JP3961922B2

JP3961922B2 - Flame retardant board manufacturing method and flame retardant board

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Publication number: JP3961922B2
Application number: JP2002293703A
Authority: JP
Inventors: 忠昭田尻; 敏夫石田; 泰弘神沢
Original assignee: Kimura Chemical Plants Co Ltd
Current assignee: Kimura Chemical Plants Co Ltd
Priority date: 2002-10-07
Filing date: 2002-10-07
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2022-10-07
Also published as: JP2004122722A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は難燃性ボード及びその製造方法に関し、詳しくは、表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を主たる原料とする難燃性ボード及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、建設工事や解体工事から多量の廃石膏ボードが発生するようになっている。この廃石膏ボードの表面は、通常は、被覆紙により被覆されており、分別処理を行うことにより、石膏と、石膏の付着した紙片に分けられている。そして、分離回収される石膏は有害ガス吸着機能、湿度調整機能を持った多孔質吸着剤含有の石膏硬化体の原料として、再利用する方法が開発されるに至っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１４６４６０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１の方法では、石膏の付着した紙片は、再利用が困難で、必ずしも十分に有効な資源として効率よくリサイクルすることができていないのが実情である。
【０００５】
本願発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を主たる原料とする難燃性ボード及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願発明（請求項１）の難燃性ボードの製造方法は、
表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに、水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合して混合ボード原料を調製する工程と、
解繊ファイバーに水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合して調製した混合ボード原料をマット状に予備成形した後、熱圧締することにより、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形する工程と
を具備することを特徴としている。
【０００７】
石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバー（主原料）に、水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合した混合ボード原料をマット状に予備成形し、熱圧締して、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形することにより、石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片と水溶性難燃剤から、効率よく難燃ボードを製造することが可能になる。
【０００８】
すなわち、予備成形された混合ボード原料中では２水塩として存在する石膏が、熱圧締の工程で加熱されて１／２水塩となり、その後、成形されたボードの温度が低下する過程で周囲の水分を吸収・吸着して２水塩に戻ることにより硬化する。その結果、石膏の存在による難燃性と、石膏が硬化することによる機械的強度を備えた難燃性ボードを効率よく製造することが可能になる。なお、本願発明の難燃性ボードの製造方法においては、熱圧締の工程で１／２水塩となった石膏が、ボードの温度が低下する過程で周囲の水分を吸収・吸着して２水塩に戻ることができるように、少なくとも化学量論量以上の水分が周囲に存在していることが必要になる。
【０００９】
また、本願発明においては、水溶性難燃剤を解繊ファイバーの細部にまで確実に行き渡らせる見地からは、解繊ファイバーの水分含有量が少ない方が望ましい。ただし、絶乾状態であるような必要はなく、気相中の水分と平衡な量の水分を含んでいてもよく、実質的に水に濡れていない状態であればよい。
また、ボードの密度を０．８〜１．２ｇ／cm³の範囲とするのが好ましいのは、密度が０．８ｇ／cm³未満になると解繊ファイバーの絡み合いが少なくなって曲げ強さが低減し、１．２ｇ／cm³を超えると熱圧締工程において水分の蒸発が阻害されボードの爆裂が発生し易くなることによる。
また、ボードの厚みを６〜２０mmの範囲とするのが好ましいのは、厚みが６mm未満になると形状保持が困難になって搬送や取り扱いに支障をきたし、２０mmを超えると難燃性能を達成するのに必要以上の材料やエネルギーを消費することになり経済性に問題が出てくることによる。
【００１０】
また、本願発明（請求項２）の難燃性ボードの製造方法は、
表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに、水溶性難燃剤の水溶液及び熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合して混合ボード原料を調製する工程と、
解繊ファイバーに水溶性難燃剤の水溶液及び熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合して調製した混合ボード原料をマット状に予備成形した後、熱圧締することにより、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形する工程と
を具備することを特徴としている。
【００１１】
上述のように、本願発明の難燃性ボードの製造方法（請求項２の発明）によれば、石膏付着紙片と水溶性難燃剤から難燃性ボードを製造することが可能であるが、さらに熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合して混合ボード原料を調製し、これをマット状に予備成形した後、熱圧締して、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形することにより、機械的強度がさらに大きく、用途の広い難燃性ボードを確実に製造することが可能になる。
なお、熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合するにあたっては、先に水溶性難燃剤の水溶液を添加混合して、解繊ファイバーの細部にまで難燃剤を行き渡らせてから、熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合することが望ましいが、場合によっては、ほぼ同時に添加して混合することも可能である。
【００１２】
また、請求項３の難燃性ボードの製造方法は、前記熱硬化性樹脂系の接着剤としてイソシアネー卜系接着剤を用い、熱圧締前の段階における混合原料中のイソシアネート系接着剤の割合が、乾式基準で５〜１５重量％となるようにイソシアネート系接着剤を添加し、１６０〜２２０℃に加熱された熱盤により熱圧締を行ってボードに成形することを特徴としている。
【００１３】
熱硬化性樹脂系の接着剤としてイソシアネー卜系接着剤を用い、熱圧締前の段階における混合原料中のイソシアネート系接着剤の割合が乾式基準で５〜１５重量％となるようにイソシアネート系接着剤を添加し、１６０〜２２０℃に加熱された熱盤により熱圧締を行ってボードに成形することにより、曲げ強度などの機械的強度に優れた難燃性ボードを確実に、しかも効率よく製造することが可能になる。
なお、イソシアネート系接着剤を、乾燥基準で５〜１５重量％の割合で添加するようにしているのは、この範囲でイソシアネート系接着剤を添加することにより、薬剤コストの増大を抑制しつつ、強度の大きい難燃性ボードを得ることが可能になることによる。
【００１４】
また、請求項４の難燃性ボードの製造方法は、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とすることを特徴としている。
【００１５】
付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とすることにより、特に他の難燃剤やバインダーを用いることなく、難燃性に優れ、しかも実用可能な強度を備えた難燃性ボードを効率よく製造することが可能になり、また、熱硬化性樹脂を併用する場合には、さらに機械的強度の大きい難燃性ボードを得ることが可能になる。
なお、石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が２０重量％未満になると、難燃性能を確保するのが困難となり、４０重量％を超えると、難燃剤などを混合した混合ボード原料をマット状に均一に予備成形することが難しいことから石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合は乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とすることが好ましい。
【００１６】
また、請求項５の難燃性ボードの製造方法は、石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに含まれる石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に達しない場合に、前記石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏を前記解繊ファイバーに添加して、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に調整することを特徴としている。
【００１７】
石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに含まれる石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に達しない場合に、分別処理することにより回収される石膏を解繊ファイバーに添加することにより、別途石膏を用意することなく、分別処理した石膏ボードからの回収石膏を有意義に利用することが可能になり、本願発明をさらに実効あらしめることができる。
【００１８】
また、請求項６の難燃性ボードの製造方法は、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する解繊ファイバー（紙）の割合が、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に達しない場合に、別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを添加して、解繊ファイバー（紙）の割合を、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に調整することを特徴としている。
【００１９】
付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する解繊ファイバー（紙）の割合が、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に達しない場合に、別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを添加して、解繊ファイバー（紙）の割合を、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に調整することにより、原料である石膏付着紙片の組成に影響されることなく、所望の特性を備えた難燃性ボードを確実に製造することが可能になり、本願発明をさらに実効あらしめることができる。
【００２０】
また、請求項７の難燃性ボードの製造方法は、表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに、さらに、石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）及び／又は別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを、石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する解繊ファイバー（紙）の割合が、乾式基準で６０〜８０重量％の割合になるように添加し、これに水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合して混合ボード原料を調製することを特徴としている。
【００２１】
石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに、さらに、石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）及び／又は別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを添加し、これに水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合して混合ボード原料を調製するようにした場合、石膏と解繊ファイバー（紙）の割合を容易に調整することが可能になるとともに、原料である石膏付着紙片の供給量に制約されることなく、生産量調整の自由度を向上させることが可能になる。
【００２２】
また、請求項８の難燃性ボードの製造方法は、前記水溶性難燃剤の割合が、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％となるように、前記水溶性難燃剤の水溶液を添加することを特徴としている。
【００２３】
水溶性難燃剤の割合を、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％とすることにより、十分な難燃性を備えた信頼性の高い難燃性ボードを得ることが可能になる。
上記水溶性難燃剤の割合を１５〜３０重量％としたのは、水溶性難燃剤の割合が１５重量％未満になると解繊ファイバーの難燃化が不十分となり、３０重量％を超えると水溶性難燃剤水溶液中の水分量が多くなり、熱圧締工程における水分の蒸発による爆裂が発生し易くなるため好ましくないことによる。
【００２４】
また、請求項９の難燃性ボードの製造方法は、前記水溶性難燃剤の水溶液を、熱圧締前の混合ボード原料中の全水分量が２５〜４５重量％となるように添加することを特徴としている。
【００２５】
水溶性難燃剤の水溶液を、熱圧締前の混合ボード原料中の全水分量が２５〜４５重量％となるように添加することにより、混合ボード原料中の石膏が、熱圧締の工程で加熱されて１／２水塩となった後、温度が低下する過程で周囲の水分を吸着して２水塩に戻ることによる硬化反応を十分に行わせることが可能になるとともに、熱硬化性樹脂系の接着剤としてイソシアネー卜系接着剤を用いる場合に、硬化反応に必要な水を供給して反応を確実に行わせることが可能になり、機械的強度が大きく、用途の広い難燃性ボードを確実に製造することが可能になる。なお、混合ボード原料中の全水分量が４５重量％を超えると、熱圧締工程における水分の蒸発によるボードの爆裂が発生し易く、水分を蒸発させるために要する熱エネルギーの消費量が増大するという弊害がある。
【００２６】
また、請求項１０の難燃性ボードの製造方法は、前記水溶性難燃剤が、常温で水に対して３０重量％以上の溶解度を有する物質を主成分とするものであることを特徴としている。
【００２７】
水溶性難燃剤として、常温で水に対して３０重量％以上の高い溶解度を有する物質を主成分とするものを用いることにより、熱圧締に供されるべき混合ボード原料中に含まれる水分が多くなりすぎることを抑制して、熱圧締工程における多量の水分の蒸発による爆裂の発生を防止して、効率よく難燃性ボードを製造することが可能になる。
【００２８】
また、請求項１１の難燃性ボードの製造方法は、前記水溶性難燃剤がスルファミン酸グアニジン、リン酸グアニジン、硫酸アンモニウム、及びリン酸アンモニウムからなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴としている。
【００２９】
水溶性難燃剤として、スルファミン酸グアニジン、リン酸グアニジン、硫酸アンモニウム、及びリン酸アンモニウムからなる群より選ばれる少なくとも１種を用いることにより、十分な難燃性を備えた難燃性ボードをより確実に得ることが可能になる。
【００３０】
また、請求項１２の難燃性ボードの製造方法は、前記マット状の予備成形体の表面に、熱硬化性樹脂を含浸させた、難燃剤含有ラミネート紙を配設し、マット状の予備成形体と同時に、一体に熱圧締することを特徴としている。
【００３１】
マット状の予備成形体の表面に、熱硬化性樹脂を含浸させた、難燃剤含有ラミネート紙を配設し、マット状の予備成形体と同時に、一体に熱圧締することにより、表面に十分な難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を向上させることが可能になる。
なお、難燃剤含有ラミネート紙（難燃シート状材料）に含有させる難燃剤としては、水酸化アルミニウム系難燃剤、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウムなどの薬剤、フライアッシュ、パーライト、シリカフラワーなどの粉体無機物質などを用いることが可能である。
【００３２】
また、請求項１３の難燃性ボードの製造方法は、前記ラミネート紙の含浸熱硬化性樹脂がフェノール系樹脂を主成分とし、難燃剤が水酸化アルミニウムを主成分とするものであることを特徴としている。
【００３３】
難燃剤含有ラミネート紙として、含浸熱硬化性樹脂がフェノール系樹脂を主成分とし、難燃剤が水酸化アルミニウムを主成分とするものを用いることにより、表面に確実に難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を十分に向上させることが可能になる。
【００３４】
また、本願発明（請求項１４）の難燃性ボードは、
請求項１，３〜１１の難燃性ボードの製造方法により製造された難燃性ボードであって、
(ａ)石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を解繊した解繊ファイバーを主成分とし、
(ｂ)付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲にあり、
(ｃ)水溶性難燃剤の割合が、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％の範囲にあること
を特徴としてる。
【００３５】
本願発明（請求項１４）の難燃性ボードは、請求項１，３〜１１の難燃性ボードの製造方法により製造されたものであって、石膏付着紙片を解繊した解繊ファイバーを主成分とし、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とし、水溶性難燃剤の割合を、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％の範囲としているので、十分な難燃性を備えており、従来の古紙ボードでは用いることができなかったような難燃性あるいは不燃性が要求される用途に広く用いることが可能である。
【００３６】
また、本願発明（請求項１５）の難燃性ボードは、
請求項２〜１１の難燃性ボードの製造方法により製造された難燃性ボードであって、
(ａ)石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を解繊した解繊ファイバーを主成分とし、
(ｂ)付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲にあり、
(ｃ)水溶性難燃剤の割合が、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％の範囲にあり、
(ｄ)熱硬化性樹脂系の接着剤の割合が、乾式基準で５〜１５重量％の範囲にあること
を特徴としている。
【００３７】
本願発明（請求項１５）の難燃性ボードは、本願請求項１４の難燃性ボードにさらに、熱硬化性樹脂系の接着剤を５〜１５重量％の範囲で含有させているので、十分な機械的強度を備えた実用性及び信頼性の高い難燃性ボードを提供することが可能になる。
【００３８】
また、請求項１６の難燃性ボードは、請求項１２又は１３記載の方法により製造され、表面に難燃剤と熱硬化性樹脂を含有する難燃シート状材料が一体に配設されていることを特徴としている。
【００３９】
表面に難燃剤と熱硬化性樹脂を含有する難燃シート状材料が一体に配設された構造とすることにより、表面に十分な難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を向上させることが可能になる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の実施の形態を示してその特徴とするところをさらに詳しく説明する。
図１は本願発明の一実施形態にかかる難燃性ボードの製造方法を示すフローシートである。
【００４１】
この実施形態の難燃性ボードの製造方法は、図１に示すように、
(ａ)表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊する解繊工程Ａと、
(ｂ)乾式解繊された乾燥状態の解繊ファイバーに水溶性難燃剤の水溶液を添加する難燃剤水溶液添加工程Ｂと、
(ｃ)熱硬化性樹脂系の接着剤（バインダー）（この実施形態ではイソシアネート系接着剤）を添加・混合するバインダー添加工程Ｃと、
(ｄ)バインダー（イソシアネート系接着剤）が添加された混合原料を広げてマット状に成形する予備成形工程Ｄと、
(ｅ)マット状の予備成形体の上下（表裏）両面側に、難燃剤を含有させた難燃シート状材料（難燃シート）を配設する難燃シート配設工程Ｅと、
(ｆ)両面側に難燃シートが配設された予備成形体を、熱板により所定条件で熱圧締してボード状に成形する熱圧締工程（ホットプレス工程）Ｆと、
(ｇ)ボード状に成形された成形体を養生し、最終製品（難燃性ボード）にまで仕上げる養生・製品仕上工程Ｇとを備えている。
【００４２】
なお、本願発明においては、バインダーが不要の場合があり、その場合には、上記(ｃ)のバインダー添加工程Ｃは省略されることになる。
また、予備成形体の表裏両面側に難燃シートを取り付けない場合には、上記(ｅ)の難燃シート配設工程Ｅは省略されることになる。
【００４３】
上記解繊工程Ａは、表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式で解繊する工程であり、この工程で石膏付着紙片が十分解繊されてファイバー状になる。
なお、本願発明では、このとき、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とする。
【００４４】
もし、石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに含まれる石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に達しない場合には、石膏を解繊ファイバーに添加することにより、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に調整する。この場合、石膏ボードの分別処理の工程で回収した石膏を用いることにより、分別処理で回収した石膏を有効に利用することができて望ましい。ただし、別途用意した石膏を用いることも可能である。
【００４５】
また、難燃剤水溶液添加工程Ｂは、乾式解繊された解繊ファイバーに、水溶性難燃剤の水溶液を添加する工程であり、この実施形態では、スルファミン酸グアニジン又は硫酸アンモニウムの水溶液を用いた。
なお、本願発明では、水溶性難燃剤は、その割合が、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％となるように添加する。また、水溶性難燃剤の水溶液は、熱圧締前の混合ボード原料中の全水分量が２０〜５０重量％となるように添加する。
なお、この難燃剤水溶液添加工程Ｂでは、乾燥状態にある解繊ファイバーに難燃剤水溶液が添加され、解繊ファイバーの細部にまで行き渡るように十分に混合される。
【００４６】
また、バインダー添加工程Ｃは、熱硬化性樹脂系の接着剤として、イソシアネート系接着剤を添加、混合する工程である。なお、イソシアネート系接着剤としては、ここでは、ジフェニルメタンジイソシアネートを用い、表１及び表２に示すような割合で添加、混合した。
【００４７】
また、予備成形工程Ｄは、水溶性難燃剤の水溶液、熱硬化性樹脂系の接着剤（イソシアネート系接着剤）が添加、混合された解繊ファイバーをマット状に予備的に成形する工程である。
【００４８】
また、難燃シート配設工程Ｅは、マット状の予備成形体の上下（表裏）両面側に、難燃剤を含有させた難燃シートを配設する工程であり、この実施形態では、難燃シートとして、難燃剤（水酸化アルミニウム）を含有する熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）含浸ラミネート紙を用いた。
【００４９】
また、熱圧締工程（ホットプレス工程）Ｆは、両面側に難燃シートが配設されたマット状の予備成形体を、熱板により所定の条件で熱圧締してボード状に成形する工程である。
なお、この実施形態では、
(ａ)初期圧締圧力：２．０ＭＰａ
(ｂ)加熱温度：１８５℃
(ｃ)熱圧締時間：１５分
の条件で熱圧締を行った。
【００５０】
これにより、図２に示すように、表面が被覆紙により被覆された石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を解繊した解繊ファイバーと、水溶性難燃剤の水溶液と、イソシアネート系接着剤を所定の割合で含有するボード本体層１の表裏両面側に難燃シート２ａ，２ｂが配設された構造を有する、最終の仕上げ工程前のボード（難燃性ボード）３が形成される。
なお、難燃シートを配設する工程を省略した場合には、図２の難燃シート２ａ，２ｂが配設されていない構造のボードが形成されることになる。
【００５１】
また、養生・製品仕上工程Ｇは、熱圧締工程Ｆで成形されたボードをプレカットし、冷却した後、養生し、その後、養生したボード（難燃性ボード）を切断、トリミングして、所定の寸法の最終製品（難燃性ボード）に仕上げる工程である。
【００５２】
表１及び表２に、難燃シートの使用の有無、石膏を含んだ解繊ファイバーの含有率、水溶性難燃剤の種類、添加量、バインダー（イソシアネート系接着剤）の添加量、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合、ボード厚みなどの条件を変化させて作製した難燃性ボードについて調べた難燃性（１０分間が経過するまでの総発熱量）、曲げ強度、密度などの特性の測定結果を示す。
【００５３】
【表１】

【００５４】
【表２】

【００５５】
なお、各原料の割合（添加量）は、いずれも、熱圧締工程前の段階における混合原料中の割合（乾式基準）である。すなわち、表１，２において、＊１，＊２，＊３，＊４，＊５，＊６はそれぞれ以下の通りである。
＊１難燃性ボード中の解繊ファイバーの割合（乾式基準）
＊２難燃性ボード中の石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合（乾式基準）
＊３水溶性難燃剤のＳＧはスルファミン酸グアニジン，ＡＳは硫酸アンモニウム（乾式基準）
＊４バインダーの添加量はイソシアネート系樹脂の添加量（乾式基準）
＊５熱圧締前の混合ボード原料中の全水分の割合（すなわち、上記＊１，＊２，＊３，＊４の合計値に全水分量を加えた値に対する水分量の割合（湿式基準の水分の百分率）
＊６曲げ強度は密度０．８５に換算した値
表１及び２に示すように、本願発明の方法により製造された難燃性ボードは、１０分間が経過するまでの総発熱量が小さく、十分な難燃性又は準難燃性を備えていることがわかる。これは、ボードが石膏を相当の割合で含有しているとともに、水溶性難燃剤の水溶液が解繊ファイバーの細部にまで達していることから、ボードに十分な難燃性が付与されることによるものである。
なお、表１，２には、バインダー（イソシアネート系接着剤）を添加した試料を示しているが、バインダー（イソシアネート系接着剤）を添加しない場合にも、特に大きな強度を必要としない用途には使用することが可能な難燃性ボードを得ることができる。
【００５６】
なお、本願発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の範囲内において種々の応用、変形を加えることが可能である。
【００５７】
【発明の効果】
上述のように、本願発明（請求項１）の難燃性ボードの製造方法は、石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバー（主原料）に、水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合した混合ボード原料をマット状に予備成形し、熱圧締して、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形するようにしているので、石膏ボードを分別処理することにより回収される石膏付着紙片と水溶性難燃剤から、効率よく難燃ボードを製造することが可能になる。すなわち、予備成形された混合ボード原料中では２水塩として存在する石膏が、熱圧締の工程で加熱されて１／２水塩となり、その後、成形されたボードの温度が低下する過程で周囲の水分を吸収・吸着して２水塩に戻ることにより硬化する。その結果、石膏の存在による難燃性と、石膏が硬化することによる機械的強度を備えた難燃性ボードを効率よく製造することができる。
【００５８】
また、本願発明の難燃性ボードの製造方法（請求項２の発明）によれば、石膏付着紙片と水溶性難燃剤から難燃性ボードを製造することが可能であるが、請求項２の難燃性ボードの製造方法のように、さらに熱硬化性樹脂系の接着剤を添加、混合して混合ボード原料を調製し、これをマット状に予備成形した後、熱圧締して、密度０．８〜１．２ｇ／cm³、厚み６〜２０mmのボードに成形することにより、機械的強度がさらに大きく、用途の広い難燃性ボードを確実に製造することが可能になる。
【００５９】
また、請求項３の難燃性ボードの製造方法のように、熱硬化性樹脂系の接着剤としてイソシアネー卜系接着剤を用い、熱圧締前の段階における混合原料中のイソシアネート系接着剤の割合が乾式基準で５〜１５重量％となるようにイソシアネート系接着剤を添加し、１６０〜２２０℃に加熱された熱盤により熱圧締を行ってボードに成形することにより、曲げ強度などの機械的強度に優れた難燃性ボードを確実に、しかも効率よく製造することが可能になる。
【００６０】
また、請求項４の難燃性ボードの製造方法のように、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とすることにより、特に他の難燃剤やバインダーを用いることなく、難燃性に優れ、しかも実用可能な強度を備えた難燃性ボードを効率よく製造することが可能になり、また、熱硬化性樹脂を併用する場合には、さらに機械的強度の大きい難燃性ボードを得ることができる。
【００６１】
また、請求項５の難燃性ボードの製造方法のように、石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに含まれる石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合が、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲に達しない場合に、分別処理することにより回収される石膏を解繊ファイバーに添加することにより、別途石膏を用意することなく、分別処理した石膏ボードからの回収石膏を有意義に利用することが可能になり、本願発明をさらに実効あらしめることができる。
【００６２】
また、請求項６の難燃性ボードの製造方法のように、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する解繊ファイバー（紙）の割合が、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に達しない場合に、別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを添加して、解繊ファイバー（紙）の割合を、乾式基準で６０〜８０重量％の範囲に調整することにより、原料である石膏付着紙片の組成に影響されることなく、所望の特性を備えた難燃性ボードを確実に製造することが可能になり、本願発明をさらに実効あらしめることができる。
【００６３】
また、請求項７の難燃性ボードの製造方法のように、石膏付着紙片を乾式解繊した解繊ファイバーに、さらに、石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）及び／又は別途古紙を解繊した古紙解繊ファイバーを添加し、これに水溶性難燃剤の水溶液を添加、混合して混合ボード原料を調製するようにした場合、石膏と解繊ファイバー（紙）の割合を容易に調整することが可能になるとともに、原料である石膏付着紙片の供給量に制約されることなく、難燃性ボードの生産量調整の自由度を向上させることが可能になり、有意義である。
【００６４】
また、請求項８の難燃性ボードの製造方法のように、水溶性難燃剤の割合を、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％とすることにより、十分な難燃性を備えた信頼性の高い難燃性ボードを得ることができるようになる。
【００６５】
また、請求項９の難燃性ボードの製造方法のように、水溶性難燃剤の水溶液を、熱圧締前の混合ボード原料中の全水分量が２５〜４５重量％となるように添加することにより、混合ボード原料中の石膏が、熱圧締の工程で加熱されて１／２水塩となった後、温度が低下する過程で周囲の水分を吸着して２水塩に戻ることによる硬化反応を十分に行わせることが可能になるとともに、熱硬化性樹脂系の接着剤としてイソシアネー卜系接着剤を用いる場合に、硬化反応に必要な水を供給して反応を確実に行わせることが可能になり、機械的強度が大きく、用途の広い難燃性ボードを確実に製造することができる。
【００６６】
また、請求項１０の難燃性ボードの製造方法のように、水溶性難燃剤として、常温で水に対して３０重量％以上の高い溶解度を有する物質を主成分とするものを用いることにより、熱圧締に供されるべき混合ボード原料中に含まれる水分が多くなりすぎることを抑制して、熱圧締工程における多量の水分の蒸発による爆裂の発生を防止して、効率よく難燃性ボードを製造することが可能になる。
【００６７】
また、請求項１１の難燃性ボードの製造方法のように、水溶性難燃剤として、スルファミン酸グアニジン、リン酸グアニジン、硫酸アンモニウム、及びリン酸アンモニウムからなる群より選ばれる少なくとも１種を用いることにより、十分な難燃性を備えた難燃性ボードをより確実に得ることが可能になる。
【００６８】
また、請求項１２の難燃性ボードの製造方法のように、マット状の予備成形体の表面に、熱硬化性樹脂を含浸させた、難燃剤含有ラミネート紙を配設し、マット状の予備成形体と同時に、一体に熱圧締することにより、表面に十分な難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を向上させることが可能になる。
【００６９】
また、請求項１３の難燃性ボードの製造方法のように、難燃剤含有ラミネート紙として、含浸熱硬化性樹脂がフェノール系樹脂を主成分とし、難燃剤が水酸化アルミニウムを主成分とするものを用いることにより、表面に確実に難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を十分に向上させることが可能になる。
【００７０】
また、本願発明（請求項１４）の難燃性ボードは、請求項１，３〜１１の難燃性ボードの製造方法により製造されたものであって、石膏付着紙片を解繊した解繊ファイバーを主成分とし、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）と石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の合計量に対する石膏（ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ）の割合を、乾式基準で２０〜４０重量％の範囲とし、水溶性難燃剤の割合を、付着石膏を除いた解繊ファイバー（紙）に対して、乾式基準で１５〜３０重量％の範囲としているので、十分な難燃性を備えており、従来の古紙ボードでは用いることができなかったような難燃性あるいは不燃性が要求される用途に広く用いることができる。
【００７１】
また、本願発明（請求項１５）の難燃性ボードは、本願請求項１４の難燃性ボードにさらに、熱硬化性樹脂系の接着剤を５〜１５重量％の範囲で含有させているので、十分な機械的強度を備えた実用性及び信頼性の高い難燃性ボードを提供することができる。
【００７２】
また、請求項１６の難燃性ボードのように、表面に難燃剤と熱硬化性樹脂を含有する難燃シート状材料が一体に配設された構造とすることにより、表面に十分な難燃性を付与することが可能になるとともに、機械的強度などの基本的特性や、耐水性、耐湿性などの特性を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の一実施形態にかかる難燃性ボードの製造方法を示すフローシートである。
【図２】本願発明の一実施形態にかかる古紙ボードの製造方法において形成された最終の仕上げ工程前のボード（難燃性ボード）を示す図である。
【符号の説明】
１ボード本体層
２ａ，２ｂ難燃シート
３最終の仕上げ工程前の難燃性ボード
Ａ解繊工程
Ｂ難燃剤水溶液添加工程
Ｃバインダー添加工程
Ｄ予備成形工程
Ｅ難燃シート配設工程
Ｆ熱圧締工程（ホットプレス工程）
Ｇ養生・製品仕上工程[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a flame retardant board and a method for producing the same, and more particularly, a flame retardant board mainly comprising a gypsum-attached paper piece recovered by separating a gypsum board whose surface is coated with a coated paper, and the production thereof. Regarding the method.
[0002]
[Prior art]
In recent years, a large amount of waste gypsum board has been generated from construction work and dismantling work. The surface of the waste gypsum board is usually coated with coated paper, and is separated into gypsum and a piece of paper to which gypsum adheres by performing a separation process. Then, a method for reusing the gypsum separated and recovered as a raw material for a cured gypsum containing a porous adsorbent having a harmful gas adsorption function and a humidity adjustment function has been developed (for example, see Patent Document 1). ).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2001-146460 A
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of Patent Document 1, it is difficult to reuse a piece of paper to which gypsum is attached, and it is not always possible to efficiently recycle it as a sufficiently effective resource.
[0005]
The present invention has been made in view of such circumstances, and a flame-retardant board using a piece of gypsum-attached paper recovered by separating a gypsum board whose surface is coated with coated paper as a main raw material, and a method for producing the same The purpose is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the method for producing a flame-retardant board of the present invention (Claim 1)
A mixed board raw material is prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant to a defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board whose surface is coated with coated paper. Process,
A density of 0.8 to 1.2 g / cm is obtained by pre-molding a mixed board raw material prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant to defibrated fibers into a mat shape and then hot pressing. ^Three , Forming into a 6 to 20mm thick board
It is characterized by comprising.
[0007]
Add the aqueous solution of water-soluble flame retardant to the defibrated fiber (main raw material) obtained by dry-disassembling the gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board, and pre-mold the mixed board raw material into a mat shape, Hot-pressed, density 0.8-1.2g / cm ^Three By forming into a board having a thickness of 6 to 20 mm, it becomes possible to efficiently produce a flame retardant board from a gypsum-attached paper piece collected by separating the gypsum board and a water-soluble flame retardant.
[0008]
That is, gypsum that exists as a dihydrate in the preformed mixed board raw material is heated in the hot pressing process to become a half water salt, and then the temperature of the molded board is lowered in the surroundings. It is cured by absorbing and adsorbing water and returning to dihydrate. As a result, it becomes possible to efficiently produce a flame-retardant board having flame retardancy due to the presence of gypsum and mechanical strength due to the hardening of gypsum. In the method for producing a flame-retardant board according to the present invention, gypsum that has been halved in the hot-pressing step absorbs and adsorbs ambient moisture in the process of lowering the board temperature. In order to be able to return to the hydrate, it is necessary that at least the stoichiometric amount of water be present in the surroundings.
[0009]
In the present invention, it is desirable that the water content of the defibrated fiber is small from the viewpoint of reliably spreading the water-soluble flame retardant to the details of the defibrated fiber. However, it is not necessary to be in an absolutely dry state, and it may contain an amount of water that is in equilibrium with the water in the gas phase, as long as it is not substantially wet with water.
Moreover, the density of the board is 0.8 to 1.2 g / cm. ^Three Preferably, the density is 0.8 g / cm. ^Three If it is less, the entanglement of the defibrated fiber is reduced and the bending strength is reduced, and 1.2 g / cm. ^Three Exceeding this causes the evaporation of moisture to be hindered in the hot-pressing process, and the board tends to explode.
The thickness of the board is preferably in the range of 6 to 20 mm. When the thickness is less than 6 mm, it is difficult to maintain the shape, which hinders conveyance and handling. When the thickness exceeds 20 mm, flame retardancy is achieved. This is because more materials and energy are consumed than necessary, resulting in problems with economy.
[0010]
Moreover, the manufacturing method of the flame-retardant board of this invention (Claim 2) is as follows.
An aqueous solution of a water-soluble flame retardant and a thermosetting resin-based adhesive are added to a defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board whose surface is coated with coated paper, Mixing to prepare a mixed board raw material;
A mixed board raw material prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant and a thermosetting resin-based adhesive to the defibrated fiber is preformed into a mat shape, and then hot pressed to obtain a density of 0.8. ~ 1.2g / cm ^Three , Forming into a 6 to 20mm thick board
It is characterized by comprising.
[0011]
As described above, according to the method for producing a flame-retardant board of the present invention (invention of claim 2), it is possible to produce a flame-retardant board from a gypsum-attached paper piece and a water-soluble flame retardant. A thermosetting resin-based adhesive is added and mixed to prepare a mixed board raw material, which is preformed into a mat shape and then hot pressed to a density of 0.8 to 1.2 g / cm. ^Three By forming into a board having a thickness of 6 to 20 mm, it becomes possible to reliably produce a flame-retardant board having a higher mechanical strength and a wider range of uses.
In addition, when adding and mixing the thermosetting resin-based adhesive, first add and mix the aqueous solution of the water-soluble flame retardant, spread the flame retardant to the details of the defibrated fiber, and then thermoset. It is desirable to add and mix a resin adhesive, but in some cases, it is also possible to add and mix almost simultaneously.
[0012]
The method for producing a flame-retardant board according to claim 3 uses an isocyanate-based adhesive as the thermosetting resin-based adhesive, and a ratio of the isocyanate-based adhesive in the mixed raw material in the stage before hot pressing. However, it is characterized in that an isocyanate-based adhesive is added so as to be 5 to 15% by weight on a dry basis, and it is molded into a board by hot pressing with a hot plate heated to 160 to 220 ° C.
[0013]
Isocyanate adhesive is used as the thermosetting resin adhesive, and the isocyanate adhesive is such that the proportion of the isocyanate adhesive in the mixed raw material in the stage before hot pressing is 5 to 15% by weight on a dry basis. The flame retardant board with excellent mechanical strength such as bending strength is surely and efficiently formed by adding the agent and performing hot pressing with a hot plate heated to 160-220 ° C to form the board. It becomes possible to manufacture.
The isocyanate adhesive is added at a rate of 5 to 15% by weight on a dry basis, while adding an isocyanate adhesive within this range, while suppressing an increase in drug cost, This is because it becomes possible to obtain a flame-retardant board with high strength.
[0014]
Further, the method for producing a flame-retardant board according to claim 4 includes a defibrated fiber (paper) excluding adhered gypsum and gypsum (CaSO). _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The ratio of O) is characterized by being in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis.
[0015]
Defibered fiber (paper) and gypsum (CaSO) _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ By setting the ratio of O) in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, the flame retardancy is excellent in flame retardancy and has practical strength without using any other flame retardant or binder. The board can be produced efficiently, and when a thermosetting resin is used in combination, a flame-retardant board with higher mechanical strength can be obtained.
In addition, gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ When the proportion of O) is less than 20% by weight, it becomes difficult to ensure flame retardancy, and when it exceeds 40% by weight, the mixed board raw material mixed with a flame retardant can be uniformly preformed into a mat shape. Gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is preferably in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis.
[0016]
Further, the method for producing a flame-retardant board according to claim 5 is characterized in that gypsum (CaSO) contained in a defibrated fiber obtained by dry-defibrating a gypsum-attached paper piece. _Four ・ 2H ₂ When the proportion of O) does not reach the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, gypsum recovered by fractionating the gypsum board was added to the defibrated fiber to remove the adhered gypsum. Defibered fiber (paper) and gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The ratio of O) is adjusted to a range of 20 to 40% by weight on a dry basis.
[0017]
Gypsum (CaSO) contained in defibration fiber obtained by dry defibrating gypsum-attached paper _Four ・ 2H ₂ When the proportion of O) does not reach the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, the gypsum recovered by the separation treatment is added to the defibrated fiber, so that the gypsum is separated without preparing a separate gypsum. The recovered gypsum from the treated gypsum board can be used meaningfully, and the present invention can be further effectively realized.
[0018]
In addition, the method for producing a flame-retardant board according to claim 6 includes defibrating fiber (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhered gypsum. _Four ・ 2H ₂ When the ratio of the defibrated fiber (paper) to the total amount of O) does not reach the range of 60 to 80% by weight on a dry basis, a used defibrated fiber obtained by separately disassembling used paper is added, and the defibrated fiber The ratio of (paper) is adjusted to a range of 60 to 80% by weight on a dry basis.
[0019]
Defibered fiber (paper) and gypsum (CaSO) _Four ・ 2H ₂ When the ratio of the defibrated fiber (paper) to the total amount of O) does not reach the range of 60 to 80% by weight on a dry basis, a used defibrated fiber obtained by separately disassembling used paper is added, and the defibrated fiber By adjusting the ratio of (paper) to a range of 60 to 80% by weight on a dry basis, a flame-retardant board with desired characteristics can be ensured without being affected by the composition of the gypsum-attached paper piece as a raw material Thus, the present invention can be further effectively realized.
[0020]
The method for producing a flame retardant board according to claim 7 further comprises: a gypsum fiber obtained by dry defibrating a gypsum-attached paper piece recovered by subjecting a gypsum board whose surface is coated with a coated paper; (CaSO _Four ・ 2H ₂ O) and / or waste paper defibrated fiber that has been separately defibrated, defibrated fiber (paper) and gypsum (CaSO excluding gypsum) _Four ・ 2H ₂ O) Add the fiber so that the ratio of defibrated fiber (paper) is 60 to 80% by weight on a dry basis, and add and mix the aqueous solution of water-soluble flame retardant to this. It is characterized by preparing.
[0021]
In addition to the defibrated fiber obtained by dry-disassembling the gypsum-attached paper piece, gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ O) and / or waste paper defibrating fiber that has been separately defibrated, and an aqueous solution of a water-soluble flame retardant is added and mixed to prepare a mixed board raw material. Paper) can be easily adjusted, and the degree of freedom in adjusting the production amount can be improved without being restricted by the supply amount of the gypsum-attached paper piece as a raw material.
[0022]
In the method for producing a flame-retardant board according to claim 8, the ratio of the water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding the attached gypsum. In addition, an aqueous solution of the water-soluble flame retardant is added.
[0023]
Reliable flame retardant with sufficient flame retardancy by setting the ratio of water-soluble flame retardant to 15-30% by weight on a dry basis with respect to defibrated fiber (paper) excluding adhered gypsum It becomes possible to obtain sex boards.
The reason why the ratio of the water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight is that when the ratio of the water-soluble flame retardant is less than 15% by weight, the defibration fiber becomes insufficiently flame-retardant. This is because the amount of water in the aqueous flame retardant solution increases, and explosion due to evaporation of water in the hot-pressing step is likely to occur, which is not preferable.
[0024]
Moreover, the manufacturing method of the flame-retardant board of Claim 9 adds the aqueous solution of the said water-soluble flame retardant so that the total moisture content in the mixing board raw material before hot pressing may be 25 to 45 weight%. It is characterized by.
[0025]
By adding an aqueous solution of a water-soluble flame retardant so that the total water content in the mixed board raw material before hot pressing is 25 to 45% by weight, the gypsum in the mixed board raw material is in the hot pressing process. After being heated to 1/2 hydrate, it becomes possible to sufficiently perform a curing reaction by adsorbing surrounding moisture and returning to dihydrate in the process of temperature decrease, and thermosetting When using an isocyanate-based adhesive as a resin-based adhesive, it is possible to supply the water necessary for the curing reaction to ensure that the reaction takes place, the mechanical strength is high, and the flame retardant is versatile The board can be reliably manufactured. If the total water content in the mixed board raw material exceeds 45% by weight, the board is likely to explode due to the evaporation of water in the hot pressing process, and the consumption of heat energy required to evaporate the water increases. There is a harmful effect.
[0026]
The method for producing a flame-retardant board according to claim 10 is characterized in that the water-soluble flame retardant is mainly composed of a substance having a solubility of 30% by weight or more with respect to water at room temperature. .
[0027]
By using a water-soluble flame retardant as a main component of a substance having a high solubility of 30% by weight or more with respect to water at room temperature, the water contained in the mixed board raw material to be subjected to hot pressing is reduced. It is possible to suppress the excessive increase, prevent the occurrence of explosion due to evaporation of a large amount of water in the hot pressing process, and efficiently manufacture a flame-retardant board.
[0028]
The method for producing a flame-retardant board according to claim 11 is characterized in that the water-soluble flame retardant is at least one selected from the group consisting of guanidine sulfamate, guanidine phosphate, ammonium sulfate, and ammonium phosphate. Yes.
[0029]
By using at least one selected from the group consisting of guanidine sulfamate, guanidine phosphate, ammonium sulfate, and ammonium phosphate as a water-soluble flame retardant, a flame retardant board having sufficient flame retardancy can be more reliably obtained It becomes possible to obtain.
[0030]
The method for producing a flame-retardant board according to claim 12 is further provided with a mat-shaped preform by disposing a flame-retardant-containing laminated paper impregnated with a thermosetting resin on the surface of the mat-shaped preform. It is characterized by heat pressing together with the body.
[0031]
A matte preform is impregnated with a flame-retardant-laminated laminate paper impregnated with a thermosetting resin, and the mat-shaped preform is simultaneously heat-pressed at the same time to provide sufficient surface It is possible to impart excellent flame retardancy and to improve basic characteristics such as mechanical strength and characteristics such as water resistance and moisture resistance.
The flame retardant contained in the flame retardant-containing laminated paper (flame retardant sheet material) includes aluminum hydroxide flame retardant, chemicals such as magnesium hydroxide and calcium carbonate, and powders such as fly ash, perlite, and silica flour. An inorganic substance or the like can be used.
[0032]
The method for producing a flame-retardant board according to claim 13 is characterized in that the impregnated thermosetting resin of the laminated paper has a phenolic resin as a main component and the flame retardant has an aluminum hydroxide as a main component. It is said.
[0033]
As the flame retardant-containing laminated paper, it is possible to reliably impart flame retardancy to the surface by using an impregnated thermosetting resin whose main component is a phenolic resin and whose flame retardant is a main component of aluminum hydroxide. In addition, it is possible to sufficiently improve basic characteristics such as mechanical strength, water resistance, and moisture resistance.
[0034]
The flame-retardant board of the present invention (Claim 14) is:
A flame-retardant board manufactured by the method for manufacturing a flame-retardant board according to claim 1, 3 to 11,
(a) The main component is a defibrated fiber obtained by defibrating the gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board.
(b) Defibration fiber (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhered gypsum _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is in the range of 20-40% by weight on a dry basis,
(c) The ratio of the water-soluble flame retardant is in the range of 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding adhering gypsum.
It features.
[0035]
The flame-retardant board of the present invention (Claim 14) is manufactured by the method for manufacturing a flame-retardant board according to Claims 1 to 3, and is mainly composed of defibrated fibers obtained by defibrating gypsum-attached paper pieces. Defibered fiber (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhering gypsum _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, and the proportion of water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to defibrated fibers (paper) excluding adhering gypsum. Since it is within the range, it has sufficient flame retardancy, and can be widely used in applications requiring flame retardancy or non-flammability that could not be used with conventional waste paper boards.
[0036]
The flame-retardant board of the present invention (claim 15) is:
A flame retardant board manufactured by the method for manufacturing a flame retardant board according to claim 2,
(a) The main component is a defibrated fiber obtained by defibrating the gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board.
(b) Defibration fiber (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhered gypsum _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is in the range of 20-40% by weight on a dry basis,
(c) The ratio of the water-soluble flame retardant is in the range of 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding adhering gypsum,
(d) The ratio of the thermosetting resin adhesive is in the range of 5 to 15% by weight on a dry basis.
It is characterized by.
[0037]
Since the flame-retardant board of the present invention (Claim 15) further contains a thermosetting resin-based adhesive in the range of 5 to 15% by weight in the flame-retardant board of Claim 14 of the present invention, sufficient This makes it possible to provide a highly practical and reliable flame retardant board with excellent mechanical strength.
[0038]
In addition, the flame-retardant board according to claim 16 is manufactured by the method according to claim 12 or 13, and a flame-retardant sheet-like material containing a flame retardant and a thermosetting resin is integrally disposed on the surface. It is characterized by.
[0039]
By having a structure in which a flame retardant sheet material containing a flame retardant and a thermosetting resin is integrally arranged on the surface, it becomes possible to impart sufficient flame retardancy to the surface and mechanical strength It is possible to improve basic characteristics such as water resistance and moisture resistance.
[0040]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the features of the present invention will be described in more detail with reference to embodiments of the present invention.
FIG. 1 is a flow sheet showing a method for producing a flame-retardant board according to an embodiment of the present invention.
[0041]
As shown in FIG. 1, the manufacturing method of the flame-retardant board of this embodiment is as follows.
(a) A defibrating step A for dry defibrating a gypsum-attached paper piece recovered by separating a gypsum board whose surface is coated with coated paper;
(b) a flame retardant aqueous solution addition step B in which an aqueous solution of a water-soluble flame retardant is added to a dry defibrated fiber that has been dry defibrated;
(c) a binder addition step C in which a thermosetting resin-based adhesive (binder) (isocyanate-based adhesive in this embodiment) is added and mixed;
(d) a preforming step D in which a mixed raw material to which a binder (isocyanate-based adhesive) is added is spread and formed into a mat shape;
(e) a flame retardant sheet disposing step E in which a flame retardant sheet material (a flame retardant sheet) containing a flame retardant is disposed on both upper and lower (front and back) both sides of the mat-shaped preform;
(f) a hot pressing step (hot pressing step) F in which a preform with flame retardant sheets disposed on both sides is hot pressed with a hot plate under predetermined conditions to form a board;
(g) A curing / product finishing process G for curing a molded body formed into a board shape and finishing it to a final product (a flame retardant board) is provided.
[0042]
In the present invention, there is a case where a binder is unnecessary, and in this case, the binder adding step C in (c) is omitted.
In addition, when the flame retardant sheet is not attached to both the front and back sides of the preform, the flame retardant sheet disposing step E of (e) is omitted.
[0043]
The defibrating step A is a step of dry defibrating the gypsum-attached paper piece recovered by separating the gypsum board whose surface is coated with the coated paper. In this step, the gypsum-attached paper piece is sufficiently defibrated. And become fiber.
In the present invention, at this time, the defibrated fiber (paper) excluding the attached gypsum and gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis.
[0044]
If gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ When the proportion of O) does not reach the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, gypsum is added to the defibrated fiber to remove defibrated fiber (paper) and gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is adjusted to a range of 20 to 40% by weight on a dry basis. In this case, it is desirable to use the gypsum collected in the separation process of the gypsum board so that the gypsum collected in the separation process can be used effectively. However, it is also possible to use separately prepared gypsum.
[0045]
In addition, the flame retardant aqueous solution addition step B is a step of adding an aqueous solution of a water-soluble flame retardant to dry defibrated fibers. In this embodiment, an aqueous solution of guanidine sulfamate or ammonium sulfate was used.
In addition, in this invention, a water-soluble flame retardant is added so that the ratio may be 15-30 weight% on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) except adhesion gypsum. The aqueous solution of the water-soluble flame retardant is added so that the total water content in the mixed board raw material before hot pressing is 20 to 50% by weight.
In addition, in this flame retardant aqueous solution addition process B, a flame retardant aqueous solution is added to the defibrated fiber in a dry state, and it mixes enough so that it may reach to the detail of a defibrated fiber.
[0046]
The binder addition step C is a step of adding and mixing an isocyanate adhesive as a thermosetting resin adhesive. Here, as the isocyanate-based adhesive, diphenylmethane diisocyanate was used here and added and mixed at a ratio as shown in Tables 1 and 2.
[0047]
In addition, the pre-forming step D is a step of preliminarily forming the defibrated fiber into which a water-soluble flame retardant aqueous solution and a thermosetting resin-based adhesive (isocyanate-based adhesive) are added and mixed into a mat shape. .
[0048]
The flame retardant sheet disposing step E is a step of disposing a flame retardant sheet containing a flame retardant on the upper and lower (front and back) both sides of the mat-shaped preform, and in this embodiment, the flame retardant sheet is disposed. As the sheet, a thermosetting resin (phenolic resin) impregnated laminated paper containing a flame retardant (aluminum hydroxide) was used.
[0049]
Moreover, the hot pressing process (hot pressing process) F forms a mat-shaped preform with flame retardant sheets disposed on both sides thereof into a board by hot pressing with a hot plate under predetermined conditions. It is a process.
In this embodiment,
(a) Initial pressing pressure: 2.0 MPa
(b) Heating temperature: 185 ° C
(c) Hot pressing time: 15 minutes
The hot pressing was performed under the following conditions.
[0050]
Thus, as shown in FIG. 2, the defibrated fiber obtained by defibrating the gypsum-attached paper piece recovered by separating the gypsum board whose surface is coated with the coated paper, the aqueous solution of the water-soluble flame retardant, and the isocyanate A board (flame retardant board) 3 before the final finishing process is formed, which has a structure in which

flame retardant sheets

2a and 2b are disposed on both front and back sides of the board body layer 1 containing a predetermined amount of an adhesive. Is done.
In addition, when the process of arrange | positioning a flame-retardant sheet | seat is abbreviate | omitted, the board of the structure where the flame-retardant sheet |

seat

2a, 2b of FIG. 2 is not arrange | positioned will be formed.
[0051]
In the curing / product finishing process G, the board formed in the hot-pressing process F is pre-cut, cooled, cured, and then the cured board (flame retardant board) is cut and trimmed. It is the process of finishing to the final product (flame retardant board) of the dimensions.
[0052]
Tables 1 and 2 show the presence or absence of use of flame retardant sheets, the content of defibrated fibers containing gypsum, the type and amount of water-soluble flame retardant, the amount of binder (isocyanate-based adhesive) added, and the adhering gypsum. Defibered fiber (paper) and plaster (CaSO) _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ Measurement results of characteristics such as flame retardancy (total calorific value until 10 minutes have passed), bending strength, density, etc., examined for flame retardant boards produced by changing conditions such as O) ratio and board thickness Show.
[0053]
[Table 1]

[0054]
[Table 2]

[0055]
In addition, all the ratio (addition amount) of each raw material is a ratio (dry basis) in the mixed raw material in the stage before the hot pressing process. That is, in Tables 1 and 2, * 1, * 2, * 3, * 4, * 5 and * 6 are as follows.
* 1 Ratio of defibrated fiber in flame retardant board (dry basis)
* 2 Gypsum in the flame-retardant board (CaSO _Four ・ 2H ₂ O) ratio (dry basis)
* 3 SG of water-soluble flame retardant is guanidine sulfamate, AS is ammonium sulfate (dry basis)
* 4 Addition amount of binder is addition amount of isocyanate resin (dry basis)
* 5 Ratio of total moisture in the mixed board raw material before hot pressing (ie, ratio of moisture to the total value of * 1, * 2, * 3, * 4 above plus total moisture (wet basis) % Of moisture)
* 6 Bending strength is a value converted to a density of 0.85.
As shown in Tables 1 and 2, the flame-retardant board produced by the method of the present invention has a small total calorific value until 10 minutes have elapsed, and has sufficient flame retardancy or semi-flame retardancy. I understand that. This is because the board contains a significant amount of gypsum and the aqueous solution of the water-soluble flame retardant reaches the details of the defibrated fiber, so that the board is provided with sufficient flame retardancy. Is.
Tables 1 and 2 show samples to which a binder (isocyanate-based adhesive) has been added. However, even when no binder (isocyanate-based adhesive) is added, for applications that do not require particularly high strength. A flame retardant board that can be used can be obtained.
[0056]
In addition, this invention is not limited to the said embodiment, A various application and deformation | transformation are possible within the scope of the invention.
[0057]
【The invention's effect】
As described above, the flame-retardant board manufacturing method of the present invention (Claim 1) is a defibrated fiber (main raw material) obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces recovered by separating the gypsum board. A mixed board raw material mixed with an aqueous solution of a water-soluble flame retardant is pre-molded into a mat shape and hot pressed to a density of 0.8 to 1.2 g / cm ^Three Since it is formed into a board having a thickness of 6 to 20 mm, it becomes possible to efficiently produce a flame-retardant board from a gypsum-attached paper piece recovered by separating the gypsum board and a water-soluble flame retardant. . That is, gypsum that exists as a dihydrate in the preformed mixed board raw material is heated in the hot pressing process to become a half water salt, and then the temperature of the molded board is lowered in the surroundings. It is cured by absorbing and adsorbing water and returning to dihydrate. As a result, it is possible to efficiently produce a flame retardant board having flame retardancy due to the presence of gypsum and mechanical strength due to the hardening of gypsum.
[0058]
Further, according to the method for producing a flame retardant board of the present invention (invention of claim 2), it is possible to produce a flame retardant board from a gypsum-attached paper piece and a water-soluble flame retardant. As in the flame-retardant board manufacturing method, add thermosetting resin adhesive and mix to prepare the mixed board raw material, pre-mold it into a mat shape, then heat-press and density 0.8-1.2g / cm ^Three By forming into a board having a thickness of 6 to 20 mm, it becomes possible to reliably produce a flame-retardant board having a higher mechanical strength and a wider range of uses.
[0059]
Further, as in the method for producing a flame retardant board according to claim 3, an isocyanate adhesive is used as the thermosetting resin adhesive, and the isocyanate adhesive in the mixed raw material in the stage before the hot pressing is used. By adding an isocyanate-based adhesive so that the ratio is 5 to 15% by weight on a dry basis, and forming into a board by hot pressing with a hot plate heated to 160 to 220 ° C., bending strength, etc. It is possible to reliably and efficiently manufacture a flame retardant board having excellent mechanical strength.
[0060]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 4, defibrated fibers (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhered gypsum _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ By setting the ratio of O) in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, the flame retardancy is excellent in flame retardancy and has practical strength without using any other flame retardant or binder. The board can be manufactured efficiently, and when a thermosetting resin is used in combination, a flame-retardant board with higher mechanical strength can be obtained.
[0061]
Moreover, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 5, gypsum (CaSO) contained in a defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces. _Four ・ 2H ₂ When the proportion of O) does not reach the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, the gypsum recovered by the separation treatment is added to the defibrated fiber, so that the gypsum is separated without preparing a separate gypsum. The recovered gypsum from the treated gypsum board can be used meaningfully, and the present invention can be further effectively realized.
[0062]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 6, defibrated fibers (paper) and gypsum (CaSO) excluding adhered gypsum _Four ・ 2H ₂ When the ratio of the defibrated fiber (paper) to the total amount of O) does not reach the range of 60 to 80% by weight on a dry basis, a used defibrated fiber obtained by separately disassembling used paper is added, and the defibrated fiber By adjusting the ratio of (paper) to a range of 60 to 80% by weight on a dry basis, a flame-retardant board with desired characteristics can be ensured without being affected by the composition of the gypsum-attached paper piece as a raw material Thus, the present invention can be further effectively realized.
[0063]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 7, the defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces is further mixed with gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ O) and / or waste paper defibrating fiber that has been separately defibrated, and an aqueous solution of a water-soluble flame retardant is added and mixed to prepare a mixed board raw material. The ratio of paper) can be easily adjusted, and the degree of freedom in adjusting the production amount of flame-retardant board can be improved without being restricted by the supply amount of the gypsum-attached paper piece that is the raw material Is meaningful.
[0064]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 8, the ratio of the water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding the attached gypsum. Thus, a highly reliable flame retardant board having sufficient flame retardancy can be obtained.
[0065]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 9, an aqueous solution of a water-soluble flame retardant is added so that the total water content in the mixed board raw material before hot pressing is 25 to 45% by weight. As a result, the gypsum in the mixed board raw material is heated in the hot-pressing step to become ½ hydrate, and then adsorbs ambient moisture and returns to dihydrate in the process of decreasing temperature. It is possible to sufficiently perform the curing reaction, and when using an isocyanate-based adhesive as a thermosetting resin-based adhesive, supply water necessary for the curing reaction to ensure the reaction. Therefore, it is possible to reliably manufacture a flame retardant board having high mechanical strength and wide application.
[0066]
Further, as the method for producing a flame-retardant board according to claim 10, by using a water-soluble flame retardant as a main component, a substance having a high solubility of 30% by weight or more with respect to water at room temperature, Suppresses excessive moisture contained in the mixed board raw material to be subjected to hot pressing, prevents explosions due to evaporation of a large amount of water in the hot pressing process, and efficiently flame retardant The board can be manufactured.
[0067]
Moreover, by using at least one selected from the group consisting of guanidine sulfamate, guanidine phosphate, ammonium sulfate, and ammonium phosphate as a water-soluble flame retardant, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 11 It becomes possible to obtain a flame retardant board having sufficient flame retardance more reliably.
[0068]
Further, as in the method for producing a flame-retardant board according to claim 12, a mat-like preliminary sheet is provided by disposing a flame-retardant-containing laminated paper impregnated with a thermosetting resin on the surface of the mat-shaped preform. It is possible to impart sufficient flame retardancy to the surface by integrally heat-pressing at the same time as the molded body, as well as basic characteristics such as mechanical strength, characteristics such as water resistance and moisture resistance. It becomes possible to improve.
[0069]
Further, as in the method for producing a flame retardant board according to claim 13, as the flame retardant-containing laminated paper, the impregnated thermosetting resin has a phenolic resin as a main component and the flame retardant has an aluminum hydroxide as a main component. It is possible to reliably impart flame retardancy to the surface, and to sufficiently improve basic characteristics such as mechanical strength and characteristics such as water resistance and moisture resistance. .
[0070]
The flame-retardant board of the present invention (Claim 14) is manufactured by the method for manufacturing a flame-retardant board according to Claims 1 to 3, and is a defibrated fiber obtained by defibrating gypsum-attached paper pieces. Defibered fiber (paper) and gypsum (CaSO _Four ・ 2H ₂ Gypsum (CaSO) for the total amount of O) _Four ・ 2H ₂ The proportion of O) is in the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, and the proportion of water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to defibrated fibers (paper) excluding adhering gypsum. Since it is within the range, it has sufficient flame retardancy, and can be widely used for applications requiring flame retardancy or non-flammability that could not be used with conventional waste paper boards.
[0071]
Moreover, since the flame-retardant board of the present invention (Claim 15) further contains a thermosetting resin adhesive in the range of 5 to 15% by weight in the flame-retardant board of Claim 14 of the present application. Therefore, it is possible to provide a highly practical and reliable flame-retardant board having sufficient mechanical strength.
[0072]
Further, as in the flame retardant board according to claim 16, by providing a structure in which a flame retardant sheet material containing a flame retardant and a thermosetting resin is integrally disposed on the surface, sufficient flame retardant is provided on the surface. It is possible to impart properties, and it is possible to improve basic characteristics such as mechanical strength and characteristics such as water resistance and moisture resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flow sheet showing a method for producing a flame-retardant board according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a view showing a board (flame retardant board) before the final finishing process formed in the method for manufacturing waste paper board according to one embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Board body layer
2a, 2b Flame retardant sheet
3 Flame retardant board before final finishing process
A defibration process
B Flame retardant aqueous solution addition process
C binder addition process
D Pre-forming process
E Flame retardant sheet placement process
F Hot pressing process (hot pressing process)
G Curing and product finishing process

Claims

A mixed board raw material is prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant to a defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board whose surface is coated with coated paper. Process,
A mixed board raw material prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant to defibrated fibers is preformed into a mat shape and then hot-pressed to obtain a density of 0.8 to 1.2 g / cm ³ , thickness And a process for forming a 6-20 mm board.

An aqueous solution of a water-soluble flame retardant and a thermosetting resin-based adhesive are added to a defibrated fiber obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board whose surface is coated with coated paper, Mixing to prepare a mixed board raw material;
A mixed board raw material prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant and a thermosetting resin-based adhesive to the defibrated fiber is preformed into a mat shape, and then hot pressed to obtain a density of 0.8. A process for producing a flame-retardant board, comprising a step of forming a board having a thickness of ˜1.2 g / cm ³ and a thickness of 6 to 20 mm.

Isocyanate-based adhesive is used as the thermosetting resin-based adhesive, and the isocyanate-based adhesive ratio in the mixed raw material in the stage before hot pressing is 5 to 15% by weight on a dry basis. The method for producing a flame-retardant board according to claim 2, wherein a system adhesive is added, and the board is formed by hot pressing with a hot plate heated to 160 to 220 ° C.

The proportion of fibrillation fiber excluding the adhering gypsum (paper) and gypsum plaster to the total amount of _{_{(CaSO 4 · 2H 2 O)}} (CaSO 4 · 2H 2 O), in the range of 20 to 40% by weight dry basis The method for producing a flame retardant board according to any one of claims 1 to 3.

When the percentage of gypsum (CaSO ₄ .2H ₂ O) contained in the defibrated fiber obtained by dry defibrating the gypsum-attached paper piece does not reach the range of 20 to 40% by weight on a dry basis, the gypsum board is separated. by adding gypsum which is recovered in the fibrillated fiber by, fibrillation fiber excluding the adhering gypsum (paper) and gypsum plaster to the total amount of _{_{(CaSO 4 · 2H 2 O)}} (CaSO 4 · 2H 2 O) The method for producing a flame retardant board according to any one of claims 1 to 4, wherein the ratio is adjusted to a range of 20 to 40% by weight on a dry basis.

When the ratio of defibrated fiber (paper) to the total amount of defibrated fiber (paper) excluding adhered gypsum and gypsum (CaSO ₄ · 2H ₂ O) does not reach the range of 60 to 80% by weight on a dry basis The waste paper defibrating fiber that has been separately defibrated is added, and the ratio of the defibrated fiber (paper) is adjusted to a range of 60 to 80% by weight on a dry basis. The manufacturing method of the flame-retardant board in any one.

Gypsum (CaSO ₄ · 2H ₂ O) and / or waste paper is further disassembled into defibrated fibers obtained by dry-defibrating gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board whose surface is coated with coated paper. The ratio of defibrated fiber (paper) to the total amount of defibrated fiber (paper) and gypsum (CaSO ₄ · 2H ₂ O) excluding gypsum is 60-80% by weight on a dry basis. The flame retardant board according to any one of claims 1 to 4, wherein a mixed board raw material is prepared by adding and mixing an aqueous solution of a water-soluble flame retardant thereto. Production method.

An aqueous solution of the water-soluble flame retardant is added so that the ratio of the water-soluble flame retardant is 15 to 30% by weight with respect to the defibrated fiber (paper) excluding the attached gypsum. The manufacturing method of the flame-retardant board in any one of Claims 1-7.

9. The aqueous solution of the water-soluble flame retardant is added so that the total water content in the mixed board raw material before hot pressing is 25 to 45% by weight. A method of manufacturing a flame retardant board.

The flame retardant board according to any one of claims 1 to 9, wherein the water-soluble flame retardant is mainly composed of a substance having a solubility of 30% by weight or more with respect to water at room temperature. Manufacturing method.

11. The flame retardant according to claim 1, wherein the water-soluble flame retardant is at least one selected from the group consisting of guanidine sulfamate, guanidine phosphate, ammonium sulfate, and ammonium phosphate. Board manufacturing method.

A flame-retardant-containing laminated paper impregnated with a thermosetting resin is disposed on the surface of the mat-shaped preform, and the mat-shaped preform is integrally heat-pressed at the same time. The manufacturing method of the flame-retardant board in any one of Claims 1-11.

The method for producing a flame-retardant board according to claim 12, wherein the impregnated thermosetting resin of the laminated paper is mainly composed of a phenolic resin and the flame retardant is composed mainly of aluminum hydroxide.

A flame-retardant board manufactured by the method for manufacturing a flame-retardant board according to claim 1, 3 to 11,
(a) The main component is a defibrated fiber obtained by defibrating the gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board.
(b) the proportion of fibrillated fibers excluding adhering gypsum (paper) and gypsum plaster to the total amount of _{_{(CaSO 4 · 2H 2 O)}} (CaSO 4 · 2H 2 O) is 20 to 40% by weight dry basis In range
(c) The flame-retardant board characterized in that the ratio of the water-soluble flame retardant is in the range of 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding the attached gypsum.

A flame retardant board manufactured by the method for manufacturing a flame retardant board according to claim 2,
(a) The main component is a defibrated fiber obtained by defibrating the gypsum-attached paper pieces collected by separating the gypsum board.
(b) the proportion of fibrillated fibers excluding adhering gypsum (paper) and gypsum plaster to the total amount of _{_{(CaSO 4 · 2H 2 O)}} (CaSO 4 · 2H 2 O) is 20 to 40% by weight dry basis In range
(c) The ratio of the water-soluble flame retardant is in the range of 15 to 30% by weight on a dry basis with respect to the defibrated fiber (paper) excluding adhering gypsum,
(d) The flame retardant board, wherein the ratio of the thermosetting resin adhesive is in the range of 5 to 15% by weight on a dry basis.

A flame-retardant board manufactured by the method according to claim 12 or 13, wherein a flame-retardant sheet material containing a flame retardant and a thermosetting resin is integrally disposed on the surface.