JP4036744B2

JP4036744B2 - Resin composition, sheet

Info

Publication number: JP4036744B2
Application number: JP2002373596A
Authority: JP
Inventors: 稔小田; 健志宮川; 聡横山
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 2002-12-25
Filing date: 2002-12-25
Publication date: 2008-01-23
Anticipated expiration: 2022-12-25
Also published as: JP2004203993A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリカーボネート樹脂の組成物およびそれを用いたシート等に関する。
【０００２】
【従来技術】
ポリカーボネート樹脂の組成物およびそれを用いたシートに関しては特許文献１から特許文献１５がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６０−１２４２４７号
【特許文献２】
特開平７−２１８３４号
【特許文献３】
特開平７−３３０９２５号
【特許文献４】
特開平８−１１２６７号
【特許文献５】
特開平８−２９５００１号
【特許文献６】
特開平９−５３００８号
【特許文献７】
特開平１０−３２９２７９号
【特許文献８】
特開平１１−１０８０６号
【特許文献９】
特開平１１−７７９３８号
【特許文献１０】
特開平１１−４２７３９号
【特許文献１１】
特開２０００−７０２１号
【特許文献１２】
特開２０００−３４４０８号
【特許文献１３】
特開２００１−１６４１０２号
【特許文献１４】
特開２００１−３２３１５０号
【特許文献１５】
特開２００２−５３７４７号
【０００４】
包装容器中の電子部品を基盤に実装する前に、リードに曲がりが無いか等について検査される。例えば、ＣＣＤカメラ等による画像認識検査による光学的な検査が行われる。その際、包装容器の表面光沢が高いと、光学的検査の際にＩＣ等の電子部品の像がダブったり、ぼやけたりして正確な画像が得られない場合がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はポリカーボネート樹脂を用いた表面光沢の低い組成物およびそれを用いたシートを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明はポリカーボネート樹脂１００重量部に対しカーボンブラック５重量部以上５０重量部以下および加硫した共役ジエン重合体ゴム２重量部以上４０重量部以下を含有する樹脂組成物であり、それを用いたシートである。
熱可塑性樹脂よりなる基材層の少なくとも片面に、樹脂組成物を表皮層として有するシートは好ましい形態の一つである。表皮層の表面固有抵抗値は１０^２〜１０^１０Ω、その表面光沢度は３０％以下であることが好ましい。シートは電子部品包装容器として、特にエンボスキャリアテープや真空成形トレーに好適に用いることができる。
【０００７】
【発明実施の形態】
以下本発明を詳細に説明する。
ポリカーボネート樹脂としては、例えば芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネートがあげられ、通常エンジニアプラスチックに分類されるもので、一般的なビスフェノールＡとホスゲンとの重縮合またはビスフェノールＡと炭酸エステルの重縮合により得られるものも用いることができる。
【０００８】
カーボンブラックは特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック等が使用される。好ましくは比表面積が大きく、樹脂への添加量が少量で高度の導電性が得られるものが良い。
【０００９】
共役ジエン重合体ゴムはその構造中の相当部分に共役ジエンに由来する部分を有するものであり、硫黄化合物や有機過酸化物等で加硫が可能なものを好適に使用することができる。具体的にはスチレン−ブタジエンゴムのような芳香族ビニル−共役ジエン重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、天然ゴム等が挙げられる。これらのゴム成分は単独で使用することも可能であるし、複数のものを併用することもできる。ゴム成分は樹脂組成物中に１０μｍ径以下の粒子として分散させることが好ましい。共役ジエン重合体ゴムとカーボンブラックを樹脂中に分散させる手法は特に限定はないが、例えば、バンバリーミキサーや２軸押出機等を用いて一般に熱可塑性樹脂を機械的に混練する際に使用される手法が使用可能である。
【００１０】
樹脂組成物には、他の熱可塑性樹脂を添加することもできる。ＡＢＳ樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、ポリエステル系エラストマー樹脂は好ましいものである。ＡＢＳ樹脂とはアクリロニトリル−ブタジエン−スチレンの三成分を主体とした共重合体を主成分とするものをいい、例えばジエン系ゴムに芳香族ビニル単量体、シアン化ビニル単量体の一種類以上の単量体をブロックあるいはグラフト重合して得られた共重合体およびその共重合体とのブレンド物があげられる。ここで述べるジエン系ゴムとはポリブタジエン、ポリイソプレンやアクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等であり、芳香族ビニル単量体としてはスチレン、α−メチルスチレン、各種アルキル置換スチレン等があげられる。シアン化ビニル単量体としてはアクリロニトリル、メタアクリロニトリルおよび各種ハロゲン置換アクリロニトリル等があげられる。上述の共重合体およびその共重合体とのブレンド物の具体例としてはアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン三元共重合体やアクリロニトリル−スチレン二元共重合体にポリブタジエンをポリマーアロイ化したものがあげられる。またゴム成分を含まないアクリロニトリル−スチレン二元共重合体についてもこの範囲に当てはまる。
【００１１】
芳香族ポリエステル樹脂とはテレフタル酸またはそのジアルキルエステルと脂肪酸グリコールとの縮重合またはこれを主体とする共重合体であり、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）が好適に用いられる。テレフタル酸またはそのジアルキルエステルと共に少量の他の二塩基酸、多塩基酸またはそのアルキルエステル、例えばテレフタル酸またはそのジアルキルエステルに対して２０重量％以下のフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、時フェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメシン酸、トリメリット酸、それらのアルキルエステルを混合しても良い。また、芳香族グリコール類としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールなどが用いられる。これら脂肪族グリコール類と共に少量のジオール類または多価アルコール類を添加することができる。例えば、脂肪族グリコールに対して２０重量％以下のシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、グリセリン、ペンタエリトリトールなどを混合して使用することができる。
【００１２】
ポリエステルエラストマー樹脂としては芳香族ポリエステルと、脂肪族ポリエーテルもしくは脂肪族ポリエステルとの共重合体からなるものがある。脂肪族ポリエーテル成分、脂肪族ポリエステル成分としては、主骨格が炭素数３〜１５のアルキル基である単量体からなるものが用いられ、例えばポリエチレングリコール、ポリブチレングリコールが好適に使用される。ポリエステルエラストマー樹脂としてはハードセグメントに芳香族ポリエステル、例えばポリブチレンテレフタラートを、ソフトセグメントには非晶性ポリエーテル、例えばポリテトラメチレンエーテルグリコールを使用したマルチブロックポリマーもある。ソフトセグメントに脂肪族ポリエステルまたは芳香族ポリエステルを使用したもの、さらにエーテル系、エステル系のものであってもよい。ポリエステルエラストマー樹脂は市販のものを使用することができる。
【００１３】
ポリカーボネート樹脂１００重量部に対しカーボンブラックは５重量部以上５０重量部以下、加硫した共役ジエン重合体ゴム２重量部以上４０重量部以下であることが好ましい。ポリカーボネート樹脂以外の熱可塑性樹脂はポリカーボネート樹脂１００重量部に対して３重量部以上４０重量部以下であることが好ましい。
【００１４】
樹脂組成物を製造するには、原料の全部もしくは一部をバンバリーミキサー、単軸押出機、２軸押出機等の公知の方法によって混練、ペレット化を行う。樹脂組成物の混練に際しては、原料を一括して混練することも可能であるし、また例えば、熱可塑性樹脂とカーボンブラック、熱可塑性樹脂と加硫した共役ジエン重合体ゴムを各別々に混練、ペレット化し、得られた２種の混練物を最後に一括して混練するといった様に段階的に行うことも可能であるし、また上述の得られた２種のペレットをシート製造時に押出機によって混合して用いることも可能である。加硫した共役ジエン重合体ゴムは上述の混練の前もしくは混練と同時に硫黄系加硫剤や有機過酸化物系加硫剤等を添加して加硫を行う。
【００１５】
樹脂組成物はシートとして好適に使用することができる。樹脂組成物を用いた単層のシート、基材層の少なくとも片面に樹脂組成物の表皮層を有する複層のシートがある。表皮層／基材層／表皮層は好ましい構成である。表皮層と基材層の間に別の層を設けることもできる。
【００１６】
熱可塑性樹脂からなる基材層が好ましく、なかでもポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂またはポリフェニレンエーテル樹脂より選ばれた少なくとも一種類を用いた基材層が好ましい。
ポリスチレン系樹脂とは、一般のポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）または耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）およびこれらを主成分とする樹脂である。
ポリフェニレンエーテル系樹脂とは、ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ）およびポリスチレン系樹脂を主成分とする樹脂である。ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレン系樹脂との合計量１００重量部中のポリフェニレンエーテル樹脂の含有量は２８〜８６重量部が好ましい。該ポリフェニレンエーテル樹脂としては米国特許第３３８３４３５号記載のホモポリマーあるいは共重合体が示される。
【００１７】
基材層および表皮層には、それぞれ必要に応じて滑剤、可塑剤、酸化防止剤等の助剤や、他の樹脂成分を添加することができる。他の樹脂成分としては例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂やエチレン、プロピレンの共重合体（例えば、エチレン−エチルアクリレート樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体樹脂）などのオレフィン系樹脂がある。基材層にも芳香族ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ））、ポリエステルエラストマー樹脂等を添加することが可能である。
シート表面には必要には帯電防止剤、シリコーン、防曇剤等を塗布することができる。
【００１８】
本発明のシートの全体の肉厚は０．１〜３．０ｍｍ、かつ全体の肉厚に占める表皮層の肉厚は２％〜８０％であることが好ましい。全体の肉厚が薄いとシートを成形して得られる包装容器としての強度が不足する警告がある。厚いと圧空成形、真空成形、熱板成形等の成形が困難となる傾向がある。表皮層の肉厚が薄いとシートを成形して得られる包装容器の表面固有抵抗率が高くなり十分な静電気抑制効果が得られないことがある。厚いと圧空成形、真空成形、熱板成形等の成形性が低下する傾向がある。
【００１９】
シートを製造する方法には特に限定されない。押出機等の公知の方法によってシート状に成形し積層する。積層は熱ラミネート法、ドライラミネート法、押出ラミネート法等により行うことが可能であるし、フィードブロックやマルチマニホールドダイ等を用いた共押出法によって一括して行うことも可能である。より安価に製造するにはマルチマニホールドダイやフィードブロックを用いた多層共押出法により一括して積層シートを得ることが好ましい。
【００２０】
シートは電子部品の包装容器に好適に使用することができる。
電子部品包装容器とは、電子部品を包装するための容器であり、真空成形トレー、キャリアテープ（エンボスキャリアテープ）等がある。それらはシートを真空成形、圧空成形、熱板成形することによって得ることができる。本発明のシートはエンボスキャリアテープに特に好適に用いることができる。
電子部品としては特に限定されない。例えば、ＩＣ、ＬＥＤ（発光ダイオード）、抵抗、液晶、コンデンサ、トランジスタ、圧電素子レジスタ、フィルタ、水晶発振子、水晶振動子、ダイオード、コネクタ、スイッチ、ボリュウム、リレー、インダクタ等がある。ＩＣの形式は特に限定されない。例えばＳＯＰ、ＨＥＭＴ、ＳＱＦＰ、ＢＧＡ、ＣＳＰ、ＳＯＪ、ＱＦＰ、ＰＬＣＣ等がある。
【００２１】
電子部品包装体とは、電子部品を電子部品包装容器により包装したものを意味する。電子部品は真空成形トレー、キャリアテープ（エンボスキャリアテープ）等の電子部品包装容器に収納され使用に供される。キャリアテープでは電子部品を収納した後にカバーテープにより蓋をしたものを含む。
【００２２】
電子部品包装材料には静電気により電子部品が破壊されるのを防止するため導電性有することが好ましい。表皮層の表面固有抵抗値は１０^２〜１０^１０Ωの範囲が好ましい。表面固有抵抗値はカーボンブラックを増やすことにより低くすることができる。表面の光沢度は３０％以下にすることが好ましい。光学検査の際に光の反射による検査傷害を防止するためである。加硫した共役ジエン重合体ゴムを多くすることにより光沢度を下げることができる。
【００２３】
【実施例】
（実施例１〜４）
表１に示す原料を使用し、表２に示す原料組成割合にて各々計量し、高速混合機により均一に混合した後、φ４５ｍｍベント式二軸押出機を用いて混練し、ストランドカット法によりペレット化し樹脂組成物を得た。
表４に示す基材層と表皮層の組み合わせおよび基材層の肉厚に占める割合で両側の表皮層の肉厚が等しくなるようにφ６５ｍｍ押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）、φ４０ｍｍ押出機（Ｌ／Ｄ＝２６）および５００ｍｍ幅Ｔダイを用いたフィードブロック法により全体の肉厚が０．３ｍｍの積層シートを得た。
さらに、得られたシートを真空成形し、ＱＦＰ１４ｍｍ×２０ｍｍ−６４ｐｉｎのＩＣ包装用真空成形トレーを得た。また同シートを圧空成形し、ＴＢ２４１６形エンボスキャリアテープ（ＪＩＳＣ０８０６準拠）を得た。
【００２４】
【表１】

【００２５】
【表２】

【００２６】
【表３】

【００２７】
【表４】

【００２８】
（比較例１〜４）
実施例と同様にして、表１に示す原料を使用し、表３に示す原料組成割合の樹脂組成物を得た、さらに表４に示す基材層と表皮層の組み合わせおよび基材層の全体の肉厚に占める割合で実施例と同様にして積層シート、真空成形トレーおよびエンボスキャリアテープを得た。
【００２９】
各実施例および比較例の評価結果を表５〜７に示す。
【００３０】
【表５】

【００３１】
【表６】

【００３２】
【表７】

【００３３】
各実施例のシートサンプルについて、表面固有抵抗値、表面光沢度ともに良好であり、かつ電子部品包装材料として適切な成形性を有している。また、各真空成形トレー、エンボスキャリアテープについても、表面固有抵抗値および表面光沢度は良好であり、ＩＣリード曲がり検査においても検査ミスを生じなかった。
【００３４】
各評価は次に示す方法によって行った。
（１）表面固有抵抗値
表面抵抗計（三菱油化製）により、電極間を１０ｍｍとし、シートサンプルについてはその表面中任意の１０点を測定し、また真空成形トレーおよびエンボスキャリアテープについてはそのポケット部の内部底面の中央部１０点を測定しそれぞれの対数平均値を表面固有抵抗値とした。
（２）破断点強度、引張弾性率
シートサンプルについてＪＩＳ−Ｋ−７１２７に準拠し、４号試験片を引張速度１０ｍｍ／分で測定した。
（３）光沢度
ＪＩＳ−Ｚ−８７４１に準拠し、表面光沢度計ＭｏｄｅｌＩＧ−３１０（堀場製作所製）により、シートサンプルについてはその表面中任意の１０点を測定し、また真空成形トレーおよびエンボスキャリアテープについてはそのポケット部の内側底面の中央部１０点を測定しそれぞれの平均値を光沢度とした。
（４）ＩＣリード曲がり検査試験
各々の真空成形トレーおよびエンボスキャリアテープのポケット部へ挿入したＱＦＰ１４ｍｍ×２０ｍｍ−６４ｐｉｎのＩＣ１００個についてＣＣＤカメラによる画像認識によってリード曲がり検査を行い、検査ミスの無いものを○、検査ミスを生じたものを×とした。
【００３５】
【発明の効果】
本発明のポリカーボネート樹脂を用いたシートは表面光沢が低い。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polycarbonate resin composition and a sheet using the same.
[0002]
[Prior art]
There are Patent Documents 1 to 15 regarding compositions of polycarbonate resins and sheets using the same.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 60-124247 A [Patent Document 2]
JP-A-7-21834 [Patent Document 3]
JP-A-7-330925 [Patent Document 4]
JP-A-8-11267 [Patent Document 5]
JP-A-8-295001 [Patent Document 6]
Japanese Patent Laid-Open No. 9-53008 [Patent Document 7]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-329279 [Patent Document 8]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-10806 [Patent Document 9]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-77938 [Patent Document 10]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-42739 [Patent Document 11]
JP 2000-7021 [Patent Document 12]
JP 2000-34408 [Patent Document 13]
Japanese Patent Laid-Open No. 2001-164102 [Patent Document 14]
JP 2001-323150 A [Patent Document 15]
JP 2002-53747 A
Before the electronic components in the packaging container are mounted on the substrate, the leads are inspected for bending. For example, an optical inspection is performed by an image recognition inspection using a CCD camera or the like. At this time, if the surface gloss of the packaging container is high, an image of an electronic component such as an IC may be doubled or blurred during optical inspection, and an accurate image may not be obtained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a composition having a low surface gloss using a polycarbonate resin and a sheet using the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a resin composition containing 5 parts by weight or more and 50 parts by weight or less of carbon black and 2 parts by weight or more and 40 parts by weight or less of vulcanized conjugated diene polymer rubber with respect to 100 parts by weight of a polycarbonate resin. It is a sheet.
A sheet having a resin composition as a skin layer on at least one surface of a base material layer made of a thermoplastic resin is one of preferred forms. The surface specific resistance value of the skin layer is preferably 10 ² to 10 ¹⁰ Ω, and the surface glossiness is preferably 30% or less. The sheet can be suitably used as an electronic component packaging container, particularly for an embossed carrier tape or a vacuum forming tray.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail below.
Examples of the polycarbonate resin include an aromatic polycarbonate resin, an aliphatic polycarbonate resin, and an aromatic-aliphatic polycarbonate, which are usually classified as engineer plastics. Those obtained by polycondensation of benzene and carbonate can also be used.
[0008]
Although carbon black is not specifically limited, For example, furnace black, channel black, acetylene black, etc. are used. Preferably, the specific surface area is large, and a high conductivity can be obtained with a small amount added to the resin.
[0009]
The conjugated diene polymer rubber has a part derived from a conjugated diene in a substantial part of the structure, and a rubber that can be vulcanized with a sulfur compound or an organic peroxide can be suitably used. Specific examples include aromatic vinyl-conjugated diene polymer rubber such as styrene-butadiene rubber, polybutadiene rubber, polyisoprene rubber, and natural rubber. These rubber components can be used alone or in combination. The rubber component is preferably dispersed in the resin composition as particles having a diameter of 10 μm or less. The method for dispersing the conjugated diene polymer rubber and carbon black in the resin is not particularly limited. For example, it is generally used when mechanically kneading a thermoplastic resin using a Banbury mixer or a twin screw extruder. Techniques can be used.
[0010]
Other thermoplastic resins can also be added to the resin composition. ABS resin, aromatic polyester resin, and polyester-based elastomer resin are preferable. ABS resin is a resin mainly composed of a copolymer composed mainly of three components of acrylonitrile, butadiene and styrene. For example, diene rubber and one or more kinds of aromatic vinyl monomer and vinyl cyanide monomer. And copolymers obtained by block or graft polymerization of these monomers and blends thereof. The diene rubber described here is polybutadiene, polyisoprene, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, etc., and aromatic vinyl monomer is styrene, α-methylstyrene, various alkyl-substituted styrenes, etc. Can be given. Examples of the vinyl cyanide monomer include acrylonitrile, methacrylonitrile and various halogen-substituted acrylonitriles. Specific examples of the above-mentioned copolymer and blends thereof include those obtained by polymerizing polybutadiene into acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymer or acrylonitrile-styrene binary copolymer. This also applies to acrylonitrile-styrene binary copolymers that do not contain a rubber component.
[0011]
The aromatic polyester resin is a polycondensation of terephthalic acid or a dialkyl ester thereof and a fatty acid glycol or a copolymer mainly composed of this, and for example, polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT) are preferable. Used. Less than 20% by weight phthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, sometimes phenyl based on terephthalic acid or its dialkyl ester with a small amount of other dibasic acid, polybasic acid or its alkyl ester, for example terephthalic acid or its dialkyl ester Dicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, trimesic acid, trimellitic acid, and alkyl esters thereof may be mixed. As the aromatic glycols, ethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol and the like are used. A small amount of diols or polyhydric alcohols can be added together with these aliphatic glycols. For example, 20% by weight or less of cyclohexanediol, cyclohexanedimethanol, xylylene glycol, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, glycerin, pentaerythritol and the like may be used by mixing with aliphatic glycol. it can.
[0012]
Examples of the polyester elastomer resin include those made of a copolymer of an aromatic polyester and an aliphatic polyether or an aliphatic polyester. As the aliphatic polyether component and the aliphatic polyester component, those composed of monomers whose main skeleton is an alkyl group having 3 to 15 carbon atoms are used. For example, polyethylene glycol and polybutylene glycol are preferably used. As the polyester elastomer resin, there is a multi-block polymer in which an aromatic polyester such as polybutylene terephthalate is used for the hard segment, and an amorphous polyether such as polytetramethylene ether glycol is used for the soft segment. A soft segment using an aliphatic polyester or an aromatic polyester, or an ether type or ester type may be used. A commercially available polyester elastomer resin can be used.
[0013]
Carbon black is preferably 5 parts by weight or more and 50 parts by weight or less, and vulcanized conjugated diene polymer rubber 2 parts by weight or more and 40 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate resin. The thermoplastic resin other than the polycarbonate resin is preferably 3 parts by weight or more and 40 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate resin.
[0014]
In order to produce the resin composition, all or part of the raw material is kneaded and pelletized by a known method such as a Banbury mixer, a single screw extruder, a twin screw extruder or the like. When kneading the resin composition, it is also possible to knead the raw materials in one batch, for example, thermoplastic resin and carbon black, thermoplastic resin and vulcanized conjugated diene polymer rubber, respectively, It is also possible to carry out in a stepwise manner such as pelletizing and finally kneading the two types of kneaded materials together, and the above-mentioned two types of pellets are obtained by an extruder during sheet production. It is also possible to use a mixture. The vulcanized conjugated diene polymer rubber is vulcanized by adding a sulfur-based vulcanizing agent, an organic peroxide-based vulcanizing agent or the like before or simultaneously with the kneading.
[0015]
The resin composition can be suitably used as a sheet. There are single-layer sheets using the resin composition and multilayer sheets having a skin layer of the resin composition on at least one side of the base material layer. The skin layer / base material layer / skin layer is a preferred configuration. Another layer may be provided between the skin layer and the base material layer.
[0016]
A base material layer made of a thermoplastic resin is preferable, and a base material layer using at least one selected from polystyrene resin, ABS resin, or polyphenylene ether resin is particularly preferable.
The polystyrene-based resin is a general polystyrene resin (GPPS) or an impact-resistant polystyrene resin (HIPS) and a resin containing these as a main component.
The polyphenylene ether resin is a resin mainly composed of a polyphenylene ether resin (PPE) and a polystyrene resin. The content of the polyphenylene ether resin in the total amount of 100 parts by weight of the polyphenylene ether resin and the polystyrene resin is preferably 28 to 86 parts by weight. Examples of the polyphenylene ether resin include homopolymers or copolymers described in US Pat. No. 3,383,435.
[0017]
Auxiliaries such as lubricants, plasticizers, antioxidants, and other resin components can be added to the base material layer and the skin layer, as necessary. Examples of other resin components include polyethylene resins, polypropylene resins, and copolymers of ethylene and propylene (for example, ethylene-ethyl acrylate resins, ethylene-vinyl acetate copolymer resins, ethylene-α-olefin copolymer resins), etc. There are olefin-based resins. An aromatic polyester-based resin (for example, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT)), a polyester elastomer resin, or the like can be added to the base material layer.
If necessary, an antistatic agent, silicone, an antifogging agent, or the like can be applied to the sheet surface.
[0018]
The total thickness of the sheet of the present invention is preferably 0.1 to 3.0 mm, and the thickness of the skin layer in the total thickness is preferably 2% to 80%. If the overall thickness is thin, there is a warning that the strength as a packaging container obtained by molding a sheet is insufficient. If it is thick, molding such as pressure forming, vacuum forming, hot plate forming and the like tends to be difficult. When the thickness of the skin layer is thin, the surface resistivity of the packaging container obtained by molding the sheet becomes high, and a sufficient static electricity suppressing effect may not be obtained. If it is thick, there is a tendency that moldability such as pressure forming, vacuum forming, hot plate forming and the like is lowered.
[0019]
The method for producing the sheet is not particularly limited. A sheet is formed and laminated by a known method such as an extruder. Lamination can be performed by a thermal laminating method, a dry laminating method, an extrusion laminating method, or the like, or can be performed collectively by a coextrusion method using a feed block, a multi-manifold die, or the like. In order to manufacture at a lower cost, it is preferable to obtain a laminated sheet collectively by a multilayer coextrusion method using a multi-manifold die or a feed block.
[0020]
A sheet | seat can be used conveniently for the packaging container of an electronic component.
An electronic component packaging container is a container for packaging electronic components, and includes a vacuum forming tray, a carrier tape (embossed carrier tape), and the like. They can be obtained by vacuum forming, pressure forming or hot plate forming the sheet. The sheet of the present invention can be particularly suitably used for an embossed carrier tape.
The electronic component is not particularly limited. For example, there are IC, LED (light emitting diode), resistance, liquid crystal, capacitor, transistor, piezoelectric element register, filter, crystal oscillator, crystal resonator, diode, connector, switch, volume, relay, inductor, and the like. The format of the IC is not particularly limited. For example, there are SOP, HEMT, SQFP, BGA, CSP, SOJ, QFP, PLCC and the like.
[0021]
The electronic component package means an electronic component packaged in an electronic component packaging container. Electronic components are stored in electronic component packaging containers such as vacuum forming trays and carrier tapes (embossed carrier tapes) for use. Carrier tapes include those in which electronic parts are stored and then covered with a cover tape.
[0022]
The electronic component packaging material preferably has conductivity in order to prevent the electronic component from being destroyed by static electricity. The surface resistivity of the skin layer is preferably in the range of 10 ² to 10 ¹⁰ Ω. The surface resistivity can be lowered by increasing the carbon black. The glossiness of the surface is preferably 30% or less. This is to prevent inspection injury due to light reflection during optical inspection. Glossiness can be lowered by increasing the vulcanized conjugated diene polymer rubber.
[0023]
【Example】
(Examples 1-4)
Using the raw materials shown in Table 1, weighed each at the raw material composition ratio shown in Table 2, mixed uniformly with a high-speed mixer, kneaded using a φ45 mm vent type twin screw extruder, and pelletized by the strand cut method To obtain a resin composition.
Φ65 mm extruder (L / D = 28), φ40 mm extruder (L / D = 28) so that the thicknesses of the skin layers on both sides are equal in the ratio of the combination of the base material layer and the skin layer shown in Table 4 and the thickness of the base material layer. L / D = 26) and a laminate sheet having an overall wall thickness of 0.3 mm was obtained by a feed block method using a 500 mm wide T die.
Furthermore, the obtained sheet was vacuum formed to obtain a vacuum forming tray for IC packaging of QFP 14 mm × 20 mm-64 pin. Further, the sheet was subjected to pressure forming to obtain a TB2416 type embossed carrier tape (JIS C 0806 compliant).
[0024]
[Table 1]

[0025]
[Table 2]

[0026]
[Table 3]

[0027]
[Table 4]

[0028]
(Comparative Examples 1-4)
In the same manner as in Examples, the raw materials shown in Table 1 were used to obtain the resin composition having the raw material composition ratio shown in Table 3. Further, the combination of the base material layer and the skin layer shown in Table 4 and the whole base material layer A laminated sheet, a vacuum forming tray and an embossed carrier tape were obtained in the same manner as in the example in the ratio of the thickness to the thickness.
[0029]
The evaluation result of each Example and a comparative example is shown to Tables 5-7.
[0030]
[Table 5]

[0031]
[Table 6]

[0032]
[Table 7]

[0033]
About the sheet sample of each Example, surface specific resistance value and surface glossiness are favorable, and it has the moldability suitable as an electronic component packaging material. In addition, each vacuum forming tray and embossed carrier tape also had good surface resistivity and surface glossiness, and no inspection error occurred in the IC lead bending inspection.
[0034]
Each evaluation was performed by the following method.
(1) Surface resistivity value A surface resistance meter (manufactured by Mitsubishi Oil Chemical Co., Ltd.) sets the distance between the electrodes to 10 mm, measures 10 points on the surface of the sheet sample, and measures the vacuum forming tray and embossed carrier tape Ten points at the center of the inner bottom surface of the pocket portion were measured, and the logarithmic average value of each was taken as the surface specific resistance value.
(2) Strength at break and tensile modulus sheet sample In accordance with JIS-K-7127, a No. 4 test piece was measured at a tensile speed of 10 mm / min.
(3) Glossiness In accordance with JIS-Z-8741, the surface glossiness meter Model IG-310 (manufactured by Horiba Seisakusho) was used to measure any 10 points on the surface of the sheet sample, and the vacuum forming tray and embossing For the carrier tape, 10 points at the center of the inner bottom surface of the pocket portion were measured, and the average value of each was taken as the glossiness.
(4) IC lead bending inspection test 100 ICs of 14 mm x 20 mm-64 pin QFP inserted into each vacuum forming tray and embossed carrier tape pocket part are subjected to lead bending inspection by image recognition with a CCD camera, and there are no inspection mistakes. ○, the one that caused the inspection mistake was marked as x.
[0035]
【The invention's effect】
The sheet using the polycarbonate resin of the present invention has a low surface gloss.

Claims

Contains 5 parts by weight or more and 50 parts by weight or less of carbon black and 2 parts by weight or more and 40 parts by weight or less of vulcanized conjugated diene polymer rubber with respect to 100 parts by weight of polycarbonate resin, and further ABS resin, aromatic polyester resin, polyester elastomer resin more selected at least one resin trees fat composition you containing 3 parts by weight or more 40 parts by weight or less relative to 100 parts by weight of polycarbonate resin.

The resin composition according to claim 1, wherein the conjugated diene of the vulcanized conjugated diene polymer rubber is at least one selected from butadiene and isoprene.

Sheet using claim 1 or claim 2 resin composition.

At least one surface of a base material layer made of a thermoplastic resin contains 5 to 50 parts by weight of carbon black and 2 to 40 parts by weight of vulcanized conjugated diene polymer rubber with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate resin. A sheet having the resin composition as a skin layer.

The sheet | seat which has the resin composition of Claim 1 or Claim 2 as a skin layer in the at least single side | surface of the base material layer which consists of a thermoplastic resin.

The sheet according to claim 4 or 5 , which is a base material layer using at least one kind selected from polystyrene resin, ABS resin or polyphenylene ether resin.

The sheet according to any one of claims 4 to 6, wherein the surface specific resistance value of the skin layer is 10 ² to 10 ¹⁰ Ω and the surface glossiness is 30% or less.

The electronic component packaging container using the sheet | seat as described in any one of Claim 3 thru | or 7 .

Embossed carrier tape using a sheet according to any one of claims 3 to 7.

Vacuum forming a tray with sheets according to any one of claims 3 to 7.

The electronic component package using the sheet | seat as described in any one of Claim 3 thru | or 7 .