JP3897966B2

JP3897966B2 - Repair method for salt damage

Info

Publication number: JP3897966B2
Application number: JP2000250104A
Authority: JP
Inventors: 英信立松; 潤高田; 輝大工藤; 啓夫堀江; 義夫飯束; 将之渡辺
Original assignee: Railway Technical Research Institute; West Nippon Expressway Co Ltd; Central Nippon Expressway Co Ltd
Current assignee: Railway Technical Research Institute; West Nippon Expressway Co Ltd; Central Nippon Expressway Co Ltd
Priority date: 2000-08-21
Filing date: 2000-08-21
Publication date: 2007-03-28
Anticipated expiration: 2015-09-20
Also published as: JP2001072457A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として、土木・建築分野において外的塩害、内的塩害による劣化を生じたコンクリートあるいは劣化が懸念されるコンクリートの補修工法として使用される技術分野に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、海砂の使用による内的塩害、海塩粒子などの作用による外的塩害によるコンクリートの早期劣化が顕在化して大きな問題となっている。塩害による鉄筋腐食はコンクリー卜にひびわれや浮きを生じさせるとともに、コンクリ−ト構造物の耐荷力を直接的に低下させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
塩害による劣化が継続して進行するのを抑制するためには、コンクリート中の過剰な塩化物イオンを軽減することと塩化物イオンや水分の浸入を防ぐことが考えられるが、前者についての試みは全くなされていない。従来はこのような劣化を抑制するために塩化物イオンや水分の浸入を防ぐことを目的とした表面コーティングのみが専ら行われていた。しかし、実際の構造物では漏水や背面水など表面以外から浸入してくる水があるため、このような手法だけでは劣化をかえって助長している例が多く、抜本的な解決法とはなっておらず、ここに解決すべき課題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような課題に鑑み本発明者の一部によって、コンクリート中の過剰な塩化物イオンを吸着して亜硝酸イオンを放出し、鉄筋の腐食の進行を抑制する塩化物イオン吸着剤がすでに、セメント用混和材として開発されている。本発明は、塩害により劣化を受けた鉄筋コンクリ―卜の補修工法を提供するものである。
請求項１の発明は、塩害による鉄筋腐食により劣化したコンクリート部分を鉄筋部分が現れるまではつり取り、錆を除去した後の前記現れた鉄筋表面に、ポルトランド系セメントと塩化物イオン吸着剤とアルカリ金属イオン吸着剤とを主成分とする防錆ペーストを塗布し、さらにポルトランド系セメントと塩化物イオン吸着剤を主成分とする防錆モルタルを塗り付けて修復し、仕上げる塩害の補修工法である。
請求項２の発明は、表面処理材としてシラン系含浸材及び／又はポリマーセメント系表面被覆材及び／又はシリコーン樹脂系表面被覆材を組み合わせた請求項１記載の塩害の補修工法である。
【０００５】
海塩粒子や海砂などから付加される塩化物は主として塩化ナトリウムとして供給されるため塩害が促進されるばかりかナトリウムイオンの供給によってアルカリ骨材反応を生じやすくなる。従って、これらには塩化物イオン吸着剤に加えてアルカリ骨材反応を抑制する目的でアルカリ金属イオン吸着剤を添加することが好ましい。
該防錆ぺース卜は、塩化物イオンを吸着する塩化物イオン吸着剤とナトリウムイオンを吸着するアルカリ金属イオン吸着剤をセメントに添加したもので、施工性と鉄筋との付着力を改善するためにエマルジョンまたはラテックスを加えることができる。
【０００６】
該防錆モルタルも、塩化物イオン吸着剤とアルカリ金属イオン吸着剤をセメントに添加し、さらに、乾燥収縮によるひびわれの発生を防ぐためにセメント系膨張材を成分として含有することを特徴とするものである。
【０００７】
塩化物イオン吸着剤としては、セメン卜と反応して消費されることのないカルシウム・アルミニュウム複合水酸化物が適当で、日本化学工業株式会社製の「ソルカット」等が使用できる。また、アルカリ金属イオン吸着剤としては日本化学工業株式会社製の合成ゼオライト「アルカット」が使用できる。
【０００８】
該防錆ペーストの場合、塩化物イオン吸着剤の添加量は防錆効果、施工性などを考慮するとセメント１００重量部に対して、１０〜７０重量部の範囲内で使用することが好ましく、１５〜６０重量部がより好ましく、１５〜２５重量部がさらに好ましい。添加量が過剰となると施工性は悪くなり、ペ―ストに異常ひびわれを生ずる傾向がある。またこの場合に、アルカリ金属イオン吸着剤はセメント１００重量部に対して３０重量部まで添加できる。
【０００９】
施工性を改善するためのエマルジョン、ラテックスはセメントｌ００重量部に対して、固形分が５〜３０重量部となるよう添加でき、エマルジョンまたはラテックスの種類としてはアクリル樹脂エマルジョン、スチレン・ブタジエンゴムラテックスなどがある。
【００１０】
該防錆モルタルの場合は塩化物イオン吸着剤の添加量は吸着能や安定性、施工性を考慮するとセメント１００重量部に対して、１５〜８０重量部が好ましく、２５〜５０重量部がより好ましく、２５〜３５重量部がさらに好ましい。この場合も同様にアルカリ金属イオン吸着剤をセメント１００重量部に対して３０重量部まで添加できる。また、セメント系膨張材の添加量はセメント１００重量部に対して、１０重量部までが望ましく、１０重量部を越えると異常膨張を生ずる可能性がある。
【００１１】
セメント系膨張材としては、アウイン鉱物系や酸化カルシウム系のものが寸法安定性の面から好ましく電気化学工業株式会社製「デンカＣＳＡ」や小野田セメント株式会社製「オノダエクスパン」などとして市販されているものが使用できる。
【００１２】
また、ビニロンやカーボンなどの繊維を乾燥収縮によるひびわれを生じにくくするために添加することができる。
該防錆ペ―ストはひびわれや浮きが認められる箇所において腐食した鉄筋部分が現れるまでコンクリートをはつり取り、錆を除去した後に刷毛などで塗布したり、予防処置として予め鉄筋に塗布しておくと有効である。
【００１３】
該防錆モルタルはコテを用いた塗り付けにより施工するのが適しており、鉄筋腐食によりひびわれや浮きが認められる箇所をはつり取り断面修復材として施工したり、予防処置として予め鉄筋コンクリートの表面や鉄筋周辺に塗り付けると有効である。なお、コテによる防錆モルタルの施工性はシリカヒュームを添加すると、一層向上する。
また、アルカリ金属イオン吸着剤の添加によって刷毛を用いた防錆ペーストおよびコテを用いた防錆モルタルの施工性はさらに良くなる。
【００１４】
塩害やアルカリ骨材反応などの早期劣化抑制のためには雨水などコンクリート表面から浸入する水をしゃ断するために表面処理材が用いられている。しかし、実構造物においては背面の地中や漏水など表面以外から水分が供給される場合が多く、このような箇所において完全しゃ水性の樹脂などを塗布するとかえってコンクリートの含水率が高くなり、劣化を助長してしまうことが多い。以上の理由から表面処理材としては表面からの水はしゃ断し、内部水を水蒸気として排出する機能を有する水蒸気透過性の大きいシラン系含浸材、ポリマーセメント系表面被覆材、シリコーン樹脂系表面被覆材が劣化抑制のために有効で、東洋インキ製造株式会社製「タイトシランスーパー」や三菱マテリアル株式会社製「アーマ＃１００」を「アーマ＃２００」混和液で練り混ぜたものなどが使用できる。
【００１５】
したがって、防錆ペーストと防錆モルタルを施工する場合、単独で用いるよりも組み合わせて使用する方が防食効果は大きく、さらに、シラン系含浸材やポリマーセメン卜系表面被覆材、シリコーン樹脂系表面被覆材などの水蒸気透過性の大きな表面処理材をコンクリート表面に施工するとその効果は増大する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を実験例により詳しく説明する。
【００１７】
実験例１
塩化物イオン吸着剤を添加あるいは無添加の表−１に示す配合割合のものに適量の水を加えて調整した防錆ペーストあるいはセメントぺーストを塗布したみがき鋼棒を高塩分濃度（セメントに対してＣｌ濃度２％）に調整した高塩分モルタル（４０×４０×１６０ｍｍ、水セメン卜比６０％）の中心部に埋設し、促進中性化試験装置により表面から１０ｍｍ程度中性化させた後に、４０℃で乾湿（４日浸漬、３日乾燥）を７回繰り返して（４９日間）、腐食面積率を調べた。その結果を表−１に併記する。
【００１８】
【表１】

【００１９】
実験Ｎｏ．１−１〜１−６により、塩化物イオン吸着剤の添加量が多くなるにしたがって防錆効果が大きくなり、特にセメント１００重量部に対して添加量が１５重量部を越えるとその効果が大きくなることが示された。
【００２０】
実験例２
塩化物イオン吸着剤を添加した表−２に示す配合割合のものに適量の水を加えて調整した防錆ペーストをみがき鋼棒に塗布し、施工性について検討した。結果を表−２に併記する。
【００２１】
【表２】

【００２２】
実験Ｎｏ．２−１〜２−７により、塩化物イオン吸着剤の添加量がセメント１００重量部に対して７０重量部を越えると施工性は著しく悪くなることが示された。
【００２３】
実験例３
塩化物イオン吸着剤の添加量を変えたフレッシュな防錆モル夕ルについて、ＪＩＳＲ５２０１に準拠したモルタルフロー試験器を用いてフロー値を測定するとともに施工性を検討した。結果を表−３に併記する。
【００２４】
【表３】

【００２５】
実験Ｎｏ．３−ｌ〜３−６により、塩化物イオン吸着剤添加量が増えるに従ってフロー値は低下し、セメント１００重量部に対して８０重量部を越えると施工性は悪くなることが示された。
【００２６】
実験例４
塩化物イオン吸着剤の添加量を変えた防錆モルタル供試体（４０×４０×１６０ｍｍ）を作製し、ＪＩＳＲ５２０１に準拠して材令２８日における圧縮強度を、ＪＩＳＡ１１２９のダイヤルゲージ方法に準拠して脱型直後の長さを基準とした材令２８日における乾燥収縮率を求めた。結果を表−４に併記する。
【００２７】
【表４】

【００２８】
実験Ｎｏ．４−ｌ〜４−６により、塩化物イオン吸着剤の添加量が増大するにしたがって、乾燥収縮率が大きくなることが判った。また、実験Ｎｏ．４−７〜４−９からセメント系膨張材の添加により乾燥収縮を抑制できるが、その量が多過ぎると膨張することが示された。
【００２９】
実験例５
高塩分濃度（セメントに対してＣｌ濃度３％）に調整した高塩分モル夕ル（４０×４０×３０ｍｍ）と塩化物イオン吸着剤の添加量を変化させた防錆モル夕ル（４０×４０×３０ｍｍ；基本配合は実験例４の場合と同様）を接合させた接合供試体を作製し、３箇月間湿潤養生（４０°Ｃ、相対湿度１００％）後に接合面から防錆モルタルの２ｍｍ部分の塩素濃度についてエネルギー分散型Ｘ線分析により求めた。結果を表−５に併記する。この場合の防錆モルタルの基本配合は実験例４に準じたものである。
【００３０】
【表５】

【００３１】
実験Ｎｏ．５−１〜５−５により、防錆モル夕ルの塩化物イオン吸着剤の添加量が増大するにしたがって吸着・固定される高塩分モル夕ル中の塩化物イオンの量が多くなることが示された。
【００３２】
実験例６
高塩分濃度（セメントに対してＣｌ濃度２％）に調整した高塩分モルタル（４０×２０×１６０ｍｍ、水セメント比６５％）と防錆モルタル（４０×２０×１６０ｍｍ）を接合させ、接合部に防錆モルタル側の半分を防錆ペーストで塗布したみがき鋼棒を埋設した供試体（４０×４０×１６０ｍｍ）について４０℃で５％ＮａＣｌ塩水の浸漬−乾燥（４日浸漬、３日乾燥）を９回繰り返して（６３日間）、みがき鋼棒の腐食面積率を求めた。試験に用いた防錆モルタルの種類、防錆ペーストの種類などの組み合わせは表−６のとおりで、供試体の側面はエポキシ系樹脂でシールし、高塩分モルタル側は事前に促進中性化試験装置により約１０ｍｍ程度中性化させた。
防錆ペーストの基本配合は実験例１、防錆モルタルの基本配合は実験例４に準じたものである。
【００３３】
【表６】

【００３４】
実験Ｎｏ．６−１、６−２により防錆モルタルの塩化物イオン吸着剤の添加量が増加すると、明らかに鉄筋の防食効果があがることが示された。また、実験６−１〜６−４により塩化物イオン吸着剤添加の防錆ペーストと防錆モルタルを組み合わせると腐食抑制効果が増大することが判る。
【００３５】
実験例７
表−７に示す塩化物イオン吸着剤添加の防錆モルタル供試体（４０×４０×１６０ｍｍ）の中心部に表−７に示す塩化物イオン吸着剤添加の防錆ぺーストを塗布したみがき鋼棒を埋設し、水性のシラン系含浸材およびポリマーセメント系表面被覆材を供試体表面に施工したもの、表面処理材が無施工のものについて４０℃で５％ＮａＣｌ塩水の浸漬−乾燥（４日浸漬、３日乾燥）を１６回繰り返して（１１２日間）、腐食面積率を測定した。
この場合、防錆ペーストの基本配合は実験例１、塩化物イオン吸着剤添加のモルタルの基本配合は実験例４に準じたもので、防錆モルタル供試体については予め高塩分濃度（粉体に対してＣｌ濃度１．５％）に調整し、表面処理材を施工する前にいずれの供試体も促進中性化試験装置により１０ｍｍ程度中性化させた。結果を表−７に併記する。
【００３６】
【表７】

【００３７】
実験Ｎｏ．７−１〜７−３により防錆ぺースト、防錆モルタルに加えて水蒸気透過性の大きな表面処理材を組み合わせて使用すると防錆効果が向上することが示された。
【００３８】
尚、本明細書における実験例において使用した各材料は以下のとおりである。

[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention mainly relates to a technical field used as a repair method for concrete that has deteriorated due to external salt damage or internal salt damage or in which there is a concern about deterioration in the civil engineering / architecture field.
[0002]
[Prior art]
In recent years, early deterioration of concrete due to internal salt damage due to the use of sea sand and external salt damage due to the action of sea salt particles has become a serious problem. Reinforcing bar corrosion due to salt damage causes cracking and floating of the concrete, and directly reduces the load carrying capacity of the concrete structure.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In order to prevent the deterioration due to salt damage from continuing, it is possible to reduce excess chloride ions in the concrete and prevent the ingress of chloride ions and moisture. Not done at all. Conventionally, in order to suppress such deterioration, only surface coating for the purpose of preventing intrusion of chloride ions and moisture has been performed exclusively. However, in actual structures, there is water that enters from outside the surface, such as water leakage and backside water, so there are many examples where this method alone promotes deterioration, which is a radical solution. There is a problem to be solved here.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In view of these problems, some of the inventors have already developed a chloride ion adsorbent that adsorbs excess chloride ions in concrete and releases nitrite ions, thereby suppressing the progress of corrosion of reinforcing bars. It has been developed as an admixture. The present invention provides a method for repairing a reinforcing bar concrete that has been deteriorated by salt damage.
According to the first aspect of the present invention, the concrete portion deteriorated due to the corrosion of the reinforcing bar due to salt damage is suspended until the reinforcing bar portion appears, and after the rust is removed, the port surface cement, chloride ion adsorbent, alkali This is a salt damage repair method in which a rust preventive paste mainly composed of a metal ion adsorbent is applied, and then a portland cement and a rust mortar mainly composed of a chloride ion adsorbent are applied and repaired. .
Invention of Claim 2 is the repair method of the salt damage of Claim 1 which combined the silane type impregnation material and / or the polymer cement type surface coating material, and / or the silicone resin type surface coating material as a surface treatment material .
[0005]
Chloride added from sea salt particles or sea sand is mainly supplied as sodium chloride, so that salt damage is promoted and alkali aggregate reaction is easily caused by supply of sodium ions. Therefore, it is preferable to add an alkali metal ion adsorbent to these for the purpose of suppressing the alkali aggregate reaction in addition to the chloride ion adsorbent.
This rust preventive case is made by adding a chloride ion adsorbent that adsorbs chloride ions and an alkali metal ion adsorbent that adsorbs sodium ions to cement, in order to improve workability and adhesion to reinforcing bars. An emulsion or latex can be added to the.
[0006]
The rust-preventing mortar is also characterized in that a chloride ion adsorbent and an alkali metal ion adsorbent are added to the cement, and further contains a cement-based expansion material as a component in order to prevent cracking due to drying shrinkage. is there.
[0007]
As the chloride ion adsorbent, a calcium / aluminum composite hydroxide that does not react with cement and is not consumed is suitable, and “Solkat” manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd. can be used. As an alkali metal ion adsorbent, a synthetic zeolite “Alcat” manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd. can be used.
[0008]
In the case of the rust preventive paste, the addition amount of the chloride ion adsorbent is preferably used within a range of 10 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement in consideration of the rust preventive effect and workability. -60 parts by weight is more preferable, and 15-25 parts by weight is more preferable. If the amount added is excessive, the workability will deteriorate and the paste will tend to crack abnormally. In this case, the alkali metal ion adsorbent can be added up to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement.
[0009]
Emulsions and latexes for improving workability can be added so that the solid content is 5 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement. As emulsions or latexes, acrylic resin emulsions, styrene / butadiene rubber latex, etc. There is.
[0010]
In the case of the rust-preventing mortar, the addition amount of the chloride ion adsorbent is preferably 15 to 80 parts by weight and more preferably 25 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement in consideration of adsorption ability, stability and workability. Preferably, 25 to 35 parts by weight are more preferable. Also in this case, the alkali metal ion adsorbent can be added up to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement. Further, the addition amount of the cement-based expansion material is desirably up to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement, and if it exceeds 10 parts by weight, abnormal expansion may occur.
[0011]
As the cement-based expansion material, Auin mineral-based or calcium oxide-based materials are preferable in terms of dimensional stability, and are commercially available as "Denka CSA" manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd. or "Onoda Expan" manufactured by Onoda Cement Co., Ltd. You can use what you have.
[0012]
Further, a fiber such as vinylon or carbon can be added in order to prevent cracking due to drying shrinkage.
The rust-proof paste should be applied to the steel bar in advance, as a preventive measure, by scraping the concrete until a corroded steel bar appears in a place where cracking or lifting is observed, and removing rust. It is valid.
[0013]
The rust mortar is suitable to be applied by applying with a trowel, and it can be applied as a cross-section repair material by removing a portion where cracking or floating is observed due to corrosion of the reinforcing bar, or as a preventive measure in advance. It is effective when applied to the periphery. In addition, the workability of the rust-proof mortar with a trowel is further improved when silica fume is added.
Further, the addition of the alkali metal ion adsorbent further improves the workability of the rust preventive paste using a brush and the rust preventive mortar using a trowel.
[0014]
In order to suppress early deterioration such as salt damage and alkali-aggregate reaction, surface treatment materials are used to block water entering from the concrete surface such as rainwater. However, in actual structures, moisture is often supplied from outside the surface, such as underground or leaking from the back, and applying water-repellent resin, etc., in such areas will increase the moisture content of the concrete and degrade it. Are often encouraged. For the above reasons, the surface treatment material has a function of blocking water from the surface and discharging internal water as water vapor, and has a high water vapor permeability silane-based impregnated material, polymer cement-based surface coating material, and silicone resin-based surface coating material. Is effective in suppressing deterioration, and “Tight Silane Super” manufactured by Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd. or “Armor # 100” manufactured by Mitsubishi Materials Corporation can be used by mixing them with an “Armor # 200” admixture.
[0015]
Therefore, when applying rust-proof paste and rust-proof mortar, it is more effective to use it in combination than when it is used alone. When a surface treatment material having a large water vapor permeability such as a material is applied to the concrete surface, the effect increases.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail by experimental examples.
[0017]
Experimental example 1
A polished steel rod coated with a rust-proof paste or cement paste prepared by adding an appropriate amount of water to the compounding ratio shown in Table 1 with or without the addition of a chloride ion adsorbent is added to a high salinity concentration (relative to the cement). Embedded in the center of a high salinity mortar (40 × 40 × 160 mm, water cement ratio 60%) adjusted to a Cl concentration of 2%) and neutralized by about 10 mm from the surface by an accelerated neutralization test device The wet and dry (4 days immersion, 3 days drying) was repeated 7 times (49 days) at 40 ° C., and the corrosion area ratio was examined. The results are also shown in Table-1.
[0018]
[Table 1]

[0019]
Experiment No. 1-1 to 1-6, the rust prevention effect increases as the addition amount of the chloride ion adsorbent increases. In particular, when the addition amount exceeds 15 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement, the effect becomes large. It was shown to be.
[0020]
Experimental example 2
An antirust paste prepared by adding an appropriate amount of water to the compounding ratio shown in Table 2 to which a chloride ion adsorbent was added was applied to a polished steel bar, and the workability was examined. The results are also shown in Table-2.
[0021]
[Table 2]

[0022]
Experiment No. From 2-1 to 2-7, it was shown that when the addition amount of the chloride ion adsorbent exceeds 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement, the workability is remarkably deteriorated.
[0023]
Experimental example 3
With respect to a fresh rust preventive mold having a different amount of chloride ion adsorbent added, the flow value was measured using a mortar flow tester based on JIS R 5201 and the workability was examined. The results are also shown in Table-3.
[0024]
[Table 3]

[0025]
Experiment No. From 3 to 3-6, it was shown that the flow value decreased as the chloride ion adsorbent addition amount increased, and the workability deteriorated when it exceeded 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of cement.
[0026]
Experimental Example 4
A rust-proof mortar specimen (40 × 40 × 160 mm) with a different amount of chloride ion adsorbent was prepared, and the compressive strength at 28 days of material age was determined according to JIS R 5201. The dial gauge method of JIS A 1129 In accordance with the above, the drying shrinkage percentage on the material age 28 days was determined based on the length immediately after demolding. The results are also shown in Table-4.
[0027]
[Table 4]

[0028]
Experiment No. It was found that the amount of drying shrinkage increased as the amount of the chloride ion adsorbent increased due to 4-1 to 4-6. In addition, Experiment No. From 4-7 to 4-9, it was shown that drying shrinkage can be suppressed by adding a cement-based expansion material, but if the amount is too large, it expands.
[0029]
Experimental Example 5
High salinity molar (40 × 40 × 30 mm) adjusted to high salinity (Cl concentration 3% with respect to cement) and rust prevention molar (40 × 40) with varying amounts of chloride ion adsorbent. X 30 mm; a basic specimen is the same as in Experimental Example 4), and a 2 mm portion of rust-proof mortar from the joint surface after wet curing (40 ° C, relative humidity 100%) for 3 months The chlorine concentration was determined by energy dispersive X-ray analysis. The results are also shown in Table-5. In this case, the basic composition of the rust-preventing mortar conforms to Experimental Example 4.
[0030]
[Table 5]

[0031]
Experiment No. 5-1 to 5-5 may increase the amount of chloride ions in the high salinity mole adsorbed and fixed as the addition amount of the chloride ion adsorbent in the rust prevention mole increases. Indicated.
[0032]
Experimental Example 6
A high salinity mortar (40 × 20 × 160 mm, water cement ratio 65%) adjusted to a high salinity (Cl concentration 2% with respect to cement) and a rust mortar (40 × 20 × 160 mm) are joined to each other. A specimen (40 × 40 × 160 mm) embedded with a polished steel rod with half of the rust mortar side coated with a rust preventive paste was immersed in 4% 5% NaCl salt water at 40 ° C. (4 days immersion, 3 days drying). Repeated 9 times (63 days), the corrosion area ratio of the polished steel bar was determined. Table-6 shows the combinations of the types of rust-proof mortar and rust-proof paste used in the test. The side of the specimen is sealed with epoxy resin, and the high-salt mortar side is accelerated neutralization test in advance. It was neutralized by about 10 mm using an apparatus.
The basic composition of the rust preventive paste is based on Experimental Example 1, and the basic composition of the rust preventive mortar is based on Experimental Example 4.
[0033]
[Table 6]

[0034]
Experiment No. It was shown that when the amount of the chloride ion adsorbent in the rust-preventing mortar was increased by 6-1 and 6-2, the anticorrosion effect of the reinforcing bars was clearly increased. Further, Experiments 6-1 to 6-4 show that the corrosion inhibitory effect is increased by combining the rust preventive paste added with chloride ion adsorbent and the rust mortar.
[0035]
Experimental Example 7
Polished steel bar with a rust-preventing paste added with chloride ion adsorbent shown in Table-7 applied to the center of a rust-proof mortar specimen (40 x 40 x 160 mm) with chloride ion adsorbent shown in Table-7 5% NaCl salt water soaked and dried at 40 ° C. (4 days soaked) with water-based silane-based impregnated material and polymer cement-based surface coating material applied to the surface of the specimen, and with no surface treatment material applied 3 days drying) was repeated 16 times (112 days), and the corrosion area ratio was measured.
In this case, the basic composition of the rust preventive paste is the same as in Experimental Example 1, and the basic composition of the mortar added with chloride ion adsorbent is the same as in Experimental Example 4. On the other hand, the Cl concentration was adjusted to 1.5%), and each specimen was neutralized by about 10 mm using an accelerated neutralization test apparatus before the surface treatment material was applied. The results are also shown in Table-7.
[0036]
[Table 7]

[0037]
Experiment No. It was shown by 7-1 to 7-3 that the use of a surface treatment material having a large water vapor permeability in addition to the antirust paste and antirust mortar improves the antirust effect.
[0038]
In addition, each material used in the experimental example in this specification is as follows.

Claims

The concrete part deteriorated due to the corrosion of the reinforcing bar due to salt damage is suspended until the reinforcing bar part appears. After the rust is removed, the surface of the reinforcing bar appears with Portland cement, chloride ion adsorbent and alkali metal ion adsorbent. This is a salt damage repair method in which a rust preventive paste is applied, and a rust mortar mainly composed of Portland cement and chloride ion adsorbent is applied and repaired .

2. The salt damage repair method according to claim 1, wherein a silane-based impregnated material and / or a polymer cement-based surface coating material and / or a silicone resin-based surface coating material are combined as a surface treatment material .