JP3844288B2

JP3844288B2 - 研削用ブレード、研削装置及び研削方法

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Publication number: JP3844288B2
Application number: JP2001361554A
Authority: JP
Inventors: 正文川越; 寿浩阿部; 学相馬
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Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2001-11-27
Filing date: 2001-11-27
Publication date: 2006-11-08
Anticipated expiration: 2021-11-27
Also published as: JP2003165040A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、研削装置用ブレード、このブレードを用いた研削装置、及び、この研削装置を用いた研削方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
巻線形電子部品としては、ドラムコアに巻線を施した巻線形インダクタが最もよく知られている。この種の巻線形インダクタを得る場合、従来は、丸棒状フェライトコアを加工して、軸方向の両端に円形状つば部を有するドラムコアを製造し、円形状つば部間の断面円形状部分に、必要な巻数、及び、線径の線材を巻装するのが一般的であった。そのような巻線形インダクタは、例えば、実開昭５１ー１１５５４７号公報、特開昭５７ー７３９１６号公報等、数多くの公知文献に見出される。
【０００３】
軸方向の両端に円形状つば部を有する巻線形インダクタの場合、回路基板上に面実装する際に、円形状つば部が転がり性を解消するための手段を講じる必要がある。例えば、特開昭５７ー７３９１６号公報では、巻線を施したドラムコアを、外形が直方体の樹脂成形体の内部に埋設し、樹脂成形体の両端に端子電極を付与することにより、円形状つば部の転がり性の問題を回避し、面実装に対応する構造を開示している。この構造によれば、面実装対応の巻線形インダクタを得ることはできるが、樹脂成形体の内部にドラムコアを埋設しなければならず、量産性の低下及びコストアップを招く。のみならず、巻線形インダクタの小型化のために、このような構造をとることさえ困難になりつつある。
【０００４】
円形状つば部を有するドラムコアを用いた場合の上記問題点を回避するのに有効な手段は、つば部を角形状にすることである。そのような巻線形インダクタは、例えば実開昭６１ー１４４６１６号公報等に開示されている。
【０００５】
また、特開平１０−１７２８５３号公報には、四角柱状等の巻線用素体の端面に凹部もしくは凸部を形成し、これをセンターとして巻線用素体を回転させて加工を行う製造方法が開示されている。
【０００６】
しかし、特開平１０−１７２８５３公報に開示された製造方法は、電子部品の小型化や高精度化の進展に追従できなくなりつつある。
【０００７】
問題点のひとつは、寸法精度にあり、例えば成形時にその巻線用素体端面にセンター出しの為の凹部もしくは凸部を形成する場合、現在普及している粉末成形では、金型から成形体を取り出すときに、成形体が膨張し、凹部もしくは凸部の形成位置にばらつきが生じ、その後の研削に悪影響を及ぼす。あるいは成形体に、後処理として、凹部もしくは凸部を形成する場合、その加工工程の精度および工数が増える事による生産効率が問題となる。さらに、凹部もしくは凸部を支持しセンター出しを行う方法も生産効率が悪く安定量産化は困難である。
【０００８】
次に、焼成処理後に研削を行なう方法については、焼成時の変形などの影響を受けセンター出し用の凹部凸部の位置がばらつき、研削の高寸法精度の実現が困難である。
【０００９】
以上のように、現在の電子部品の小型化・高精度化、安定量産化の要求に十分に応えるためには、芯なし研削装置のような生産性の高い設備の導入が検討された。
【００１０】
しかし、従来の芯なし研削装置では、鍔部が異形状のものや、小型形状のものでは対応できなかった。その理由は、ワーク（被加工物）が小型化した場合、ブレードと研削車、研削砥石の接触等の問題があり、ワークに十分な回転運動を与えることができない、あるいは、ワークを安定支持できないという問題があるからである。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、非円形巻き芯素材から、円形巻き芯及び非円形鍔を有する巻き芯部材を、高い寸法精度で、安定に量産し得る研削用ブレード、研削装置及び研削方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するため、本発明に係る研削用ブレードは、ブレード基体と、溝と、第１の傾斜面と、第２の傾斜面と、第３の傾斜面とを含む。前記溝は、前記ブレード基体の一面に直線状に設けられ、前端が前記ブレード基体の一端に開口している。
【００１３】
前記第１及び第２の傾斜面のそれぞれは、前記溝の開口する前記ブレード基体の前記一端側において、前記溝の両側に配置され、前記ブレード基体の前記一面から前記溝の深さ方向に傾斜している。
【００１４】
前記第３の傾斜面は、前記第１及び第２の傾斜面の前方に位置し、前記溝の底面から、前記第１及び第２の傾斜面の傾斜方向と同一の方向に傾斜している。
【００１５】
上述したブレードは、研削車及び調整車と組み合わされ、研削装置を構成する。前記調整車は、回転外周縁が前記ブレードの前記溝と対向し、前記回転外周縁の幅が前記溝の幅に対応する。前記研削車は、前記ブレードを間に挟んで、回転軸が前記調整車の回転軸と平行に、かつ、回転外周縁が前記調整車の回転外周縁と対向する位置で、前記調整車とは反対側に配置される。研削車の回転外周縁の幅は、前記調整車の前記回転外周縁とほぼ同じである。
【００１６】
上述した研削装置を用いて、本発明に係る研削方法を実行するには、前記研削装置の前記研削車及び調整車の間に位置する前記ブレードの先端に、断面非円形状の巻き芯素材を落とし込む。次に前記調整車を回転させ、前記調整車を、前記溝に向けて接近させる。
【００１７】
調整車は、回転外周縁がブレードの溝と対向しているから、調整車を回転させながら、ブレードに向けて接近させた場合、調整車は回転外周縁が溝と対向する位置を保って、巻き芯素材に接近することになる。
【００１８】
しかも、ブレードは、第１及び第２の傾斜面を含んでおり、第１及び第２の傾斜面のそれぞれは、溝の開口するブレード基体の一端側において、溝の両側に配置され、ブレード基体の一面から溝の深さ方向に傾斜しているから、巻き芯素材を、研削装置の研削車及び調整車の間に位置するブレードの先端に落とし込んだ場合、巻き芯素材は、第１及び第２の傾斜面によって受けられるともに、調整車の回転外周縁に接する。
【００１９】
従って、調整車を回転させながら、ブレードに向けて接近させた場合、調整車は、巻き芯素材に接触する。調整車の回転方向は、巻き芯素材が第１及び第２の傾斜面を掛け上る方向である。
【００２０】
巻き芯素材は、断面非円形状であるので、巻き芯素材は、回転中心から外周までの距離を回転半径として、第１及び第２の傾斜面上で転動する。
【００２１】
調整車が溝に近付くにつれて、巻き芯素材は第１及び第２の傾斜面からの前方に向けて押し出されて行く。
【００２２】
第１及び第２の傾斜面の前方に、第３の傾斜面が位置している。この第３の傾斜面は、溝の底面から、第１及び第２の傾斜面の傾斜方向と同一の方向に傾斜しているから、巻き芯素材の接触転動位置が、第１及び第２の傾斜面から第３の傾斜面へと、円滑に移行する。巻き芯素材は、更に、第３の傾斜面上で転動しながら、調整車による回転作用を受ける。
【００２３】
調整車による巻き芯素材の送り作用が進んだこの段階では、調整車の回転外周縁は、溝の内部に位置しており、その位置で、回転を継続する。
【００２４】
調整車による送り作用が更に進むと、巻き芯素材は、研削車にも接触するようになる。研削車は、ブレードを間に挟んで、回転軸が調整車の回転軸とほぼ平行に、かつ、回転外周縁が調整車の回転外周縁と対向する位置で、調整車とは反対側に配置される。研削車の回転外周縁の幅は、調整車の回転外周縁とほぼ同じである。従って、研削車の回転外周縁は、円形状研削部分で、巻き芯素材に回転接触する。研削車は、ブレードの位置では、調整車とは逆方向に回転する。
【００２５】
そして、調整車により所定の切り込み位置まで追い込んだ後、調整車を後退させ、研削された巻き芯素材を取り出す。この巻き芯素材は、両端側が、元の非円形状を保存し、中間部が円形状に研削された形状を持つ。元の非円形状が角形状である場合、両側に角形状のつば部を持ち、中間部に断面円形状部分を有する巻き芯部材、具体的には、ドラムコア等が得られる。
【００２６】
上述した研削方法によれば、巻き芯素材を芯なし研削方法によって研削できるので、巻き芯素材に、センター出しのための凹部もしくは凸部を形成する必要がない。このため、凹部もしくは凸部の形成位置のばらつきに起因する寸法精度の低下、生産効率の低下、及び、安定量産化の困難性を伴うことがない。
【００２７】
また、巻き芯素材が小型化した場合でも、巻き芯素材に対して十分な回転運動を与えるとともに、安定に支持し、高精度研削を実行することができる。
【００２８】
本発明の他の目的、構成及び利点については、図面を参照し、更に具体的に説明する。図は単なる例示に過ぎない。
【００２９】
【発明の実施の形態】
＜ブレード＞
図１は本発明に係る研削用ブレードの斜視図、図２は図１に示した研削用ブレードの先端部分を拡大して示す斜視図である。図示された研削用ブレードは、ブレード基体１１と、溝１２と、第１の傾斜面１３１と、第２の傾斜面１３２と、第３の傾斜面１３３とを含む。ブレード基体１１は高硬度の金属または合金で構成されている。
【００３０】
溝１２は、ブレード基体１１の一面に直線状に設けられ、前端がブレード基体１１の一端に開口している。実施例では、溝１２は、一定の幅Ｗ０（図２参照）を保って、ブレード基体１１の全長にわたって形成されており、ブレード基体１１の両端において開口している。
【００３１】
第１及び第２の傾斜面１３１、１３２のそれぞれは、溝１２の開口するブレード基体１１の一端側において、溝１２の両側に配置され、ブレード基体１１の一端側に向かい、ブレード基体１１の一面から溝１２の深さ方向に傾斜している。第１及び第２の傾斜面１３１、１３２の傾斜角度θは、例えば２５〜６０°の範囲に設定することができる。第１の傾斜面１３１は、ブレード基体１１の前部１１１の先端縁を傾斜させることによって形成され、第２の傾斜面１３２は、溝１２を挟んで細く延びる第２の前部片１１０の先端縁を傾斜させることによって形成されている。
【００３２】
第３の傾斜面１３３は、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２の前方に位置し、溝１２の底面１２１から、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２の傾斜方向と同一の方向に傾斜している。第１乃至第３の傾斜面１３１〜１３３は、好ましくは、実質的に、同一平面上に位置するように形成する。
【００３３】
図示実施例では、ブレード基体１１は、第１の端面１４１及び第２の端面１４２を含んでいる。第１の端面１４１は、第１の傾斜面１３１を終端する端面であって、第３の傾斜面１３３の終端との間に距離ｄ１を隔てている。第２の端面１４２は、第２の傾斜面１３２を終端する端面であって、第３の傾斜面１３３の終端に対して、距離ｄ１を隔てている。
【００３４】
更に実施例では、第１の側壁面１５１を含んでいる。第１の側壁面１５１は、第１の傾斜面１３１の側部に立設されている。また、ブレード基体１１の主面には、孔１６が設けられている。孔１６は、取り付け孔として利用される。
【００３５】
ブレード基体１１の取り付け孔１６を設けた後部１１４は、第１の前部片１１１よりも厚くなっており、第１の前部片１１１とは、傾斜面１１２、１１３を介して連なっている。
【００３６】
＜研削装置＞
図３は本発明に係る研削装置の構成を概略的に示す図、図４は図３に示した研削装置のブレード配置部分を拡大して示す平面図、図５は図４に示した配置の正面部分断面図である。図示された研削装置は、芯なし研削装置の一種であって、ブレード２と、調整車３と、研削車４とを含む。
【００３７】
ブレード２は、図１及び図２に示した本発明に係るブレードである。ブレード２は、調整車３と、研削車４との間に配置され、ブレード基体１１の後部１１４が固定体５に固定されている。調整車３及び研削車４は、芯なし研削装置では普通に備えられる構成部分である。
【００３８】
調整車３は、外周部がダイヤモンド電着、メタルボンドダイヤモンド等によって構成されている。調整車３は、モータ（図示しない）により、ブレード２の後端から先端に向かう矢印ａ１の方向（図において、時計周り）に回転する。回転数は、一例であるが、１５〜４０ｒｐｍ程度である。調整車３の進退駆動機構は、従来の芯なし研削装置で知られているものを用いることができる。
【００３９】
図４に図示されているように、調整車３は、回転外周縁３１がブレード２の溝１２と対向し、調整車３は溝１２に対して、矢印Ｆ１、Ｆ２の方向に進退可能である。回転外周縁３１の幅Ｗ１は、溝１２の幅Ｗ０に対応する。より詳しくは、幅Ｗ１は、溝１２の幅Ｗ０よりも少し小さくなっている。
【００４０】
研削車４は、その回転外周縁４１が、研削力のあるメタルボンドダイヤモンド等によって構成されている。研削車４は、図示しないモータにより、例えば、４０００〜８０００ｒｐｍで回転駆動される。回転方向ｂ１は、時計方向である。
【００４１】
研削車４は、ブレード２を間に挟んで、回転軸Ｏ２が調整車３の回転軸Ｏ１とほぼ平行に、かつ、回転外周縁４１が調整車３の回転外周縁３１と対向する位置で、調整車３とは反対側に配置される。実際には、調整車３の回転軸Ｏ１は、研削車４の回転軸Ｏ２に対して、０〜３°の角度をつける。このような微小角度をつけることにより、被研削部材に回転力を与えるとともに、被研削部材をブレード２に押し付ける力発生させ、被研削部材の横ずれを抑制することができるようになる。研削車４の回転外周縁４１の幅Ｗ２は、調整車３の回転外周縁３１の幅Ｗ１とほぼ同じか、あるいは少し大きくなっている。
【００４２】
図示実施例において、調整車３及び研削車４の回転軸Ｏ１、Ｏ２を結ぶ線分Ｏ１２の位置は、ブレード２の第３の傾斜面１３３の終端よりは、高さｈ１だけ低い位置にある（図５参照）。
【００４３】
＜非円形巻き芯素材の研削方法＞
次に、図３〜図５に示した研削装置を用いた研削方法について、図６〜図９を参照して説明する。まず、図６及び図７に示すように、断面非円形状の巻き芯素材６を、研削装置の研削車４及び調整車３の間に位置するブレード２の先端にセットする。巻き芯素材６の代表例は、断面矩形状のフェラト部材である。このようなフェライト部材は巻線形インダクタのドラムコアを作るために用いられる。
【００４４】
次に、調整車３を回転させながら、溝１２に向けて、矢印Ｆ１で示す方向に接近させる。調整車３は回転軸Ｏ１を中心にして、矢印ａ１で示す方向に回転する。このタイミングでは、研削車４は既に回転している。
【００４５】
調整車３は、回転外周縁３１がブレード２の溝１２と対向しているから、調整車３を回転させながら、ブレード２に向けて接近させた場合、調整車３は回転外周縁３１が溝１２と対向する位置で、巻き芯素材６に接近することになる。
【００４６】
しかも、ブレード２は、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２を含んでおり、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２のそれぞれは、溝１２の開口するブレード基体１１の一端側において、溝１２の両側に配置され、ブレード基体１１の一面から溝１２の深さ方向に傾斜しているから、巻き芯素材６を、研削車４及び調整車３の間に位置するブレード２の先端にセットした場合、巻き芯素材６は、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２によって受けられるともに、調整車３の回転外周縁３１に接する。
【００４７】
従って、調整車３を回転させながら、調整車３をブレード２に向けて接近させた場合、調整車３は、巻き芯素材６に接触し、これを回転させる。調整車３の回転方向ａ１は、その回転力により、巻き芯素材６が第１及び第２の傾斜面１３１、１３２を掛け上る方向である。
【００４８】
巻き芯素材６は断面非円形状であるので、巻き芯素材６は、回転中心から外周までの距離を回転半径として、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２上で，矢印Ｃ１で示す方向に回転する（図７参照）。
【００４９】
図示実施例に示すように、第１の傾斜面１３１を終端する第１の端面１４１、及び、第２の傾斜面１３２を終端する第２の端面１４２は、第３の傾斜面１３３の始端との間に距離ｄ１を隔てているから、巻き芯素材６は、距離ｄ１によって作られた空間を通って回転できる。
【００５０】
また、実施例の場合、第１の傾斜面１３１の側部に第１の側壁面１５１が立設されているので、巻き芯素材６の回転軸方向の一端面が、第１の側壁面１５１によって押さえられる。このため、巻き芯素材６の回転軸方向への動きが第１の側壁面１５１によって規制され、巻き芯素材６がほぼ一定した位置で、調整車３による回転作用を受けることになる。
【００５１】
ブレード２の溝１２は調整車３の回転外周縁３１に対向しており、調整車３は、回転外周縁３１の幅Ｗ１が溝１２の幅Ｗ０（図４参照）に対応するから、巻き芯素材６の中間部に対しては、調整車３の回転外周縁３１の幅Ｗ１で、回転作用が与えられ、円形状の研削部分１６１が生じる。
【００５２】
調整車３が溝１２に近付くにつれて、巻き芯素材６は第１及び第２の傾斜面１３１、１３２から、その前方に向けて押し出されて行く。
【００５３】
第１及び第２の傾斜面１３１、１３２の前方に、第３の傾斜面１３３が位置している。この第３の傾斜面１３３は、溝１２の底面から、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２の傾斜方向と同一の方向に傾斜しているから、巻き芯素材６の接触転動位置が、第１及び第２の傾斜面１３１、１３２から第３の傾斜面１３３へと、円滑に移行する。巻き芯素材６は、更に、第３の傾斜面１３３上で転動しながら、調整車３による回転及び研削送り作用を受ける。巻き芯素材６の研削が進んだこの段階では、調整車３の回転外周縁３１は、溝１２の内部に位置しており、その位置で、回転を継続する。
【００５４】
巻き芯素材６に対する研削が更に進むと、図８及び図９に示すように、巻き芯素材６は、研削部分１６１が、調整車３の回転外周縁３１、研削車４の回転外周縁４１及び第３の傾斜面１３３に接触するようになる。研削車４は、ブレード２を間に挟んで、回転軸Ｏ２が調整車３の回転軸Ｏ１とほぼ平行に、かつ、回転外周縁４１が調整車３の回転外周縁３１と対向する位置で、調整車３とは反対側に配置される。研削車４の回転外周縁４１の幅Ｗ２は、調整車３の回転外周縁３１の幅Ｗ１ほぼ同じか、あるいは少し大きくなっている。従って、研削車４の回転外周縁４１は、巻き芯素材６に回転接触し、研削して円形状研削部分１６１を形成していく。研削車４の回転方向ｂ１は、巻き芯素材６に対しては、調整車３の回転方向ａ１と逆になる。
【００５５】
そして、調整車３により、所定の切り込み位置まで、巻き芯素材６を追い込み、回転外周縁３１が溝１２の底面に接触する前に、調整車３を、矢印Ｆ２で示す方向に後退させ、研削された巻き芯素材６を取り出す。この巻き芯素材６は、両端１６２、１６３が、元の非円形状を保存し、中間部１６１が円形状に研削された形状を持つ。巻き芯素材６の元の形状が角形状である場合、両側に角形状のつば部１６２、１６３を持ち、中間部に断面円形状部分１６１を有する巻き芯部材、具体的には、ドラムコア等が得られる。
【００５６】
上述した研削方法によれば、巻き芯素材６を芯なし研削方法によって研削できるので、巻き芯素材６に、センター出しのための凹部もしくは凸部を形成する必要がない。このため、凹部もしくは凸部の形成位置のばらつきに起因する寸法精度の低下を招くことがないし、生産効率の低下や、安定量産化の困難性を伴うこともない。
【００５７】
また、巻き芯素材６が小型化した場合でも、巻き芯素材６に対して十分な回転運動を与えるとともに、安定に支持し、高精度研削を実行することができる。
【００５８】
＜他の実施例＞
図１０は本発明に係る研削用ブレードの別の実施例を示す斜視図、図１１は図１０に示した研削用ブレードの先端部分を拡大して示す図である。図において、図１、図２に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。この実施例の特徴は、第１の側壁面１５１とともに、第２の側壁面１５２を含むことである。第２の側壁面１５２は、第２の傾斜面１３２の側部に立設されている。このような構造であると、第１の側壁面１５１と第２の側壁面１５２とにより、非円形状の巻き芯素材の両端を押さえることができるので、研削工程中における巻き芯素材の回転軸方向への移動を、より一層、確実に抑制することができる。
【００５９】
ブレード基体１１の後端部１１６は、厚みを増大させてある中間部１１５から、ステップ状に厚みを変化させてあり、この後端部１１６に取り付け用の孔１６を設けてある。
【００６０】
図１２は本発明に係る研削用ブレードの別の実施例を示す斜視図である。図において、図１、図２、図１０、図１１に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。この実施例の特徴は、ブレード基体１１を構成する第１の前部片１１１の先端縁を面取りして第１の傾斜面１３１を形成するとともに、第１の前部片１１１から溝１２によって区画された第２の前部片１１０の先端縁を面取りして第２の傾斜面１３２を形成したことである。第１及び第２の前部片１１１、１１０の側端面は、第１及び第２の端面１４１、１４２として利用される。この実施例の場合、図１、図２に示した第１の側壁面１５１、及び、図１０、図１１に示した第１及び第２の側壁面１５１、１５２を持たないので、研削装置への適用において、第１の側壁面または第２の側壁面に変わる部材を配置することが好ましい。
【００６１】
図１３は本発明に係る研削用ブレードの別の実施例の一部を示す正面図、図１４は図１３に示した研削用ブレードの側面図、図１５は図１３及び図１４に示した研削用ブレードの拡大斜視図である。図において、先に示した図面に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明は省略する。この実施例の特徴は、第１の傾斜面１３１及び第２の傾斜面１３２が、第３の傾斜面１３３と、実質的に連続する傾斜面を構成するように配置されていることである。
【００６２】
図示は省略するが、図１０〜図１５に図示された研削用ブレードも、図３〜図６に示した状態で用いられ、図７〜図９に示した非円形巻き芯素材の研削に供される。
【００６３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、非円形巻き芯素材から、円形巻き芯及び非円形鍔を有する巻き芯部材を、高い寸法精度で、安定に量産し得る研削用ブレード、研削装置及び研削方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る研削用ブレードの斜視図である。
【図２】図１に示した研削用ブレードの先端部分を拡大して示す斜視図である。
【図３】本発明に係る研削装置の構成を概略的に示す図である。
【図４】図３に示した研削装置のブレード配置部分を拡大して示す平面図である。
【図５】図４に示した配置の正面部分断面図である。
【図６】本発明に係る研削方法を説明する平面図である。
【図７】図６に示した配置を正面視した部分断面図である。
【図８】図６及び図７に示した工程よりも進んだ工程を示す平面図である。
【図９】図８に示した配置を正面視した部分断面図である。
【図１０】本発明に係る研削用ブレードの別の実施例を示す斜視図である。
【図１１】図１０に示した研削用ブレードの先端部分を拡大して示す図である。
【図１２】本発明に係る研削用ブレードの別の実施例を示す斜視図である。
【図１３】本発明に係る研削用ブレードの別の実施例の一部を示す正面図である。
【図１４】図１３に示した研削用ブレードの側面図である。
【図１５】図１３及び図１４に示した研削用ブレードの拡大斜視図である。
【符号の説明】
１１ブレード基体
１２溝
１３１第１の傾斜面
１３２第２の傾斜面
１３３第３の傾斜面
１４１第１の端面
１４２第２の端面
１５１第１の側壁面

Claims

ブレード基体と、溝と、第１の傾斜面と、第２の傾斜面と、第３の傾斜面とを含む研削用ブレードであって、
前記溝は、前記ブレード基体の一面に直線状に設けられ、前端が前記ブレード基体の一端に開口しており、
前記第１及び第２の傾斜面のそれぞれは、前記溝の開口する前記ブレード基体の前記一端側において、前記溝の両側に配置され、前記ブレード基体の前記一面から前記溝の深さ方向に傾斜しており、
前記第３の傾斜面は、前記第１及び第２の傾斜面の前方に位置し、前記溝の底面から、前記第１及び第２の傾斜面の傾斜方向と同一の方向に傾斜している
ブレード。
請求項１に記載されたブレードであって、第１の端面及び第２の端面を含み、
前記第１の端面は、前記第１の傾斜面を終端する端面であって、前記第３の傾斜面の始端との間に距離を隔てており、
前記第２の端面は、前記第２の傾斜面を終端する端面であって、前記第３の傾斜面の始端との間に距離を隔てている
ブレード。
請求項１または２の何れかに記載されたブレードであって、第１の側壁面を含み、前記第１の側壁面は、前記第１の傾斜面の側部に立設されているブレード。
請求項３に記載されたブレードであって、第２の側壁面を含み、前記第２の側壁面は、前記第２の傾斜面の側部に立設されているブレード。
請求項１乃至４の何れかに記載されたブレードであって、前記第１乃至第３の傾斜面は、実質的に、同一平面上に位置するブレード。
ブレードと、研削車と、調整車とを含む研削装置であって、
前記ブレードは、請求項１乃至５の何れかに記載されたものであり、
前記調整車は、回転外周縁が前記ブレードの前記溝と対向し、前記回転外周縁の幅が前記溝の幅に対応しており、
前記研削車は、前記ブレードを間に挟んで、回転軸が前記調整車の回転軸と平行に、かつ、回転外周縁が前記調整車の回転外周縁と対向する位置で、前記調整車とは反対側に配置され、回転外周縁の幅が前記調整車の前記回転外周縁とほぼ同じである
研削装置。
請求項６に記載された研削装置であって、前記ブレードは、前記溝が前記調整車の回転外周縁を受ける位置に配置されている研削装置。
請求項６または７に記載された研削装置であって、前記調整車及び前記研削車の回転軸は、前記ブレードの前記第３の傾斜面の終端よりは低い位置にある研削装置。
研削装置を用いて、断面非円形状の巻き芯素材の中間部に断面円形状部分を有する巻き芯部材を形成する研削方法であって、
前記研削装置は、請求項６乃至８の何れかに記載されたものでなり、
前記断面非円形状の巻き芯素材を、前記研削装置の前記研削車及び調整車の間に位置する前記ブレードの先端にセットし、
前記調整車を回転させ、
前記調整車を、前記溝に向けて接近させる
ステップを含む研削方法。