JP3920779B2 - フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物とその製法 - Google Patents

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体高分子電解質型燃料電池の電解質かつ隔膜として使用されるフッ素系イオン交換膜の製造方法に関し、特に電解質かつ隔膜として性能が優れたフッ素系イオン交換膜の中間原料、即ち前駆体組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池は、水素やメタノール等の燃料を電気化学的に酸化することによって電気エネルギーを取り出す一種の発電装置であり、近年クリーンなエネルギー供給源として注目されている。燃料電池は用いる電解質の種類によって、リン酸型、溶融炭酸塩型、固体酸化物型、固体高分子電解質型等に分類されるが、このうち固体高分子電解質型燃料電池は標準的な作動温度が１００℃以下と低く、かつエネルギー密度が高いことから電気自動車などの電源として幅広い応用が期待されている。
【０００３】
固体高分子電解質型燃料電池の基本構成はイオン交換膜とその両面に接合された一対のガス拡散電極から成っており、一方の電極に水素、他方に酸素を供給し、両電極間を外部負荷回路へ接続することによって発電せしめるものである。より具体的には水素側電極でプロトンと電子が生成され、プロトンはイオン交換膜の内部を移動して酸素側電極に達した後、酸素と反応して水を生成する。一方、水素側電極から導線を伝って流れ出した電子は、外部負荷回路において電気エネルギーが取り出された後、更に導線を伝って酸素側電極に達し、前記水生成反応の進行に寄与することになる。イオン交換膜の要求特性としては、第一に高いイオン伝導性が挙げられるが、プロトンがイオン交換膜の内部を移動する際は水分子が水和することによって安定化すると考えられるため、イオン伝導性と共に高い含水性と水分散性も重要な要求特性となっている。また、イオン交換膜は水素と酸素の直接反応を防止するバリアとしての機能を担うため、ガスに対する低透過性が要求される。
【０００４】
その他の要求特性としては、燃料電池運転中の強い酸化雰囲気に耐えるための化学的安定性や、更なる薄膜化に耐え得る機械強度等を挙げることができる。
固体高分子電解質型燃料電池に使用されるイオン交換膜の材質としては、高い化学的安定性を有することからフッ素系イオン交換樹脂が広く用いられており、中でも主鎖がパーフルオロカーボンで側鎖末端にスルホン酸基を有するデュポン社製の「ナフィオン（登録商標）」が広く用いられている。こうしたフッ素系イオン交換樹脂は固体高分子電解質材料として概ねバランスのとれた特性を有するが、当該電池の実用化が進むにつれて更なる物性の改善が要求されるようになってきた。
【０００５】
例えば燃料電池の長期耐久性に関しては、その要因として高温高湿状態における機械強度との関連が示唆されている。イオン交換膜の機械強度を向上させる手段としては、従来からいくつかの方法が提案されているが、例えば特許文献１では「フィブリル化された四フッ化エチレン重合体が陽イオン交換樹脂膜を形成する陽イオン交換樹脂体中に混入されてなる事を特徴とする補強された陽イオン交換樹脂」が開示されている。当該公報の製造方法は、ａ）イオン交換樹脂前駆体又はそれをトリクロロトリフルオロエタンで膨潤させたものと、ｂ）乳化重合又は懸濁重合によって得られる四フッ化エチレン重合体（以下、
ＰＴＦＥと呼称）のファインパウダー又は水性乳化分散液、とを混合した後、溶融混練することによって組成物を得ることを特徴とする。しかしながら、当該製造方法では現実にはＰＴＦＥの均一分散が困難であり、結果として、例えば押出シート成形において膜の内部にＰＴＦＥ凝集物が発生したり、シート表面に凹凸が発生するなど、著しくシート品位に欠けるという問題点があった。これは単にシート表面だけの問題ではなく、添加されたＰＴＦＥの一定量が常にＰＴＦＥ凝集物の内部に留まり、フィブリル化されることなく浪費されるという点で、従来技術の本質的な問題点を示唆している。また、特許文献２では「フッ素樹脂フィブリル化繊維を均一に分散含有する含フッ素イオン交換樹脂からなる膜を、特定の温度で延伸して薄膜化する方法」が開示されている。しかしながら、前記公報と同じく、膜の内部にＰＴＦＥ凝集物が発生したり、シート表面に凹凸が発生しやすい。
このような凹凸が発生する場合は特に薄膜の製造が困難であり、例えば当該公報では延伸による薄膜化を行う前にロールプレス等による平滑化処理を実施する旨が記載されている。また特許文献３には、こうしたロールプレス法が開示されている。以上のように、特許文献１、特許文献２及び特許文献３等によって開示された従来技術は、単純なＰＴＦＥの添加にとどまっており、特にＰＴＦＥの均一分散や良好な溶融成形、更にはＰＴＦＥの有効利用等が難しいことから燃料電池用イオン交換膜として産業上有用な技術とはなり得ていなかった。
【０００６】
また、特許文献４には、少なくともフッ素樹脂微粒子、イオン交換性ポリマー、及び含フッ素界面活性物質という３つの必須成分を含有する水性分散液を用いて作成したイオン交換膜を開示している。更に、かかる水性分散液の調製方法として、フッ素樹脂微粒子の水性懸濁液、イオン交換性ポリマーの溶液、及び含フッ素界面活性物質の溶液という３つの必須成分を混合することが開示されている。当該公報は、イオン交換性ポリマー溶液の使用を発明の特徴として記載しており、そのため、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液を使用する際に不可欠である洗浄に関する記載は全くなされていない。また、これらの水性懸濁液及び溶液が重合工程における各々の重合液から樹脂固形分を単離又は凝集させることなく直接得られたとの記載もなされていない。例えば当該公報においては、イオン交換性ポリマーの溶液を溶媒として水や有機溶媒等を使用して調製することが記載されていることから、少なくともイオン交換性ポリマーの溶液は、重合液から一旦単離又は凝集されたイオン交換性ポリマーを用いて調製されたものと考えることができる。
【０００７】
このようなイオン交換性ポリマー溶液の使用は、
１）フッ素樹脂微粒子の水性懸濁液は一般的に酸性条件下で安定性が低下することが知られているが、イオン交換性ポリマーの溶液は当然のことながら強酸性であり、そのままでは混合時に凝集するため、当該公報に記載のように、例えば含フッ素界面活性物質の添加によって安定化させる必要がある、
２）元来重合液として得られるはずのイオン交換樹脂前駆体から、単離、加水分解、溶解という多くの工程を経てイオン交換性ポリマー溶液を作成する必要があるため、工程が複雑であり生産性が低い、
３）一旦単離又は凝集されたイオン交換性ポリマーを再度溶解するため、重合時にポリマーが有する分子鎖の理想的な広がりに絡み合いが生じ、たとえこれを溶媒に分散させても、フッ素樹脂微粒子の水性懸濁液との混合の際に高い分散性を得ることができない、
という点で多くの問題があった。
【０００８】
【特許文献１】
特開昭５３−１４９８８１号公報
【特許文献２】
特公昭６３−６１３３７号公報
【特許文献３】
特公昭６１−１６２８８号公報
【特許文献４】
特開２００１−２９８００公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、機械強度及び溶融成形性に優れたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
先行技術におけるＰＴＦＥ分散上の問題点は、前記ａ）に示すイオン交換樹脂前駆体と前記ｂ）に示すＰＴＦＥとの相互接触が十分でなかったことが理由の一つとして考えられる。本発明者らはこの課題について鋭意検討を重ねた結果、特定のフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液とＰＴＦＥ分散液を混合することによって均一性の高い分散を達成しうること、更にこうして製造されたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物が溶融成形性に優れており、特に押出シート成形において高品位なシートを作成し得ることを見出し、本発明を成すに至った。すなわち本発明は、以下の１ . 〜１１ . よりなり、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液とＰＴＦＥ分散液を混合する工程、及び当該混合液から液体成分を除去する工程からなることを特徴とするフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法に関する。
【００１１】
１．下記化学式（Ａ）で表されるフッ化ビニル化合物と、下記化学式（Ｂ）で表されるフッ化オレフィンとの二元共重合体であるフッ素系イオン交換樹脂前駆体の分散液とＰＴＦＥ分散液を混合して混合液を得る工程及び該混合液から液体成分を除去する工程を含むフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法であって、前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液及び前記ＰＴＦＥ分散液が、重合工程における各々の重合液から樹脂固形分を単離又は凝集することなく得られたものであるフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法。
（Ａ） ＣＦ_２＝ＣＦ−Ｏ（ＣＦ_２ＣＦＬＯ）_ｎ−（ＣＦ_２）_ｍ−Ｗ
（ここで、ＬはＦ原子又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基、ｎは０〜３の整数、ｍは１〜３の整数、ＷはＳＯ_２Ｆ、ＳＯ_２Ｃｌ、ＳＯ_２Ｂｒ、ＣＯＦ、ＣＯＣｌ、ＣＯＢｒ、ＣＯ_２ＣＨ_３、ＣＯ_２Ｃ_２Ｈ_５）
（Ｂ） ＣＦ_２＝ＣＦＺ
（ここで、ＺはＨ、Ｃｌ、Ｆ又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基）
２．前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液が、含フッ素炭化水素を重合溶剤とする溶液重合又は塊状重合によって作成されたものである上記１に記載の方法。
３．前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液が、懸濁重合、乳化重合、ミニエマルジョン重合又はマイクロエマルジョン重合によって作成されたものである上記１に記載の方法。
４．前記ＰＴＦＥ分散液が、含フッ素炭化水素を重合溶剤とする溶液重合によって作成されたものである上記１〜３のいずれか一項に記載の方法。
５．前記ＰＴＦＥ分散液が、懸濁重合、乳化重合、ミニエマルジョン重合又はマイクロエマルジョン重合によって作成されたものである上記１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【００１２】
６．液体成分の除去方法が加熱による留去である上記１〜５のいずれか一項に記載の方法。
７．上記１〜６のいずれか一項に記載の方法によって作成されたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物と、ＰＴＦＥを含有しないフッ素系イオン交換樹脂前駆体を溶融混練することを含むフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法。
８．上記１〜７のいずれか一項に記載の方法よって作成されたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物。
９．上記８に記載のフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物から得られるフッ素系イオン交換膜。
１０．上記９に記載のフッ素系イオン交換膜を備える膜電極接合体。
１１．上記１０に記載の膜電極接合体を備える固体高分子電解質型燃料電池。
【００１３】
本発明によれば、高品位なフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物シートを成形することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
（フッ素系イオン交換樹脂前駆体の製造方法）
イオン交換膜は、溶融成形性（熱可塑性）を有するイオン交換樹脂前駆体を膜状に成形した後、加水分解処理でイオン交換基を生成せしめることによって作成することができる。
本発明におけるフッ素系イオン交換樹脂前駆体は、
ＣＦ_２＝ＣＦ−Ｏ（ＣＦ_２ＣＦＬＯ）_ｎ−（ＣＦ_２）_ｍ−Ｗ
で表されるフッ化ビニル化合物と、一般式ＣＦ_２＝ＣＦＺで表されるフッ化オレフィンとの、少なくとも二元共重合体からなる。ここでＬはＦ原子又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基、ｎは０〜３の整数、ｍは１〜３の整数、ＺはＨ、Ｃｌ、Ｆ又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基、Ｗは加水分解によりＣＯ_２Ｈ又はＳＯ_３Ｈに転換し得る官能基であり、このような官能基としてはＳＯ_２Ｆ、ＳＯ_２Ｃｌ、ＳＯ_２Ｂｒ、ＣＯＦ、ＣＯＣｌ、ＣＯＢｒ、ＣＯ_２ＣＨ_３、ＣＯ_２Ｃ_２Ｈ_５が通常好ましく使用される。例えば、上記式において、Ｌ＝ＣＦ_３、Ｗ＝ＳＯ_２Ｆ又はＣＯ_２ＣＨ_３、Ｚ＝Ｆからなるフッ素系イオン交換樹脂前駆体が広く用いられている。
【００１５】
このようなフッ素系イオン交換樹脂前駆体は従来公知の手段により合成可能なものである。例えば、含フッ素炭化水素等の重合溶剤を使用し、上記フッ化ビニル化合物とフッ化オレフィンのガスを充填溶解して反応させ重合する方法（溶液重合）、フロン等の溶媒を使用せずフッ化ビニル化合物そのものを重合溶剤として重合する方法（塊状重合）、界面活性剤の水溶液を媒体として、フッ化ビニル化合物とフッ化オレフィンのガスとを充填して反応させ重合する方法（乳化重合）、界面活性剤及びアルコール等の助乳化剤の水溶液にフッ化ビニル化合物とフッ化オレフィンのガスを充填乳化して反応させ重合する方法（ミニエマルジョン重合、マイクロエマルジョン重合）、更には懸濁安定剤の水溶液にフッ化ビニル化合物とフッ化オレフィンのガスを充填懸濁して反応させ重合する方法（懸濁重合）などが知られている。本発明においては、このうちいずれの重合方法も使用することができる。なお、溶液重合の重合溶剤に使用する含フッ素炭化水素としては、例えばトリクロロトリフルオロエタンや１，１，１，２，３，４，４，５，５，５−デカフロロペンタンなど「フロン」と総称される化合物群を好適に使用することができる。なお、後述するように、本発明においては、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液として、上記重合反応後に得られる分散液をそのまま使用することができる。
【００１６】
（ＰＴＦＥの製造方法）
ＰＴＦＥも従来公知の手段により合成可能なものである。すなわち水性媒体中で行われる懸濁重合、乳化重合、ミニエマルジョン重合やマイクロエマルジョン重合、また含フッ素炭化水素等の重合溶剤を使用する溶液重合などが挙げられる。本発明においては、このうちいずれの重合方法で作成されたものでも使用することができる。なお、溶液重合の重合溶剤に使用する含フッ素炭化水素としては、例えばトリクロロトリフルオロエタンや１，１，１，２，３，４，４，５，５，５−デカフロロペンタンなど「フロン」と総称される化合物群を好適に使用することができる。なお、後述するように、本発明においては、ＰＴＦＥ分散液として、上記重合反応後に得られる分散液をそのまま使用することができる。
【００１７】
（分散液）
前記重合方法によって得られたフッ素系イオン交換樹脂前駆体及びＰＴＦＥは、重合終了時点においていずれも、含フッ素炭化水素、残存モノマー、水などの液体成分に分散した状態で存在している。本発明においては、これらの分散液から実質的にポリマー成分を単離することなく、これらの分散液自体をそのまま使用することができる。本発明で言う分散液とは通常は重合反応後の分散液そのものを指すことが多いが、必要に応じて他の分散媒を添加してもかまわないし、必要に応じてこのような分散媒の添加を更に進め、当の分散媒を他の分散媒で置換してもかまわない。
【００１８】
（重合方法の態様と混合安定性）
前記重合方法は、非水性媒体を使用する重合（以下、非水系重合と呼称する：溶液重合、塊状重合など）と水性媒体を使用する重合（以下、水系重合と呼称する：乳化重合、ミニエマルジョン重合、マイクロエマルジョン重合、懸濁重合など）の２つの態様に大別することができる。例えば、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液とＰＴＦＥ分散液の重合方法が同じ態様に属する場合は、分散媒同士の相溶性が良好であり、両者を混合した際に均一性の高い分散が達成できるため好ましい。特に、当該重合方法の態様が非水系重合に属する場合は、一般的に水系重合に比べて、分散液中におけるポリマー分子鎖の拡張が大きくなるため、均一性の高い分散を実現するにあたりより好ましい。このような非水系重合に好適な重合溶剤として、含フッ素炭化水素を挙げることができる。
【００１９】
一方、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液とＰＴＦＥ分散液の重合方法が異なる態様に属する場合は、分散媒同士の親和性が乏しいため、一般的には均一に混合しにくいことが予想される。しかしながら、本発明者らは重合方法の態様が互いに異なる分散液同士の混合であっても、多くの場合において乳液状の分散液を形成し、良好に混合ができることを見出した。その理由は未だ不明であるが、水系重合で作成された分散液には通常、乳化剤、助乳化剤、懸濁安定剤等が含有されるため、これらを含まない単独分散媒とは異なり、良好な混合安定性を示し得たものと推測することができる。本発明においては必要に応じて、更に乳化剤、助乳化剤、懸濁安定剤、水溶性高分子等を添加することにより、混合安定性の向上を図ることができる。
【００２０】
なお、これら乳化剤、助乳化剤、懸濁安定剤等は、組成物中に多量に残存すると溶融時の熱安定性や組成物の分散安定性を損なう場合があるため、混合分散液を得た後は十分に除去することが好ましい。本発明の方法によれば、分散の均質性を損なうことなく、これらの不純物を除去することが可能でありかつ容易である。
本発明は、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液という強酸性を示さない分散液の使用を特徴とするため、ＰＴＦＥ分散液と混合する場合でも、ＰＴＦＥの凝集を起こすことなく良好に混合を行うことができる。すなわち、本発明における界面活性剤の量は、ＰＴＦＥ微粒子を乳化するためにあらかじめＰＴＦＥ分散液に混合されていた乳化剤の量で、多くの場合、十分であり、必要に応じて添加される界面活性剤等は、ＰＴＦＥ微粒子の安定化ではなく、溶媒同士の乳化促進のために加えられると考えるべきである。
【００２１】
（フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液）
フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液における固形分比率は１〜９９％であり、好ましくは２〜５０％である。固形分比率が１％より小さいと混合した後の液体成分の除去に手間がかかるため好ましくない。固形分比率が９９％より大きいと粘度が上がりすぎて混合が難しくなるため好ましくない。フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液には必要に応じて他の分散媒や安定剤等を添加して使用することができる。フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液中のポリマーの平均径は、５０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下が更に好ましい。
【００２２】
（ＰＴＦＥ分散液）
ＰＴＦＥ分散液における固形分比率は１〜９９％であり、好ましくは２〜５０％である。固形分比率が１％より小さいと混合した後の液体成分の除去に手間がかかるため好ましくない。固形分比率が９９％より大きいと粘度が上がりすぎて混合が難しくなるため好ましくない。ＰＴＦＥ分散液は、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液との混合安定性が良好な場合は、そのまま用いることができる。混合安定性が十分でない場合は、例えば、界面活性剤等の安定剤を添加する、フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液の分散媒と相溶する分散媒を添加して乳液状とする、分散媒をフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液の分散媒に変換する、等の手段を用いることにより改善することができる。何れの場合においても、操作の過程で分散安定性が損なわれないことが好ましい。ＰＴＦＥ分散液中のポリマーの平均径は、５０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下が更に好ましい。更に水系重合によって作成されるＰＴＦＥ分散液については、例えば当該分散液中に存在するＰＴＦＥ粒子の表面があらかじめフッ素系イオン交換樹脂前駆体等で被覆されていることが、フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物中におけるＰＴＦＥの良好な分散性が得られる点から好ましい。その実施態様としては、ＰＴＦＥの重合後期に本発明のフッ化ビニル化合物を追添する方法や、あらかじめフッ素系イオン交換樹脂前駆体を添加した後ＰＴＦＥの重合を行う方法などがある。
【００２３】
（分散液の混合）
分散液の混合方法としては従来公知のどのような方法でも使用できるが、例えば攪拌翼付きの密閉容器の中にフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液とＰＴＦＥ分散液を導入し、これをよく攪拌することによって混合することができる。攪拌は、通常、分散媒の沸点以下で行なわれ、０℃〜室温で好適に行なわれる。攪拌時間や攪拌速度は混合液の粘度等によって調整する必要があるが、両分散液の固形分比率を調整することによって数分以下の時間で均一混合することが可能である。両分散液の混合比は目的に応じて調整することができるが、フッ素系イオン交換樹脂前駆体の重量に対してＰＴＦＥの重量が０．１％〜５０％であることが好ましく、０．２％〜２５％がより好ましく、０．３％〜１０％が更により好ましい。
【００２４】
液体成分の除去方法としては従来公知のどのような方法でも使用できるが、例えば、ディスパージョン破壊作用を有する物質を混合分散液に添加することによって固形分を沈降させる方法や、混合分散液を加熱下で攪拌することによって液体成分を留去する方法などを好適に使用することができる。ディスパージョン破壊作用を有する物質としては、分散媒と固形分の親和性を低下させるような物質であれば使用可能であり、例えばアルカノール、アルカン、ケトン、エーテル、塩化メチレン等の一般的な有機溶媒を使用することができる。液体成分を留去する方法としては従来公知のどのような方法でも使用できるが、
好ましくは加熱下でパドルドライヤーを使用することによって良好に液体成分を留去することができる。この時、沸点の低い含フッ素炭化水素などは常圧下で留去することができるが、沸点の高い残存モノマーなどは減圧下で留去した方が好ましい。また、いずれの方法においても、沸点の高い残存モノマーなどが多い場合は、更に含フッ素炭化水素を追添し、数回に分けて前記操作を繰り返すことによって固形分を十分に洗浄することが好ましい。
【００２５】
（フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の溶融混練）
当該組成物を溶融混練する場合、その方法としては二本ロール間での混練、バンバリーミキサーでの混練、押出機による混練など、溶融混練法として一般的に知られている方法であればいずれも好適に用いることができる。ＰＴＦＥ含量が２５％を超えるような高ＰＴＦＥ含量組成物の場合は、これを更にフッ素系イオン交換樹脂前駆体と溶融混練することによって最終的なＰＴＦＥ含量を下げることが可能である。このような方法を使用すると、あらかじめ高ＰＴＦＥ含量組成物を作成し、これをマスターバッチとしてフッ素系イオン交換樹脂前駆体で希釈しながら使用することができるため、フッ素系イオン交換樹脂を大量生産する際に適している。
【００２６】
前記特許文献１では、ＰＴＦＥとフッ素系イオン交換樹脂前駆体を混合させるに当たり、後者を粉体で又はトリクロロトリフルオロエタンの膨潤体で混合させた後に溶融混練を行うため、フィブリル化が不均一に進行し、組成物の溶融成形性及びＰＴＦＥの利用効率を損なう結果となった。一方、本発明においてはＰＴＦＥとフッ素系イオン交換樹脂前駆体を、分子鎖がよく拡張した分散液の中で混合させた後に溶融混練を行うためフィブリル化がより均一であり、組成物の溶融成形性及びＰＴＦＥの利用効率を大きく改善することが可能になった。
更に本発明の組成物は、溶融混練なしでも従来の組成物より大幅に優れた均一分散性を持つため、溶融成形前に溶融混練することを必須としない。すなわち、ラム押出機等の適切な設備を用いることによって、組成物を実質的に混練することなく溶融成形を行うことが可能である。実質的に混練することなく溶融成形された組成物は、ＰＴＦＥのフィブリル化が抑制されているため、溶融成形時における粘度異常（シャークスキン、メルトフラクチャーなど）をより抑えたい場合などに特に有用である。このような方法で溶融成形を行う場合は、成膜後の各種後加工（延伸、圧延など）によって均一分散したＰＴＦＥを十分にフィブリル化させることができる。
【００２７】
（ＰＴＦＥの分子量）
本発明に係るＰＴＦＥの分子量は特に制限されないが、１０万〜２０００万が適当であり、より好ましくは２０万〜１０００万、より好ましくは３０万〜６００万である。このうち１００万以上の分子量を持つＰＴＦＥはせん断応力によってフィブリルに変化しやすいことが一般的に知られている。このようなフィブリル化は、結晶転移温度（２０℃）より高温において顕著になることが知られているため、例えば分散液混合時におけるフィブリル化を減少させたい場合は、必要に応じて室温以下の低温、好ましくは結晶転移温度以下で分散液を混合することができる。結晶転移温度については「ふっ素樹脂」（里川孝臣ら、日刊工業新聞社、１９６９年）に詳しい。ＰＴＦＥの結晶性としては高い方が好ましいが、他の成分を２０％以下の割合で含有するような共重合体であっても本発明の目的に対して大きな支障とはならない。
【００２８】
（イオン交換膜の製造方法）
以下、本発明の製造方法で得られたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物からイオン交換膜を作成する方法について説明する。
（成膜工程）
フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物を膜状に成形するには、溶融成形法（Ｔダイ法、
インフレーション法、カレンダー法、など）やキャスト法など、成形法として一般的に知
られている方法であればいずれも好適に用いることができる。キャスト法としては、当該組成物の分散液をシート状に成形した後、分散媒を除去する方法や、フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物を加水分解することによってフッ素系イオン交換樹脂組成物を生成し、
これを水又は水／アルコール混合液に溶解又は分散させた後、当該溶液をシート状に成形して溶媒を除去する方法などを挙げることができる。Ｔダイ法による溶融成形を行う際の樹脂温度は１００〜３００℃が好ましく、更に好ましくは２００〜２８０℃である。インフレーション法による溶融成形を行う際の樹脂温度は１００〜３００℃が好ましく、更に好ましくは１６０〜２４０℃である。これらの方法で溶融成形されたシートは、冷却ロール等を用いることによって溶融温度以下にまで冷却される。
なお、ラム押出しとスリットダイの組み合わせによって成形された膜は、前述の通り成膜後の各種後加工（延伸、圧延など）によってＰＴＦＥを十分にフィブリル化させておくことが好ましい。
【００２９】
（加水分解工程）
次に前記シートを加水分解することによりフッ素系イオン交換膜とする。加水分解の方法としては、例えば日本特許第２７５３７３１号公報のように水酸化アルカリ溶液を用いて前記シートのイオン交換基前駆体を金属塩型のイオン交換基に変換し、次にスルホン酸又は塩酸のような酸を用いて酸型（ＳＯ３Ｈ又はＣＯ２Ｈ）のイオン交換基に変換する従来公知の方法を使用することができる。このような変換は当業者には周知であり、本発明の実施例に記載されている。
（熱水処理工程）
より高いイオン伝導性を発現させたい場合は、必要に応じて加水分解工程の後に熱水処理を行うことができる。例えば特開平６−３４２６６５号公報のようにイオン交換膜を水又は水に可溶な有機溶剤の中で加温することによって膨潤処理を行い、その後、酸型に戻すことによって高含水率のイオン交換膜とすることが可能である。
【００３０】
（当量重量）
本発明のフッ素系イオン交換膜の当量重量（ＥＷ）は特に限定されないが、４００〜１４００が好ましく、より好ましくは６００〜１２００である。当量重量が大きすぎるとイオン交換基の密度が低くなるため高い含水率を達成するのは困難であり、イオン伝導度も劣るため不利である。また、当量重量が低すぎると強度の低下が起きるため好ましくない。
（膜厚）
本発明のフッ素系イオン交換膜の膜厚は、１〜５００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは１０〜５０μｍである。膜厚が１μｍより小さい場合は水素や酸素の拡散により前記したような不都合が発生しやすいとともに、燃料電池製造時の取り扱いや燃料電池運転中の差圧・歪み等によって膜が損傷する等の不都合が発生しやすい。また、５００μｍより大きい膜厚を有する膜は一般にイオン透過性が低いため、イオン交換膜として十分な性能を持たない。
【００３１】
（ＰＴＦＥ分散度）
本発明のフッ素系イオン交換膜のＰＴＦＥ分散度は０．８以上が好ましく、より好ましくは０．９以上、更に好ましくは０．９５以上、更により好ましくは０．９８以上である。
従来技術のように内部にＰＴＦＥ凝集物が発生するような場合は、マトリクス中で実際に機械強度に寄与するＰＴＦＥ量が低下するため、同じ重量のＰＴＦＥを添加しても低い分散度しか得られない。
【００３２】
（膜電極接合体の製造方法）
次に、膜電極接合体（ＭＥＡ）の製造方法について説明する。ＭＥＡはフッ素系イオン交換膜に電極を接合することにより作成される。電極は触媒金属の微粒子とこれを担持した導電剤から構成され、必要に応じて撥水剤を含む。電極に使用される触媒としては水素の酸化反応及び酸素による還元反応を促進する金属であれば特に限定されず、白金、金、銀、パラジウム、イリジウム、ロジウム、ルテニウム、鉄、コバルト、ニッケル、クロム、タングステン、マンガン、バナジウム又はそれらの合金が挙げられる。この中では主として白金が用いられる。導電剤としては電子電導性物質であればいずれでもよく、例えば各種金属や炭素材料を挙げることができる。炭素材料としては、例えばファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック、活性炭、黒鉛等が挙げられ、これらは単独又は混合して使用される。撥水剤としては撥水性を有するような含フッ素樹脂が好ましく、耐熱性、耐酸化性に優れたものがより好ましい。例えばポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体を挙げることができる。
【００３３】
このような電極としては、例えばＥ−ＴＥＫ社製の電極が広く用いられている。前記電極とフッ素系イオン交換膜からＭＥＡを作成するには、例えば次のような方法が行われる。
フッ素系イオン交換樹脂をアルコールと水の混合溶液に溶解したものに電極物質となる白金担持カーボンを分散させてペースト状にする。これをＰＴＦＥシートに一定量塗布して乾燥させる。次に当該ＰＴＦＥシートの塗布面を向かい合わせにして、その間にイオン交換膜を挟み込み、熱プレスにより接合する。熱プレス温度はイオン交換膜の種類にもよるが、通常は１００℃以上であり、好ましくは１３０℃以上、より好ましくは１５０℃以上である。
【００３４】
前記以外のＭＥＡの製作方法としては、「Ｊ．Ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．Ｖｏｌ１３９、Ｎｏ２．Ｌ２８−Ｌ３０（１９９２）」に記載の方法がある。これは、フッ素系イオン交換樹脂をアルコールと水の混合溶液に溶解した後、ＳＯ３Ｎａに変換した溶液を作成し、次にこの溶液に一定量の白金担持カーボンを添加してインク状の溶液とし、別途ＳＯ３Ｎａ型に変換しておいたフッ素系イオン交換膜の表面に前記インク状の溶液を塗布し、溶媒を除去し、最後に全てのイオン交換基をＳＯ３Ｈ型に戻すことによりＭＥＡを作成するものである。本発明はこのようなＭＥＡにも適用することができる。
【００３５】
（燃料電池の製造方法）
次に、固体高分子電解質型燃料電池の製造方法について説明する。固体高分子電解質型燃料電池は、ＭＥＡ、集電体、燃料電池フレーム、ガス供給装置等から構成される。このうち集電体（バイポーラプレート）は、表面などにガス流路を有するグラファイト製又は金属製のフランジのことであり、電子を外部負荷回路へ伝達する他に水素や酸素をＭＥＡ表面に供給する流路としての機能を持っている。こうした集電体の間にＭＥＡを挿入して複数積み重ねることにより、燃料電池を作成することができる。
燃料電池の作動は、一方の電極に水素を、他方の電極に酸素あるいは空気を供給することによって行われる。燃料電池の作動温度は高温であるほど触媒活性が上がるために好ましいが、通常は水分管理が容易な５０℃〜１００℃で作動させることが多い。一方、本発明のような補強されたイオン交換膜は高温高湿強度が改善されることによって１００℃〜１５０℃で作動できる場合がある。酸素や水素の供給圧力は高いほど燃料電池出力が高まるため好ましいが、膜の破損等によって両者が接触する確率も増加するため、適当な圧力範囲に調整することが好ましい。
【実施例】
【００３６】
以下の実施例によって本発明を更に詳細に説明する。実施例において示される特性の試験方法は次の通りである。
（１）膜厚
酸型のイオン交換膜を２３℃・６５％の恒温室で１２時間以上放置した後、膜厚計（東洋精機製作所：Ｂ−１）を用いて測定する。
（２）当量重量
酸型のイオン交換膜およそ２〜１０ｃｍ^２を５０ｍｌの２５℃飽和ＮａＣｌ水溶液に浸漬し、攪拌しながら１０分間放置した後、フェノールフタレインを指示薬として０．０１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いて中和滴定する。中和後得られたＮａ型イオン交換膜を純水ですすいだ後、真空乾燥して秤量する。中和に要した水酸化ナトリウムの当量をＭ（ｍｍｏｌ）、Ｎａ型イオン交換膜の重量をＷ（ｍｇ）とし、下記式から当量重量ＥＷ（ｇ／ｅｑ）を求める。
ＥＷ＝（Ｗ／Ｍ）−２２
【００３７】
（３）メルトインデックス
ＪＩＳ Ｋ−７２１０に基づき、温度２７０℃、荷重２．１６ｋｇで測定したフッ素系イオン交換樹脂前駆体のメルトインデックスをＭＩ（ｇ／１０分）とした。また、オリフィスから押し出されたストランドの直径をノギスで測定し、オリフィスの直径に対する増分をスウェル（％）とした。
（４）限界せん断速度
ＪＩＳ Ｋ−７１９９に基づき、温度２７０℃でキャピラリーレオメーター（東洋精機製キャピログラフ：オリフィス１ｘ１０ｍｍ）を用いてせん断速度０．５／ｓｅｃから５００／ｓｅｃの流れ特性を測定した。ストランド表面にはせん断速度が上昇するに従ってさざ波状のメルトフラクチャー現象が観察された。メルトフラクチャー現象が最初に発生したせん断速度を限界せん断速度とした。
【００３８】
実施例１（低分子量ＰＴＦＥ：加熱留去）
２０リットルのステンレス製オートクレーブに、ＣＦ_２Ｃｌ−ＣＦＣｌ_２（以下、ＣＦＣ−１１３） １１．６０ｋｇ、ＣＦ_２＝ＣＦ−Ｏ−ＣＦ_２ＣＦ（ＣＦ_３）−Ｏ−ＣＦ_２ＣＦ_２−ＳＯ_２Ｆ ５．６０ｋｇ、分子量調製剤としてのメタノール０．３５ｇを仕込んだ後、窒素でパージし、続いてテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ：ＣＦ_２＝ＣＦ_２）でパージした。温度を２５℃とし、ＴＦＥの圧力を０．１６５ＭＰａ−Ｇ（ゲージ圧力）とした後、（ｎ−Ｃ_３Ｆ_７ＣＯ_２−）_２を５重量％含むＣＦＣ−１１３溶液を１４０ｇ添加して重合を実施した。重合槽の系外からＴＦＥを断続的にフィードしつつ、ＴＦＥ圧力を初期０．１６５ＭＰａ−Ｇから終了時０．１４９ＭＰａ−Ｇまで降下させて５時間重合した。
【００３９】
重合槽の系内のＴＦＥを窒素でパージし大気圧とした後、固形分比率８．４ｗｔ％のＣＦＣ−１１３及びＣＦ_２＝ＣＦ−Ｏ−ＣＦ_２ＣＦ（ＣＦ_３）−Ｏ−ＣＦ_２ＣＦ_２−ＳＯ_２Ｆを分散媒とするフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液１６．８０ｋｇを得た。この分散液８００．５ｇを取り、メタノールを３倍体積量添加しスラリーを沈降させた後に静置して上澄みを除去し、続いて、メタノール／ＣＦＣ−１１３＝１／２（体積比）の液約０．５リットルで洗浄と静置による上澄み除去を３回繰り返した後に、１１０℃で１６時間減圧乾燥し、６６．９ｇの粉体を得た。当該粉体（完全な固体となったフッ素系イオン交換樹脂前駆体）の当量重量９４５、メルトインデックス１３．７、スウェル２９％であった。
【００４０】
分取後の残りの分散液１６．００ｋｇに対してＨＣＦＣ−１４１ｂを分散媒とする固形分比率４．６ｗｔ％のＰＴＦＥ分散液（ダイキン製ルブロン（登録商標）ＬＤ−１Ｅ：溶液重合）１．５８ｋｇを室温で攪拌混合した。これらの分散液は良好に相溶し混合分散液となった。次に混合分散液を回転羽根攪拌式の横置き型パドルドライヤーを用いて９０℃加熱下常圧でＣＦＣ−１１３とＨＣＦＣ−１４１ｂを留去した。次に９０℃加熱下減圧で残存モノマーを留去した。フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物１．４１ｋｇを得た。得られた組成物を３リットルのＣＦＣ−１１３を用いて洗浄した。これを３回繰り返した。
更に１１０℃減圧で１６時間静置乾燥した。最後に１．３４ｋｇの固形分を得た。この固形分の当量重量９９８、メルトインデックスは１５．１、スウェルは１６％、限界せん断速度は２００／ｓｅｃであった。更にこの固形分をバッチ式溶融混練機（東洋精機製プラストミル）を用いて２８５℃１００ｒｐｍで３０分間混練した。溶融混練物のメルトインデックスは１５．８、スウェルは１２％、限界せん断速度は２００／ｓｅｃであった。溶融混練前後の固形分を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムはいずれも均質であり、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在は認められなかった。
【００４１】
実施例２（低分子量ＰＴＦＥ：溶媒沈降メタノール）
実施例１と同じ方法で混合分散液１５．８０ｋｇを得た。次に混合分散液にメタノール６リットルを添加し攪拌混合した。混合により混合分散液は白色の膨潤スラリーとなった。
この膨潤スラリーを静置して沈降させた後、上澄みを除去した。次にメタノールとＣＦＣ−１１３を１：２（体積比）で含む混合液９リットルを添加し攪拌混合した。これを静置して上澄みを除去した後、同じ操作を更に２回繰り返した。続いて、攪拌混合しながら、乾燥窒素を用いて低沸点成分をパージ除去した。この過程で組成物はペースト状を経て粉末となった。次に粉末を１１０℃で１６時間減圧乾燥し、フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物１．３６ｋｇを得た。つぎに３リットルのＣＦＣ−１１３を用いて粉末を洗浄した。これを３回繰り返した。更に１１０℃減圧で１６時間静置乾燥した。最後に１．２９ｋｇの固形分を得た。この固形分の当量重量９９３、メルトインデックスは１４．３、スウェルは１８％、限界せん断速度は２００／ｓｅｃであった。更にこの固形分をバッチ式溶融混練機（東洋精機製プラストミル）を用いて、２８５℃、１００ｒｐｍで３０分間混練した。溶融混練物のメルトインデックスは１３．７、スウェルは１６％、限界せん断速度は１７５／ｓｅｃであった。溶融混練前後の固形物を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムはいずれも均質であり、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在は認められなかった。
【００４２】
実施例３（高分子量ＰＴＦＥ：溶媒沈降メタノール）
実施例１のフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液１５．００ｋｇに水を分散媒とする固形分比率約６０ｗｔ％のＰＴＦＥ分散液（ダイキン製ポリフロン（登録商標）Ｄ−２Ｃ：乳化重合）１１０ｇを加え、攪拌混合することで均質な混合分散液１５．１１ｋｇを得た。
次に混合分散液に同体積のメタノールを添加し攪拌混合した。混合により混合分散液は白色の膨潤スラリーとなった。この膨潤スラリーを静置して沈降させた後、上澄みを除去した。次にメタノールとＣＦＣ−１１３を１：２（体積比）で含む混合液１０リットルを添加し攪拌混合した。これを静置して上澄みを除去した後、同じ操作を更に４回繰り返した。続いて攪拌混合しながら、乾燥窒素を用いて低沸点成分をパージ除去した。この過程で組成物はペースト状を経て粉末となった。次に粉末を１１０℃１６時間減圧乾燥し、フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の固形分１．２ｋｇを得た。この固形分の当量重量は１００２、メルトインデックスは１４．０、含有されるＰＴＦＥ濃度は５．２ｗｔ％であった。この固形分を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムはＰＴＦＥが均質に分散されて白濁しているが、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在は認められなかった。
【００４３】
実施例４（高分子量ＰＴＦＥ：中和混合）
実施例３のＰＴＦＥ分散液１１０ｇに１Ｎ硫酸０．７ｇを加えて中和した後、攪拌混合しながら２００ｇのＣＦＣ−１１３を加えて乳液状の分散液を作成した。これを実施例１と同じフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液１５．００ｋｇに加え、攪拌混合することで均質な混合分散液１５．３１ｋｇを得た。次に水とメタノールを３：２（体積比）で含む混合液５リットルを添加し攪拌混合した。これを静置して上澄みを除去した後、同じ操作を更に３回繰り返した。続いて混合分散液を回転羽根攪拌式の横置き型のパドルドライヤーを用いて９０℃加熱下減圧で、ＣＦＣ−１１３及び残存モノマーを留去し粉末を得た。
この粉末を５リットルのＣＦＣ−１１３で洗浄した後に、１１０℃１６時間減圧乾燥し、
フッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の固形分１．１ｋｇを得た。この固形分の当量重量は９９５、メルトインデックスは１６．０、含有されるＰＴＦＥ濃度は４．５ｗｔ％であった。この固形分を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムはＰＴＦＥが均質に分散されて白濁しているが、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在は認められなかった。
【００４４】
実施例５（高分子量ＰＴＦＥ：溶融混練１０分）
実施例４で得られた固形分１００ｇを、バッチ式溶融混練機（東洋精機製プラストミル）を用いて２７０℃、５０ｒｐｍで１０分間混練した。溶融混練物の当量重量は１００２、メルトインデックスは０．５５、スウェルは１３５％であった。この固形物を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムは均質であり、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在は認められなかった。
【００４５】
比較例１（フッ素系イオン交換樹脂前駆体：単体）
実施例１と同じフッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液１６．５ｋｇにメタノールを３倍体積量添加し、スラリーを沈降させた後に静置して上澄みを除去し、続いて、メタノール／ＣＦＣ−１１３＝１／２（体積比）の液１０リットルでの洗浄と静置による上澄み除去を３回繰り返した。次いで、１１０℃で１６時間減圧乾燥を行い、１．３ｋｇの粉体を得た。当量重量９４５、メルトインデックス１３．７であった。この粉体を押出機を用いて溶融ペレタイズし、得られたペレットについて流れ特性を測定した。限界せん断速度は１００／ｓｅｃであった。
【００４６】
比較例２（低分子ＰＴＦＥ溶融ブレンド：溶融混練３０分）
実施例１で用いたのと同じＰＴＦＥ分散液１７０７ｇを攪拌しながら乾燥窒素で溶剤を揮発させた。この過程で固形分はペースト状を経て粉末となった。次にこの粉末を１１０℃減圧で１６時間静置乾燥した。最後に７９ｇの固形分を得た。そして、当量重量９５０、メルトインデックス２０のフッ素系イオン交換樹脂前駆体のペレット９５ｇに対して前記ＰＴＦＥ粉末５ｇを添加し、よくかき混ぜた。次にバッチ式溶融混練機（東洋精機製プラストミル）を用いて、２７０℃、５０ｒｐｍで３０分間混練した。溶融混練物の当量重量は９９８、メルトインデックスは１２．３、スウェルは９％、限界せん断速度は７５／ｓｅｃであった。
【００４７】
比較例３（高分子ＰＴＦＥ溶融ブレンド：溶融混練３０分）
実施例３で用いたのと同じＰＴＦＥ分散液１００ｇにメタノール３００ｍｌを添加しポリマーを凝集した後、メタノール３００ｍｌでの洗浄を４回繰返してＰＴＦＥの微粉末を得た。次にこの粉末を１１０℃減圧で１６時間静置乾燥した。最後に６０ｇの固形分を得た。そして、当量重量９５０、メルトインデックス２０のフッ素系イオン交換樹脂前駆体のペレット９５ｇに対して前記ＰＴＦＥ粉末５ｇを添加し、よくかき混ぜた。次にバッチ式溶融混練機（東洋精機製プラストミル）を用いて、２７０℃、５０ｒｐｍで３０分間混練した。溶融混練物の当量重量１０００、メルトインデックスは０．３２、スウェルは１３６％であった。この固形物を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムは不均質であり、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在が認められた。
【００４８】
比較例４（高分子ＰＴＦＥ溶融ブレンド：溶融混練１０分）
混練時間を１０分とした以外は比較例３と同じ方法で溶融混練物を作成した。溶融混練物の当量重量は１０００、メルトインデックスは０．３３、スウェルは１２２％であった。この固形物を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムは不均質であり、２００倍の光学顕微鏡観察においてＰＴＦＥ凝集物等の存在が認められた。
【００４９】
比較例５（完全な固体となったフッ素系イオン交換樹脂前駆体との混合）
比較例１と同じフッ素系イオン交換樹脂前駆体の粉体２０ｇに２００ｍｌのＣＦＣ−１１３を加えて８時間還流を行った後、冷却することによって、ＣＦＣ−１１３で膨潤した粉体約４０ｇを得た。この粉体に実施例４と同様に作成したＰＴＦＥ：水：ＣＦＣ−１１３＝２１．３：１４．２：６４．５（重量比）の分散液４．７ｇを加えて室温で攪拌混合し、混合分散液を得た。該混合分散液を攪拌しながら９０℃で減圧乾燥することによって、含有されるＣＦＣ−１１３及び水を除去し、粉末２１ｇを得た。この粉末を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２００μｍのフィルムを得た。フィルムは脆くてこしがなく、灰白色に着色しているとともに、ＰＴＦＥ凝集物による大きなむらが認められた。
また、前記粉体をプレス成形する前に、メタノール洗浄、ＣＦＣ−１１３洗浄、加熱下での減圧乾燥を行った場合は、着色や脆さの改善は認められたものの、ＰＴＦＥ凝集物による不均質さの改善は認められなかった。
また、混合分散液について室温で攪拌下にメタノール２００ｍｌを加え凝集させた後、
メタノール洗浄、ＣＦＣ−１１３洗浄、加熱下での減圧乾燥を行った場合においても、着色や脆さの改善は認められたものの、ＰＴＦＥ凝集物による不均質さの改善は認められなかった。
【００５０】
実施例６
（製膜）
実施例１で作成したフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物を用いて、２５ｍｍ単軸押出機（プラスチック工学研究所製）で温度２４５℃にて幅４００ｍｍのＴダイから押出シート成形を行い、前駆体膜を作成した。スリット幅は６００μｍ、冷却ロール通過後の膜の厚みは２５μｍであった。この前駆体膜を９５℃に加温した加水分解槽（ＤＭＳＯ：ＫＯＨ：水＝５：３０：６５）に１時間浸漬し、金属塩型のイオン交換膜を得た。これをよく水洗した後、６５℃に加温した２Ｎの塩酸浴に１６時間以上浸漬し、酸型のイオン交換膜を得た。これをよく水洗した後乾燥し、厚さ２５μｍの乾燥膜を得た。
（ＭＥＡ）
白金触媒担持カーボンクロス（Ｅ−ｔｅｃ製：触媒白金量０．４ｍｇ／ｃｍ２）にナフィオン（Ｎａｆｉｏｎ：登録商標）溶液（ＥＷ１１００、５重量％）を０．８ｍｇ／ｃｍ２塗布した後、８０℃で１時間乾燥することにより電極層を得た。この電極層２枚を向かい合わせにしてその間に前記イオン交換膜を挟み込み、１５０℃、圧力５０ｋｇ／ｃｍ２で９０秒間プレスしてＭＥＡを作成した。
（燃料電池）
前記ＭＥＡを燃料電池単セル評価装置に組み込み、水素ガスと酸素ガスを用いて常圧下７０℃で燃料電池特性試験を行った。水素は８５℃、酸素は７０℃で加湿して供給した。
その特性試験結果を図１に示す。なお、図１中には、比較例１のフッ素系イオン交換樹脂前駆体を用いて同様にイオン交換膜を作成し、燃料電池を組み立て、特性試験を行った場合の特性試験結果も記載されている。
【００５１】
実施例７
実施例５のフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物を２７０℃、２０ＭＰａでプレス成形し、厚さ約２５μｍの前駆体膜を得た。この前駆体膜を９５℃に加温した加水分解槽（ＤＭＳＯ：ＫＯＨ：水＝５：３０：６５）に１時間浸漬し、金属塩型のイオン交換膜を得た。
これをよく水洗した後、６５℃に加温した２Ｎの塩酸浴に１６時間以上浸漬し、酸型のイオン交換膜を得た。これをよく水洗した後乾燥し、厚さ２５μｍの乾燥膜を得た。
【００５２】
実施例８
実施例４のフィルム、実施例５のフィルム、比較例１のペレットから実施例４と同じ方法で得られたフィルム、比較例４のフィルムについて、それぞれ加水分解前後の膜厚とヘイズを測定した。ヘイズ測定には、反射透過率計ＨＲ−１００型（村上色彩技術研究所製）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１０５に基づき測定した。測定した結果を表１に示す。本発明によるフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物はＰＴＦＥの分散性が高いため、２００μｍ程度の厚さにすると、全体に乳白色を呈する。一方、従来技術によるフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物はＰＴＦＥの分散性が低いため、２００μｍ程度の厚さにしても透明性が高い。さらに、本発明による組成物と従来技術による組成物を同じ時間（ここでは１０分間）混練した溶融混練物から得られるフィルムで比較すると、従来技術の組成物では多数のＰＴＦＥ凝集物を目視確認できるのに対し、本発明の組成物ではこのようなＰＴＦＥ凝集物は観測されない。以上のようなＰＴＦＥ分散性及び利用効率の高さを反映して、本発明の組成物は、従来技術の組成物よりも高いヘイズを示すことを一つの特徴とする。
【００５３】
【表１】

【００５４】
実施例９
実施例１のＰＴＦＥを３ｗｔ％、実施例３のＰＴＦＥを２ｗｔ％含有すること以外は実施例５と同様の方法で溶融混練物を作成した。この溶融混練物から、実施例７と同様の方法で厚さ２５μｍの乾燥膜を得た。
（拡散層）
カーボンペーパー（東レ製）に、カーボン粉（ＶｕｌｃａｎＸＣ−７２）とＰＴＦＥ分散水溶液（三井デュポン・フロロケミカル製：３０−Ｊ）の混合液を３．０ｍｇ／ｃｍ２となるように塗布した後、３４０℃で７時間乾燥することにより拡散層を得た。
（ＭＥＡ）
ＰＴＦＥシート上に、４０ｗｔ％の白金触媒担持カーボン（田中貴金属製）とアシプレックス（Ａｃｉｐｌｅｘ：登録商標）溶液（ＥＷ９１０、５重量％）との混合液を白金触媒量が１．０〜１．５ｍｇ／ｃｍ２となるように塗布した後、１３０℃で１時間乾燥することにより電極層を得た。この電極層２枚を向かい合わせにしてその間に前記イオン交換膜を挟み込み、１６０℃、圧力５０ｋｇ／ｃｍ２で２７０秒間プレスしてＭＥＡを作成した。
（燃料電池）
前記拡散層とＭＥＡを、燃料電池単セル評価装置に組み込み、水素ガスと空気ガスを用いて常圧下８０℃で燃料電池特性試験を行った。水素は８０℃、空気は３０℃で加湿して供給した。その特性試験結果は図２に示されている。なお、図２中には、比較例１のフッ素系イオン交換樹脂前駆体を用いて同様にイオン交換膜を作成し、燃料電池を組み立て、
特性試験を行った場合の特性試験結果も記載されている。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の製造方法によるフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物は、ＰＴＦＥが均一に分散されていることから機械強度に優れると共に溶融成形性に優れるため、高品位なフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物シートを成形することが可能であり、特に大量生産時における歩留まり向上に効果が著しい。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】 実施例６の燃料電池特性試験の結果を示す。
【図２】 実施例９の燃料電池特性試験の結果を示す。

Claims (11)

1. 下記化学式（Ａ）で表されるフッ化ビニル化合物と、下記化学式（Ｂ）で表されるフッ化オレフィンとの二元共重合体であるフッ素系イオン交換樹脂前駆体の分散液とＰＴＦＥ分散液を混合して混合液を得る工程及び該混合液から液体成分を除去する工程を含むフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法であって、前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液及び前記ＰＴＦＥ分散液が、重合工程における各々の重合液から樹脂固形分を単離又は凝集することなく得られたものであるフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法。
   （Ａ） ＣＦ_２＝ＣＦ−Ｏ（ＣＦ_２ＣＦＬＯ）_ｎ−（ＣＦ_２）_ｍ−Ｗ
   （ここで、ＬはＦ原子又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基、ｎは０〜３の整数、ｍは１〜３の整数、ＷはＳＯ_２Ｆ、ＳＯ_２Ｃｌ、ＳＯ_２Ｂｒ、ＣＯＦ、ＣＯＣｌ、ＣＯＢｒ、ＣＯ_２ＣＨ_３、ＣＯ_２Ｃ_２Ｈ_５）
   （Ｂ） ＣＦ_２＝ＣＦＺ
   （ここで、ＺはＨ、Ｃｌ、Ｆ又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基）
2. 前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液が、含フッ素炭化水素を重合溶剤とする溶液重合又は塊状重合によって作成されたものである請求項１に記載の方法。
3. 前記フッ素系イオン交換樹脂前駆体分散液が、懸濁重合、乳化重合、ミニエマルジョン重合又はマイクロエマルジョン重合によって作成されたものである請求項１に記載の方法。
4. 前記ＰＴＦＥ分散液が、含フッ素炭化水素を重合溶剤とする溶液重合によって作成されたものである請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記ＰＴＦＥ分散液が、懸濁重合、乳化重合、ミニエマルジョン重合又はマイクロエマルジョン重合によって作成されたものである請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
6. 液体成分の除去方法が加熱による留去である請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法によって作成されたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物と、ＰＴＦＥを含有しないフッ素系イオン交換樹脂前駆体を溶融混練することを含むフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法よって作成されたフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物。
9. 請求項８に記載のフッ素系イオン交換樹脂前駆体組成物から得られる
   フッ素系イオン交換膜。
10. 請求項９に記載のフッ素系イオン交換膜を備える膜電極接合体。
11. 請求項１０に記載の膜電極接合体を備える固体高分子電解質型燃料電池。

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