原反の使用量を減らし且つこの原反の廃棄物を減らすことができる、吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面シート及び裏面シートの間に吸収体が介在された吸収本体部と、該吸収本体部の両側部分から張り出した一対のウィング部とを有する吸収性物品の製造方法であって、前記表面シートを形成する表面シート原反を所定の方向に送ると共に、前記裏面シートを形成する裏面シート原反を該表面シート原反と重なるように送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を合流させつつその合流部分に前記吸収体を所定の送り間隔毎に送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を前記吸収体を挟んだ状態で接合する第１の工程と、前記表面シート原反と前記裏面シート原反の原反接合体を前記吸収本体部の外形に沿って切断し、前記吸収本体部を前記吸収体の送り間隔を保ったまま送る第２の工程と、前記原反接合体のうち前記吸収本体部以外の連続した残部連続体を該吸収本体部から分岐させつつその幅中央部で送り方向に沿って切断することにより、それぞれ内側に張り出し部分を有する第１の残部連続体と第２の残部連続体とに分離した後、該第１、第２の残部連続体の送り位置を幅方向に入れ換えることにより、前記張り出し部分を外側に配置しつつ所定の幅間隔に保持する第３の工程と、前記第１、第２の残部連続体を前記吸収本体部に合流させて該第１、第２の残部連続体と該吸収本体部を一体的に封止することにより、該第１、第２の残部連続体の前記張り出し部分で前記ウィング部を形成した後、隣接する該吸収本体部の間に介在する該第１、第２の残部連続体を切除する第４の工程とを有し、前記第３の工程において分岐した前記第１、第２の残部連続体が前記第４の工程の合流した時点で、前記張り出し部分が前記吸収本体部の送り方向の略中央部に配置されるように、該第１、第２の残部連続体を、前記吸収本体部に対し相対的にずらすことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【００１２】
本発明によれば、従来、廃棄していた表面シート原反及び裏面シート原反の残部をウィング部として有効に利用したため、原反の使用量を減らすことができると共に、原反から生じる廃棄物を減らすこともできる。
また、本発明によれば、表面シート原反と裏面シート原反を接合したものを吸収本体部の外形に沿って切断すると共にその残部を分割して利用したため、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなくこれらの一体性を保持することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る吸収性物品の製造方法の好ましい一実施形態を図面を参照して説明する。
図２、図５及び図６に示すように、本実施形態の吸収性物品１の製造方法は、表面シート２及び裏面シート３の間に吸収体４が介在された吸収本体部５と、吸収本体部５の両側部分から張り出した一対のウィング部６とを有する製造方法であって、以下の第１〜第４の工程を有する。
第１の工程においては、表面シート２を形成する表面シート原反１１ａを所定の方向に送ると共に、裏面シート３を形成する裏面シート原反１１ｂを表面シート原反１１ａと重なるように送り、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを合流させつつその合流部分に吸収体４を所定の送り間隔ｄ毎に送り、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを吸収体４を挟んだ状態で接合するようにしている。
第２の工程においては、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂの原反接合体１１を吸収本体部５の外形に沿って切断し、吸収本体部５を吸収体４の送り間隔ｄを保ったまま送るようにしている。
第３の工程においては、原反接合体１１のうち吸収本体部５以外の連続した残部連続体１２を吸収本体部５から分岐させつつその幅中央部で送り方向に沿って切断することにより、それぞれ内側に張り出し部分１３を有する第１の残部連続体１２ａと第２の残部連続体１２ｂとに分離した後、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの送り位置を幅方向に入れ換えることにより、張り出し部分１３を外側に配置しつつ所定の幅間隔Ｗ₃に保持するようにしている。
第４の工程においては、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを吸収本体部５に合流させて第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５を一体的に封止することにより、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３でウィング部６を形成した後、隣接する吸収本体部５の間に介在する第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを切除するようにしている。
そして、第３の工程において分岐した第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂが第４の工程において合流した時点で、張り出し部分１３が吸収本体部５の送り方向の略中央部に配置されるように、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを、吸収本体部５に対し相対的にずらすようにしている。
以下、かかる吸収性物品の製造方法を詳細に述べる。
【００１４】
まず、本実施形態の製造方法に用いる吸収性物品の製造装置を説明する。
図１に示すように、この製造装置２０は、搬送装置２１と、ヒートローラ対２２と、カッタローラ対２３と、分岐ローラ対２４と、シールローラ対２５と、トリミングローラ対２６とを備えている。
【００１５】
搬送装置２１は、第１、第２、第４の工程に用いられるもので、例えば、ベルトコンベヤが複数配列して同期回転するように構成されている。
ヒートローラ対２２は、第１の工程に用いられるもので、一対のヒートローラ２２、２２の間で、適宜、ホットメルト接着剤を流出しつつ、熱圧着するように構成されている。
【００１６】
カッタローラ対２３は、第２、第３の工程に用いられるもので、一対のカッタローラ２３、２３の間で切断するように構成されている。
何れか一方のカッタローラ２３の外周面には、切離カッタ刃２３ａと、分離カッタ刃２３ｂとが形成されている（図３参照）。
【００１７】
切離カッタ刃２３ａは、カッタローラ２３を円周方向に展開した場合、吸収本体部５の外形に相当し、長方形の各角部分に丸みを付してその円弧部分を外側にした形状に形成されている。
分離カッタ刃２３ｂは、カッタローラ２３を円周方向に展開した場合、残部連続体１２の中心線に相当し、切離カッタ刃２３ａの外側においてその円弧部分を結ぶ直線的な形状に形成されている。
【００１８】
分岐ローラ対２４、２４は、第３の工程に用いられるもので、搬送装置２１の上方側の所定の部位（詳細後述）に配置され、カッタローラ対２３及びシールローラ対２５の間に介在した第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの移動に伴って従動回転するように構成されている。
【００１９】
シールローラ対２５は、第４の工程に用いられるもので、一対のシールローラ２５、２５の間で熱溶着によりヒートシール（封止）するように構成されている。
何れか一方のシールローラ２５の外周面には、シール部２５ａが形成されている（図４参照）。このシール部２５ａは、シールローラ２５を円周方向に展開した場合、吸収性物品１の外周部分より一回り小さい相似形状以外の部分に相当し、その相似形のへこみ以外に外周面に表れた形状に形成されている。
【００２０】
トリミングローラ対２６は、第４の工程に用いられるもので、一対のトリミングローラ２６の間で部分的に切断するように構成されている。
何れか一方のトリミングローラ２６の外周面には、切除カッタ刃２６ａが形成されている（図４参照）。切除カッタ刃２６ａは、トリミングローラ２６を円周方向に展開した場合、吸収性物品１の前端縁及び後端縁に相当し、吸収本体部５の外形の円弧部分が隣接した形状に形成されている。
【００２１】
次に、吸収性物品１の製造方法を説明する。
予め、液透過性を有する材料をロール状に巻回した表面シート原反１１ａと、液不透過性を有する材料をロール状に巻回した裏面シート原反１１ｂと、液保持性を有する複数の吸収体４とを用意しておく。
【００２２】
図５に示すように、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ₀を、原反の使用量を減らす観点、及び原反から生じる廃棄物を減らす観点から、吸収本体部５の幅Ｗ₁と、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの吸収本体部に対するそれぞれの重ね代Ｗ₂を加えた値にしている。
具体的には、吸収性本体部５の幅Ｗ₁が、５０ｍｍ〜１２０ｍｍであり、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの重ね代Ｗ₂が、共に、５ｍｍ〜３０ｍｍである。その結果、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ₀は、６０ｍｍ〜１８０ｍｍになる。
【００２３】
第１の工程では、図１又は図３に示すように、ヒートローラ対２２を回転させることにより、裏面シート原反１１ｂを送り方向の上流側から引き出しつつ搬送経路Ｂに沿って送ると共に、表面シート原反１１ａを送り方向の上流側から引き出しつつ搬送経路Ｃに沿って送る。一方で、搬送装置２１の作動により、吸収体４を一定の送り間隔毎に搬送経路Ａに沿って送る。
これにより、裏面シート原反１１ｂ、表面シート原反１１ａ、吸収体４の三者は、ヒートローラ対２２の間で合流すると共に一体的に接合される。
この場合、裏面シート原反１１ｂ、表面シート原反１１ａ、吸収体４の三者は、熱溶着によりヒートシールされてもよいし、ホットメルト接着剤により接着されてもよい。
【００２４】
そして、第１の工程の段階では、原反接合体１１が中間体として製造される。この原反接合体１１は、互いに重なり合った裏面シート原反１１ｂ及び表面シート原反１１ａの間に吸収体４が一定の送り間隔ｄ毎に介在して直列的に配列されたものである。
第１の工程においては、原反接合体１１をウィング部６にする際に原反接合体１１から生じる廃棄量を減らす観点から、吸収体４の送り間隔ｄを、ウィング部６の送り方向の長さに設定している。
【００２５】
第２の工程では、カッタローラ対２３を回転させることにより、その切離カッタ刃２３ａで、搬送経路Ａに送られる原反接合体１１を吸収本体部５の外形に沿って切断し、原反接合体１１からそれぞれ分離した吸収本体部５を吸収体４の送り間隔ｄを保ったままシールローラ対２５に向けて送る。
第２の工程の段階では、吸収本体部５が中間体として製造される。この吸収本体部５は、吸収性物品１から両側のウィング部６を取り除いた形状のものである。
【００２６】
第３の工程では、第２の工程においてカッタローラ対２３の回転により、その分離カッタ刃２３ｂで、吸収本体部５の外形に相当する孔が連続的に形成された残部連続体１２を、一対の第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに切断して分離する。
これと同時に、分岐ローラ対２４の案内により、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを、カッタローラ対２３の間の搬送経路Ａから離れた搬送経路Ｄに沿って分岐させ、その後、搬送経路Ｅに沿ってシールローラ対２５の間の搬送経路Ａに合流させる。
【００２７】
搬送経路Ｄ、Ｅの過程において、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを幅方向に交差させて一定の幅間隔Ｗ₃に保持する。このような工程を達成する機構について特に限定されるものでないが、例えば、分岐ローラ２４に、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂをそれぞれ保持する保持機構を設け、この保持機構により、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに対し、カッタローラ対２３と分岐ローラ２４対の間では、交差させ、シールローラ対２４と分岐ローラ対２４の間では、上記幅間隔Ｗ₃に保持する。
【００２８】
ここでは、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの幅間隔Ｗ₃を、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３が吸収本体部５に対してウィング部６を形成するような値に設定している。
具体的には、その幅間隔Ｗ₃は、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの重ね代Ｗ₂の部分を吸収本体部５の各側縁部分に重ねた場合、吸収本体部５の各側縁から張り出し部分１３がウィング部６になるような値である。
【００２９】
吸収本体部５の送り方向の長さＬを１ピッチとした場合、カッタローラ対２３とシールローラ対２５の間の搬送経路Ａに沿った経路長に対し、搬送経路Ｄ、Ｅに沿った全経路長が１／２ピッチ分だけずれるように、分岐ローラ対２４を配置している。
【００３０】
これにより、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３は、カッタローラ対２３において分岐した段階では、隣接する吸収本体部５の間に配置されているが、シールローラ対２５において合流した段階では、吸収本体部５の送り方向の中央部分に配置される。
【００３１】
第４の工程では、図１又は図４に示すように、シールローラ対２５を回転させることにより、搬送経路Ｅに沿って送られる第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと、搬送経路Ａに沿って送られる吸収本体部５を合流させつつ、これら三者を一体的にヒートシールする。
【００３２】
この段階では、吸収本体部連続体１４が中間体として製造される。この吸収本体部連続体１４は、吸収本体部５の両側部分に、それぞれ、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂが封止されたものである。
その後、トリミングローラ対２６を回転させることにより、吸収本体部連続体１４から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの余分な部分１５を切除し、最終形態の吸収性物品１を製造する。
【００３３】
第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの余分な部分１５は、廃棄されるが、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂのわずか約１０％である。なお、その後の工程では、吸収性物品１を、そのウィング部６を折り畳んで、包装紙に梱包する。
【００３４】
図６に示すように、第１〜第４の工程を経て製造された吸収性物品１においては、表面シート２及び裏面シート３が、接着剤３１により相互に接合し、これらの間に吸収体４が裏面シート３と溶着部３２を介して接合した状態で介在している。また、ウィング部６は、表面シート原反１１ａの残部と裏面シート原反１１ｂの残部を接着剤３１により接合したもので、裏面シート３と溶着部３２を介して接合している。
【００３５】
以上述べたように、本実施形態によれば、従来、廃棄していた表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの残部をウィング部６として有効に利用したため、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂを小さくできる結果これら原反の使用量を減らすことができると共に、原反から生じる廃棄物を減らすこともでき、具体的には、従来、原反の４０％の廃棄量を１０％に低減することができた。
【００３６】
特に、この場合において、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ₀を、吸収本体部５の幅Ｗ₁に、吸収本体部５と第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの接合に必要な重ね代Ｗ₂のみを加えた値にしたため、原反幅を最小限度に小さくできる点で有利である。
【００３７】
また、この場合において、吸収体４の送り間隔ｄを、ウィング部６の送り方向の長さにしたため、原反長さを最小限に短くでき点で有利である。
【００３８】
また、本実施形態によれば、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを接合したものを吸収本体部５の外形に沿って切断すると共にその残部を分割して利用したため、表面シート２及び裏面シート３に接合部分を形成することなくこれらの一体性を保持することができる。
【００３９】
さらに、本実施形態によれば、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの残部を、分割してこれらを交差し、１／２ピッチずらすようにしたため、容易にウィング部６にすることができる。
【００４０】
特に、この場合において、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの幅間隔Ｗ₃を、これらの張り出し部分１３が吸収本体部５に対してウィング部を形成するような値に設定したため、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５をシールし、その後、余分な残部１５を切除するだけで容易に吸収性物品１を製造することができる。
【００４１】
本発明は、上記実施形態に限られることなく、種々の変更を行うことができる。
例えば、上記実施形態においては、ウィング部６を吸収本体部５の裏面シート３側からシールするようにしたが、これに限られず、図７に示すように、ウィング部６を吸収本体部５の表面シート２側からシールするようにしてもよい。
この場合、吸収本体部５と、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂとの上下位置関係を、カッタローラ対２３の通過後からシートローラ対２５に合流させるまでの間に、上記実施形態における上下位置関係と反対にすればよい。
具体的には、上記実施形態では、裏面シート原反１１ｂを上側にし、表面シート原反１１ａを下側にした搬送状況において、吸収本体部５の上側（裏面シート側）から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを接合したが、このような搬送状況下での吸収本体部５に対し、その下側（表面シート側）から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを接合することにより、ウィング部６を表面シート２に接合した吸収性物品１を製造できる（図６、７参照）。
【００４２】
また、第４の工程において、シールローラ対２５にホットメタル接着剤を流出する構成を加えた上で、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５の接合部分にホットメタル接着剤を塗布しつつ、吸収性物品１の前端縁部分及び後端縁部分のみをヒートシールすることも可能である。
【００４３】
さらに、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの送りを吸収本体部５の送りに対し相対的にずらす点については、上記実施形態のように経路長をずらすほか、複数のローラ対の間で第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに所定量の弛みを形成したり、カッタローラ対２３とシールローラ対２５の間の搬送装置２１の搬送速度を制御するなど、種々の変更が可能である。
【００４４】
さらにまた、吸収体５の送り間隔ｄの設定を変えることにより、ウィング部６の長さを適宜変更することができる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、吸収本体部の両側部分から一対のウィング部が張り出した形態の吸収性物品を製造するにあたって、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなく、原反から表面シート及び裏面シートを切断して残った残部を利用することにより、原反の使用量を減らし且つこの原反の廃棄物を減らすことができる、吸収性物品の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の吸収性物品の製造方法に用いる装置の概略構成を示す図である。
【図２】同製造方法の全工程の概略を説明する図である。
【図３】同製造方法の第１〜第３の工程を説明する図である。
【図４】同製造方法の第４の工程を説明する図である。
【図５】同製造方法に用いられる原反の使用部分及び不使用部分を説明する図である。
【図６】同製造方法によって製造された吸収性物品の概略構成を示す図である。
【図７】他の実施形態の吸収物品の製造方法によって製造された吸収性物品の概略構成を示す図である。
【図８】従来の吸収性物品の製造方法の概略を説明する図でである。
【図９】従来の吸収性物品の製造方法に用いられる原反の使用部分及び不使用部分を説明する図である。
【符号の説明】
２表面シート
３裏面シート
４吸収体
５吸収本体部
６ウィング部
１１原反接合体
１１ａ表面シート原反
１１ｂ裏面シート原反
１２ａ第１の残部連続体
１２ｂ第２の残部連続体
１３張り出し部分
ｄ送り間隔
Ｗ₃幅間隔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an absorbent article such as a napkin with a wing, and more particularly to a technique for reducing the amount of raw material used for manufacturing the absorbent article and waste of the raw material.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 8, in a method for manufacturing an absorbent article 101 such as a napkin with a wing, in which an absorbent body 102 is interposed between a top sheet and a back sheet, While the raw sheet 104 of the back sheet is overlapped while being fed, the absorbent body 102 is fed at regular intervals between them, and the outer peripheral portion of the absorbent article 101 is sealed and cut along its outer shape.
[0003]
In this case, as shown in FIG. 9, the surface sheet 105 has an irregular shape in which a substantially rectangular surface sheet portion 106 is combined with a wing portion 107 projecting from both side portions thereof. From the viewpoint of forming from the original fabric 103, the width of the original fabric 103 of the topsheet is set in accordance with the width of the irregularly shaped topsheet 105. The same applies to the back sheet and the original fabric.
[0004]
On the other hand, an absorbent main body with an absorbent body interposed between the top sheet and the back sheet is prepared in advance, and from the viewpoint of reducing the wing original fabric, a wing original fabric is prepared separately. A pair of one-sided original fabrics are formed by cutting the wing original web into a wave shape from the center of the width thereof, and these are cut according to the length of the absorbent main body to form a pair of wing pieces. The technique which joins a piece to the both sides of an absorber is proposed (refer to patent documents 1).
[0005]
Also, in the manufacturing process, the original fabric for a napkin with a wing is divided in the longitudinal direction to form a pair of one-side original fabrics, and after both are crossed, the route is shifted by detouring one with respect to the other. Thus, a technique has also been proposed in which the positions of the wings on both sides are aligned and both are partially overlapped in the longitudinal direction (see Patent Document 2).
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-6-47072 [Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-121811
[Problems to be solved by the invention]
However, as shown in FIG. 9, in the conventional method for manufacturing the absorbent article 101 as described above, the width of the original fabric is inevitably increased because the topsheet and the backsheet are irregularly shaped. As a result, there are many useless portions (shaded portions in FIG. 9) that are not used in the original fabric, and there is a problem that about 40% of the original fabric is discarded.
[0008]
Further, in the case of the conventional technique described in Patent Document 1, although no useless part is generated from the original fabric for the wing, the top sheet and the back sheet are cut according to the shape thereof, After all, it is the same as the above in that a useless part comes out from the original fabric of the top sheet and the back sheet.
[0009]
Furthermore, in the case of the prior art described in Patent Document 2, although a wasteful portion does not occur from the wing original fabric, a joint portion of the original fabric is formed in the center portion of the width of the topsheet and the backsheet. There was a difference in level between the sheet and the back sheet, and there was a problem in terms of touch and liquid leakage due to the lack of integrity.
[0010]
Therefore, the present invention, when manufacturing an absorbent article with a pair of wings projecting from both side portions of the absorbent main body portion, without forming a joining portion on the top sheet and the back sheet, An object of the present invention is to provide a method for manufacturing an absorbent article that can reduce the amount of raw material used and reduce the waste of the raw material by using the remaining part remaining after cutting the back sheet.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a method of manufacturing an absorbent article having an absorbent main body part in which an absorber is interposed between a top sheet and a back sheet, and a pair of wing parts projecting from both side parts of the absorbent main body part, The top sheet original forming the top sheet is fed in a predetermined direction, and the back sheet original forming the back sheet is fed so as to overlap the top sheet original, the top sheet original and the back sheet original A first step of feeding the absorbent body to the joining portion thereof at a predetermined feeding interval while joining the opposite sides, and joining the topsheet original fabric and the backsheet original fabric while sandwiching the absorber; and A second step of cutting the raw sheet joined body of the surface sheet original fabric and the back sheet original fabric along the outer shape of the absorbent main body part, and sending the absorbent main body part while keeping the feeding interval of the absorbent body; The absorption of the raw fabric joined body By cutting the continuous remaining continuous body other than the body part along the feeding direction at the center of the width while branching from the absorption main body part, the first remaining continuous body and the second After separating the remaining continuous body, the third step of maintaining the predetermined width interval while arranging the projecting portion outside by changing the feeding position of the first and second remaining continuous bodies in the width direction. And by joining the first and second remaining continuums to the absorption body part and integrally sealing the first and second remaining continuums and the absorption body part, And a fourth step of cutting the first and second remaining continuums interposed between the adjacent absorption main body portions after forming the wing portion at the projecting portion of the second remaining continuum. The first and second remaining portions branched in the third step At the time of joining in the fourth step, the first and second remaining continuous parts are arranged in the absorption main body part so that the overhanging part is disposed at a substantially central part in the feeding direction of the absorption main body part. The above object is achieved by providing a method for manufacturing an absorbent article, characterized by being shifted relative to the above.
[0012]
According to the present invention, since the remaining portions of the front sheet raw material and the back sheet raw material that were conventionally discarded are effectively used as the wing part, the amount of the raw material used can be reduced and the waste generated from the original material Can also be reduced.
In addition, according to the present invention, since the surface sheet original fabric and the back sheet original fabric joined are cut along the outer shape of the absorption main body portion and the remainder is divided and used, the joined portion is attached to the top sheet and the back sheet. These integrity can be maintained without forming.
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a preferred embodiment of a method for producing an absorbent article according to the present invention will be described with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 2, 5, and 6, the manufacturing method of the absorbent article 1 according to the present embodiment includes an absorbent main body 5 in which an absorbent body 4 is interposed between a top sheet 2 and a back sheet 3, and absorption. It is a manufacturing method which has a pair of wing part 6 projected from the both sides of the main-body part 5, Comprising: It has the following 1st-4th processes.
In the first step, the top sheet original fabric 11a forming the top sheet 2 is sent in a predetermined direction, and the back sheet original fabric 11b forming the back sheet 3 is fed so as to overlap the top sheet original fabric 11a. While the sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b are merged, the absorber 4 is fed to the merged portion at a predetermined feeding interval d, and the top sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b are sandwiched between the absorber 4 It is trying to join with.
In a 2nd process, the raw fabric joined body 11 of the surface sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b is cut | disconnected along the external shape of the absorption main body part 5, and the feeding interval d of the absorber 4 is made into the absorption main body part 5. I send it while keeping it.
In the third step, the remaining continuous body 12 other than the absorbent main body 5 in the raw fabric bonded body 11 is branched from the absorbent main body 5 while being cut along the feed direction at the center of the width thereof. After separating the first remaining portion continuum 12a and the second remaining portion continuum 12b each having an overhanging portion 13 inside, the feed positions of the first and second remaining portion continuums 12a and 12b are switched in the width direction. Thus, the protruding portion 13 is arranged outside and is held at a predetermined width interval W ₃ .
In the fourth step, the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b are joined to the absorption main body 5 to integrally seal the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b and the absorption main body 5. The first and second remaining portion continuums interposed between the adjacent absorbent body portions 5 after the wing portions 6 are formed at the protruding portions 13 of the first and second remaining portion continuations 12a and 12b by stopping. 12a and 12b are excised.
And when the 1st, 2nd remaining part continuous bodies 12a and 12b branched in the 3rd process merge in the 4th process, the overhang | projection part 13 is arrange | positioned in the approximate center part of the feed direction of the absorption main-body part 5. As described above, the first and second remaining continuums 12 a and 12 b are shifted relative to the absorption main body 5.
Hereinafter, the manufacturing method of this absorbent article is described in detail.
[0014]
First, the manufacturing apparatus of the absorbent article used for the manufacturing method of this embodiment is demonstrated.
As shown in FIG. 1, the manufacturing apparatus 20 includes a conveying device 21, a heat roller pair 22, a cutter roller pair 23, a branch roller pair 24, a seal roller pair 25, and a trimming roller pair 26. Yes.
[0015]
The conveying device 21 is used in the first, second, and fourth steps, and is configured such that, for example, a plurality of belt conveyors are arranged and rotated synchronously.
The heat roller pair 22 is used in the first step, and is configured to be thermocompression bonded between the pair of heat rollers 22 and 22 while appropriately flowing out the hot melt adhesive.
[0016]
The cutter roller pair 23 is used in the second and third steps, and is configured to cut between the pair of cutter rollers 23 and 23.
A cutting cutter blade 23a and a separating cutter blade 23b are formed on the outer peripheral surface of one of the cutter rollers 23 (see FIG. 3).
[0017]
The separating cutter blade 23a corresponds to the outer shape of the absorption main body 5 when the cutter roller 23 is developed in the circumferential direction, and is formed in a shape in which each corner portion of the rectangle is rounded and the arc portion is outside. Has been.
The separating cutter blade 23b corresponds to the center line of the remaining continuous body 12 when the cutter roller 23 is developed in the circumferential direction, and is formed in a linear shape that connects the arc portions outside the separating cutter blade 23a. Yes.
[0018]
The branch roller pair 24, 24 is used in the third step, and is disposed in a predetermined portion (details will be described later) on the upper side of the conveying device 21 and interposed between the cutter roller pair 23 and the seal roller pair 25. The first and second remaining continuums 12a and 12b are configured to rotate following the movement.
[0019]
The seal roller pair 25 is used in the fourth step, and is configured to heat seal (seal) between the pair of seal rollers 25 and 25 by heat welding.
A seal portion 25a is formed on the outer peripheral surface of one of the seal rollers 25 (see FIG. 4). When the seal roller 25 is expanded in the circumferential direction, the seal portion 25a corresponds to a portion other than the similar shape that is slightly smaller than the outer peripheral portion of the absorbent article 1, and appears on the outer peripheral surface other than the similar indentation. It is formed into a shape.
[0020]
The trimming roller pair 26 is used in the fourth step, and is configured to be partially cut between the pair of trimming rollers 26.
A cutting cutter blade 26a is formed on the outer peripheral surface of one of the trimming rollers 26 (see FIG. 4). When the trimming roller 26 is developed in the circumferential direction, the cutting cutter blade 26a corresponds to the front end edge and the rear end edge of the absorbent article 1 and is formed in a shape in which the arc portion of the outer shape of the absorbent main body 5 is adjacent. Yes.
[0021]
Next, a method for manufacturing the absorbent article 1 will be described.
A surface sheet original fabric 11a obtained by winding a liquid-permeable material in a roll shape in advance, a back sheet original fabric 11b obtained by winding a liquid-impermeable material in a roll shape, and a plurality of liquid retaining properties. The absorber 4 is prepared.
[0022]
As shown in FIG. 5, the width W ₀ of the surface sheet original fabric 11 a and the back sheet original fabric 11 b is set so that the absorbent main body 5 has a width W ₀ from the viewpoint of reducing the amount of raw material used and reducing waste generated from the original fabric. The width W ₁ is set to a value obtained by adding each overlap allowance W ₂ for the absorption main body portions of the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b.
Specifically, the width W ₁ of the absorbent main body portion 5 is a 50Mm～120mm, first, second remainder continuum 12a, the overlapping margin W ₂ of 12b, both of which are 5 mm to 30 mm. As a result, the width W ₀ of the front sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b is 60 mm to 180 mm.
[0023]
In the first step, as shown in FIG. 1 or FIG. 3, by rotating the heat roller pair 22, the back sheet original fabric 11 b is fed along the conveyance path B while being pulled out from the upstream side in the feeding direction, and the front surface The original sheet 11a is fed along the conveyance path C while being pulled out from the upstream side in the feeding direction. On the other hand, the absorber 4 is sent along the conveyance path A at regular intervals by the operation of the conveyance device 21.
As a result, the back sheet original fabric 11b, the top sheet original fabric 11a, and the absorber 4 are joined together and joined together between the heat roller pair 22.
In this case, the three members of the back sheet original fabric 11b, the top sheet original fabric 11a, and the absorber 4 may be heat-sealed by heat welding or may be bonded by a hot melt adhesive.
[0024]
And in the stage of the 1st process, original fabric joined body 11 is manufactured as an intermediate. This raw fabric bonded body 11 is formed by serially arranging an absorbent body 4 between a backsheet original fabric 11b and a topsheet original fabric 11a which are overlapped with each other at a constant feeding interval d.
In the first step, the feed interval d of the absorbent body 4 is set in the feed direction of the wing portion 6 from the viewpoint of reducing the amount of waste generated from the raw fabric joint body 11 when the raw fabric joint body 11 is changed to the wing portion 6. The length is set.
[0025]
In the second step, by rotating the cutter roller pair 23, the separating cutter blade 23a cuts the original fabric joined body 11 sent to the conveying path A along the outer shape of the absorption main body portion 5, and the original fabric. The absorbent main body 5 separated from the joined body 11 is fed toward the seal roller pair 25 while maintaining the feeding interval d of the absorbent body 4.
In the stage of the second process, the absorption main body 5 is manufactured as an intermediate. The absorbent body 5 has a shape obtained by removing the wings 6 on both sides from the absorbent article 1.
[0026]
In the third step, a pair of remaining continuous bodies 12 in which holes corresponding to the outer shape of the absorption main body 5 are continuously formed by the separation cutter blade 23b by the rotation of the cutter roller pair 23 in the second step. The first and second remaining continuums 12a and 12b are cut and separated.
At the same time, the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b are branched along the conveyance path D away from the conveyance path A between the cutter roller pair 23 by the guidance of the branch roller pair 24, and then Along the conveyance path E, the toner is joined to the conveyance path A between the pair of seal rollers 25.
[0027]
Conveying path D, in the course of the E, first, second remainder continuum 12a, 12b and crossed in the width direction to hold the width interval W ₃ fixed to. The mechanism for achieving such a process is not particularly limited. For example, the branch roller 24 is provided with a holding mechanism that holds the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b. first, second remainder continuum 12a, to 12b, in between the cutter roller pair 23 branches rollers 24 pairs are crossed, between the sealing rollers 24 and the branching rollers 24, to the width interval W ₃ Hold.
[0028]
Here, the width interval W ₃ between the first and second remaining continuous bodies 12 a and 12 b is set so that the overhanging portion 13 of the first and second remaining continuous bodies 12 a and 12 b has the wing portion 6 with respect to the absorption main body portion 5. The value is set so as to form.
Specifically, the width interval W ₃ is such that when the overlapping margin W ₂ of the first and second remaining continuous bodies 12 a and 12 b is overlapped on each side edge portion of the absorption main body 5, the absorption main body 5 The value is such that the protruding portion 13 from each side edge becomes the wing portion 6.
[0029]
When the length L in the feed direction of the absorbent main body 5 is 1 pitch, all the lengths along the transport paths D and E with respect to the path length along the transport path A between the cutter roller pair 23 and the seal roller pair 25. The branch roller pair 24 is arranged so that the path length is shifted by ½ pitch.
[0030]
As a result, the protruding portions 13 of the first and second remaining continuous members 12a and 12b are arranged between the adjacent absorption main body portions 5 at the stage where the cutter roller pair 23 branches, but the seal roller pair 25 At the stage of joining, the absorption main body portion 5 is disposed at the central portion in the feeding direction.
[0031]
In the fourth step, as shown in FIG. 1 or FIG. 4, the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b sent along the transport path E by rotating the seal roller pair 25, and the transport path These three members are integrally heat-sealed while the absorption main body 5 sent along A is merged.
[0032]
At this stage, the absorbent main body continuous body 14 is manufactured as an intermediate. The absorbent main body continuous body 14 is formed by sealing the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b on both side portions of the absorbent main body part 5, respectively.
Thereafter, the trimming roller pair 26 is rotated to cut off the excess portions 15 of the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b from the absorbent main body continuous body 14 to manufacture the absorbent article 1 in the final form. .
[0033]
The extra portion 15 of the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b is discarded, but only about 10% of the top sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b. In the subsequent steps, the absorbent article 1 is packed in wrapping paper with its wings 6 folded.
[0034]
As shown in FIG. 6, in the absorbent article 1 manufactured through the first to fourth steps, the top sheet 2 and the back sheet 3 are bonded to each other with an adhesive 31, and the absorbent body is interposed therebetween. 4 is interposed in a state of being joined to the back sheet 3 via the welded portion 32. Further, the wing part 6 is obtained by joining the remaining part of the top sheet original fabric 11 a and the remaining part of the back sheet original fabric 11 b with the adhesive 31, and is joined to the back sheet 3 via the welding part 32.
[0035]
As described above, according to the present embodiment, the remaining front sheet raw fabric 11a and rear sheet original fabric 11b that have been discarded are effectively used as the wing portion 6, and thus the front sheet original fabric 11a and the rear sheet. As a result of reducing the size of the original fabric 11b, it is possible to reduce the amount of the original material used, and also reduce the waste generated from the original material. Specifically, conventionally, the waste amount of 40% of the original material has been reduced to 10%. It was possible to reduce it.
[0036]
In particular, in this case, the width W ₀ of the top sheet original fabric 11 a and the back sheet original fabric 11 b is set to the width W ₁ of the absorption main body portion 5, and the absorption main body portion 5 and the first and second remaining continuous bodies 12 a and 12 b. Since the value obtained by adding only the overlap allowance W ₂ necessary for the joining is advantageous in that the width of the original fabric can be minimized.
[0037]
In this case, since the feeding interval d of the absorber 4 is set to the length of the wing portion 6 in the feeding direction, it is advantageous in that the length of the original fabric can be shortened to the minimum.
[0038]
Moreover, according to this embodiment, since what joined the surface sheet original fabric 11a and the back surface sheet original fabric 11b was cut | disconnected along the external shape of the absorption main-body part 5, and the remainder was divided | segmented and utilized, the surface sheet 2 and These integrity can be maintained without forming a joining portion on the back sheet 3.
[0039]
Furthermore, according to the present embodiment, the remaining portions of the top sheet original fabric 11a and the back sheet original fabric 11b are divided and crossed so as to be shifted by 1/2 pitch, so that the wing portion 6 can be easily formed. it can.
[0040]
In particular, in this case, since the first, second remainder continuum 12a, the width interval W ₃ of 12b, these protruding portions 13 is set to a value so as to form a wing with respect to the absorption body portion 5, The absorbent article 1 can be easily manufactured simply by sealing the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b and the absorbent main body 5 and then cutting off the excess remaining portion 15.
[0041]
The present invention is not limited to the above embodiment, and various changes can be made.
For example, in the above-described embodiment, the wing part 6 is sealed from the back sheet 3 side of the absorbent main body part 5, but the present invention is not limited to this, and as shown in FIG. You may make it seal from the surface sheet 2 side.
In this case, the vertical position relationship between the absorption main body 5 and the first and second remaining continuous bodies 12a and 12b is between the time after passing the cutter roller pair 23 and the time when the sheet roller pair 25 is merged. What is necessary is just to make it reverse to the vertical position relationship in the form.
Specifically, in the above-described embodiment, in the conveyance situation in which the back sheet original fabric 11b is on the upper side and the front sheet original fabric 11a is on the lower side, the first and second from the upper side (the back sheet side) of the absorption main body portion 5. The remaining continuums 12a and 12b are joined, and the first and second remaining continuums 12a and 12b are joined from the lower side (surface sheet side) to the absorbent main body 5 under such a conveyance condition. By doing, the absorbent article 1 which joined the wing part 6 to the surface sheet 2 can be manufactured (refer FIG. 6, 7).
[0042]
In addition, in the fourth step, after adding a configuration in which the hot metal adhesive flows out to the seal roller pair 25, hot metal is added to the joining portion between the first and second remaining continuous bodies 12 a and 12 b and the absorption main body 5. It is also possible to heat seal only the front edge portion and the rear edge portion of the absorbent article 1 while applying the adhesive.
[0043]
Furthermore, regarding the point of shifting the feed of the first and second remaining continuous bodies 12a, 12b relative to the feed of the absorption main body 5, the path length is shifted as in the above embodiment, and a plurality of roller pairs Various changes such as forming a predetermined amount of slack in the first and second remaining continuous members 12a and 12b and controlling the conveying speed of the conveying device 21 between the cutter roller pair 23 and the seal roller pair 25. Is possible.
[0044]
Furthermore, the length of the wing part 6 can be appropriately changed by changing the setting of the feeding interval d of the absorber 5.
[0045]
【The invention's effect】
According to the present invention, in manufacturing an absorbent article in a form in which a pair of wing portions protrudes from both side portions of the absorbent main body portion, the surface sheet and By using the remaining part remaining after cutting the back sheet, it is possible to obtain a method of manufacturing an absorbent article that can reduce the amount of the raw material used and reduce the waste of the raw material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of an apparatus used in a method for manufacturing an absorbent article according to an embodiment.
FIG. 2 is a diagram for explaining the outline of all the steps of the production method.
FIG. 3 is a diagram illustrating first to third steps of the manufacturing method.
FIG. 4 is a diagram for explaining a fourth step of the manufacturing method.
FIG. 5 is a diagram for explaining a used part and an unused part of the raw material used in the manufacturing method.
FIG. 6 is a view showing a schematic configuration of an absorbent article manufactured by the manufacturing method.
FIG. 7 is a view showing a schematic configuration of an absorbent article manufactured by a method for manufacturing an absorbent article according to another embodiment.
FIG. 8 is a diagram for explaining the outline of a conventional method for producing an absorbent article.
FIG. 9 is a diagram for explaining a used portion and a non-used portion of a raw material used in a conventional method for manufacturing an absorbent article.
[Explanation of symbols]
2 Top sheet 3 Back sheet 4 Absorber 5 Absorbing body part 6 Wing part 11 Original fabric joined body 11a Front sheet original fabric 11b Rear sheet original fabric 12a First remaining continuous body 12b Second remaining continuous body 13 Overhang portion d Feed Interval W ₃ Width interval

Claims

A method for producing an absorbent article having an absorbent main body part in which an absorbent body is interposed between a top sheet and a back sheet, and a pair of wing parts projecting from both side parts of the absorbent main body part,
The top sheet original forming the top sheet is fed in a predetermined direction, and the back sheet original forming the back sheet is fed so as to overlap the top sheet original, the top sheet original and the back sheet original A first step of feeding the absorber to the merged portion at a predetermined feeding interval while joining the opposite sides, and joining the top sheet original fabric and the back sheet original fabric with the absorber sandwiched therebetween;
A second step of cutting the raw sheet joined body of the top sheet original fabric and the back sheet original fabric along the outer shape of the absorbent main body portion, and feeding the absorbent main body portion while maintaining the feeding interval of the absorbent body; ,
A continuous remaining portion other than the absorbent main body portion of the raw fabric joined body is branched from the absorbent main body portion while being cut along the feed direction at the center of the width thereof, so that each of the unbonded continuous bodies has a protruding portion on the inside. After separating the first remaining portion continuum and the second remaining portion continuum, the feeding position of the first and second remaining portion continuums is changed in the width direction, so that the projecting portion is arranged on the outer side, A third step of maintaining the width interval;
By joining the first and second remaining continuums to the absorption main body part and sealing the first and second remaining continuums and the absorption main body part, the first and second A fourth step of cutting the first and second remaining continuums interposed between the adjacent absorbent body portions after forming the wing portion at the projecting portion of the remaining continuum
When the first and second remaining continuous bodies branched in the third step join in the fourth step, the projecting portion is arranged at a substantially central portion in the feeding direction of the absorption main body portion. And manufacturing the absorbent article, wherein the first and second remaining continuums are shifted relative to the absorbent main body.

In the first step, the width of the surface sheet original fabric and the back sheet original fabric is added to the width of the absorption main body portion and the overlap margin of the first and second remaining continuous bodies with respect to the absorption main body portion. The method for producing an absorbent article according to claim 1, wherein

3. The absorbent article according to claim 1, wherein, in the first step, the feeding interval of the absorbent body is set to the length of the wing portion in the feeding direction. 4. Production method.

In the third step, the width interval held by the first and second remaining continuums is set to a value such that the protruding portion forms the wing portion with respect to the absorption main body portion. The method for producing an absorbent article according to any one of claims 1 to 3.