JP3843643B2 - Method for producing ferritic stainless steel sheet with excellent ridging resistance and crown shape - Google Patents

Description

【００１３】
また、表１の例に示した材料を表２に示す仕上げ圧延スケジュールで仕上げ圧延した後に耐リジング性を評価した。表３に、粗圧延後のシートバーの板クラウンと、仕上げ圧延後の最終製品でのリジング指数（耐リジング性を示す指数）を示す。耐リジング性は、ＪＩＳ５号試験片に20％の引張り歪を加えたときのしわ発生のグレードにより評価した。リジング指数が1.5 以下の場合は粗度計による最大高さ10μｍ以下に相当し、厳しい絞り加工でもリジングの問題が少なくなる。
【００１４】
【表２】

【００１５】
【表３】

【００１６】
表１〜３から分かるように、粗圧延の最終パスの圧下率によってシートバーの板クラウンは大きく変化する。
また、耐リジング性に優れたフェライト系ステンレス鋼板を得るため、リジング指数の評価基準を1.5 以下とした場合に、粗圧延の少なくとも１パスを40％以上の圧下率とすれば良いことがわかる。しかし、操業の都合によって粗圧延の最終パスの圧下率は千差万別となり、シートバーの板クラウンも多種多様となっていた。
【００１７】
このシートバーの板クラウンの違いにより、仕上げ圧延において圧延材によってはスタンド間で形状が乱れ、最悪の場合には板破断が発生する問題があった。本発明は上記の問題を解決し、板クラウンおよび形状の品質をも良好なものとして、耐リジング性とクラウン形状に優れたフェライト系ステンレス鋼板を得る製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
これまで、シートバーの板クラウンは、仕上げ圧延最終スタンドの板クラウンにはほとんど影響しないと考えられてきており、粗圧延の圧延パススケジュールにはそれほど大きな違いがなかったこともあって、各圧延材料を粗圧延した後のシートバーの板クラウンについてはほとんど考慮されることはなかった。
【００１９】
そのため、仕上げ圧延の圧延スケジュールを設定する設定計算時においても一定値の仮定したシートバー板クラウンが用いられており、圧延材料ごとにシートバーの板クラウンを測定または予測することは行われていなかった。
しかし、本発明者らは、品質向上のため特定の材料の粗圧延の板厚圧下スケジュールを変えた場合、シートバーの板クラウンが変化し、仕上げ各スタンドの板形状に大きく影響することを新たに見出したのである。
【００２０】
すなわち、本発明は、フェライト系ステンレス鋼板の熱間圧延にあたり、粗圧延工程の少なくとも１パスにおいて圧下率を40％以上とするとともに、その粗圧延工程終了時のシートバーのクラウンを測定または予測して、その測定または予測結果に基づいて仕上圧延工程のクラウン形状の設定計算を行うことを特徴とする耐リジング性とクラウン形状に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法によって上記課題を解決したのである。
【００２１】
また、本発明では、前記粗圧延工程で圧延された複数のシートバーを接合し、仕上げ圧延工程で連続して圧延するようにしても良い。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態として、粗圧延後、６スタンドの熱間仕上圧延機による仕上げ圧延を行った場合について説明する。ここで、クラウン形状を制御するためのアクチュエータとしてはロールクロス方式を採用した。
仕上げ圧延での板厚スケジュールは、表２に示すスケジュールを採用し、粗圧延でのシートバー厚が30mmであり、板クラウンが200 μｍの材料を仕上げ圧延して、最終仕上げ厚3.0mm 、板幅1000mmのフェライト系ステンレス鋼板の製造を行った。
【００２３】
その際、仕上圧延でのスタンド間の板クラウンと急峻度（板形状）におよぼすシートバーの板クラウンの影響を（２）式と（３）式を用いて計算した。その計算結果を図２に示す。ここで、板クラウンの仕上げ圧延後の目標値は50μｍである。
板クラウンは板端部から25mmの距離を、急峻度は板端部から100mm の距離を品質評価点としている。また、急峻度が＋の場合は板形状が耳伸び、−の場合は腹伸びを表しており、急峻度の許容範囲は、通板安定性を確保するため後段で若干の耳伸びとなるように設定している（破線で示す範囲が許容範囲である）。
【００２４】
図２は、仕上げ最終スタンドでの板クラウンの目標値50μｍを達成し、かつ、各スタンドでの急峻度をすべて許容値内とするように設定した各スタンドのロールクロス角（ａ）と、急峻度（ｂ）、板クラウン（ｃ）の計算値を示すものである。
また、図３では、仕上げ圧延機各スタンドのロールクロス角を固定したまま、板クラウンが０μｍと400 μｍのシートバーを仕上げ圧延した場合の急峻度（ａ）と板クラウン（ｂ）を示している。
【００２５】
図３の場合、仕上げ圧延最終スタンド出側の板クラウンは図２に示すシートバーの板クラウンが200 μｍの場合とほとんど変わらないが、仕上げ圧延前のシートバーの板クラウンが仕上げ圧延各スタンドでの急峻度（板形状）に大きく影響しており、急峻度が許容範囲をはずれてしまっている。
図１は、実測されたシートバーの板クラウンの値を用いて、仕上げ圧延の各スタンドでのクラウン形状の設定計算を行った場合のクロス角（ａ）、急峻度（ｂ）、板クラウン（ｃ）を示している。
【００２６】
図１に示すように、シートバーの板クラウンが200 μｍ、０μｍ、400 μｍのいずれの場合においても、シートバーの実測板クラウンを各圧延スタンドの設定計算に用いることで、各スタンドでのクロス角が制御され、仕上げ最終スタンドの目標クラウンが達成されるとともに、各スタンドでの急峻度も許容範囲内とすることができる。
【００２７】
なお、シートバーの板クラウンを求めるには、γ線を利用した熱間鋼厚み計による測定装置を用いて測定しても良いし、予測計算とすることも可能である。シートバーの板クラウンの予測計算は、粗圧延時の圧延荷重によるロールの変形計算、粗圧延量に比例して増加するロール摩耗量、ロールの熱膨張量等から行うことができる。
【００２８】
すなわち、
Ｃ_rs＝α×Ｃ_rm …（４）
ただし、Ｃ_rs：シートバーの板クラウン、α：シートバーの板クラウンに及ぼす負荷時のロールクラウンの影響係数、Ｃ_rm：負荷時のロールクラウン（摩耗、熱膨張を含む）、である。
【００２９】
また、粗圧延後、シートバーを接合して仕上げ圧延機で連続して圧延を行う際にも本発明をそのまま適用することが可能である。
【００３０】
【実施例】
実施例１：
粗圧延後に、シートバーを個別に１本づつ仕上げ圧延する熱間圧延ラインにおけるフェライト系ステンレス鋼板の製造に本発明を適用した。
熱間仕上げ圧延機は、クラウン形状を制御するアクチュエータとしてロールクロスを有する６スタンドの圧延機である。
【００３１】
圧延に際しては、粗圧延工程の少なくとも１パスにおいて圧下率を40％以上とするとともに、その粗圧延工程終了時のシートバーの板クラウンを測定して、その測定した結果に基づいて仕上圧延工程の板クラウン形状の設定計算を行うようにした本発明の方法と、粗圧延後の板クラウンを一定と仮定して操業を行う従来法をそれぞれ適用し、仕上げ厚3.0mm 、幅1000mmのフェライト系ステンレス鋼板SUS430をそれぞれ100 コイル圧延した。ここで、仕上げ圧延の板厚スケジュールは表２に示すスケジュールとした。
【００３２】
また、粗圧延工程での板厚スケジュールは表１に示すケース２〜５のそれぞれ25コイル（計100 コイル）とした。
以上の操業において、仕上げ圧延機のF5出側、および、最終スタンドであるF6出側において急峻度を測定した。測定結果を図４に示す。図４（ａ）は従来例についての結果であり、図４（ｂ）が本発明例についての結果である。従来例では急峻度が許容範囲をはずれる場合が多いが、本発明例では、急峻度はほぼ許容範囲内となっていることがわかる。
実施例２：
粗圧延後にシートバーを接合し、連続して仕上げ圧延を行う熱間圧延ラインにおけるフェライト系ステンレス鋼板の製造に本発明を適用した。
【００３３】
熱間仕上げ圧延機は、クラウン形状を制御するアクチュエータとしてロールクロスを有する６スタンドの圧延機である。
圧延に際しては、上記の本発明の方法と、粗圧延後のシートバーの板クラウンの変化を考慮せずに一定と仮定して操業を行う従来法をそれぞれ適用し、仕上げ厚3.0mm 、幅1000mmのフェライト系ステンレス鋼板SUS430をそれぞれ100 コイル圧延した。ここで、仕上げ圧延の板厚スケジュールは表２に示すスケジュールとした。
【００３４】
また、粗圧延工程での板厚スケジュールは表１に示すケース２〜５のそれぞれ25コイル（計100 コイル）としている。
以上の操業において、仕上げ圧延機のF5出側、および、最終スタンドであるF6出側において急峻度を測定した。測定結果を図５に示す。図５（ａ）は従来例についての結果であり、図５（ｂ）は本発明例についての結果である。本実施例２においても、従来例では急峻度が許容範囲をはずれる場合が多いが、本発明例では、急峻度はほぼ許容範囲内となっている。
【００３５】
【発明の効果】
本発明の適用によって、加工性とくに耐リジング性に優れ、高品質な形状を有するフェライト系ステンレス鋼板を確実に得ることができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を適用し、粗圧延完了後板クラウンを実測し、それぞれの板クラウンが０μｍ、200 μｍ、400 μｍの各シートバーを仕上げ圧延スタンドで圧延した際の、（ａ）各圧延スタンドで設定したクロス角と、（ｂ）各圧延スタンドでの急峻度と、（ｃ）各圧延スタンドでの板クラウンの結果を示すグラフである。
【図２】本発明の方法を適用し、粗圧延完了後予測した板クラウンが200 μｍのシートバーを仕上げ圧延スタンドで圧延した際の、（ａ）各圧延スタンドでのクロス角と、（ｂ）各圧延スタンドでの急峻度と、（ｃ）各圧延スタンドでの板クラウンの各計算結果を示すグラフである。
【図３】板クラウン０μｍと400 μｍのシートバーを同一クロス角度で仕上げ圧延スタンドで圧延した際の、（ａ）各圧延スタンドでの急峻度と、（ｂ）各圧延スタンドでの板クラウンの各計算結果を示すグラフである。
【図４】シートバーを個別に圧延した際の、Ｆ５とＦ６スタンド各出側での急峻度の測定結果を示すグラフであり、（ａ）は従来例を示し、（ｂ）は本発明例を示す。
【図５】シートバーを接合して圧延した際の、Ｆ５とＦ６スタンド各出側での急峻度の測定結果を示すグラフであり、（ａ）は従来例を示し、（ｂ）は本発明例を示す。
【図６】シートバーの板プロフィルを示すグラフであり、（ａ）は粗圧延最終パスにおいて圧下率50％で圧下した場合の板プロフィルの例を示し、（ｂ）は粗圧延最終パスにおいて圧下率10％で圧下した場合の板プロフィルの例を示す。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a ferritic stainless steel sheet having excellent workability, particularly ridging resistance, and having a high-quality crown shape.
[0002]
[Prior art]
Ferritic stainless steel sheets are commonly used as building materials, kitchen materials, electrical component materials and the like because they are excellent in corrosion resistance in various corrosive environments and are inexpensive because they do not contain Ni.
When this ferritic stainless steel sheet is drawn, wrinkle defects of uneven stripes along the rolling direction, called ridging, are likely to occur, causing a loss of aesthetics of the product. For this reason, conventionally, suppressing ridging has been a major issue in producing ferritic stainless steel sheets.
[0003]
As a technique for suppressing this ridging, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 7-126757 discloses a technique for setting the total rolling reduction of the final pass of rough rolling and the previous pass to 70% or more. Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-268461 discloses a technique in which at least one pass rolling is performed at 40 to 75% by rough rolling, and at least one pass rolling reduction is performed at 20 to 45% by finish rolling.
[0004]
As described above, it is well known that by increasing the rolling reduction per pass, the crystal grains of the ferritic stainless steel plate are refined and a ferritic stainless steel plate having excellent ridging resistance can be obtained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in finish rolling, it is necessary to satisfy not only the quality standard of the material but also the quality standard in terms of the dimensions of the steel sheet. One of the quality standards is a quality standard for a plate thickness distribution in the width direction of the steel plate, called a plate crown.
The plate shape of the steel plate after rolling is required to be flat, and the plate shape between the finish rolling stands is also required to be flat for stable threading.
[0006]
The finish rolling mill is equipped with actuators for crown shape control such as roll bender, roll shift, roll cloth, etc., in order to achieve the target value of the plate crown and to make the plate shape flat. Settings are made so that the shape has an optimum value.
The plate crown Cr is defined by equation (1).
[0007]
Cr = hc−he (1)
Here, hc is the plate thickness at the center of the plate, and he is the plate thickness at the crown quality evaluation point in the vicinity of the plate end at a distance of several tens of mm from the plate end.
Further, in finish rolling, the plate crown Cr _i of the i-th stand of the rolling mill is the formula (2), and the plate shape (steepness) λ _i is an index representing the degree of undulation of the rolled material caused by the difference in elongation in the plate width direction. And the optimum actuator set value is obtained from these equations.
[0008]
Cr _i = α _i × Crm _i + β _i × Cr _i-1 (2)
_{λ i = 2 / π · {} ξ i · (Cr i / hc i -Cr i-1 / hc i-1)} 1/2 ... (3)
Here, Crm is a roll crown at a load that can be obtained from a rolling load or roll deformation by an actuator. α is an influence coefficient of the roll crown at the time of loading on the exit side plate crown, and β is an influence coefficient of the entrance side plate crown on the exit side plate crown. The subscript i indicates the stand number of the rolling mill.
[0009]
Ξ is a shape change coefficient. It is not always necessary to calculate the shape using the plate crown at the same position as the quality evaluation point of the plate crown.
By the way, when the rolling reduction is increased in the rough rolling, the rolling load is increased, and the deflection amount and the flattening amount of the work roll are increased. Therefore, the plate crown of the seat bar becomes large.
[0010]
FIG. 6A shows an example of the sheet profile of the sheet bar when rolling is performed at a reduction rate of 50% in the final pass of rough rolling. In FIG. 6A, the plate crown of the seat bar has a large value of about 400 μm.
Moreover, the example of the sheet | seat profile of a sheet bar at the time of rolling by 10% of rolling reduction by the final pass of rough rolling is shown in FIG.6 (b). In this case, it can be seen that the plate crown of the seat bar is approximately 0 μm.
[0011]
In the rough rolling process, rough rolling is performed according to various sheet thickness reduction schedules. Table 1 shows the plate thickness and rolling reduction on each pass exit side for some examples (cases 1 to 6).
[0012]
[Table 1]

[0013]
Further, ridging resistance was evaluated after finish rolling the materials shown in the example of Table 1 with the finish rolling schedule shown in Table 2. Table 3 shows the plate crown of the sheet bar after rough rolling and the ridging index (index indicating ridging resistance) in the final product after finish rolling. Ridging resistance was evaluated based on the grade of wrinkle generation when 20% tensile strain was applied to a JIS No. 5 test piece. When the ridging index is 1.5 or less, it corresponds to a maximum height of 10 μm or less by a roughness meter, and the problem of ridging is reduced even with severe drawing.
[0014]
[Table 2]

[0015]
[Table 3]

[0016]
As can be seen from Tables 1 to 3, the sheet crown of the sheet bar varies greatly depending on the rolling reduction of the final pass of rough rolling.
In addition, in order to obtain a ferritic stainless steel sheet having excellent ridging resistance, it is understood that at least one pass of rough rolling should be a rolling reduction of 40% or more when the evaluation standard of the ridging index is 1.5 or less. However, the rolling reduction in the final pass of the rough rolling varies greatly depending on the operation, and the plate crown of the seat bar is also diverse.
[0017]
Due to the difference in the sheet crown of the sheet bar, there has been a problem that the shape is disturbed between the stands depending on the rolled material in the finish rolling, and in the worst case, the sheet breaks. An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a production method for obtaining a ferritic stainless steel plate having excellent ridging resistance and crown shape, with good plate crown and shape quality.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
Up to now, it has been considered that the sheet crown of the sheet bar has little effect on the final crown of the final rolling stand, and the rolling pass schedule of the rough rolling was not so different. Little consideration was given to the crown of the sheet bar after rough rolling of the material.
[0019]
Therefore, the sheet bar plate crown assumed to be a constant value is used even during the setting calculation for setting the rolling schedule for finish rolling, and the sheet bar plate crown is not measured or predicted for each rolling material. It was.
However, the present inventors have newly found that when the thickness reduction schedule of rough rolling of a specific material is changed for quality improvement, the plate crown of the seat bar changes, which greatly affects the plate shape of each finish stand. I found it.
[0020]
That is, in the hot rolling of a ferritic stainless steel sheet, the present invention sets the rolling reduction to 40% or more in at least one pass of the rough rolling process, and measures or predicts the crown of the sheet bar at the end of the rough rolling process. The above problem has been solved by a method for producing a ferritic stainless steel sheet excellent in ridging resistance and crown shape, characterized in that the crown shape setting calculation of the finish rolling process is performed based on the measurement or prediction result. .
[0021]
In the present invention, a plurality of sheet bars rolled in the rough rolling step may be joined and rolled continuously in the finish rolling step.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As an embodiment of the present invention, a case will be described in which finish rolling is performed by a six-stand hot finish rolling mill after rough rolling. Here, a roll cross method was adopted as an actuator for controlling the crown shape.
The sheet thickness schedule in finish rolling is the schedule shown in Table 2. The sheet bar thickness in rough rolling is 30 mm and the material with a sheet crown of 200 μm is finish-rolled to a final finish thickness of 3.0 mm. A ferritic stainless steel sheet having a width of 1000 mm was manufactured.
[0023]
At that time, the influence of the plate crown of the sheet bar on the plate crown and the steepness (plate shape) between the stands in finish rolling was calculated using the equations (2) and (3). The calculation result is shown in FIG. Here, the target value after finish rolling of the plate crown is 50 μm.
The plate crown has a 25mm distance from the plate edge and the steepness is 100mm from the plate edge. In addition, when the steepness is +, the plate shape is extended to the ear, and when-, the abdomen is extended, and the allowable range of the steepness seems to be slightly extended in the latter stage to ensure the stability of the plate. (The range indicated by the broken line is the allowable range).
[0024]
FIG. 2 shows the roll cross angle (a) of each stand that achieves the target value of 50 μm of the plate crown in the final finishing stand and the steepness of each stand is within the allowable value, and the steepness The calculated values of degree (b) and plate crown (c) are shown.
FIG. 3 shows the steepness (a) and the sheet crown (b) when a sheet bar having a sheet crown of 0 μm and 400 μm is finish-rolled with the roll cross angle of each stand of the finish rolling mill fixed. Yes.
[0025]
In the case of FIG. 3, the plate crown on the exit side of the finish rolling final stand is almost the same as that in the case where the plate crown of the seat bar shown in FIG. 2 is 200 μm. The steepness (plate shape) is greatly affected, and the steepness is out of the allowable range.
FIG. 1 shows a cross angle (a), a steepness (b), and a plate crown (when a crown shape setting calculation is performed for each stand of finish rolling using the measured value of the plate crown of the sheet bar. c).
[0026]
As shown in Fig. 1, regardless of whether the sheet bar crown is 200 μm, 0 μm, or 400 μm, the measured sheet crown of the sheet bar is used for setting calculation of each rolling stand. The corners are controlled to achieve the target crown of the finished final stand, and the steepness at each stand can be within an acceptable range.
[0027]
In addition, in order to obtain | require the plate crown of a seat bar, you may measure using the measuring apparatus by the hot steel thickness meter using a gamma ray, and it is also possible to make prediction calculation. The prediction calculation of the sheet crown of the sheet bar can be performed from the calculation of deformation of the roll due to the rolling load during rough rolling, the amount of roll wear that increases in proportion to the amount of rough rolling, the amount of thermal expansion of the roll, and the like.
[0028]
That is,
C _rs = α × C _rm (4)
Where C _{rs is a} sheet crown of the seat bar, α is an influence coefficient of the roll crown at the time of loading on the sheet crown of the seat bar, and C _{rm is} a roll crown at the time of loading (including wear and thermal expansion).
[0029]
Further, the present invention can be applied as it is even when the sheet bar is joined after the rough rolling and continuously rolled by a finishing mill.
[0030]
【Example】
Example 1:
The present invention was applied to the manufacture of a ferritic stainless steel sheet in a hot rolling line in which the sheet bars are finish-rolled one by one after rough rolling.
The hot finish rolling mill is a six-stand rolling mill having a roll cloth as an actuator for controlling the crown shape.
[0031]
In rolling, the rolling reduction is set to 40% or more in at least one pass of the rough rolling process, the sheet crown of the sheet bar at the end of the rough rolling process is measured, and the finish rolling process is performed based on the measurement result. Ferritic stainless steel with a finishing thickness of 3.0mm and a width of 1000mm by applying the method of the present invention for calculating the setting of the plate crown shape and the conventional method of operating with the assumption that the plate crown after rough rolling is constant. Each steel plate SUS430 was rolled by 100 coils. Here, the sheet thickness schedule of finish rolling was the schedule shown in Table 2.
[0032]
In addition, the plate thickness schedule in the rough rolling process was 25 coils (100 coils in total) for cases 2 to 5 shown in Table 1.
In the above operation, the steepness was measured on the F5 exit side of the finish rolling mill and the F6 exit side as the final stand. The measurement results are shown in FIG. FIG. 4A shows the result for the conventional example, and FIG. 4B shows the result for the example of the present invention. In the conventional example, the steepness is often outside the allowable range, but in the example of the present invention, it can be seen that the steepness is substantially within the allowable range.
Example 2:
The present invention was applied to the production of a ferritic stainless steel sheet in a hot rolling line in which sheet bars are joined after rough rolling and continuous finish rolling is performed.
[0033]
The hot finish rolling mill is a six-stand rolling mill having a roll cloth as an actuator for controlling the crown shape.
In rolling, the above-described method of the present invention and the conventional method in which the operation is performed assuming that the sheet crown of the sheet bar after rough rolling is constant without considering the change are applied, and the finished thickness is 3.0 mm and the width is 1000 mm. Each of the ferritic stainless steel sheets SUS430 was rolled by 100 coils. Here, the sheet thickness schedule of finish rolling was the schedule shown in Table 2.
[0034]
In addition, the plate thickness schedule in the rough rolling process is 25 coils (100 coils in total) for cases 2 to 5 shown in Table 1.
In the above operation, the steepness was measured on the F5 exit side of the finish rolling mill and the F6 exit side as the final stand. The measurement results are shown in FIG. FIG. 5A shows the result for the conventional example, and FIG. 5B shows the result for the example of the present invention. Also in the second embodiment, the steepness is often outside the allowable range in the conventional example, but in the present invention example, the steepness is substantially within the allowable range.
[0035]
【The invention's effect】
By applying the present invention, it has become possible to reliably obtain a ferritic stainless steel sheet having excellent workability, particularly ridging resistance, and having a high quality shape.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an actual measurement of a sheet crown after completion of rough rolling by applying the method of the present invention, and (a) when each sheet bar having a sheet crown of 0 μm, 200 μm, and 400 μm is rolled on a finishing rolling stand. It is a graph which shows the result of the cross angle set in each rolling stand, (b) Steepness in each rolling stand, and (c) Plate crown in each rolling stand.
FIG. 2 shows (a) a cross angle at each rolling stand and (b) when a sheet bar having a crown of 200 μm predicted after completion of rough rolling is rolled by a finishing rolling stand by applying the method of the present invention. It is a graph which shows each calculation result of steepness in each rolling stand, and (c) plate crown in each rolling stand.
[Fig. 3] (a) Steepness at each rolling stand and (b) Plate crown at each rolling stand when sheet crowns of 0 μm and 400 μm are rolled at the same cross angle by a finishing rolling stand. It is a graph which shows each calculation result.
FIGS. 4A and 4B are graphs showing measurement results of steepness on the outlet sides of the F5 and F6 stands when the sheet bar is individually rolled, in which FIG. 4A shows a conventional example, and FIG. 4B shows an example of the present invention; Indicates.
FIGS. 5A and 5B are graphs showing measurement results of steepness on the exit sides of the F5 and F6 stands when the sheet bar is joined and rolled, where FIG. 5A shows a conventional example, and FIG. 5B shows the present invention. An example is shown.
FIG. 6 is a graph showing a plate profile of a sheet bar, where (a) shows an example of a plate profile when reduced at a reduction rate of 50% in the final rough rolling pass, and (b) shows a reduction in the final rough rolling pass. An example of a plate profile when rolled down at a rate of 10% is shown.

Claims (2)

In hot rolling of ferritic stainless steel sheets, the rolling reduction is set to 40% or more in at least one pass of the rough rolling process, and the crown of the sheet bar at the end of the rough rolling process is measured or predicted, and the measurement or prediction is performed. A method for producing a ferritic stainless steel sheet having excellent ridging resistance and crown shape, wherein the setting calculation of the crown shape in the finish rolling process is performed based on the results obtained. The ferritic stainless steel sheet having excellent ridging resistance and crown shape according to claim 1, wherein a plurality of sheet bars rolled in the rough rolling step are joined and continuously rolled in the finish rolling step. Production method.

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