JP4043889B2

JP4043889B2 - Aluminum cable for automobile

Info

Publication number: JP4043889B2
Application number: JP2002250412A
Authority: JP
Inventors: 秀樹神山
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2002-08-29
Filing date: 2002-08-29
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2022-08-29
Also published as: JP2004087436A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる自動車用アルミケーブルに関し、特に自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして使用されるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線（以下「アルミニウム素線」と省略する）を撚り合わせてなるもので、耐屈曲性に優れた自動車用アルミケーブルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスには、銅系材料が使用されてきた。近年、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして、その導体の軽量化やリサイクル化を目的とし、銅系材料に代わりアルミ系材料の使用が考えられている。しかし、アルミ系材料は銅より強度、硬度、疲労特性が低いため、屈曲時に電線内部で素線同士が擦れることにより素線が摩耗し、屈曲性が低下するという欠点があった。
そこで、自動車用のバッテリーケーブルやワイヤハーネスとして、軽量化、断線させることなく曲げることができ、狭いスペースにおける配線を容易することができるという要請に応ずるために、図７に示すような自動車用アルミケーブルについて検討を行った。図７はアルミケーブルの断面図で、アルミケーブル５０は、１本の子撚り線５２を内層に、６本の子撚り線５３を外層に配置し、これら同一径の子撚り線５２、５３を、さらに撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。子撚り線５２は複数本（図７には７本を図示している）のアルミニウム素線５２ａを撚り合わせたものであり、子撚り線５３は複数本（図７には７本を図示している）のアルミニウム素線５３ａを撚り合わせたものであり、アルミニウム素線５２ａと５３ａは同一径のものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した図７のような同一径のアルミニウム素線を撚り合わせて、同一径の子撚り線とし、これら同一径の子撚り線を外層及び内層に配置して、さらに撚り合わせた導体に絶縁層を被覆したアルミケーブルは、軽量化、屈曲性について改善がみられたが、本発明は、上述した図７のような自動車用アルミケーブルおいて、その導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性に優れた自動車用アルミケーブルを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するためのもので、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、前記子撚り線を外層及び内層に配置し、前記子撚り線をさらに撚り合わせてなる導体に絶縁層を被覆したアルミケーブルにおいて、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことを特徴とする自動車用アルミケーブルである。
【０００５】
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
また、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の内層に配置される子撚り線及び外層に配置される子撚り線が、成形形状の子撚り線であることを特徴とするものである。
さらに、本発明の上記自動車用アルミケーブルは、撚り合わせてなる導体の外層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径が、内層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線径よりも大としたことを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】
本発明のアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、前記子撚り線を外層及び内層に配置し、前記子撚り線をさらに撚り合わせてなる導体に絶縁層を被覆した自動車用アルミケーブルにおいて、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことにより、その導体外径を大きくすることなく、屈曲性を改善することができるものである。これは自動車用アルミケーブルの屈曲時に生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断を軽減できることによるものである。
【０００７】
また、本発明の自動車用アルミケーブルは、導体に撚り合わせる子撚り線を成形形状にすることにより、アルミニウムまたはアルミニウム合金の素線として子撚り線を成形しない場合より太いものを用いることができ、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることにより、より一層の素線切れ対策が図られ、導体外径を大きくすることなく、屈曲により生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断をより一層軽減することができる。また、アルミケーブル導体の断面積の増加を図ることができるものである。
また、本発明のアルミケーブルは、その導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線をさらに撚り合わせて構成されているので、アルミケーブル導体の軽量化が図られ、また導体の外径を大きくすることなく屈曲性が改善されるので、自動車の組み立て工程で、狭い空間に容易に配線することができるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の自動車用アルミケーブルは、バッテリーケーブルやワイヤハーネスとして用いられるもので、例えば、その導体の径は、３．０ｍｍ〜１２．０ｍｍで、絶縁層としてプラスチックやゴムを被覆したものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルの導体に撚り合わせられる子撚り線の径は、外層に配置されるものは１．１ｍｍ〜２．９ｍｍ、内層に配置されるものは０．６ｍｍ〜１．６ｍｍであり、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも、０．５ｍｍ〜１．３ｍｍ大としたものである。
また、内層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線の径は０．２ｍｍ〜０．３ｍｍであり、外層に配置される子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線の径は０．２５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、外層の子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線径が、内層の子撚り線に撚り合わせられるアルミニウム素線径よりも０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ、大としたものである。
【０００９】
また、本発明の自動車用アルミケーブルの導体は、内層に１本〜７本の子撚り線、外層に６本〜１２本の子撚り線を配置して、これらをさらに撚り合わせたものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルは、導体に撚り合わせた子撚り線の径０．６９ｍｍ〜１．５５ｍｍを成形して、径０．５９ｍｍ〜１．４９ｍｍの成形形状の子撚り線にするものである。
また、本発明の自動車用アルミケーブルにおける導体の子撚り線に、撚り合わせる素線は、例えば、導電率（ＩＡＣＳ）が６１％を保証するＪＩＳ：１０６０（Ａｌ：９９．６０％以上）、あるいは導電率（ＩＡＣＳ）が５５％を保証するＪＩＳ：６１０１（Ｓｉ：０．３〜０．７％、Ｍｇ：０．３５〜０．８％を含み残部不可避的不純物及びＡｌ）、あるいはＺｒ（０．０３〜０．４％）、Ｆｅ（０．０５〜０．２％）、Ｓｉ（０．０５〜０．２％）を含み残部不可避的不純物及びＡｌのアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線が用いられる。
【００１０】
本発明の自動車用アルミケーブルの実施の形態について、図１〜図４を参照して説明する。
図１〜図４は、本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図である。
図１に示す自動車用アルミケーブル１０は、１本の子撚り線２を内層に、６本の子撚り線３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される子撚り線２は、アルミニウム素線２ａを複数本撚り合わせたものであり、外層に配置される子撚り線３は、アルミニウム素線３ａを複数本撚り合わせたものである。そして外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたものである。なお、図１には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線２ａ、３ａは、７本を図示した。
【００１１】
このように、外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を、撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されるものである。
また、外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される子撚り線２の径よりも大きくするために、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａの径は、内層に配置される子撚り線２のアルミニウム素線２ａの径より太いものを用いた。
【００１２】
図２に示す自動車用アルミケーブル２０は、１本の成形形状の子撚り線１２を内層に配置し、６本の子撚り線３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される成形形状の子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものであり、外層に配置される子撚り線３は、アルミニウム素線３ａを複数本撚り合わせたものである。そして外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたものである。なお、図２には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線１２ａ、３ａは、７本を図示した。
【００１３】
このように、外層に配置される子撚り線３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を、撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大きくするために、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａの径は、内層に配置される子撚り線１２のアルミニウム素線１２ａの径より太いものを用いる。
また、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径は、外層に配置される子撚り線３のアルミニウム素線３ａと同じ径のアルミニウム素線１２ａを用いても、成形形状にすることにより、外層に配置される子撚り線３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大にすることができる。
【００１４】
図３に示す自動車用アルミケーブル３０は、１本の子撚り線２を内層に配置し、６本の成形形状の子撚り線１３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される子撚り線２は、アルミニウム素線２ａを複数本撚り合わせたものであり、外層に配置される成形形状の子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものである。そして外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたものである。なお、図３には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線２ａ、１３ａは、７本を図示した。
【００１５】
このように、外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される子撚り線２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される成形形状子撚り線１３の径を、内層に配置される子撚り線２の径よりも大きくするために、外層に配置される成形形状子撚り線１３のアルミニウム素線１３ａの径は、内層に配置される子撚り線２のアルミニウム素線２ａの径より太いものを用いた。
また、外層に配置される成形形状子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを撚り合わせ、それを成形することにより、やや太いアルミニウム素線を用いても、上記図１や図２の外層に配置される子撚り線３と同じ径にすることができ、自動車用アルミケーブルの導体の断面積を広くすることができた。
【００１６】
図４に示す自動車用アルミケーブル４０は、１本の成形形状の子撚り線１２を内層に配置し、６本の成形形状の子撚り線１３を外層に配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４を被覆したものである。
内層に配置される成形形状の子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものであり、外層に配置される成形形状の子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを複数本撚り合わせ、外郭丸形状に成形したものである。そして外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたものである。なお、図４には各子撚り線の複数本のアルミニウム素線１２ａ、１３ａは、７本を図示した。
【００１７】
このように、外層に配置される成形形状の子撚り線１３の径が、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大としたことにより、自動車用アルミケーブルの導体外径を大きくすることなく、より一層の屈曲性が改善された。すなわち、上記の図７に示した同一径の子撚り線５２、５３を撚り合わせた導体としたものと、導体の外径が同じもので、屈曲性が改善されたものである。
外層に配置される成形形状子撚り線１３の径を、内層に配置される成形形状の子撚り線１２の径よりも大きくするために、外層に配置される成形形状子撚り線１３のアルミニウム素線１３ａの径は、内層に配置される成形形状の子撚り線１２のアルミニウム素線１２ａの径より太いものを用いた。
外層に配置される成形形状子撚り線１３は、アルミニウム素線１３ａを撚り合わせて成形することにより、また内層に配置される成形形状子撚り線１２は、アルミニウム素線１２ａを撚り合わせて成形することにより、やや太いアルミニウム素線を用いても、上記図１〜図３の子撚り線２、３と同じ径にすることができ、自動車用アルミケーブルの導体の断面積を広くすることができた。
【００１８】
【実施例】
本発明の実施例について、表１、表２及び図１〜図７を参照して説明する。
表１は本発明の実施例の自動車用アルミケーブルの具体的データを示したもので、屈曲試験を行う試験試料であり、表２は試験結果である。図５（ａ）（ｂ）、図６（ｃ）は試験方法を示す図である。
表１の本発明例１〜４については図１〜図４と対応させ、また従来例について図７と対応させて説明する。なお、表１の本発明例１〜４において、子撚り線を成形形状とした場合のアルミニウム素線の径は、子撚り線を成形形状にする前の素線の径を括弧付で示した。
【表１】

【００１９】
本発明例１は、自動車用アルミケーブルの断面が、図１に示したようなものであり、外層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線３、内層には丸線の子撚り線２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル１０である。
外層の子撚り線３は、６本で、素線径０．２９ｍｍのアルミニウム素線３ａを２３本撚り合わせたもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の子撚り線２は、１本で、素線径０．２１ｍｍのアルミニウム素線２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２０】
本発明例２は、自動車用アルミケーブルの断面が、図２に示したようなものであり、外層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線３、内層には成形形状の子撚り線１２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル２０である。
外層の子撚り線３は、６本で、素線径０．２９ｍｍのアルミニウム素線３ａを２３本撚り合わせたもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の成形形状の子撚り線１２は、１本で、素線径０．２４ｍｍのアルミニウム素線１２ａを２７本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２１】
本発明例３は、自動車用アルミケーブルの断面が、図３に示したようなものであり、外層には成形形状の子撚り線１３、内層には丸線（アルミニウムの素線を撚り合わせたもので成形形状にしないもの）の子撚り線２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル３０である。
外層の成形形状の子撚り線１３は、６本で、素線径０．３４ｍｍのアルミニウム素線１３ａを２３本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の子撚り線２は、１本で、素線径０．２１ｍｍのアルミニウム素線２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２２】
本発明例４は、自動車用アルミケーブルの断面が、図４に示したようなものであり、外層には成形形状の子撚り線１３、内層には成形形状の子撚り線１２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆した自動車用アルミケーブル４０である。
外層の成形形状の子撚り線１３は、６本で、素線径０．３４ｍｍのアルミニウム素線１３ａを２３本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．７５ｍｍである。
内層の成形形状の子撚り線１２は、１本で、素線径０．２４ｍｍのアルミニウム素線１２ａを２７本撚り合わせ、それを成形したもので、その径は１．３７ｍｍである。
これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２３】
従来例は、アルミケーブルの断面が、図７に示したようなものであり、外層には子撚り線５３、内層には子撚り線５２を配置し、これらを撚り合わせた導体に絶縁層４としてＰＶＣ被覆したアルミケーブル５０である。
外層の子撚り線５３は、６本で、素線径０．２６ｍｍのアルミニウム素線５３ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．４１ｍｍであり、内層の子撚り線５２は、１本で、素線径０．２６ｍｍのアルミニウム素線５２ａを２７本撚り合わせたもので、その径は１．３７ｍｍである。これは子撚り線５２、５３の径が同一のものである。これらを撚り合わせた導体の外径は４．５ｍｍ、ＰＶＣ被覆したケーブルの外径は６．５ｍｍである。
【００２４】
次に、本発明の実施例の自動車用アルミケーブルについての屈曲試験を説明する。
図５（ａ）（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、試験試料６をマンドレル７で挟み、下端部に矢印のように荷重をかける。試験試料６の両端は絶縁層を剥して導体１に接続具８、９を取付けて通電する。試験試料６の導体１に通電し、それをモニターして、屈曲によるアルミケーブルの断線を確認するものである。
マンドレル７は径：φ４５ｍｍ、マンドレル７の間隔は、試験試料６の径：１ｄに対して、１．１ｄとした。
また、試験試料６に矢印のようにかける荷重はかける３ｋｇ、試験試料６の長さは、３００ｍｍとした。
図５（ａ）に示すように、試験試料（アルミケーブル）６をマンドレル７で挟み、矢印のように荷重をかけ、破線で図示した真っ直ぐな位置から９０°屈曲する。次いで図５（ｂ）に示すように、破線で図示した曲げられた位置から１８０°反対側に屈曲する。さらに図６（ｃ）に示すように、破線で図示した曲げられた位置から１８０°屈曲する。
【００２５】
試験試料６に、図５（ｂ）と図６（ｃ）の１８０°屈曲を、屈曲周期：３０回／分で繰り返して、試験試料（アルミケーブル）に断線が生ずるまでの屈曲回数を調べた。
試験試料６として、表１の本発明例１〜４及び従来例のアルミケーブルについて、上記のような条件で屈曲試験を行い、その結果を表２に示す。
【表２】

【００２６】
従来例の外層の子撚り線５３の径と内層の子撚り線５２の径が同一径のアルミケーブルでは、屈曲回数が２２０回で断線が発生した。
これに対して、本発明例１〜４は、断線が発生するまでの屈曲回数が２７０回、２８０回、２９０回、２８５回であり、外層に配置される子撚り線の径１．７５ｍｍで、内層に配置される子撚り線の径１．３７ｍｍと、外層に配置される子撚り線の径が、内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことによるものであり、従来例のアルミケーブルより耐屈曲性を有し、それらの比率にも示したように、優れた屈曲性を示している。
【００２７】
特に、本発明例２〜４の子撚り線を成形形状としたアルミケーブルは、優れた屈曲を有している。本発明例２と本発明例１を比較すると、内層の子撚り線の径１．３７ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径が、本発明例１の０．２１ｍｍに対して、本発明例２では０．２４ｍｍであり、太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
また、本発明例３と本発明例１を比較すると、外層の子撚り線の径１．７５ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径は、本発明例１の０．２９ｍｍに対して、本発明例３では０．３４ｍｍであり、太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
また、本発明例４と本発明例１を比較すると、外層の子撚り線の径１．７５ｍｍ、内層の子撚り線の径１．３７ｍｍで同じであるが、子撚り線にするアルミニウム素線の径が、本発明例４が本発明例１よりも太いアルミニウム素線を用いて撚り合わせ、それを成形形状にすることにより、子撚り線の径を調整することができたことによるものである。
【００２８】
本発明の自動車用アルミケーブルに撚り合わせる子撚り線の径、成形形状の子撚り線の径、これら子撚り線に撚り合わせるアルミニウム素線の径の関係について、表３、表４に例示する。
【表３】

【表４】

【００２９】
表３は、アルミニウム素線の径が同一の場合に、撚り合わせたままの子撚り線の径と、成形形状の子撚り線を示したものである。
径０．３２ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせたままでは、その子撚り線は、その径は１．３ｍｍであり、撚り合わせた後に成形した成形形状の子撚り線の径は１．１７ｍｍである。成形形状にすることにより、アルミニウム素線の径が同一の場合でも、子撚り線の径は細くすることができる。
【００３０】
表４は、撚り合わせたままの子撚り線の径と、成形形状の子撚り線の径を同一にする場合、成形形状子撚り線のアルミニウム素線の径はどの程度にすればよいかを示したものである。
撚り合わせたままの子撚り線では、径０．３２ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせると、径を１．３ｍｍである。
これに対して、成形形状の子撚り線では、径０．３５ｍｍのアルミニウム素線を１３本で撚り合わせ、それを成形することにより、径を１．３ｍｍにすることができ、このように、成形形状の子撚り線にすることにより、アルミニウム素線として太い径のものを用いることができる。
なお、表３、表４の等価素線径とは、成形素線の断面積を丸形状の場合に換算して、同じ断面積の丸形状の場合の素線径を算出したものである。

である。
同一子撚り線外径の丸線構成と成形形状の場合、素線１本あたりの断面積は成形形状の方が大きくなる。
【００３１】
表３、表４に示したように、本発明の自動車用アルミケーブルは、その導体外径が同一のものでは、子撚り線を成形形状にすることにより、アルミニウム素線として太いものを用いることができるものである。
本発明は、アルミケーブルが屈曲する時にケーブル内部で導体の素線同士の擦れによる素線の摩耗、屈曲性の低下という課題を、外層に配置される子撚り線の径が内層に配置される子撚り線の径よりも大としたことにより、解決することができるものであるが、さらに、子撚り線を成形形状にすることにより、太いアルミニウム素線とすることができ、自動車用アルミケーブルは、屈曲性の改善、導体の断面積の増加を図ることができるものである。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、アルミケーブルの導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を撚り合わせてなる子撚り線、さらに子撚り線を撚り合わているので、アルミケーブル導体の軽量化が図られ、また導体の外径を大きくすることなく屈曲性が改善されているので、自動車の組み立て工程で、狭い空間に容易に配線することができるという効果を有する。さらに、導体に撚り合わせる子撚り線を成形形状にすることにより、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることができ、太いアルミニウムまたはアルミニウム合金の素線を用いることにより、より一層の素線切れ対策が図られ、導体外径を大きくすることなく、屈曲により生ずる素線同士の潰れや擦れによる破断をより一層軽減することができ、またアルミケーブル導体の断面積の増加を図ることができるという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図２】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図３】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図４】本発明の実施の形態を示す自動車用アルミケーブルの断面図
【図５】本発明の実施例の屈曲試験を示す図
【図６】本発明の実施例の屈曲試験を示す図
【図７】従来例のアルミケーブルの断面図
【符号の説明】
１導体
２、３、５２、５３子撚り線
２ａ、３ａ、１２ａ、１３ａ、５２ａ、５３ａアルミニウム素線
４絶縁層
６試験試料
７マンドレル
８、９接続具
１０、２０、３０、４０、５０アルミケーブル
１２、１３、成形形状の子撚り線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an automotive aluminum cable formed by twisting aluminum or aluminum alloy strands, and in particular, an aluminum or aluminum alloy strand (hereinafter referred to as “aluminum strand”) used as an automotive battery cable or wire harness. This is related to an aluminum cable for automobiles having excellent bending resistance.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, copper-based materials have been used for battery cables and wire harnesses for automobiles. In recent years, as battery cables and wire harnesses for automobiles, the use of aluminum-based materials instead of copper-based materials has been considered for the purpose of reducing the weight and recycling of conductors. However, since aluminum materials have lower strength, hardness, and fatigue characteristics than copper, there is a drawback in that the strands are worn by rubbing between the strands inside the wire during bending, and the flexibility is lowered.
Therefore, in order to meet the demand for battery cables and wire harnesses for automobiles, which can be bent without being light-weighted and disconnected, and can be easily wired in a narrow space, automobile aluminum as shown in FIG. The cable was examined. FIG. 7 is a cross-sectional view of an aluminum cable. In the aluminum cable 50, one strand strand 52 is disposed in the inner layer, and six strand strands 53 are disposed in the outer layer, and the

strand strands

52, 53 having the same diameter are arranged. Further, the insulation layer 4 is coated on a twisted conductor. The strand wire 52 is obtained by twisting a plurality of aluminum strands 52a (seven are shown in FIG. 7), and the strand strand 53 is plural (seven are shown in FIG. 7). Aluminum strands 53a are twisted together, and the aluminum strands 52a and 53a have the same diameter.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The above-described aluminum strands having the same diameter as shown in FIG. 7 are twisted to form child strands having the same diameter, and the child strands having the same diameter are arranged in the outer layer and the inner layer, and further the conductor is twisted and the insulation layer In the aluminum cable for automobiles as shown in FIG. 7 described above, the present invention is further improved without increasing the outer diameter of the conductor. The present invention provides an aluminum cable for automobiles having excellent flexibility.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is to solve the above-mentioned problems, and a strand wire obtained by twisting strands of aluminum or an aluminum alloy, the strand strands are arranged in an outer layer and an inner layer, and the strand strands are further twisted. An aluminum cable for automobiles, characterized in that the diameter of the stranded strands arranged in the outer layer is larger than the diameter of the stranded strands arranged in the inner layer is there.
[0005]
The above-described aluminum cable for automobiles of the present invention is characterized in that the child stranded wire disposed in the inner layer of the conductor formed by twisting is a child stranded wire having a molded shape.
Moreover, the said aluminum cable for motor vehicles of this invention is a child strand wire arrange | positioned at the outer layer of the conductor formed by twisting together, It is characterized by the above-mentioned.
Moreover, the aluminum cable for automobiles of the present invention is characterized in that the child stranded wire arranged in the inner layer of the conductor formed by twisting and the child stranded wire arranged in the outer layer are shaped child stranded wires. Is.
Further, in the above-described aluminum cable for automobiles of the present invention, the strand diameter of aluminum or aluminum alloy twisted on the strands arranged on the outer layer of the conductor formed by twisting is twisted on the strands arranged on the inner layer. It is characterized by being larger than the strand diameter of the aluminum or aluminum alloy to be combined.
[0006]
[Action]
A stranded wire formed by twisting strands of aluminum or an aluminum alloy of the present invention, an automobile in which the stranded strand is disposed in an outer layer and an inner layer, and a conductor obtained by further twisting the stranded strand is covered with an insulating layer In aluminum cables, by making the diameter of the stranded strands arranged in the outer layer larger than the diameter of the stranded strands arranged in the inner layer, improving flexibility without increasing the outer diameter of the conductor It is something that can be done. This is due to the fact that the breakage caused by crushing or rubbing between the strands that occurs when the aluminum cable for automobiles is bent can be reduced.
[0007]
In addition, the aluminum cable for automobiles of the present invention can be made thicker than the case where the child stranded wire is not formed as a strand of aluminum or aluminum alloy by forming the child stranded wire to be twisted into the conductor into a molded shape, By using a thick aluminum or aluminum alloy wire, further measures against wire breakage can be achieved, and the breakage caused by crushing or rubbing of wires caused by bending can be further reduced without increasing the conductor outer diameter. be able to. In addition, the cross-sectional area of the aluminum cable conductor can be increased.
In addition, the aluminum cable of the present invention is formed by further twisting a twisted strand formed by twisting a strand of aluminum or an aluminum alloy, so that the weight of the aluminum cable conductor is reduced, and the conductor Since the flexibility is improved without increasing the outer diameter, it can be easily wired in a narrow space in the assembly process of the automobile.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The aluminum cable for automobiles of the present invention is used as a battery cable or a wire harness. For example, the conductor has a diameter of 3.0 mm to 12.0 mm and is coated with plastic or rubber as an insulating layer.
Moreover, the diameter of the strand wire twisted together with the conductor of the aluminum cable for automobiles of the present invention is 1.1 mm to 2.9 mm for the outer layer and 0.6 mm to 1.1 for the inner layer. 6 mm, and the diameter of the strand wire arranged in the outer layer is 0.5 mm to 1.3 mm larger than the diameter of the strand wire arranged in the inner layer.
Moreover, the diameter of the aluminum strand twisted by the strand wire arrange | positioned at an inner layer is 0.2 mm-0.3 mm, and the diameter of the aluminum strand twisted by the strand strand arranged at an outer layer is 0.00. 25 mm to 0.4 mm in which the aluminum strand diameter twisted on the outer strand strand is 0.05 mm to 0.1 mm larger than the aluminum strand diameter twisted on the inner strand strand It is.
[0009]
Moreover, the conductor of the aluminum cable for motor vehicles of this invention arrange | positions 1-7 child strand wire in an inner layer, arrange | positions 6-12 child strand wire in an outer layer, and twisted these further. .
Moreover, the aluminum cable for motor vehicles of this invention shape | molds the diameter 0.69mm-1.55mm of the strand wire twisted together with the conductor, and makes it the strand shape wire of the shaping | molding shape of diameter 0.59mm-1.49mm. Is.
In addition, the strand to be twisted to the conductor strand of the conductor of the aluminum cable for automobiles of the present invention is, for example, JIS: 1060 (Al: 99.60% or more) guaranteeing 61% conductivity (IACS), or JIS: 6101 (Si: 0.3-0.7%, Mg: 0.35-0.8% and the remainder unavoidable impurities and Al) guaranteeing 55% conductivity (IACS), or Zr (0 0.03 to 0.4%), Fe (0.05 to 0.2%), Si (0.05 to 0.2%) and the remainder unavoidable impurities and Al aluminum or aluminum alloy strands are used It is done.
[0010]
An embodiment of an aluminum cable for automobiles of the present invention will be described with reference to FIGS.
1 to 4 are sectional views of an automotive aluminum cable showing an embodiment of the present invention.
The aluminum cable 10 for automobiles shown in FIG. 1 has a single strand 2 disposed on the inner layer, six strands 3 disposed on the outer layer, and a conductor obtained by twisting them together and covering the insulating layer 4. is there.
The strand strand 2 arranged in the inner layer is a strand of a plurality of aluminum strands 2a, and the strand strand 3 disposed in the outer layer is a strand of a plurality of strands of aluminum 3a. And the diameter of the child strand wire 3 arrange | positioned at an outer layer is made larger than the diameter of the child strand wire 2 arrange | positioned at an inner layer. In FIG. 1, seven of the plurality of

aluminum strands

2a and 3a of each strand are shown.
[0011]
Thus, without increasing the outer diameter of the conductor of the aluminum cable for automobiles, the diameter of the child stranded wire 3 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the child stranded wire 2 arranged in the inner layer. Further flexibility was improved. That is, the flexibility is improved with the conductor having the same outer diameter as the

twisted conductors

52 and 53 having the same diameter shown in FIG.
Moreover, in order to make the diameter of the strand strand 3 arrange | positioned in an outer layer larger than the diameter of the strand strand 2 arrange | positioned in an inner layer, the diameter of the aluminum strand 3a of the strand strand 3 arrange | positioned in an outer layer is The diameter of the aluminum strand 2a of the child strand 2 arranged in the inner layer was larger.
[0012]
The aluminum cable 20 for automobiles shown in FIG. 2 has a single shaped strand wire 12 disposed in the inner layer, six child strand wires 3 disposed in the outer layer, and a conductor obtained by twisting them together with the insulating layer 4. Is coated.
The shaped strand 12 arranged in the inner layer is formed by twisting a plurality of aluminum strands 12a into a round outer shape, and the strand 3 arranged in the outer layer is made of an aluminum strand 3a. A plurality of twisted wires. And the diameter of the strand wire 3 arrange | positioned at an outer layer is made larger than the diameter of the shaped strand wire 12 arrange | positioned at an inner layer. In FIG. 2, seven of the plurality of

aluminum strands

12a and 3a of each strand are shown.
[0013]
Thus, the conductor outer diameter of the aluminum cable for automobiles is increased by making the diameter of the strand wire 3 arranged in the outer layer larger than the diameter of the shaped strand wire 12 arranged in the inner layer. Without any further improvement in flexibility. In other words, the

twisted conductors

52 and 53 having the same diameter shown in FIG. 7 are made to be a twisted conductor, and the outer diameter of the conductor is the same and the flexibility is improved.
In order to make the diameter of the strand wire 3 arranged in the outer layer larger than the diameter of the shaped strand wire 12 arranged in the inner layer, the diameter of the aluminum strand 3a of the strand wire 3 arranged in the outer layer Uses a wire thicker than the diameter of the aluminum strand 12a of the strand wire 12 arranged in the inner layer.
Moreover, the diameter of the shaped strand 12 arranged in the inner layer can be formed even if the aluminum strand 12a having the same diameter as the aluminum strand 3a of the strand 3 arranged in the outer layer is used. Thereby, the diameter of the strand wire 3 arrange | positioned at an outer layer can be made larger than the diameter of the shaped strand wire 12 arrange | positioned at an inner layer.
[0014]
The automotive aluminum cable 30 shown in FIG. 3 has a single strand wire 2 disposed in the inner layer, six shaped strand strands 13 disposed in the outer layer, and a conductor formed by twisting them together with the insulating layer 4. Is coated.
The strand wire 2 arranged in the inner layer is a strand of a plurality of aluminum strands 2a, and the shaped strand strand 13 arranged in the outer layer is a strand of a plurality of strands of aluminum 13a. It is molded into a round shape. The diameter of the shaped strand 13 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the strand 2 arranged in the inner layer. In FIG. 3, seven of the plurality of

aluminum strands

2a and 13a of each strand are shown.
[0015]
Thus, the conductor outer diameter of the aluminum cable for automobiles is increased by making the diameter of the shaped strand 13 arranged in the outer layer larger than the diameter of the strand 2 arranged in the inner layer. Without any further improvement in flexibility. In other words, the conductor having the same diameter shown in FIG. 7 twisted as a conductor and the conductor having the same outer diameter are improved in flexibility.
In order to make the diameter of the shaped strand wire 13 arranged in the outer layer larger than the diameter of the shaped strand wire 2 arranged in the inner layer, the aluminum strand 13a of the shaped strand wire 13 arranged in the outer layer The diameter used was larger than the diameter of the aluminum strand 2a of the core strand 2 disposed in the inner layer.
Moreover, even if a slightly thick aluminum strand is used for the shaping | molding shape strand wire 13 arrange | positioned in an outer layer by twisting the aluminum strand 13a and shape | molding it, it arrange | positions in the outer layer of the said FIG.1 and FIG.2. Thus, the diameter of the conductor strand 3 can be made the same, and the cross-sectional area of the conductor of the aluminum cable for automobiles can be widened.
[0016]
The aluminum cable 40 for an automobile shown in FIG. 4 has a single formed-shaped child strand wire 12 disposed in the inner layer, six formed-shaped child strand wires 13 disposed in the outer layer, and a conductor obtained by twisting them together. The insulating layer 4 is covered.
The shaped strand 12 arranged in the inner layer is formed by twisting a plurality of aluminum strands 12a into an outer round shape. The shaped strand 13 arranged in the outer layer is made of an aluminum element. A plurality of wires 13a are twisted and formed into an outer round shape. The diameter of the shaped strand 13 arranged in the outer layer is larger than the diameter of the shaped strand 12 arranged in the inner layer. In FIG. 4, seven of the plurality of

aluminum strands

12a and 13a of each strand wire are illustrated.
[0017]
As described above, the outer diameter of the conductor of the aluminum cable for automobiles is obtained by making the diameter of the shaped strand 13 arranged in the outer layer larger than the diameter of the shaped strand 12 arranged in the inner layer. The bending property was further improved without increasing the value. That is, the conductor having the same diameter as the conductor shown in FIG. 7 and the conductor having the same outer diameter is twisted, and the flexibility is improved.
In order to make the diameter of the shaped strand wire 13 disposed in the outer layer larger than the diameter of the shaped strand wire 12 disposed in the inner layer, the aluminum element of the shaped strand wire 13 disposed in the outer layer The diameter of the wire 13a was larger than the diameter of the aluminum strand 12a of the shaped strand 12 arranged in the inner layer.
The formed shape strand 13 arranged in the outer layer is formed by twisting the aluminum strand 13a, and the formed shape strand 12 arranged in the inner layer is formed by twisting the aluminum strand 12a. Therefore, even if a slightly thick aluminum strand is used, it can be made the same diameter as the

child strands

2 and 3 in FIGS. 1 to 3, and the cross-sectional area of the conductor of the automotive aluminum cable can be widened. It was.
[0018]
【Example】
Examples of the present invention will be described with reference to Tables 1 and 2 and FIGS.
Table 1 shows specific data of the aluminum cable for automobiles of the examples of the present invention, and is a test sample for performing a bending test, and Table 2 is a test result. 5 (a), 5 (b), and 6 (c) are diagrams showing test methods.
Inventive Examples 1 to 4 in Table 1 will be described with reference to FIGS. 1 to 4, and a conventional example will be described with reference to FIG. In Examples 1 to 4 of the present invention in Table 1, the diameter of the aluminum strand when the strand strand is formed is shown in parentheses with the diameter of the strand before the strand strand is molded. .
[Table 1]

[0019]
In Example 1 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 1, and the outer layer is a twisted strand of a round wire (twisted aluminum strands that are not formed into a shape) It is the aluminum cable 10 for motor vehicles which arrange | positioned the child strand wire 2 of the round wire in the wire | line 3 and an inner layer, and PVC-coated the conductor which twisted these as the insulating layer 4. As shown in FIG.
The number of outer strands 3 is six, and 23 strands of aluminum strands 3a having a strand diameter of 0.29 mm are twisted together, and the diameter is 1.75 mm.
The inner strand strand 2 is a single strand of 27 aluminum strands 2a having a strand diameter of 0.21 mm, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the conductor in which these are twisted is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0020]
Invention Example 2 has a cross section of an automotive aluminum cable as shown in FIG. 2, and the outer layer is a twisted wire of a round wire (a material in which aluminum strands are twisted but not formed) The wire 3 and the inner layer are an aluminum cable 20 for an automobile in which a shaped twisted strand 12 is arranged and a conductor obtained by twisting these wires is PVC-coated as an insulating layer 4.
The number of outer strands 3 is six, and 23 strands of aluminum strands 3a having a strand diameter of 0.29 mm are twisted together, and the diameter is 1.75 mm.
The inner stranded wire 12 in the molded shape of the inner layer is one, 27 aluminum strands 12a having a strand diameter of 0.24 mm are twisted and molded, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the conductor in which these are twisted is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0021]
In Example 3 of the present invention, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 3, the outer layer is formed into a shaped strand 13 and the inner layer is a round wire (aluminum strands are twisted together). This is an automotive aluminum cable 30 in which a child stranded wire 2 of a non-molded shape) is disposed, and a conductor obtained by twisting them is PVC-coated as an insulating layer 4.
There are six outer strand wires 13 in the shape of the outer layer, 23 aluminum strands 13a having a strand diameter of 0.34 mm are twisted and molded, and the diameter is 1.75 mm.
The inner strand strand 2 is a single strand of 27 aluminum strands 2a having a strand diameter of 0.21 mm, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the conductor in which these are twisted is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0022]
In the present invention example 4, the cross section of the aluminum cable for automobiles is as shown in FIG. 4, the outer layer is formed with a molded strand 13 and the inner layer is formed with a strand 12. This is an automotive aluminum cable 40 in which a conductor obtained by twisting them together is coated with PVC as an insulating layer 4.
There are six outer strand wires 13 in the shape of the outer layer, 23 aluminum strands 13a having a strand diameter of 0.34 mm are twisted and molded, and the diameter is 1.75 mm.
The inner stranded wire 12 in the molded shape of the inner layer is one, 27 aluminum strands 12a having a strand diameter of 0.24 mm are twisted and molded, and the diameter is 1.37 mm.
The outer diameter of the conductor in which these are twisted is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0023]
In the conventional example, the cross-section of the aluminum cable is as shown in FIG. 7, and a child stranded wire 53 is arranged on the outer layer and a child stranded wire 52 is arranged on the inner layer, and the insulating layer 4 is formed on the conductor obtained by twisting them. Is an aluminum cable 50 coated with PVC.
The outer layer strand strands 53 are six, and 27 strands of aluminum strands 53a having a strand diameter of 0.26 mm are twisted together. The diameter is 1.41 mm, and the inner layer strand strands 52 are 1 This is a twist of 27 aluminum strands 52a having a strand diameter of 0.26 mm, and the diameter is 1.37 mm. In this case, the diameters of the

strand wires

52 and 53 are the same. The outer diameter of the conductor in which these are twisted is 4.5 mm, and the outer diameter of the PVC-coated cable is 6.5 mm.
[0024]
Next, a bending test for the automotive aluminum cable according to the embodiment of the present invention will be described.
As shown in FIGS. 5 (a), 5 (b) and 6 (c), the test sample 6 is sandwiched between mandrels 7 and a load is applied to the lower end as indicated by an arrow. Both ends of the test sample 6 are energized by removing the insulating layer and attaching the connecting

tools

8 and 9 to the conductor 1. The conductor 1 of the test sample 6 is energized and monitored to confirm the disconnection of the aluminum cable due to bending.
The mandrel 7 has a diameter of 45 mm, and the interval between the mandrels 7 is 1.1d with respect to the diameter of the test sample 6 is 1d.
The load applied to the test sample 6 as indicated by the arrow was 3 kg, and the length of the test sample 6 was 300 mm.
As shown in FIG. 5A, a test sample (aluminum cable) 6 is sandwiched between mandrels 7, a load is applied as shown by an arrow, and the test sample (aluminum cable) is bent 90 ° from a straight position shown by a broken line. Next, as shown in FIG. 5 (b), it is bent 180 ° opposite to the bent position shown by the broken line. Furthermore, as shown in FIG.6 (c), it bends 180 degrees from the bent position shown with the broken line.
[0025]
The test sample 6 was bent 180 ° in FIGS. 5 (b) and 6 (c) at a bending cycle of 30 times / minute, and the number of bending until the test sample (aluminum cable) was broken was examined. .
As the test sample 6, the inventive examples 1 to 4 of Table 1 and the conventional aluminum cables were subjected to a bending test under the above conditions, and the results are shown in Table 2.
[Table 2]

[0026]
In the aluminum cable in which the diameter of the outer layer strand wire 53 and the diameter of the inner layer strand wire 52 of the conventional example are the same, disconnection occurred when the number of bendings was 220 times.
On the other hand, in Examples 1-4 of the present invention, the number of times of bending until disconnection occurs is 270 times, 280 times, 290 times, and 285 times, and the diameter of the strand wire arranged in the outer layer is 1.75 mm. This is because the diameter of the child stranded wire arranged in the inner layer is 1.37 mm and the diameter of the child stranded wire arranged in the outer layer is larger than the diameter of the child stranded wire arranged in the inner layer. It has more bending resistance than the aluminum cable of the example, and as shown in their ratio, it shows excellent bending properties.
[0027]
In particular, an aluminum cable in which the child stranded wire of Examples 2 to 4 of the present invention has a molded shape has an excellent bend. Comparing Invention Example 2 and Invention Example 1, the diameter of the inner strand strand wire is 1.37 mm, but the diameter of the aluminum strand to be the strand strand is 0.21 mm of Invention Example 1. On the other hand, in Example 2 of the present invention, it is 0.24 mm, and this is because the diameter of the child stranded wire could be adjusted by twisting it using a thick aluminum strand and forming it into a molded shape. .
Further, when Invention Example 3 and Invention Example 1 are compared, the diameter of the outer strand of the strand wire is 1.75 mm, but the diameter of the aluminum strand used as the strand is 0. 0 of Invention Example 1. It is 0.34 mm in the present invention example 3 against 29 mm, and is because the diameter of the child stranded wire could be adjusted by twisting it using a thick aluminum strand and forming it into a molded shape It is.
In addition, when Invention Example 4 and Invention Example 1 are compared, the diameter of the outer strand strand is 1.75 mm, and the inner strand strand diameter is 1.37 mm. This is because the diameter of the child stranded wire was able to be adjusted by twisting the aluminum wire of Example 4 of the present invention using a thicker aluminum strand than Example 1 of the invention and forming it into a molded shape. is there.
[0028]
Tables 3 and 4 exemplify the relationship among the diameters of the twisted strands twisted on the aluminum cable for automobiles of the present invention, the diameters of the shaped strands of the strand, and the diameters of the aluminum strands twisted on these strands.
[Table 3]

[Table 4]

[0029]
Table 3 shows the diameters of the twisted strands and the shaped strands when the aluminum strands have the same diameter.
As long as 13 aluminum strands having a diameter of 0.32 mm are twisted together, the core strand has a diameter of 1.3 mm, and the diameter of the core strand of the molded shape formed after twisting is 1.17 mm. It is. By adopting a molded shape, the diameter of the strand strand can be reduced even when the diameter of the aluminum strand is the same.
[0030]
Table 4 shows how much the diameter of the aluminum strand of the molded shape strand wire should be made when the diameter of the twisted strand wire and the diameter of the shaped strand wire are the same. It is shown.
In the twisted strand wire that has been twisted together, when 13 aluminum strands having a diameter of 0.32 mm are twisted together, the diameter is 1.3 mm.
On the other hand, in the shaped strand wire, the aluminum strand having a diameter of 0.35 mm is twisted with 13 pieces, and by molding it, the diameter can be reduced to 1.3 mm. By using a formed strand wire, a thick aluminum wire can be used.
The equivalent strand diameters in Tables 3 and 4 are calculated by converting the cross-sectional area of the forming strand into a round shape and calculating the strand diameter in the case of a round shape having the same cross-sectional area.

It is.
In the case of a round wire configuration having an outer diameter of the same strand and a molded shape, the cross-sectional area per strand is larger in the molded shape.
[0031]
As shown in Table 3 and Table 4, when the aluminum cable for automobiles of the present invention has the same conductor outer diameter, a thick aluminum strand is used by forming the child stranded wire into a molded shape. It is something that can be done.
In the present invention, when the aluminum cable is bent, the problem of the wear of the strands caused by rubbing between the strands of the conductors inside the cable and the decrease in the bendability is a problem. It can be solved by making it larger than the diameter of the strand wire, but by forming the strand wire into a molded shape, it can be made a thick aluminum strand, and an aluminum cable for automobiles Can improve flexibility and increase the cross-sectional area of the conductor.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the conductor of the aluminum cable is a stranded wire formed by twisting strands of aluminum or an aluminum alloy, and further the strand stranded wire is twisted, so the weight of the aluminum cable conductor is reduced. In addition, since the flexibility is improved without increasing the outer diameter of the conductor, there is an effect that wiring can be easily performed in a narrow space in an automobile assembly process. Further, by forming a child stranded wire to be twisted on a conductor into a molded shape, a thick aluminum or aluminum alloy strand can be used, and by using a thick aluminum or aluminum alloy strand, further strand breakage can be achieved. Measures are taken, and it is possible to further reduce breakage due to crushing or rubbing of the strands caused by bending without increasing the outer diameter of the conductor, and it is possible to increase the cross-sectional area of the aluminum cable conductor There is an effect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an automotive aluminum cable showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of an automotive aluminum cable showing an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a sectional view of an automotive aluminum cable showing an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a sectional view of an automotive aluminum cable showing an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a bending test of an example of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing a bending test of an example of the present invention.
FIG. 7 is a sectional view of a conventional aluminum cable.
[Explanation of symbols]
1 Conductor
2, 3, 52, 53 Stranded wire
2a, 3a, 12a, 13a, 52a, 53a Aluminum strand
4 Insulation layer
6 Test samples
7 Mandrel
8,9 Connecting tools
10, 20, 30, 40, 50 Aluminum cable
12, 13, Molded child strands

Claims

In an aluminum cable in which a strand formed by twisting strands of aluminum or aluminum alloy, the strand is disposed in an outer layer and an inner layer, and a conductor formed by twisting the strand is further coated with an insulating layer. The aluminum cable for motor vehicles characterized by making the diameter of the strand wire arrange | positioned in a wire larger than the diameter of the strand wire arrange | positioned in an inner layer.

The automotive aluminum cable according to claim 1, wherein the child stranded wire disposed in the inner layer of the conductor formed by twisting is a formed strand stranded wire.

The automotive aluminum cable according to claim 1, wherein the child stranded wire disposed in the outer layer of the conductor formed by twisting is a shaped strand stranded wire.

2. The automotive aluminum cable according to claim 1, wherein the stranded strands arranged in the inner layer of the conductor formed by twisting and the stranded strands arranged in the outer layer are formed strands. 3.

The strand diameter of the aluminum or aluminum alloy twisted to the core strand arranged in the outer layer of the conductor formed by twisting is larger than the strand diameter of the aluminum or aluminum alloy twisted to the strand strand arranged in the inner layer. The aluminum cable for automobiles according to any one of claims 1 to 4, wherein the aluminum cable for automobiles is large.