JP3901360B2

JP3901360B2 - Pipe flange and check valve

Info

Publication number: JP3901360B2
Application number: JP28412898A
Authority: JP
Inventors: 克則能田; 寛治山本
Original assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Current assignee: Shinmaywa Industries Ltd
Priority date: 1998-10-06
Filing date: 1998-10-06
Publication date: 2007-04-04
Anticipated expiration: 2018-10-06
Also published as: JP2000110976A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願に係る発明は、管フランジおよび逆止弁に関し、特に、平パッキンとリブ付きパッキンの両方を適用しうる管フランジと、かかる管フランジを有する逆止弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】
管フランジは配管系の接続部に用いられ、例えば逆止弁の流入口、流出口などに設けられるものであるが、管フランジ同士の接続部のシールのためにパッキンと組み合わせて使用されるのが一般的である。パッキンには、例えば平パッキンやリブ付きパッキンがある。
【０００３】
管フランジには、フランジ面が全面に渡って平面的である全面座フランジや、リブの上面が座面となるリブ式のフランジがある。全面座フランジは、例えば塩化ビニールを厚肉に成型した後に座面を平らに削りだして形成される。このような全面座フランジには平パッキンを用いることもできるが、リブ付きパッキンを用いた方がシール性は高まる。リブ付きパッキンは環状のリブを有するパッキンであり、このリブが座面に強く圧接されて、シール性が高められるのである。
【０００４】
リブの上面が座面となるようなリブ式のフランジは、例えばエンジニアリングプラスチックを成型して作られる。リブ式の構造であれば厚肉部分を設けることなく管フランジを構成できるので、厚肉部分を設けると成型時に大きなひけが生ずるエンジニアリングプラスチック成型の管フランジにはこのタイプが多い。その一例を図８に示す。図８の(a)はリブ式フランジ120を座面側から見た平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。このリブ式フランジ120は、同心円状に配された３本の環状リブ123,124,125と、これらの環状リブ123,124,125を繋ぐ複数の放射状リブ126,127とを有し、環状リブ123,124,125や放射状リブ126,127の上面が座面となっている。また、シール性をより高めるために、環状リブ123,124の上面の座面には、この環状リブ123,124に沿って環状突起123a,124aが形成されている。この種の管フランジには平パッキンが適用されるのが通常である。図９は、リブ式フランジ120に平パッキン130を適用した場合を示す図であり、(a)は両者の縦断面図、(b)は(a)のＹの部分の拡大図である。環状リブ123,124,125の上面の座面と平パッキン130との密着によってシールがなされ、さらに環状突起123a,124aが平パッキン130にくい込むことでシール性がより向上することが理解される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、リブ式フランジにリブ付きパッキンを適用したいような場合がある。例えば、ある配管系に全面座フランジとリブ式フランジとが混在するような場合である。かかる場合に管フランジの種類によって平パッキンとリブ付きパッキンを使い分けながら配管接続を行おうとすると２種類のパッキンを用意しなければならないし、配管接続作業も煩雑化する。
【０００６】
また、結合される２つの管フランジのうちの一方が全面座フランジであり、他方がリブ式フランジであるような場合があり、このような場合にリブ付きパッキンを使用したいときがある。
【０００７】
しかし、リブ式フランジにリブ付きパッキンを使用するとシール性が十分に確保できなくなる。図10は、図８のリブ式フランジ120に、リブ付きパッキン140を適用した場合を示す図であり、(a)は両者の縦断面図、(b)は(a)のＹの部分の拡大図である。図10から理解されるように、リブ付きパッキン140のリブ143,144がリブ式フランジ120の放射状リブの上面に当接してしまい、環状リブ123,124,125の上面の座面がリブ付きパッキン140に十分に密着できなくなっている。また、環状突起123a,124aはリブ付きパッキン140にくい込むことができず、シール性向上に寄与していない。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この出願発明に係る管フランジは、中央開口部を囲む複数の環状リブと、放射状に伸延する複数の放射状リブとを有し、該複数の環状リブの上面と、該複数の放射状リブの上面のうち該複数の環状リブよりも外側に位置する部分と、が座面となる管フランジであって、該複数の放射状リブの上面のうち該複数の環状リブに挟まれた部分に窪み部が形成され、該窪み部は、該複数の放射状リブの上面のうち複数の環状リブよりも外側に位置する部分よりも窪んでおり、該窪み部が該環状リブに挟まれた領域において該中央開口部を囲むような環状に並んでいる（請求項１）。かかる構成によると、リブ付きパッキンのリブを、窪み部に納置して、環状リブの上面の座面をリブ付きパッキンに密着させることができる。また、平パッキンを適用しても環状リブの上面の座面は平パッキンに密着する。つまり、この管フランジには、平パッキンとリブ付きパッキンの両方を適用できる。
【０００９】
上記管フランジにおいて、組み合わせて使用されるリブ付きパッキンのリブに対応する位置に、該窪み部が形成されているのがよい（請求項２）。
【００１０】
上記管フランジにおいて、該環状リブの上面に環状突起が形成されていると（請求項３）、環状突起がパッキンにくい込んでシール性がさらに向上する。
【００１１】
上記管フランジにおいて、該環状リブは環状でありさえすればどのような形状であってもよいが、例えば円環状であってもよい（請求項４）。
【００１２】
また、上記課題を解決するために、この出願発明に係る逆止弁は、流入口と流出口の少なくとも一方に、上記管フランジが設けられている（請求項５）。
【００１３】
【発明の実施の形態】
この出願発明の実施形態を図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は、汚濁水を組み上げるための配管系Ａを示す図であり、この系Ａに本願に係る逆止弁10が含まれており、この逆止弁10の流入口15、流出口16に本願の管フランジ20が設けられている。
【００１５】
この配管系Ａでは、水中ポンプユニット70を汚濁水中に設置しており、この水中ポンプユニット70によって汚濁水を汲み上げている。図中の矢印は、汚濁水の流れ方向を示している。水中ポンプユニット70が起動すると汚濁水は水中ポンプユニット70の下面中央に形成された吸込口71から吸い込まれて吐出口72から吐き出される。吐出口72には、吐出管60が接続されている。吐出管60は上流側吐出管61と下流側吐出管62とから成り、両者の間には逆止弁10が介在している。逆止弁10は、上流側吐出管61、下流側吐出管62と、フランジ接続されている。水中ポンプユニット70から吐き出された汚濁水は上流側吐出管61中を圧送されて逆止弁10に達し、さらに逆止弁10から下流側吐出管62に圧送される。水中ポンプユニット70の停止中は、逆止弁10の作用によって、汚濁水は下流側吐出管62から上流側吐出管61への方向には流れないようになっている。
【００１６】
この逆止弁10はボール型の弁体12を利用している。逆止弁10において弁体12よりも上流側の点から流路がＬ字型の排出管51に分岐している。排出管51の先端には空気抜き弁52が設けられている。この空気抜き弁52もボール型の弁体を利用している。上流側吐出管61から逆止弁10に達した汚濁水に含まれる空気が排出管51側に分岐すると、空気抜き弁52を介して流出口53から大気中に放出される。
【００１７】
図２は逆止弁10の構造を示すための図であり、(a)はその縦断面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。逆止弁10はケーシング11を備えており、ケーシング11内部に弁室14が形成されている。この弁室14に弁体12が収容されている。弁室14の下方には流入口15が、上方には流出口16が形成されている。流入口15、流出口16の周囲には管フランジ20が形成されている。弁室14の底部には弁体12を着座させるための弁座17が形成されている。なお、開口18は、ここに排出管51を接続するためのものである。
【００１８】
逆止弁10の作用を説明すると次の通りである。流入口15に汚濁水の圧力が作用しないときは、弁体12は弁座17に着座して流入口15を閉塞する。これによって流出口16から流入口15への汚濁水の逆流が防止される。
【００１９】
流入口15に汚濁水の圧力が作用すると、弁体12はこの圧力に押し上げられて上方に浮き上がり始める。弁室14の内壁には一対の湾曲したガイド部13が形成されている。一対のガイド部13同士の間隔は弁体12の直径よりも小さく、浮き上がった弁体12はこのガイド部13に導かれて蓋体19の方へ移動し、蓋体19に当接して止まる。図２(a)中の仮想線は。このときの弁体12の位置を示すものである。流入口15と流出口16とは弁室14を介して連通され、汚濁水は逆止弁10中を流入口15から流出口16への方向に圧送される。
【００２０】
前述のとおり逆止弁10の流入口15、流出口16の周囲には管フランジ20が形成されている。ケーシング11はエンジニアリングプラスチック製であり、管フランジ20もエンジニアリングプラスチック製である。図１からわかるように、逆止弁10の流入口15側の管フランジ20は上流側吐出管61の上端に形成された管フランジ20と結合しており両管フランジ20の間にはパッキンが介在している。また、逆止弁10の流出口16側の管フランジ20は下流側吐出管62の下端に形成された管フランジ20と結合しており、これら両管フランジ20の間にもパッキンが介在している。図示していないが、管フランジ20同士の結合にはボルトとナットが使用されている。これらの４つの管フランジ20の構造はすべて同一である。
【００２１】
図３は、管フランジ20の構造を示す図である。(a)は管フランジ20を座面側から見た平面図であり、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。管フランジ20は、主に、３本の環状リブ23,24,25と複数の放射状リブ26,27とから成っている。３本の環状リブ23,24,25はすべて円環状であり、これらが中央開口部21を囲むように同心円状に３重に形成されている。放射状リブ26,27は、３本の環状リブ23,24,25を繋ぐようにして中央開口部21から放射状に伸延している。放射状リブ27には、管フランジ同士を結合させるボルトを貫通させるための貫通孔22が形成されている。この管フランジ20は、環状リブ23,24,25や放射状リブ26,27の上面が座面となるリブ式の管フランジである。放射状リブ26,27の上面のうち、環状リブ23と環状リブ24の間の部分には、座面28よりも窪んだ窪み部29が形成されている。この窪み部29は環状に並んでいる。図３(a)中の点線Ｌはこの環を示すものである。この環Ｌは、中央開口部21を囲んでおり、環状リブ23の外側にあり、環状リブ24,25の内側にある。環状リブ23,24の上面には、これら環状リブ23,24に沿って環状突起23a,24aが形成されている。結合される２つの管フランジ20の間にはパッキンがはさみ込まれるが、このパッキンは平パッキンであっても良いし、リブ付きパッキンであっても良い。
【００２２】
図４は、平パッキン30を示す図であり、(a)はその平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。平パッキン30は一様の断面厚さに形成されている。31は中央開口部であり、32は管フランジ同士を結合させるボルトを貫通させるための貫通孔である。
【００２３】
図５は、図３の管フランジ20と図４の平パッキン30とを重ねた状態を示す縦断面図である。なお、一方の管フランジは仮想線で輪郭のみを示している。図５から、環状リブ23,24,25の上面と平パッキン30とが密着してシールされることが理解できる。また、環状突起23a,24aが平パッキン30にくい込んでいるので、シールはより確実なものとなる。
【００２４】
図６は、リブ付きパッキン40を示す図であり、(a)はその平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。41は中央開口部であり、42は管フランジ同士を結合させるボルトを貫通させるための貫通孔である。リブ付きパッキン40には、２本の円環状のリブ43,44が同心円状に２重に形成されている。
【００２５】
図７は、図３の管フランジ20と図６のリブ付きパッキン40とを重ねた状態を示す縦断面図である。なお、一方の管フランジ20は仮想線で輪郭のみを示している。このように管フランジ20とリブ付きパッキン40とを組み合わせると、管フランジ20の窪み部29の位置とリブ付きパッキン40のリブ43,44の位置とが対応しており、窪み部29にリブ43,44が納まる。そのため、リブ付きパッキン40のリブ43,44が、管フランジ20の環状リブ23,24,25の上面とリブ付きパッキン40との密着を妨げるようなことはなく、確実なシールがなされる。また、環状突起23a,24aがリブ付きパッキン40にくい込んでおり、シールはより確実なものとなっている。
【００２６】
図５および図７から理解されるように、平パッキン30またはリブ付きパッキン40のいずれが管フランジ20に適用されたとしても、管フランジ20の環状リブ23,24,25の上面はこれらパッキン30,40と密着して十分にシール性能を発揮する。
【００２７】
以上、図面を参照しながら本願に係る発明の一実施形態を説明した。なお上記実施形態の逆止弁10では、流入口15と流出口16の双方に本願に係る管フランジが形成されているが、いずれか一方にのみ本願に係る管フランジを形成するようにしてもよい。また、本願に係る管フランジは逆止弁のみならず、配管系の接続部に広く適用できる。
【００２８】
また上記実施形態では、放射状リブ26,27の上面の一部（環状リブ23と環状リブ24の間の部分）に窪み部29を形成したが、放射状リブの全長に渡って窪み部を形成するようにしてもよい。
【００２９】
また上記実施形態では、管フランジ20には多重に環状リブ23,24,25が形成されているが、本願に係る管フランジには少なくとも１の環状リブが形成されていればよい。
【００３０】
また上記実施形態では、環状リブ23,24,25は円環状に形成されているが、環状であれば円形に限らずいかなる形状でもよい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００３２】
(１)平パッキンまたはリブ付きパッキンのいずれを適用しても、座面をこれらパッキンに十分に密着させることができる。
【００３３】
(２)環状リブの上面に環状突起を形成すると、環状突起がパッキンにくい込んでシール性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】汚濁水を組み上げるための配管系を示す図である。
【図２】逆止弁の構造を示すため図であり、(a)はその縦断面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図３】管フランジの構造を示す図であり、(a)は管フランジを座面側から見た平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図４】平パッキンを示す図であり、(a)はその平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図５】図３の管フランジと図４の平パッキンとを重ねた状態を示す縦断面図である。
【図６】リブ付きパッキンを示す図であり、(a)はその平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図７】図３の管フランジと図６のリブ付きパッキンとを重ねた状態を示す縦断面図である。
【図８】管フランジの構造を示す図であり、(a)は管フランジを座面側から見た平面図、(b)は(a)のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図９】管フランジに平パッキンを適用した場合を示す図であり、(a)は両者の縦断面図、(b)は(a)のＹの部分の拡大図である。
【図１０】管フランジに、リブ付きパッキンを適用した場合を示す図であり、(a)は両者の縦断面図、(b)は(a)のＹの部分の拡大図である。
【符号の説明】
10 逆止弁
11 ケーシング
12 弁体
13 ガイド部
14 弁室
15 流入口
16 流出口
17 弁座
18 開口
19 蓋体
20 管フランジ
21 中央開口部
23,24,25 環状リブ
23a,24a 環状突起
26,27 放射状リブ
28 座面
29 窪み部
30 平パッキン
31 中央開口部
32 貫通孔
40 リブ付きパッキン
41 中央開口部
42 貫通孔
43,44 リブ
51 排出管
52 空気抜き弁
53 流出口
60 吐出管
61 上流側吐出管
62 下流側吐出管
70 水中ポンプユニット
71 吸込口
72 吐出口[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The invention according to this application relates to a pipe flange and a check valve, and more particularly to a pipe flange to which both a flat packing and a ribbed packing can be applied, and a check valve having such a pipe flange.
[0002]
[Prior art]
Pipe flanges are used for connecting parts of piping systems, and are provided at the inlet and outlet of a check valve, for example, but are used in combination with packing to seal the connecting parts between pipe flanges. Is common. Examples of the packing include a flat packing and a packing with a rib.
[0003]
As the pipe flange, there are a full-face seat flange in which the flange surface is planar over the entire surface, and a rib-type flange in which the upper surface of the rib is the seat surface. The full face flange is formed by, for example, molding vinyl chloride into a thick wall and then shaving the seat surface flat. A flat packing may be used for such a full face flange, but the sealing performance is enhanced by using a ribbed packing. The ribbed packing is a packing having an annular rib, and the rib is strongly pressed against the seating surface to improve the sealing performance.
[0004]
A rib-type flange having the upper surface of the rib as a seating surface is made, for example, by molding engineering plastic. If the rib type structure is used, a pipe flange can be formed without providing a thick part. Therefore, there are many types of engineering plastic molded pipe flanges that cause a large sink when formed when the thick part is provided. An example is shown in FIG. 8A is a plan view of the rib-type flange 120 as viewed from the seating surface side, and FIG. 8B is a cross-sectional view taken along line XX of FIG. This rib-type flange 120 has three annular ribs 123, 124, 125 arranged concentrically and a plurality of radial ribs 126, 127 connecting these annular ribs 123, 124, 125, and the upper surfaces of the annular ribs 123, 124, 125 and the radial ribs 126, 127 are seat surfaces It has become. Further, in order to further improve the sealing performance, annular protrusions 123a and 124a are formed along the annular ribs 123 and 124 on the seating surfaces of the upper surfaces of the annular ribs 123 and 124. A flat packing is usually applied to this type of pipe flange. FIG. 9 is a view showing a case where the flat packing 130 is applied to the rib-type flange 120, where (a) is a longitudinal sectional view of both, and (b) is an enlarged view of a Y portion of (a). It is understood that the seal is made by the close contact between the seating surface on the upper surface of the annular ribs 123, 124, 125 and the flat packing 130, and the sealing performance is further improved by inserting the annular protrusions 123a, 124a into the flat packing 130.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, there are cases where it is desired to apply a ribbed packing to a rib-type flange. For example, there is a case where a full face seat flange and a rib-type flange are mixed in a certain piping system. In such a case, if the pipe connection is to be performed while using the flat packing and the ribbed packing depending on the type of the pipe flange, two types of packing must be prepared, and the pipe connection work becomes complicated.
[0006]
In some cases, one of the two pipe flanges to be coupled is a full face flange, and the other is a rib-type flange. In such a case, it may be desired to use a ribbed packing.
[0007]
However, when ribbed packing is used for the rib type flange, sufficient sealing performance cannot be secured. 10 is a view showing a case where a ribbed packing 140 is applied to the rib-type flange 120 of FIG. 8, (a) is a longitudinal sectional view of both, and (b) is an enlarged view of a Y portion of (a). FIG. As can be seen from FIG. 10, the ribs 143 and 144 of the ribbed packing 140 abut against the upper surface of the radial rib of the rib type flange 120, and the seating surface of the upper surface of the annular ribs 123, 124 and 125 can be sufficiently adhered to the ribbed packing 140. It is gone. Further, the annular protrusions 123a and 124a cannot be inserted into the ribbed packing 140, and do not contribute to the improvement of the sealing performance.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, a pipe flange according to the present invention has a plurality of annular ribs surrounding a central opening and a plurality of radial ribs extending radially, and the top surfaces of the plurality of annular ribs; A portion of the upper surface of the plurality of radial ribs located outside the plurality of annular ribs is a tube flange serving as a seating surface, and is sandwiched between the plurality of annular ribs among the upper surfaces of the plurality of radial ribs. A recessed portion is formed in the recessed portion, and the recessed portion is recessed from a portion of the upper surface of the plurality of radial ribs located outside the plurality of annular ribs, and the recessed portion is sandwiched between the annular ribs. In such a region, they are arranged in an annular shape so as to surround the central opening (claim 1). According to such a configuration, the rib of the ribbed packing can be placed in the recess, and the seating surface of the upper surface of the annular rib can be brought into close contact with the packing with the rib. Further, even if the flat packing is applied, the seating surface on the upper surface of the annular rib adheres to the flat packing. That is, both flat packing and ribbed packing can be applied to this pipe flange.
[0009]
In the pipe flange, the recess may be formed at a position corresponding to the rib of the ribbed packing used in combination (Claim 2).
[0010]
In the pipe flange, when an annular protrusion is formed on the upper surface of the annular rib (Claim 3), the annular protrusion is hard to be packed and the sealing performance is further improved.
[0011]
In the pipe flange, the annular rib may have any shape as long as it is annular. For example, it may be annular.
[0012]
In order to solve the above problems, the check valve according to the present invention is provided with the pipe flange on at least one of the inlet and the outlet (Claim 5).
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0014]
FIG. 1 is a diagram showing a piping system A for assembling polluted water. The system A includes a check valve 10 according to the present application, and an inlet 15 and an outlet 16 of the check valve 10 are provided. A pipe flange 20 of the present application is provided.
[0015]
In this piping system A, the submersible pump unit 70 is installed in the polluted water, and the polluted water is pumped up by the submersible pump unit 70. The arrows in the figure indicate the flow direction of the polluted water. When the submersible pump unit 70 is activated, the polluted water is sucked from the suction port 71 formed at the center of the lower surface of the submersible pump unit 70 and discharged from the discharge port 72. A discharge pipe 60 is connected to the discharge port 72. The discharge pipe 60 includes an upstream discharge pipe 61 and a downstream discharge pipe 62, and a check valve 10 is interposed between them. The check valve 10 is flange-connected to the upstream discharge pipe 61 and the downstream discharge pipe 62. The polluted water discharged from the submersible pump unit 70 is pumped through the upstream discharge pipe 61 and reaches the check valve 10, and is further pumped from the check valve 10 to the downstream discharge pipe 62. While the submersible pump unit 70 is stopped, the polluted water does not flow in the direction from the downstream discharge pipe 62 to the upstream discharge pipe 61 by the action of the check valve 10.
[0016]
The check valve 10 uses a ball-type valve body 12. In the check valve 10, the flow path is branched into an L-shaped discharge pipe 51 from a point upstream of the valve body 12. An air vent valve 52 is provided at the tip of the discharge pipe 51. This air vent valve 52 also uses a ball-type valve body. When the air contained in the polluted water reaching the check valve 10 from the upstream discharge pipe 61 branches to the discharge pipe 51 side, the air is released into the atmosphere from the outlet 53 through the air vent valve 52.
[0017]
2A and 2B are views for showing the structure of the check valve 10, wherein FIG. 2A is a longitudinal sectional view thereof, and FIG. 2B is a sectional view taken along line XX of FIG. The check valve 10 includes a casing 11, and a valve chamber 14 is formed inside the casing 11. The valve body 12 is accommodated in the valve chamber 14. An inlet 15 is formed below the valve chamber 14, and an outlet 16 is formed above the valve chamber 14. A pipe flange 20 is formed around the inflow port 15 and the outflow port 16. A valve seat 17 for seating the valve body 12 is formed at the bottom of the valve chamber 14. The opening 18 is for connecting the discharge pipe 51 here.
[0018]
The operation of the check valve 10 will be described as follows. When the pressure of the polluted water does not act on the inflow port 15, the valve body 12 is seated on the valve seat 17 and closes the inflow port 15. This prevents backflow of contaminated water from the outlet 16 to the inlet 15.
[0019]
When the pressure of the polluted water acts on the inflow port 15, the valve body 12 is pushed up by this pressure and starts to float upward. A pair of curved guide portions 13 are formed on the inner wall of the valve chamber 14. The distance between the pair of guide portions 13 is smaller than the diameter of the valve body 12, and the lifted valve body 12 is guided to the guide portion 13 and moves toward the lid body 19, and comes into contact with the lid body 19 and stops. What is the virtual line in Fig. 2 (a)? The position of the valve body 12 at this time is shown. The inflow port 15 and the outflow port 16 are communicated with each other through the valve chamber 14, and the polluted water is pumped through the check valve 10 in the direction from the inflow port 15 to the outflow port 16.
[0020]
As described above, the pipe flange 20 is formed around the inlet 15 and the outlet 16 of the check valve 10. The casing 11 is made of engineering plastic, and the pipe flange 20 is also made of engineering plastic. As can be seen from FIG. 1, the pipe flange 20 on the inlet 15 side of the check valve 10 is connected to the pipe flange 20 formed at the upper end of the upstream discharge pipe 61, and there is a packing between both pipe flanges 20. Intervene. Further, the pipe flange 20 on the outlet 16 side of the check valve 10 is connected to the pipe flange 20 formed at the lower end of the downstream discharge pipe 62, and packing is interposed between these two pipe flanges 20. Yes. Although not shown, bolts and nuts are used for coupling the pipe flanges 20 to each other. These four pipe flanges 20 have the same structure.
[0021]
FIG. 3 is a view showing the structure of the pipe flange 20. (a) is the top view which looked at the pipe flange 20 from the bearing surface side, (b) is XX arrow sectional drawing of (a). The pipe flange 20 is mainly composed of three annular ribs 23, 24, 25 and a plurality of radial ribs 26, 27. The three annular ribs 23, 24, 25 are all annular, and are formed in a concentric triple manner so as to surround the central opening 21. The radial ribs 26, 27 extend radially from the central opening 21 so as to connect the three annular ribs 23, 24, 25. The radial rib 27 is formed with a through hole 22 through which a bolt for joining the pipe flanges passes. The pipe flange 20 is a rib-type pipe flange in which the upper surfaces of the annular ribs 23, 24, 25 and the radial ribs 26, 27 are seat surfaces. Of the upper surfaces of the radial ribs 26 and 27, a recessed portion 29 that is recessed from the seating surface 28 is formed in a portion between the annular rib 23 and the annular rib 24. The depressions 29 are arranged in a ring shape. A dotted line L in FIG. 3A indicates this ring. The ring L surrounds the central opening 21 and is outside the annular rib 23 and inside the annular ribs 24 and 25. On the upper surfaces of the annular ribs 23, 24, annular protrusions 23a, 24a are formed along the annular ribs 23, 24. A packing is sandwiched between the two pipe flanges 20 to be joined, but this packing may be a flat packing or a ribbed packing.
[0022]
4A and 4B are diagrams showing the flat packing 30, in which FIG. 4A is a plan view thereof, and FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line XX of FIG. The flat packing 30 is formed with a uniform cross-sectional thickness. 31 is a central opening, and 32 is a through-hole for allowing a bolt for connecting pipe flanges to pass therethrough.
[0023]
5 is a longitudinal sectional view showing a state in which the pipe flange 20 of FIG. 3 and the flat packing 30 of FIG. 4 are overlapped. In addition, one pipe flange has shown only the outline with the virtual line. From FIG. 5, it can be understood that the upper surfaces of the annular ribs 23, 24, 25 and the flat packing 30 are tightly sealed. Further, since the annular protrusions 23a and 24a are inserted into the flat packing 30, the seal is more reliable.
[0024]
6A and 6B are views showing the ribbed packing 40, wherein FIG. 6A is a plan view thereof, and FIG. 6B is a cross-sectional view taken along line XX of FIG. Reference numeral 41 denotes a central opening, and reference numeral 42 denotes a through hole for allowing a bolt for connecting pipe flanges to pass therethrough. Two annular ribs 43 and 44 are formed concentrically in a double manner on the ribbed packing 40.
[0025]
7 is a longitudinal sectional view showing a state in which the pipe flange 20 of FIG. 3 and the ribbed packing 40 of FIG. 6 are overlapped. In addition, one pipe flange 20 shows only the outline with a virtual line. When the pipe flange 20 and the ribbed packing 40 are combined in this way, the position of the recessed portion 29 of the pipe flange 20 and the position of the ribs 43 and 44 of the ribbed packing 40 correspond to each other. 44 will fit. Therefore, the ribs 43 and 44 of the ribbed packing 40 do not disturb the close contact between the upper surfaces of the annular ribs 23, 24 and 25 of the pipe flange 20 and the ribbed packing 40, and a reliable seal is achieved. Further, the annular protrusions 23a and 24a are inserted into the ribbed packing 40 so that the seal is more reliable.
[0026]
As can be understood from FIGS. 5 and 7, regardless of whether the flat packing 30 or the ribbed packing 40 is applied to the pipe flange 20, the upper surfaces of the annular ribs 23, 24, 25 of the pipe flange 20 , 40 is in close contact with it and exhibits sufficient sealing performance.
[0027]
The embodiment of the present invention has been described above with reference to the drawings. In the check valve 10 of the above embodiment, the pipe flange according to the present application is formed in both the inlet 15 and the outlet 16, but the pipe flange according to the present application may be formed in only one of them. Good. Moreover, the pipe flange according to the present application can be widely applied not only to a check valve but also to a connection part of a piping system.
[0028]
In the above embodiment, the depression 29 is formed in a part of the upper surface of the radial ribs 26 and 27 (the portion between the annular rib 23 and the annular rib 24), but the depression is formed over the entire length of the radial rib. You may do it.
[0029]
Moreover, in the said embodiment, although the annular rib 23,24,25 is formed in multiple in the pipe flange 20, the at least 1 annular rib should just be formed in the pipe flange concerning this application.
[0030]
In the above-described embodiment, the annular ribs 23, 24, and 25 are formed in an annular shape.
[0031]
【The invention's effect】
The present invention is implemented in the form as described above, and has the following effects.
[0032]
(1) Whether the flat packing or the packing with ribs is applied, the seating surface can be sufficiently adhered to the packing.
[0033]
(2) When the annular protrusion is formed on the upper surface of the annular rib, the annular protrusion is difficult to seal and the sealing performance can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a piping system for assembling contaminated water.
FIGS. 2A and 2B are views for showing the structure of a check valve, wherein FIG. 2A is a longitudinal sectional view thereof, and FIG. 2B is a sectional view taken along line XX of FIG.
3A and 3B are views showing a structure of a pipe flange, wherein FIG. 3A is a plan view of the pipe flange as viewed from the seating surface side, and FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
4A and 4B are diagrams showing a flat packing, in which FIG. 4A is a plan view thereof, and FIG. 4B is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
5 is a longitudinal sectional view showing a state in which the pipe flange of FIG. 3 and the flat packing of FIG. 4 are overlapped.
6A and 6B are views showing a ribbed packing, in which FIG. 6A is a plan view thereof, and FIG. 6B is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
7 is a longitudinal sectional view showing a state in which the pipe flange of FIG. 3 and the ribbed packing of FIG. 6 are overlapped.
8A and 8B are views showing the structure of a pipe flange, wherein FIG. 8A is a plan view of the pipe flange as seen from the seating surface side, and FIG. 8B is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
9A and 9B are diagrams showing a case where a flat packing is applied to a pipe flange. FIG. 9A is a longitudinal sectional view of the both, and FIG. 9B is an enlarged view of a Y portion in FIG.
FIGS. 10A and 10B are diagrams showing a case where a ribbed packing is applied to a pipe flange, in which FIG. 10A is a longitudinal sectional view of the both, and FIG. 10B is an enlarged view of a portion Y in FIG.
[Explanation of symbols]
10 Check valve
11 Casing
12 Disc
13 Guide section
14 Valve chamber
15 Inlet
16 Outlet
17 Valve seat
18 opening
19 Lid
20 pipe flange
21 Center opening
23,24,25 annular rib
23a, 24a Annular projection
26,27 radial ribs
28 Seat
29 Indentation
30 flat packing
31 Center opening
32 Through hole
40 Packing with ribs
41 Center opening
42 Through hole
43,44 ribs
51 discharge pipe
52 Air vent valve
53 Outlet
60 Discharge pipe
61 Upstream discharge pipe
62 Downstream discharge pipe
70 Submersible pump unit
71 Suction port
72 Discharge port

Claims

Having a plurality of annular ribs surrounding the central opening and a plurality of radial ribs extending radially;
A pipe flange having an upper surface of the plurality of annular ribs and a portion of the upper surface of the plurality of radial ribs located outside the plurality of annular ribs serving as a seating surface,
A depression is formed in a portion sandwiched between the plurality of annular ribs on the upper surface of the plurality of radial ribs,
The recess is recessed from a portion of the upper surface of the plurality of radial ribs located outside the plurality of annular ribs,
A pipe flange arranged in an annular shape so as to surround the central opening in a region where the recess is sandwiched between the annular ribs.

The pipe flange according to claim 1, wherein the recess is formed at a position corresponding to a rib of a ribbed packing used in combination.

The pipe flange according to claim 1 or 2, wherein an annular protrusion is formed on an upper surface of the annular rib.

The pipe flange according to any one of claims 1 to 3, wherein the annular rib is annular.

A check valve in which the pipe flange according to any one of claims 1 to 4 is provided in at least one of an inflow port and an outflow port.