JP4030095B2

JP4030095B2 - One bath scouring bleach dyeing method

Info

Publication number: JP4030095B2
Application number: JP2002137629A
Authority: JP
Inventors: 和秀辻
Original assignee: Ipposha Oil Industries Co Ltd
Current assignee: Ipposha Oil Industries Co Ltd
Priority date: 2002-05-13
Filing date: 2002-05-13
Publication date: 2008-01-09
Anticipated expiration: 2022-05-13
Also published as: JP2003336180A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルロース繊維類の精練・漂白・染色処理を同一浴で行う方法であって、漂白を過酸化水素により行う一浴精練漂白染色方法に関する。なお、本発明において繊維とは、糸・布・各種繊維製品を含む意味で用いられる。
【０００２】
【従来技術】
セルロース繊維等の繊維の加工においては、繊維の精練・漂白を同一の浴で処理し、精練及び漂白を行った浴液を一旦排出した後に染色工程への移行を行うのが一般的に行われている。この染色工程への移行に際しては、精練および漂白を行った浴液を一旦排水し、新たに水を加えて水洗し、この水を排水した後に新たな水を添加して染色工程を行っている。従って、染色工程は熱水若しくは温水（４０〜１００℃）において行うために、水の取り替えに伴う水の大量消費と加熱によるエネルギーの消費がなされていた。
【０００３】
このような、水及びエネルギーの消費を解決するために、特開２０００−８０５７４は、公知の精練剤と、漂白剤である過酸化水素を用いて精練と漂白を同一浴にて行った後に、この同一浴内で金属塩を用いて前記過酸化水素を分解し、続いてこの同一浴にて染料を用いて染色を行う一浴精練漂白染色方法を提案している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この一浴精練漂白染色方法は、繊維の精練・漂白と染色とを同一浴で行い、浴内部を洗浄することなく染色を行うために、繊維の精練・漂白の際に出た汚れや塵が浴内に残ることから、この浴内に残った汚れや塵が染色時に繊維に付着して染色が不均一となる場合もある。従って、一浴精練漂白染色方法は、精練および漂白を行った浴を一旦排水して水洗した後に染色を行う精練・漂白・染色を行う従来方法に比べ、染色性が未だ十分ではないという問題点を有していた。一方、この同一浴中における精練、漂白、染色の一連の工程において、処理される繊維を傷めることは極力防止しなければならない。
【０００５】
本発明の目的は、繊維を傷めることなく、繊維の精練・漂白の際に出た汚れや塵を分解除去することができ、前記従来方法と比較して可及的に同等の染色性が得られる一浴精練漂白染色方法を提供するところにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者らは、繊維、特にセルロース繊維の精練・漂白・染色を同一の浴で行う方法において、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水を添加することにより漂白が行われた後に、前記浴中に過酸化水素の分解促進剤を添加する工程を行い、次いで前記浴中に染料を添加して染色を行う一浴精練漂白染色方法であれば、過酸化水素により繊維の漂白とともに塵が分解されて浴内の繊維に由来する塵を取り除くことができ、精練および漂白を行った浴液を一旦排水し、水洗した後に染色を行う精練・漂白・染色を行う方法と同等の染色性を確保することができる。しかも、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水の添加であれば、当該繊維を過酸化水素によって脆化させて繊維を傷めることなく、セルロース繊維を漂白することができる。さらに、過酸化水素分解促進剤を添加することにより、漂白処理後残留する過酸化物により分解等される染料も用いることも可能となる。
【０００７】
本発明は、セルロース繊維の精練・漂白・染色を同一の浴で行う方法において、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水を添加することにより漂白が行われた後に、前記浴中にコバルト塩、鉄塩及びルビジウム塩のうち少なくとも１種以上の金属塩である過酸化水素の分解促進剤を添加し、次いで前記浴中に染料を添加して染色を行うことを特徴とする一浴精練漂白染色方法である。
なお、本発明では、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水を添加することにより漂白しているが、これは精練時濃度を基準とした添加量を示している。なお、過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水としては、たとえば濃度３５重量％過酸化水素水を１０〜５０ｍｌ／Ｌ調整することにより得られるが、これに限定されない。
【０００８】
【発明の実施の態様】
本発明は、セルロース繊維の精練・漂白・染色を同一の浴で行う方法において、精練及び漂白を同一浴で行うに際して、当該漂白剤として浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水を添加することにより漂白された後に、前記浴中に過酸化水素の分解促進剤を添加する工程を行い、次いで前記浴中に染料を添加して染色を行う一浴精練漂白染色方法である。この一浴精練漂白染色方法は、前記セルロース繊維についての精練、漂白、過酸化水素の分解及び染色が同一の浴内において行われる方法であり、浴内の水が新たな水に置換されることがない方法である。
【０００９】
本発明において、セルロース繊維の漂白剤は、過酸化酸素により行われるものであるが、具体的には、過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水（たとえば、３５重量％の過酸化水素水１０〜５０ｍｌ／Ｌ）が添加された浴液にセルロース繊維を浸漬することにより行われる。前記漂白工程は、セルロースを精練する精練工程と同一の浴内で行われるものであるが、精練工程の後に漂白工程を行っても良いが、工程時間の短縮のために、精練工程と漂白工程とを同時に行うことが好ましい。精練工程と漂白工程を同時に行う場合には、同一浴内の水に、精練剤、漂白剤である過酸化水素水及びアルカリ剤を添加し、さらに必要に応じて芒硝を添加して、浴中にセルロース繊維を浸漬することにより行われる。前記精練剤としては、後の染色時に影響を与えず精練性を有するものであれば特に限定されるものではなく、例えばミグノールＳＤ−７７、ウェットソフターＤ−５７８、ウェットソフターＬＺ（以上、一方社油脂工業（株））などの精練性を有する染色助剤を用いても良い。また、前記アルカリ剤としては、公知のアルカリ剤としてソーダ灰や液体アルカリ剤を用いることができるが、ソーダ灰の場合精練工程から持ち込まれる残留アルカリ量の調整（部分中和）等が必要であるため、液体アルカリ剤を用いることが好ましい。
【００１０】
本発明の漂白工程は、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水、たとえば濃度３５重量％の過酸化水素水１０〜５０ｍｌ/Ｌを添加することにより行われるが、前記過酸化水素量５〜１７ｇ／Ｌの過酸化水素水(例えば濃度３５重量％の過酸化水素であれば１２〜４０ｍｌ/Ｌ)で行われることが好ましく、過酸化水素量６〜１３ｇ／Ｌの過酸化水素水(例えば濃度３５重量％の過酸化水素であれば１５〜３０ｍｌ/Ｌ)で行われることがより好ましい。前記過酸化水素水の添加量が４ｇ／Ｌ(例えば濃度３５重量％の過酸化水素であれば１０ｍｌ/Ｌ)未満の場合には、浴内の汚れ等を十分に分解することができず、染色性が十分ではない。前記過酸化水素水の添加量が２１ｇ／Ｌ(例えば濃度３５重量％の過酸化水素であれば５０ｍｌ/Ｌ)より多い場合には、繊維が酸化されるために脆化し、繊維を傷めてしまう。
【００１１】
また、前記セルロース繊維としては、セルロースを主骨格とした繊維であれば、特に限定されるものではないが、例えば綿、レーヨン、テンセル、リヨセルが代表的に挙げることができる。なお、セルロース繊維は、通常、浴比１：５〜１：５０で浸漬して精練及び漂白を行うことができる。
【００１２】
本発明の一浴精練漂白染色方法において、芒硝を繊維と染料との親和性向上のために用いることができる。前記芒硝は、精練時から添加しても良く、精練剤の種類により精練性を阻害する場合には精練工程終了後であって染色の際までのどの段階に添加しても良い。
【００１３】
本発明の一浴精練漂白染色方法では、精練及び漂白の後であって染色前に、前記浴中に過酸化水素の分解促進剤を添加する工程を行い、過酸化水素を分解する。前記過酸化水素分解促進剤は、特に限定されるものではなく、チオ硫酸ナトリウムやハイドロサルファイト等の還元剤、カタラーゼに代表される過酸化水素分解酵素や遷移金属塩を用いることができる。中でも、過酸化水素と当量添加する必要が無い金属塩、特にコバルト塩、鉄塩、ルビジウム塩が少量で過酸化水素の分解促進効果を示すために好ましい。本発明で用いられる過酸化水素分解剤は、コバルト塩、鉄塩及びルビジウム塩のうち少なくとも１種以上の金属塩が好ましい。たとえば、前記コバルト塩としては、具体的には、酢酸コバルト（II），（III）、炭酸コバルト（II），（III）、酸化コバルト（II），（III）、硫酸コバルト（II），（III）、塩化コバルト（II），（III），（IV）、臭化コバルト（II）、沃化コバルト（II）などを用いることができるが、酢酸コバルト、硫酸コバルト、特に酢酸コバルトが好ましい。また前記鉄塩としては、具体的には、酢酸鉄（II），（III）、炭酸鉄（II）、酸化鉄（II），（III）、硫酸鉄（II），（III）、塩化鉄（II），（III）、臭化鉄（II），（III）、沃化鉄（II）などを用いることができるが、酸化鉄（II），（III）、塩化鉄（II），（III）、特に酸化鉄（II），（III）が好ましい。また、前記ルビジウム塩としては、具体的には、酢酸ルビジウム（II），（III）、炭酸ルビジウム（II）、酸化ルビジウム（II），（III）、硫酸ルビジウム（II），（III）、塩化ルビジウム（II），（III）、臭化ルビジウム（II），（III）などを用いることができるが、炭酸ルビジウム、酸化ルビジウムが好ましく、特に酸化ルビジウムが好ましい。なお、過酸化水素分解効果の点から酢酸コバルトを用いることが好ましい。
前記金属塩の添加量、特にコバルト塩、鉄塩及びルビジウム塩のうち少なくとも１種以上の金属塩は、１〜１０００ｐｐｍであることが好ましく、１〜２００ｐｐｍであることがより好ましい。
【００１４】
本発明の一浴精練漂白染色方法に用いられる染料は、染色前に過酸化水素が分解されることから、特に限定されるものではなく、反応染料や直接染料の何れも使用可能である。反応染料としてはＨｏｔ型、Ｖ．Ｓ．型、Ｓｕｐｒａ型のいずれも使用することが可能である。但し、直接染料を使用する場合には、染色の際に浴内のアルカリ量の調整（部分中和）をする必要がある。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明の実施例及び比較例を示すが、本発明は下記に限定されるものではない。
【００１６】
（実施例及び比較例）
図１に示す作業条件に従って、精練、漂白、染色処理の各工程を行い、一浴精練漂白染色方法を行った。すなわち、浴内の水に精練剤、ＮａＯＨ、過酸化水素、珪酸ソーダ、芒硝を投入し、図1に示す浴比にて試験布を浸漬し、浴の温度を１００℃まで加熱し、６０分間保持しながら精練及び漂白を行った。その後、図1に示す浴比にて過酸化水素分解促進剤を添加し、３０分間保持した後、２０分かけて浴温を６０℃とした。６０℃となった浴を浴温６０℃で５分間保持した後に、浴中に染料を添加し、５分後にアルカリ剤を添加して３０分間保持した後に室温に戻すことにより染色を行った。
【００１７】
この一浴精練漂白染色方法において用いた薬剤、試験布等の原料・組成は、下記のとおりであり、その使用量は表１のとおりである。なお、使用量については、精練剤、ＮａＯＨ、過酸化水素水及び珪酸ソーダの使用量については精練時濃度であり、分解促進剤については過酸化水素分解時濃度であり、芒硝、染料及びアルカリ剤については、最終染色時濃度である。
【００１８】
精練剤：商品名「ミグノールＳＤ−７７」、一方社油脂工業（株）社製
ＮａＯＨ：試薬
過酸化水素水：３５重量％過酸化水素水（試薬）
試験布：市販の綿ニット生地
過酸化水素分解促進剤：酢酸コバルト（II）
【００１９】
染料：次の３種混合染料
Ｃ.Ｉ.ＲｅａｃｔｉｖｅＹｅｌｌｏｗ１７：１％ o.w.f
Ｃ.Ｉ.ＲｅａｃｔｉｖｅＲｅｄ２１：１％ o.w.f
Ｃ.Ｉ.ＲｅａｃｔｉｖｅＢｌｕｅ１９：１％ o.w.f
アルカリ剤：商品名「エスポロンＡ５０１」、一方社油脂工業（株）社製
【００２０】
【表１】

【００２１】
〔評価〕
実施例１〜４並びに比較例１及び２の一浴精練漂白染色工程により染色した染色布について、染色性と脆性について評価した。
（染色性）
実施例１〜４並びに比較例１及び２の一浴精練漂白染色工程により染色した染色布を、精練及び漂白とは別に染色した染色布と比較して目視により比較して下記の評価基準により評価した。
◎：精練及び漂白とは別に染色した染色布と同等である。
〇：塵等による若干の染色ムラが認められるが実用上問題ない。
×：染色ムラが容易に認められる。
【００２２】
なお、精練及び漂白とは別に染色した染色布は以下の方法により調製した。
市販の精練漂白布を図２に示す作業条件により染色をした。なお、芒硝、染料及びアルカリ剤は、実施例１〜４並びに比較例１及び２と同じ原料、使用量で用いた。
【００２３】
（脆性）
実施例１〜４並びに比較例１及び２の一浴精練漂白染色工程により染色した染色布を、目視により下記の評価基準により評価した。
◎：全く脆化が認められない
〇：若干の脆化が認められるが実用上強度に問題がない。
×：耐脆化が容易に認められ、繊維の強度の低下が認められる。
【００２４】
（結果）
表1より、実施例1は浴中に濃度３５重量％の過酸化水素水を１０〜５０ｍl／Ｌ(過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌ)添加することにより漂白した実施例１〜４は、繊維を傷めることなく、染色性が良好である。なお、実施例1は過酸化水素水の添加量が比較的少量であったために、塵等の分解除去が完全ではなく、若干の染色ムラが認められたが実用上問題はなく、また脆化が認められなく、良好な染色布が得られた。実施例４は、過酸化水素水の添加量が比較的多量であったため、若干の脆化が認められたが実用上問題はなく、染色ムラは認められず、良好な染色布が得られた。実施例３及び４については、染色性、脆性ともに良好で、優れた染色布が得られた。
【００２５】
これに対して、比較例１については過酸化水素水の添加量が少なすぎるために、染色性が不良であり、比較例２は過酸化水素水の添加量が多すぎるために脆性が不良であった。
【００２６】
【発明の効果】
本発明の一浴精練漂白染色方法は、セルロース繊維に用いた場合に、浴中に過酸化水素量４〜２１ｇ／Ｌの過酸化水素水を添加することにより漂白が行われるため、繊維を脆化させて傷めることなく浴内の塵が分解除去されるので、染色性が良好であり、セルロース繊維の良好な染色布を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作業条件の図
【図２】評価用染色布の染色作業条件の図[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for scouring, bleaching, and dyeing cellulose fibers in the same bath, and to a one-bath scouring bleaching and dyeing method in which bleaching is performed with hydrogen peroxide. In the present invention, the term “fiber” is used to include yarn, cloth, and various fiber products.
[0002]
[Prior art]
In the processing of fibers such as cellulose fibers, it is common practice to perform fiber scouring and bleaching in the same bath, and once the scoured and bleached bath liquid is discharged, the process proceeds to the dyeing process. ing. In shifting to this dyeing process, the bath solution that has been subjected to scouring and bleaching is once drained, and water is newly added and washed. After draining this water, new water is added and the dyeing process is performed. . Therefore, since the dyeing process is performed in hot water or warm water (40 to 100 ° C.), a large amount of water is consumed due to the replacement of water and energy is consumed by heating.
[0003]
In order to solve such consumption of water and energy, Japanese Patent Laid-Open No. 2000-80574 discloses that after performing scouring and bleaching in the same bath using a known scouring agent and bleaching hydrogen peroxide, A one-bath scouring bleaching dyeing method is proposed in which the hydrogen peroxide is decomposed using a metal salt in the same bath and then dyed using the dye in the same bath.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, this one-bath scouring bleaching and dyeing method performs scouring / bleaching and dyeing of fibers in the same bath, and performs dyeing without washing the inside of the bath. Since dust remains in the bath, dirt and dust remaining in the bath may adhere to the fibers during dyeing and the dyeing may become uneven. Therefore, the one-bath scouring and bleaching dyeing method has the problem that the dyeability is still not sufficient compared to the conventional method of scouring, bleaching and dyeing after draining and washing the scoured and bleached bath once. Had. On the other hand, in the series of steps of scouring, bleaching and dyeing in the same bath, it is necessary to prevent damage to the treated fiber as much as possible.
[0005]
The object of the present invention is to be able to decompose and remove dirt and dust generated during fiber scouring and bleaching without damaging the fiber, and to obtain as much dyeing as possible as compared with the conventional method. A one-bath scouring bleaching dyeing method is provided.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, the present inventors have added a hydrogen peroxide solution having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L in the bath in a method in which fibers, particularly cellulose fibers, are scoured, bleached and dyed in the same bath. After bleaching, if a one-bath scouring bleaching dyeing method in which a step of adding a decomposition accelerator for hydrogen peroxide in the bath is performed, and then dyeing is performed in the bath for dyeing, a peroxide is used. Dust is decomposed together with fiber bleaching by hydrogen and dust derived from fibers in the bath can be removed. The scouring and bleaching bath liquid is drained once, washed, washed and then dyed. The dyeability equivalent to the method to be performed can be ensured. Moreover, if hydrogen peroxide water having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L is added to the bath, the cellulose fibers can be bleached without embrittlement of the fibers with hydrogen peroxide and damaging the fibers. . Furthermore, by adding a hydrogen peroxide decomposition accelerator, it is possible to use a dye that is decomposed by peroxide remaining after the bleaching treatment.
[0007]
The present invention is a method for scouring, bleaching and dyeing cellulose fibers in the same bath, and after bleaching is performed by adding hydrogen peroxide water having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L in the bath, Dyeing is performed by adding a decomposition accelerator for hydrogen peroxide, which is at least one metal salt of cobalt salt, iron salt and rubidium salt , and then adding a dye to the bath. It is a one-bath scouring bleaching dyeing method.
In the present invention, bleaching is performed by adding hydrogen peroxide water having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L to the bath, and this indicates the addition amount based on the concentration during scouring. The hydrogen peroxide solution having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L can be obtained, for example, by adjusting 10 to 50 ml / L of hydrogen peroxide solution having a concentration of 35% by weight, but is not limited thereto.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is a method in which scouring, bleaching and dyeing of cellulose fibers are carried out in the same bath. When scouring and bleaching are carried out in the same bath, a peroxide of 4 to 21 g / L of hydrogen peroxide in the bath is used as the bleaching agent. In a one-bath scouring bleaching and dyeing method, a step of adding a hydrogen peroxide decomposition accelerator in the bath is performed after bleaching by adding hydrogen water, and then dyeing is performed by adding a dye to the bath. is there. This one-bath scouring bleaching and dyeing method is a method in which the scouring, bleaching, hydrogen peroxide decomposition and dyeing of the cellulose fibers are performed in the same bath, and the water in the bath is replaced with new water. There is no way.
[0009]
In the present invention, the bleaching agent for cellulose fiber is produced by oxygen peroxide. Specifically, hydrogen peroxide water having an amount of hydrogen peroxide of 4 to 21 g / L (for example, 35% by weight of peroxide). It is carried out by immersing cellulose fibers in a bath solution to which hydrogen water (10 to 50 ml / L) is added. The bleaching step is performed in the same bath as the scouring step for scouring cellulose, but the bleaching step may be performed after the scouring step, but in order to shorten the process time, the scouring step and the bleaching step Are preferably performed simultaneously. When performing the scouring step and the bleaching step at the same time, add a scouring agent, a hydrogen peroxide solution, which is a bleaching agent, and an alkaline agent to the water in the same bath, and then add mirabilite as needed. It is carried out by immersing cellulose fibers in The scouring agent is not particularly limited as long as it has scourability without affecting the subsequent dyeing. For example, Mignol SD-77, Wet Softer D-578, Wet Softer LZ (above, one company) You may use the dyeing auxiliary agent which has scouring property, such as Yuki Fat Co., Ltd.). Further, as the alkali agent, soda ash or liquid alkali agent can be used as a known alkali agent, but in the case of soda ash, adjustment of the residual alkali amount brought from the scouring step (partial neutralization) is required. Therefore, it is preferable to use a liquid alkaline agent.
[0010]
The bleaching step of the present invention is performed by adding hydrogen peroxide solution having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L, for example, 10 to 50 ml / L of hydrogen peroxide solution having a concentration of 35% by weight. It is preferably carried out with a hydrogen peroxide solution having a hydrogen peroxide amount of 5 to 17 g / L (for example, 12 to 40 ml / L for a hydrogen peroxide concentration of 35% by weight), and a hydrogen peroxide amount of 6 to 13 g / L. More preferably, it is carried out with aqueous hydrogen peroxide (for example, 15 to 30 ml / L for hydrogen peroxide having a concentration of 35% by weight). When the added amount of the hydrogen peroxide solution is less than 4 g / L (for example, 10 ml / L for hydrogen peroxide having a concentration of 35% by weight), dirt in the bath cannot be sufficiently decomposed, The dyeability is not sufficient. When the added amount of the hydrogen peroxide solution is more than 21 g / L (for example, 50 ml / L for hydrogen peroxide having a concentration of 35% by weight), the fiber is oxidized and becomes brittle and damages the fiber. .
[0011]
In addition, the cellulose fiber is not particularly limited as long as it is a fiber having cellulose as a main skeleton. For example, cotton, rayon, tencel, and lyocell can be representatively exemplified. In addition, a cellulose fiber can be normally immersed in bath ratio 1: 5-1: 50, and can be scoured and bleached.
[0012]
In the one-bath scouring bleaching dyeing method of the present invention, sodium sulfate can be used to improve the affinity between the fiber and the dye. The mirabilite may be added from the time of scouring, and when the scourability is hindered by the type of scouring agent, it may be added at any stage after the scouring process and before dyeing.
[0013]
In the one-bath scouring bleaching dyeing method of the present invention, after the scouring and bleaching but before dyeing, a step of adding a hydrogen peroxide decomposition accelerator to the bath is performed to decompose the hydrogen peroxide. The hydrogen peroxide decomposition accelerator is not particularly limited, and a reducing agent such as sodium thiosulfate or hydrosulfite, a hydrogen peroxide decomposing enzyme typified by catalase, or a transition metal salt can be used. Of these, metal salts that do not need to be added in an equivalent amount to hydrogen peroxide, particularly cobalt salts, iron salts, and rubidium salts, are preferable because they exhibit the effect of promoting the decomposition of hydrogen peroxide in a small amount. The hydrogen peroxide decomposing agent used in the present invention is preferably at least one metal salt among cobalt salt, iron salt and rubidium salt. For example, specific examples of the cobalt salt include cobalt acetate (II), (III), cobalt carbonate (II), (III), cobalt oxide (II), (III), cobalt sulfate (II), ( III), cobalt chloride (II), (III), (IV), cobalt bromide (II), cobalt iodide (II) and the like can be used, but cobalt acetate, cobalt sulfate, particularly cobalt acetate is preferred. Specific examples of the iron salt include iron acetate (II), (III), iron carbonate (II), iron oxide (II), (III), iron sulfate (II), (III), iron chloride. (II), (III), iron bromide (II), (III), iron (II) iodide, etc. can be used, but iron (II) oxide, (III), iron chloride (II), ( III), particularly iron (II) oxide (III) is preferred. Specific examples of the rubidium salt include rubidium acetate (II) and (III), rubidium carbonate (II), rubidium oxide (II) and (III), rubidium sulfate (II) and (III), chloride Rubidium (II), (III), rubidium bromide (II), (III) can be used, but rubidium carbonate and rubidium oxide are preferable, and rubidium oxide is particularly preferable. Cobalt acetate is preferably used from the viewpoint of hydrogen peroxide decomposition effect.
The amount of the metal salt added, particularly at least one of the cobalt salt, iron salt and rubidium salt, is preferably 1 to 1000 ppm, more preferably 1 to 200 ppm.
[0014]
The dye used in the one-bath scouring bleach dyeing method of the present invention is not particularly limited because hydrogen peroxide is decomposed before dyeing, and any of reactive dyes and direct dyes can be used. As reactive dyes, Hot type, V.I. S. Both types and Supra types can be used. However, when a direct dye is used, it is necessary to adjust the amount of alkali in the bath (partial neutralization) at the time of dyeing.
[0015]
【Example】
Hereinafter, although the Example and comparative example of this invention are shown, this invention is not limited to the following.
[0016]
(Examples and Comparative Examples)
According to the working conditions shown in FIG. 1, each step of scouring, bleaching and dyeing was performed, and a one-bath scouring bleaching and dyeing method was performed. That is, a scouring agent, NaOH, hydrogen peroxide, sodium silicate, and mirabilite are added to the water in the bath, the test cloth is immersed in the bath ratio shown in FIG. 1, and the bath temperature is heated to 100 ° C. for 60 minutes. While holding, scouring and bleaching were performed. Thereafter, a hydrogen peroxide decomposition accelerator was added at the bath ratio shown in FIG. 1 and held for 30 minutes, and then the bath temperature was set to 60 ° C. over 20 minutes. After maintaining the bath at 60 ° C. at a bath temperature of 60 ° C. for 5 minutes, dye was added to the bath, and after 5 minutes, an alkaline agent was added and maintained for 30 minutes, and then dyeing was performed by returning to room temperature.
[0017]
The raw materials and compositions of the chemicals and test cloths used in this one-bath scouring bleach dyeing method are as follows, and the amounts used are as shown in Table 1. In addition, about the usage-amount, it is the concentration at the time of scouring about the usage-amount of a scouring agent, NaOH, hydrogen peroxide solution, and sodium silicate, and it is a density | concentration at the time of hydrogen peroxide decomposition | disassembly about a decomposition accelerator, Is the final staining concentration.
[0018]
Scouring agent: Trade name “Mignol SD-77”, manufactured by Yushi Kogyo Co., Ltd. NaOH: Reagent hydrogen peroxide solution: 35 wt% hydrogen peroxide solution (reagent)
Test cloth: Commercial cotton knitted fabric Hydrogen peroxide decomposition accelerator: Cobalt acetate (II)
[0019]
Dye: The following three mixed dyes CI Reactive Yellow 17: 1% owf
C.I.Reactive Red 21: 1% owf
CI Reactive Blue 19: 1% owf
Alkaline agent: Trade name “Espolon A501”, manufactured by Yushi Kogyo Co., Ltd.
[Table 1]

[0021]
[Evaluation]
Dyeability and brittleness were evaluated for the dyed fabrics dyed by the one-bath scouring bleach dyeing process of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2.
(Dyeing property)
The dyed fabrics dyed by the one-bath scouring bleaching dyeing process in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2 are compared with the dyed fabrics dyed separately from the scouring and bleaching, and evaluated by the following evaluation criteria. did.
(Double-circle): It is equivalent to the dyed cloth dyed separately from scouring and bleaching.
A: Slight unevenness due to dust or the like is observed, but there is no practical problem.
X: Dyeing unevenness is easily recognized.
[0022]
A dyed fabric dyed separately from scouring and bleaching was prepared by the following method.
A commercially available scoured bleached fabric was dyed under the working conditions shown in FIG. In addition, mirabilite, dye, and the alkali agent were used with the same raw material and usage-amount as Examples 1-4 and Comparative Examples 1 and 2.
[0023]
(Brittle)
The dyed fabrics dyed by the one-bath scouring bleaching dyeing process of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2 were visually evaluated according to the following evaluation criteria.
A: No embrittlement is observed. O: Some embrittlement is observed, but there is no problem in practical use.
X: Brittle resistance is easily recognized and a decrease in fiber strength is observed.
[0024]
(result)
From Table 1, Example 1 was bleached by adding 10 to 50 ml / L (hydrogen peroxide amount 4 to 21 g / L) of hydrogen peroxide solution having a concentration of 35% by weight in the bath. The dyeability is good without damaging the fibers. In Example 1, since the amount of hydrogen peroxide added was relatively small, decomposition and removal of dust and the like were not complete, and some staining unevenness was observed, but there was no practical problem and embrittlement Was not observed, and a good dyed fabric was obtained. In Example 4, since the amount of hydrogen peroxide solution added was relatively large, some embrittlement was observed, but there was no problem in practical use, no uneven dyeing was observed, and a good dyed fabric was obtained. . In Examples 3 and 4, both dyeability and brittleness were good, and excellent dyed fabrics were obtained.
[0025]
On the other hand, since the amount of hydrogen peroxide solution added is too small in Comparative Example 1, the dyeability is poor, and in Comparative Example 2, the amount of hydrogen peroxide solution added is too large, and the brittleness is poor. there were.
[0026]
【The invention's effect】
In the one-bath scouring bleach dyeing method of the present invention, when used for cellulose fibers, bleaching is carried out by adding hydrogen peroxide solution having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L to the bath. Since the dust in the bath is decomposed and removed without being damaged, it is possible to obtain a dyed fabric having good dyeability and good cellulose fibers.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram of working conditions according to the present invention. FIG. 2 is a diagram of working conditions for dyeing cloth for evaluation.

Claims

In the method of scouring, bleaching and dyeing cellulose fibers in the same bath, after adding hydrogen peroxide water having a hydrogen peroxide amount of 4 to 21 g / L to the bath, a cobalt salt in the bath One-bath scouring bleaching, characterized in that at least one metal salt of iron salt and rubidium salt is added, followed by dyeing in the bath for dyeing Dyeing method.