JP3908955B2

JP3908955B2 - Manufacturing equipment for Ni-plated sheet steel

Info

Publication number: JP3908955B2
Application number: JP2002003158A
Authority: JP
Inventors: 豊安藤; 隆久大野
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2002-01-10
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2007-04-25
Anticipated expiration: 2022-01-10
Also published as: JP2003201595A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Niメッキ薄鋼板の製造設備に関する。具体的には、Ni電気メッキ装置と横形焼鈍炉とが直結された設備であって、乾電池やテレビブラウン管などに用いられるNiメッキ薄鋼板の製造設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、乾電池やテレビブラウン管などに使用されるNiメッキ薄鋼板（板厚 0.15 〜 0.6mm）は、電気メッキラインでメッキを（1g/m2〜40g/m2）施した後、一旦巻取り、その後あらためて、縦形の連続焼鈍ライン（C.A.L.: Continuous Annealing Line）を通して焼鈍・拡散処理を行っていた。
ところが、このように電気メッキラインと連続焼鈍ラインが分離されている従来のNiメッキ薄鋼板の製造設備では、製造チャンス制約からくる仕掛かりコイルなどの中間在庫が多量に発生し、製造工期が長くなるといった問題があった。
【０００３】
また、上記に加え、乾電池やテレビブラウン管などに用いられるNiメッキ薄鋼板は自動車用などに比べて鋼板の厚みが薄く（Min 0.15mm）、縦形焼鈍炉を通板する過程で、鋼板にヒートバックルが発生し製品の歩留り落ちが発生するという問題点があった。
図５に従来の縦型の連続焼鈍炉に用いられる鋼板搬送用のハースロールを示す。縦形焼鈍炉は一般に横形焼鈍炉と比べ、鋼板の自重を支えるために鋼板の張力を高く保つ必要があるうえ、鋼板を搬送するハースロールへの巻付き角が１８０度と大きいため、ハースロールに発生するサーマルクラウンによる向心力が原因となりヒートバックルが発生しやすい。
【０００４】
この向心力が発生する原因は、ハースロールの板幅方向（胴長方向）の温度偏差によりロールの中央部が中高になる凸型のサーマルクラウンが生じ、この中高のクラウンを有するハースロールに鋼板を巻き付けると、鋼板がロール幅方向中央部に移動しようとする水平方向の力が発生するからである。
特に、乾電池用途のNiメッキ鋼板は、Niの拡散処理によりNi-Feの合金層の生成が必要となるため、連続焼鈍炉における鋼板の到達温度を高温にする必要があり、鋼板の強度が弱まりヒートバックルが発生しやすい。
電気Niメッキ装置と連続焼鈍炉を直結した設備に関する従来技術としては、特開昭 55-21533号公報に、自動車用鋼板に使用される冷延鋼板を縦型焼鈍炉にて焼鈍する前にNiメッキする中間防錆性に優れた冷延鋼板の製造方法が示されている。
【０００５】
しかし、この従来技術は、対象とする鋼板が自動車用であるため板厚が平均的には1.2mm程度と乾電池やテレビブラウン用に比べ板厚が厚く、焼鈍温度が本発明が対象とするNiメッキ薄鋼板に比べ著しく低いことなどの理由からヒートバックルが発生する可能性は低く、本発明が対象とする乾電池やテレビブラウン管用のNiメッキ薄鋼板には適用できないという問題点があった。
また、特に乾電池用のNiメッキ鋼板は最大38g/m2と極めてメッキの目付け量が多いため、通常は電気メッキの最大電流を規定する整流器能力が連続焼鈍炉の能力より低いことから、電気メッキの整流器能力が生産量の制約条件となる。この時、生産性を重視すれば整流器能力の最大限での操業が不可欠となるが、電気メッキ設備と焼鈍炉を連結した場合は、追従性の速い電気メッキ装置に追従性の遅い連続焼鈍炉が追従できないというアンマッチが生じ、かえって製品の歩留り落ちを引き起こすことから連続焼鈍炉の炉温の追従性を速めることが必要であった。
【０００６】
さらに、ラジアントチューブ式焼鈍炉は一般に炉をある一定温度昇温させる時間よりも炉をある一定温度降温させるほうが時間を要し、炉降温時の炉温追従性を速めることにより製品歩留りを向上させることができるが、従来のラジアントチューブ式バーナは、レペキュレータや蓄熱帯などの熱交換器を配して燃焼Airを予熱しており、炉を冷却する場合も、予熱された燃焼Airを冷却Airとして用いるため、予熱されない冷却Airを用いた場合よりも炉の降温速度が遅くなるという問題点があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決し、ヒートバックルの発生をなくし、連続焼鈍炉の炉温の追従性を向上させることにより、仕掛かりコイルなど中間在庫の削減と製造工期の短縮化を実現できるNiメッキ薄鋼板の製造設備を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、電気メッキ装置と横型焼鈍炉を直結し、連続焼鈍炉の炉温の追従性を高めることにより、仕掛かりコイルなど中間在庫の削減と製造工期の短縮化を実現できるNiメッキ薄鋼板の製造設備を提供するものであり、その要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
【０００９】
（１）板厚 0.15 〜 0.6mmの薄鋼板に１〜 40g/m ² のNiメッキを施すNi電気メッキ装置と、Niメッキの拡散処理を行う連続焼鈍炉とを直結したNiメッキ薄鋼板の製造設備であって、該連続焼鈍炉が横形焼鈍炉であり、該横形焼鈍炉内の耐火物がセラミックファイバーで構成されており、前記横形焼鈍炉における加熱帯にラジアントチューブ式リジェネバーナが設置されており、該ラジアントチューブ式リジェネバーナに、予熱されていない冷却 Air の供給ラインを設けたことにより連続焼鈍炉の炉温降下時間を短縮して、追従性の速い電気メッキと追従性の遅い連続焼鈍炉のアンマッチによる歩留り落ちを低減したことを特徴とするNiメッキ薄鋼板の製造設備。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図１乃至図４を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明のNiメッキ薄鋼板の製造設備の実施形態を例示する設備構成を示す図である。
ペイオフリール１０で巻き戻された鋼板１は、ブライドルロール２、および、ルーパ３を介してNi電気メッキ装置４にてNiメッキが施される。ブライドルロール２は、ライン内の鋼板にかかる張力を一定に保つためのロール群であり、特に、Ni電気メッキ装置内で鋼板が撓むとメッキむらの原因となることから張力は高めに設定される。ルーパは、ライン内の鋼板の搬送速度を調節するために設けられるバッファーの役割を担う。
【００１１】
Niメッキされた鋼板は、ブライドルロール２、および、ダンサーロール５を介して横型の連続焼鈍炉６に直接投入される。
従来のNi電気メッキ装置と連続焼鈍炉とが分離した設備と異なり、仕掛かりコイルなど中間在庫を削減することができるうえ、コイルの巻取り、巻き戻しの手間がなくなるため製造工期の短縮化を図ることができる。
なお、ダンサーロール５は重りとなるロールを上下させることにより連続焼鈍炉内の張力変動を吸収する役割を担う。
連続焼鈍炉６は、加熱帯７、均熱帯８、および、冷却帯９から構成されており、従来の縦型炉ではなく横型炉なので、鋼板１の張力を低くすることができ、鋼帯搬送用のハースロール１４への鋼帯の巻きつけ角が小さいため、従来の縦型炉のように鋼板１の板幅の中央部方向に働く向心力が発生しないことから、鋼板１の板厚が0.15ｍｍ〜0.6ｍｍと薄くても、ハースロール１４のサーマルクラウンに起因するヒートバックルが発生しない。
【００１２】
加熱帯７は、ラジアントチューブ方式のリジェネバーナにより、輻射熱を利用して鋼帯を約８００℃まで加熱することにより、鋼板１の焼鈍とNiメッキの拡散処理を行う。
均熱帯８は、Ni-Crリボンを用いた電気ヒータにより鋼板温度を一定に保定する。
【００１３】
冷却帯９は、炉内ガスを吹き付けて鋼板１を徐冷する３つの冷却ゾーンと、大気を吹き付けて鋼板温度を下げる１つの冷却ゾーンからなる。
連続焼鈍炉６を出た鋼板１はブライドルロール２を介してテンションリール１１により巻き取られる。
図２は、連続焼鈍炉６の加熱帯７を横から見た断面図である。
加熱帯は３つの加熱ゾーンから構成されており、鋼板１の上下にW型or U型ラジアントチューブ１３が設けられており、輻射熱により鋼板を加熱する。
加熱帯を構成する耐火物は熱容量の小さいセラミックファイバー１５により構成されているので、従来の炉に比べて炉温変更の追従性が著しく高くなり、炉温の降下時間を短縮することにより、追従性の速い電気メッキと追従性の遅い炉のアンマッチによる歩留り落ちを低減することができる。
【００１４】
ここに、セラミックファイバーは熱容量の小さい耐火物であって、連続焼鈍炉の外壁の鉄皮の内側に耐火煉瓦を張り、その内面をセラミックファイバーで覆うことにより、炉温変更に対する追従性を向上させることができる。
図３は、連続焼鈍炉６の加熱帯７を鋼板の断面方向から見た図である。
加熱帯の両サイドにＷ型or U型ラジアントチューブが設置されており、そのラジアントチューブの両端に一対のリジェネバーナ１２が設置されており、各々交互に交番燃焼し、排ガスの熱が蓄熱帯に蓄積され、この蓄熱により燃焼Airを予熱することにより省エネルギー効果が発揮される。
【００１５】
横型炉のため炉内のハースロール１４には鋼板を巻き付ける必要がなく、鋼板にかかる張力も小さいことから、ハースロール１４のサーマルクラウンによるヒートバックルは発生しない。
図４はリジェネバーナ１２の断面図である。
燃焼Airは、蓄熱帯１６により予熱され、燃焼ガスと混合されて燃焼し、火炎がラジアントチューブの中に吹き込まれる。
冷却Airは、冷却Airライン１７により取り込まれ、燃焼ガスのパイプを冷却することによりパイプの過熱を防止するとともに、冷却Airをラジアントチューブ内に取込むことにより、従来のように予熱された冷却Airを用いて炉温を下げるのに比べて炉温の降下時間を短縮することができ、連続焼鈍炉６の炉温の追従性を高めることにより、追従性の速い電気メッキと追従性の遅い炉のアンマッチによる歩留り落ちを低減することができる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、Ni電気メッキ装置と横型連続焼鈍炉とを直結することにより、ヒートバックルの発生を無くし、炉温の追従性を向上させることにより、中間在庫の削減と製造工期の短縮化を実現できるNiメッキ薄鋼板の製造設備を提供することができ、具体的には、以下のような産業上有用な、顕著な効果を奏する。
【００１７】
（１）電気Niメッキ装置と連続焼鈍炉とを直結化することで、仕掛かりコイルなど中間在庫を削減でき、製造工期の短縮を図ることができる。
（２）連続焼鈍炉を横形焼鈍炉にすることで薄鋼板を高温焼鈍する際に問題となるヒートバックルの問題を解消でき、製品歩留りを向上することができる。
（３）連続焼鈍炉の耐火物を熱容量の小さいセラミックファイバーで構成することにより、電気メッキと炉を連結したときに問題となる炉とメッキの慣性のアンマッチング#現象からくる歩留り落ちを最小限にできる。
（４）リジェネバーナに冷却Airの供給ラインを設けることにより、連続焼鈍炉の炉温の降下時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明におけるNiメッキ薄鋼板の製造設備の実施形態を例示する設備構成を示す図である。
【図２】本発明における連続焼鈍炉の加熱帯を横から見た断面図である。
【図３】本発明における連続焼鈍炉の加熱帯を鋼板の断面方向から見た図である。
【図４】本発明に用いるリジェネバーナの断面図である。
【図５】従来の縦型の連続焼鈍炉に用いられる鋼板搬送用のハースロールを示す図である。
【符号の説明】
１：鋼板
２：ブライドルロール
３：ルーパ
４：Ni電気メッキ装置
５：ダンサーロール
６：連続焼鈍炉
７：加熱帯
８：均熱帯
９：冷却帯
１０：ペイオフリール
１１：テンションリール
１２：リジェネバーナ
１３：ラジアントチューブ
１４：ハースロール
１５：セラミックファイバー
１６：蓄熱帯
１７：冷却Air供給ライン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a production facility for a Ni-plated thin steel sheet. Specifically, the present invention relates to a facility for directly connecting a Ni electroplating apparatus and a horizontal annealing furnace, and relates to a manufacturing facility for a Ni-plated thin steel sheet used for a dry battery, a television cathode ray tube, or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, Ni-plated thin steel sheets (thickness 0.15 to 0.6 mm) used for dry batteries and TV CRTs are plated with an electroplating line (1 g / m2 to 40 g / m2), then wound up and then reapplied. In addition, annealing / diffusion treatment was performed through a vertical continuous annealing line (CAL).
However, in the conventional Ni-plated sheet steel manufacturing equipment where the electroplating line and continuous annealing line are separated in this way, a large amount of intermediate inventory such as in-process coils due to manufacturing chance restrictions occurs, and the manufacturing period is long. There was a problem of becoming.
[0003]
In addition to the above, Ni-plated steel sheets used in dry batteries and TV CRTs are thinner than those for automobiles (Min 0.15mm), and in the process of passing through a vertical annealing furnace, a heat buckle is applied to the steel sheet. There was a problem that the yield of the product was reduced.
FIG. 5 shows a hearth roll for conveying steel plates used in a conventional vertical continuous annealing furnace. Compared to horizontal annealing furnaces, vertical annealing furnaces generally require a higher steel sheet tension to support the weight of the steel sheet, and the winding angle on the hearth roll that transports the steel sheet is as large as 180 degrees. Heat buckle is likely to occur due to the centripetal force caused by the generated thermal crown.
[0004]
The cause of this centripetal force is that a convex thermal crown in which the center part of the roll becomes middle-high due to temperature deviation in the plate width direction (body length direction) of the hearth roll, and a steel plate is attached to the hearth roll having this middle-high crown. This is because when the wire is wound, a horizontal force is generated to move the steel plate to the central portion in the roll width direction.
In particular, Ni-plated steel sheets for dry batteries require the formation of a Ni-Fe alloy layer by Ni diffusion treatment, so that the ultimate temperature of the steel sheet in a continuous annealing furnace needs to be increased, and the strength of the steel sheet decreases. Heat buckle is likely to occur.
Prior art relating to equipment directly connected to an electric Ni plating apparatus and a continuous annealing furnace is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-21533, in which Ni is used before annealing a cold-rolled steel sheet used for automobile steel sheets in a vertical annealing furnace. A method for producing a cold-rolled steel sheet having excellent intermediate rust prevention properties to be plated is shown.
[0005]
However, this prior art has an average plate thickness of about 1.2 mm because the target steel plate is for automobiles, which is thicker than that for dry batteries and TV brown, and the annealing temperature is the target Ni of the present invention. There is a low possibility that a heat buckle will occur because it is significantly lower than a plated thin steel sheet, and there is a problem that it cannot be applied to a Ni-plated thin steel sheet for a dry cell or a TV CRT that is the subject of the present invention.
In particular, Ni-plated steel sheets for dry batteries have a very large plating weight of 38 g / m2, so the rectifier capacity that normally regulates the maximum current for electroplating is lower than that of a continuous annealing furnace. Rectifier capacity is a constraint on production volume. At this time, if productivity is emphasized, operation with the maximum rectifier capacity is indispensable. However, when electroplating equipment and an annealing furnace are connected, a continuous annealing furnace with a slow follow-up performance is added to an electroplating device with a fast follow-up performance. It was necessary to speed up the follow-up of the furnace temperature of the continuous annealing furnace, because an unmatch that could not be followed occurred and the yield of the product dropped.
[0006]
Furthermore, a radiant tube type annealing furnace generally requires more time to cool the furnace at a certain temperature than time to raise the furnace at a certain temperature, and improves the product yield by speeding up the furnace temperature follow-up performance when the furnace is cooled. However, the conventional radiant tube burner preheats the combustion air by arranging a heat exchanger such as a recuperator or tropical storage, and even when the furnace is cooled, the preheated combustion air is used as the cooling air. Because it is used, there is a problem that the cooling rate of the furnace becomes slower than the case of using the cooling air that is not preheated.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the problems of the prior art as described above, eliminates the occurrence of heat buckles, and improves the followability of the furnace temperature of the continuous annealing furnace, thereby reducing intermediate inventory such as in-process coils and the manufacturing period. It is an object to provide a manufacturing facility for a Ni-plated thin steel sheet capable of realizing a shortening of the length.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a Ni-plated thin steel sheet that can reduce the intermediate inventory and shorten the production period of in-process coils, etc. by directly connecting the electroplating device and the horizontal annealing furnace and improving the furnace temperature followability of the continuous annealing furnace The gist of the present invention is as follows, as described in the claims.
[0009]
(1) Preparation of Ni-plated steel sheets which is directly connected with Ni electroplating apparatus for performing a Ni plating. 1 to 40 g / m ² in a thin steel sheet having a thickness of 0.15 ~ 0.6 mm, and a continuous annealing furnace to perform the diffusion process of Ni plating The continuous annealing furnace is a horizontal annealing furnace, the refractory in the horizontal annealing furnace is composed of ceramic fibers, and a radiant tube regenerative burner is installed in a heating zone in the horizontal annealing furnace. The radiant tube regenerative burner is provided with a cooling air supply line that has not been preheated to shorten the furnace temperature drop time of the continuous annealing furnace, so that electroplating with fast followability and continuous annealing with slow followability A production facility for Ni-plated sheet steel, characterized by reduced yield loss due to furnace unmatching .
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
FIG. 1 is a diagram showing a facility configuration illustrating an embodiment of a manufacturing facility for Ni-plated thin steel sheets according to the present invention.
The steel sheet 1 rewound by the payoff reel 10 is subjected to Ni plating by a Ni electroplating apparatus 4 via a bridle roll 2 and a looper 3. The bridle roll 2 is a group of rolls for keeping the tension applied to the steel plate in the line constant, and in particular, if the steel plate is bent in the Ni electroplating apparatus, it causes uneven plating, so the tension is set high. . The looper plays a role of a buffer provided for adjusting the conveying speed of the steel plate in the line.
[0011]
The Ni-plated steel sheet is directly fed into a horizontal continuous annealing furnace 6 through a bridle roll 2 and a dancer roll 5.
Unlike conventional equipment that separates Ni electroplating equipment and continuous annealing furnaces, intermediate inventory such as in-process coils can be reduced, and the time required for coil winding and rewinding is eliminated, resulting in a shortened manufacturing period. Can be planned.
The dancer roll 5 plays a role of absorbing tension fluctuations in the continuous annealing furnace by moving up and down the weight rolls.
The continuous annealing furnace 6 is composed of a heating zone 7, a soaking zone 8, and a cooling zone 9, and is a horizontal type furnace instead of a conventional vertical type furnace. Since the wrapping angle of the steel strip around the hearth roll 14 for use is small, the centripetal force acting in the central direction of the plate width of the steel plate 1 is not generated unlike the conventional vertical furnace, so that the plate thickness of the steel plate 1 is 0.15. Even if it is as thin as mm to 0.6 mm, the heat buckle due to the thermal crown of the hearth roll 14 does not occur.
[0012]
The heating zone 7 uses a radiant tube type regenerative burner to heat the steel strip to about 800 ° C. using radiant heat, thereby performing annealing of the steel plate 1 and Ni plating diffusion treatment.
The soaking zone 8 keeps the steel plate temperature constant by an electric heater using a Ni-Cr ribbon.
[0013]
The cooling zone 9 is composed of three cooling zones for gradually cooling the steel plate 1 by blowing furnace gas, and one cooling zone for blowing the air to lower the steel plate temperature.
The steel plate 1 exiting the continuous annealing furnace 6 is taken up by a tension reel 11 via a bridle roll 2.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the heating zone 7 of the continuous annealing furnace 6 as viewed from the side.
The heating zone is composed of three heating zones, W-type or U-type radiant tubes 13 are provided above and below the steel plate 1, and the steel plate is heated by radiant heat.
Since the refractory constituting the heating zone is made of ceramic fiber 15 having a small heat capacity, the followability of changing the furnace temperature is significantly higher than that of the conventional furnace, and the follow-up time is shortened by shortening the furnace temperature drop time. Yield drop due to unmatching of fast electroplating and slow followability furnace can be reduced.
[0014]
Here, the ceramic fiber is a refractory with a small heat capacity, and a fire brick is applied to the inside of the iron skin of the outer wall of the continuous annealing furnace, and the inner surface is covered with the ceramic fiber, thereby improving the followability to the furnace temperature change. be able to.
FIG. 3 is a view of the heating zone 7 of the continuous annealing furnace 6 as viewed from the cross-sectional direction of the steel sheet.
A W-type or U-type radiant tube is installed on both sides of the heating zone, and a pair of regenerative burners 12 are installed at both ends of the radiant tube. Energy storage effect is demonstrated by preheating combustion air by accumulating this heat storage.
[0015]
Since it is a horizontal furnace, it is not necessary to wind a steel plate around the hearth roll 14 in the furnace, and since the tension applied to the steel plate is small, a heat buckle due to the thermal crown of the hearth roll 14 does not occur.
FIG. 4 is a cross-sectional view of the regeneration burner 12.
The combustion air is preheated by the tropical storage 16, mixed with combustion gas and burned, and a flame is blown into the radiant tube.
The cooling air is taken in by the cooling air line 17 to prevent overheating of the pipe by cooling the pipe of the combustion gas, and by taking the cooling air into the radiant tube, the cooling air preheated as before is cooled. Compared to lowering the furnace temperature by using the furnace, it is possible to shorten the furnace temperature fall time, and by improving the furnace temperature followability of the continuous annealing furnace 6, fast followability electroplating and slow followability furnace Yield drop due to unmatching can be reduced.
[0016]
【The invention's effect】
According to the present invention, by directly connecting the Ni electroplating apparatus and the horizontal continuous annealing furnace, the occurrence of heat buckles is eliminated, and the followability of the furnace temperature is improved, thereby reducing intermediate inventory and shortening the manufacturing period. Ni-plated sheet steel manufacturing equipment capable of realizing the above can be provided. Specifically, the following industrially useful and remarkable effects are exhibited.
[0017]
(1) By directly connecting the electric Ni plating apparatus and the continuous annealing furnace, intermediate inventory such as in-process coils can be reduced, and the manufacturing period can be shortened.
(2) By using a continuous annealing furnace as a horizontal annealing furnace, the problem of the heat buckle that becomes a problem when high-temperature annealing of a thin steel sheet can be solved, and the product yield can be improved.
(3) By configuring the refractories of the continuous annealing furnace with ceramic fibers with a small heat capacity, the yield drop due to the unmatching # phenomenon of furnace and plating inertia, which becomes a problem when electroplating and furnace are connected, is minimized. Can be.
(4) By providing a cooling air supply line in the regenerative burner, the furnace temperature drop time of the continuous annealing furnace can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a facility configuration illustrating an embodiment of a manufacturing facility for Ni-plated thin steel sheets according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the heating zone of the continuous annealing furnace according to the present invention as viewed from the side.
FIG. 3 is a view of the heating zone of the continuous annealing furnace in the present invention as seen from the cross-sectional direction of the steel sheet.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a regeneration burner used in the present invention.
FIG. 5 is a view showing a hearth roll for conveying a steel plate used in a conventional vertical continuous annealing furnace.
[Explanation of symbols]
1: Steel plate 2: Bridle roll 3: Looper 4: Ni electroplating device 5: Dancer roll 6: Continuous annealing furnace 7: Heating zone 8: Soaking zone 9: Cooling zone 10: Payoff reel 11: Tension reel 12: Regenerative burner 13 : Radiant tube 14: Hearth roll 15: Ceramic fiber 16: Tropical storage 17: Cooling air supply line

Claims

And Ni electroplating apparatus for performing Ni plating. 1 to 40 g / m ² in a thin steel sheet having a thickness of 0.15 ~ 0.6 mm, there in the manufacturing facility of Ni-plated steel sheets directly connected with a continuous annealing furnace to perform the diffusion process of Ni plating The continuous annealing furnace is a horizontal annealing furnace, the refractory in the horizontal annealing furnace is composed of ceramic fibers, and a radiant tube regenerative burner is installed in a heating zone in the horizontal annealing furnace, The radiant tube regenerative burner is provided with an unpreheated cooling air supply line, which shortens the furnace temperature drop time of the continuous annealing furnace and unmatches the fast-following electroplating and the slow-following continuous annealing furnace. Ni-plated sheet steel manufacturing facility characterized by reduced yield loss due to