JP4045103B2

JP4045103B2 - Method for producing flexible polyurethane foam

Info

Publication number: JP4045103B2
Application number: JP2002007957A
Authority: JP
Inventors: 浩之宇津見; 和彦大久保; 部雅博磯; 山雅弘米
Original assignee: Mitsui Takeda Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Polyurethanes Inc
Priority date: 2002-01-16
Filing date: 2002-01-16
Publication date: 2008-02-13
Anticipated expiration: 2022-01-16
Also published as: JP2003206327A

Description

【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、軟質ポリウレタンフォームの製造方法に関する。さらに詳しくは、発泡効率の高い、自動車等のヘッドレスト等の表皮一体型フォームの成形に有用な軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法およびその用途に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
従来より軟質ポリウレタンフォームは、高い反発弾性等を有することから車両用内装材の分野、たとえば車両用ヘッドレストの分野等で用いられている。
このような自動車用ヘッドレストに使用される軟質ポリウレタンフォームには、クッション材と同等の触感を付与するための高い反発弾性、適度な硬度などの諸特性が求められるが、近年においては、車両の軽量化、車両内での操作性の向上等のため、内装部品についてもその軽量化が要求されていた。
【０００３】
従来、たとえば発泡剤として二酸化炭素を用いて軽量化する試みがなされているが、軽量化率（水を発泡剤として用いた重量に対する割合）はせいぜい１５％程度、よくても２０％程度であり、さらなる軽量化が求められていた。たとえば、Ｔａｖｅｒｎａの文献（ＰＯＬＹＵＲＥＴＨＡＮＥＥＸＰＯ‘９６予稿集ｐ．３７０〜３７５、表１）では、液化炭酸ガスをポリオール１００重量部に対して１．２重量部加えることで軽量化率を１１．６％、２重量部加えることで軽量化率を１４．８％という低密度化に止まっている。これはモールドフォーム用の原料を蓋のない容器に入れて発泡（フリー発泡）させたものの値である。
【０００４】
当該文献には、金型で発泡させた軟質ポリウレタンフォームの低密度化に関する評価も掲載されている。通常モールドフォームの形成では、最低成形可能な原料充填量に対して過剰に原料を投入すること（オーバーパック）が行なわれており、この過剰率を示さない限りモールドフォームの密度の比較から低密度化の評価を行なうことは難しいが、前記文献には過剰率に関する記載はない。したがって、前記過剰率を用いない場合には、該当するモールドフォーム用原料を用いたフリー発泡で得られた軟質ポリウレタンフォームの密度、ないし最大発泡高さから軽量化の評価を行うことができるが、より正確にはフリー発泡によるポリウレタンフォームの最大発泡高さを比較することにより軽量化の評価を行うことが好ましいが、前記文献にはそのような軽量化に係る記載もない。
【０００５】
一方、このような軟質ポリウレタンフォームを用いたヘッドレストの形成には、所望の形状に金型発泡させたポリウレタンフォームの周りに、表皮シートを貼り付ける方法が知られている。しかしながら、表皮シートを貼り付けるために接着剤等が必要であり、また、作業工程も接着剤を塗る工程、表皮シートを隙間なく均等に貼り付ける工程等、複雑な工程を必要としていた。
【０００６】
このため、裁断、縫製された、内側にスラブフォームが付いた表皮シートを金型内にセットし、比較的高い発泡圧によりその表皮シート内に発泡原料を供給して、表皮シートと発泡したウレタンフォームとが隙間なく密着して一挙にヘッドレストを形成させるいわゆる表皮一体型成形法が試みられている。しかし従来の方法では、発泡体が表皮シートへ含浸し、良好な感触のヘッドレストが得られない場合があった。
【０００７】
また、二酸化炭素を発泡剤として用い、軽量化を図るとともに、フロス（泡状）発泡により、含浸を低減させる方法も試みられているが、発泡体の表皮への含浸の低減には限界があった。
このため、軽量化率に優れ、しかも表皮一体型の内装部材を製造する場合には、ポリウレタンフォームの表皮への含浸を制御しうるような軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法の出現が求められていた。
【０００８】
【発明の目的】
本発明は、軽量化率に優れた軟質ポリウレタンフォームの製造方法、該軟質ポリウレタンフォームおよび該軟質ポリウレタンフォームの用途を提供することを目的としている。
【０００９】
【発明の概要】
本願発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究し、液化炭酸ガスを発泡剤として含む発泡原料を用いて、ライズタイムが５〜４０秒になるように発泡させると、得られる軟質ポリウレタンフォームの軽量化率が顕著に向上することを見出した。しかも、表皮一体型のポリウレタンフォームを成形する場合には、発泡をフロス状発泡とさせつつ、ポリウレタンの表皮シートへの含浸が少なくなることを見出し、このような軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法が、表皮一体型フォームの成形に極めて有用であることを見出し、本願発明を完成するに至った。すなわち、本発明に係る軟質ポリウレタンフォーム、その製造方法およびその用途は、以下を特徴としている。
【００１０】
本発明に係る軟質ポリウレタンフォームの製造方法は、ポリオールと、ポリイソシアネートと、液化炭酸ガスとを含む発泡原料を、ライズタイムが５秒以上４０秒以下であるように発泡させて軟質ポリウレタンフォームを製造することを特徴としている。
前記発泡原料は、さらに炭酸ガスと異なる発泡剤を含有してもよい。
【００１１】
前記発泡原料は、炭酸ガスと異なる発泡剤を含有し、得られるポリウレタンフォームの密度が、液化炭酸ガスを用いずかつ炭酸ガスと異なる発泡剤を用いて発泡して得られるポリウレタンフォームの密度の８０％以下であることが好ましい。
前記炭酸ガスと異なる発泡剤は、水であることが好ましい。
【００１２】
前記発泡原料の注入方法は、閉じられた金型に対してゲートから注入されるクローズモールド注入であることが好ましい。
前記発泡原料は、ウレタン化触媒を含有し、該ウレタン化触媒が活性水素原子を有するアミン類であって、該ウレタン化触媒の分子量が５０以上４００以下であることが好ましい。
【００１３】
前記活性水素原子を有するアミン類であって、分子量が５０以上４００以下であるウレタン化触媒は、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、ビス（Ｎ，Ｎ−ジメチル−３−アミノプロピル）アミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ‘−トリメチルアミノプロピルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノヘキサノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル−Ｎ’−メチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ‘−トリメチルーＮ’−ヒドロキシエチル−ビス（アミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ−ビス（３−ジメチルアミノプロピル）−Ｎ−イソプロパノールアミン、メチルヒドロキシエチルピペラジンおよびジメチルアミノプロピルジプロパノールアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る軟質ポリウレタンフォームは、ポリオールとポリイソシアネートと液化炭酸ガスとを含む発泡原料をライズタイムが５秒以上４０秒以下であるように発泡させて得られることを特徴としている。
前記発泡原料は、さらに水を含有することができる。
前記軟質ポリウレタンフォームの密度は、液化炭酸ガスを用いずかつ炭酸ガスと異なる発泡剤を用いて発泡して得られるポリウレタンフォームの密度の８０％以下であることが好ましい。
【００１５】
本発明に係る車両用内装材は、表皮層と、該表皮層の下に配設または充填されたパッド層とからなり、該パッド層の一部または全体が、前記軟質ポリウレタンフォームで構成されていることを特徴としている。
本発明に係る車両用ヘッドレストは、袋状の表皮と、該表皮内に充填されたパッド材とからなり、該パッド材の一部または全部が、前記軟質ポリウレタンフォームで構成されていることを特徴としている。
【００１６】
【発明の具体的説明】
本発明に係る軟質ポリウレタンフォームは、少なくとも、ポリオール、ポリイソシアネート、液化炭酸ガスからなる発泡原料をライズタイムが５秒以上４０秒以下、好ましくは５秒以上３０秒以下、更に好ましくは５秒以上２５秒以下であるように発泡させて得られたポリウレタンフォームである。
【００１７】
なお、本明細書においてライズタイムとは、通常用いられるライズタイムと同様の意味であり、具体的には、ポリオールを含む溶液（Ａ液）とイシシアネートを含む溶液（Ｂ液）との混合を開始してから、反応混合液が泡化して最高の高さに達するまでの時間をいう。
以下に、まず本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造で用いるポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤等について説明する。
【００１８】
［ポリオール］
本発明で用いられるポリオールは、たとえば、２価〜６価等の多価アルコール、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリマーポリオール等が挙げられる。特に、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリマーポリオールを用いるのが好ましい。これらのポリオールは１種単独で、または複数を併用して用いることができる。
【００１９】
ポリオールの水酸基価は、好ましくは１６〜１２０mgKOH/gであり、さらに好ましくは２０〜６０mgKOH/gのものが望ましい。
＜多価アルコール＞
前記多価アルコールとしては、たとえば、２価アルコールとしてエチレングリコール、プロピレングリコール等、３価アルコールとしてグリセリン、トリメチロールプロパン等、４価アルコールとしてペンタエリスリトール、ジグリセリン等、６価アルコールとしてソルビトール等が挙げられる。
＜ポリオキシアルキレンポリオール＞
前記ポリオキシアルキレンポリオールは、アルキレノキサイドを開環重合させて得られたオリゴマーないしは重合物であり、通常、触媒存在下に活性水素化合物を開始剤としてアルキレンオキサイドを開環重合させて得られる。なお、ポリオキシアルキレンポリオールはポリオキシアルキレンポリエーテルポリオールと呼称されることもある。
【００２０】
本発明で用いられるポリオキシアルキレンポリオールは、好ましくは１６〜１２０mgKOH/gであり、さらに好ましくは水酸基価が２０〜６０mgKOH/gであることが望ましい。ポリオキシアルキレンポリオールは１種単独で、または複数を併用して用いることができる。
以下に本発明で用いられるポリオキシアルキレンポリオールの製造に用いられる活性水素化合物、アルキレンオキサイドについて説明する。
（活性水素化合物）
ポリオキシアルキレンポリオールの製造に際して開始剤として用いられる活性水素化合物としては酸素原紙上に活性水素原子を有する活性水素化合物、窒素原子上に活性水素原子を有する化合物等が挙げられる。
【００２１】
前記酸素原子上に活性水素原子を有する活性水素化合物としては、たとえば、水、炭素原子数１〜２０のカルボン酸、２〜６個のカルボキシル基を有する炭素原子数２〜２０の多価カルボン酸類、カルバミン酸類、炭素原子数１〜２０のアルコール類、２〜８個の水酸基を有する多価アルコール類、糖類またはその誘導体、１〜３個の水酸基を有する炭素原子数６〜２０の芳香族化合物類、２〜８個の末端を有しその末端に１〜８個の水酸基を有するポリアルキレノキサイド類等が挙げられる。
【００２２】
炭素原子数１〜２０のカルボン酸としては、たとえば、蟻酸、酢酸プロピオン酸、イソ酪酸、ラウリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、フェニル酢酸、ジヒドロ桂皮酸またはシクロヘキサンカルボン酸、安息香酸、パラメチル安息香酸または2-カルボキシヒドロフタレン酸等が挙げられる。
２〜６個のカルボキシル基を有する炭素原子数２〜２０の多価カルボン酸類としては、たとえば、蓚酸、マロン酸、こはく酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、イタコン酸、ブタンテトラカルボン酸フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸またはピロメリット酸等が挙げられる。
【００２３】
カルバミン酸類としては、たとえば、N,N-ジエチルカルバミン酸、N-カルボキシピロリドン、N-カルボキシアニリンまたはN,N’-ジカルボキシ-2,4-トルエンジアミン等が挙げられる。
炭素原子数１〜２０のアルコール類としては、たとえば、メタノール、エタノール、ノルマル-プロパノール、イソ-プロパノール、ノルマル-ブチルアルコール、sec-ブチルアルコール、tert-ブチルアルコール、イソ-ペンチルアルコール、tert-ペンチルアルコール、ノルマル-オクチルアルコール、ラウリルアルコール、セチルアルコール、シクロペンタノール、アリルアルコール、クロチルアルコール、メチルビニルカルビノール、ベンジルアルコール、1-フェニルエチルアルコール、トリフェニルカルビノール、または、シンナミルアルコール等が挙げられる。
【００２４】
２〜８個の水酸基を有する炭素原子数２〜２０の多価アルコール類としては、たとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、1,3-ブタンジオール、1,4-ブタンジオール、1,6-ヘキセンジオール、1,4-シクロヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ジグリセリン、ペンタエリスリトールまたはジペンタエリスリトール等が挙げられる。
【００２５】
糖類またその誘導体としては、たとえば、グルコース、ソルビトール、デキストロース、フラクトースまたはシュークロース等が挙げられる。
１〜３個の水酸基を有する炭素原子数６〜２０の芳香族化合物類としては、たとえば、フェノール、2-ナフトール、2,6-ジヒドロキシナフタレン、ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００２６】
末端に１〜８個の水酸基を有するポリアルキレンオキサイド類としては、たとえば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドまたはそれらのコポリマー等が挙げられる。
本発明で用いる活性水素化合物のうち、窒素原子上に活性水素原子を有する活性水素化合物としては、炭素原子数１〜２０の脂肪族または芳香族一級アミン類、炭素原子数２〜２０の脂肪族または芳香族二級アミン類、炭素原子数２〜２０の２〜３個の一級または二級アミン基を有する多価アミン類、炭素原子数４〜２０の飽和環状二級アミン類、炭素原子数４〜２０の不飽和環状二級アミン類、炭素原子数４〜２０の無置換またはN-一置換の酸アミド類、５〜７員環の環状アミド類、炭素原子数４〜１０のジカルボン酸のイミド類等が挙げられる。
【００２７】
炭素原子数１〜２０の脂肪族または芳香族一級アミン類としては、たとえば、メチルアミン、エチルアミン、ノルマル-プロピルアミン、イソプロピルアミン、ノルマル-ブチルアミン、イソブチルアミン、sec-ブチルアミン、tert-ブチルアミン、シクロヘキシルアミン、ベンジルアミン、β-フェニルエチルアミン、アニリン、o-トルイジン、m-トルイジン、p-トルイジン等が挙げられる。
【００２８】
炭素原子数２〜２０の脂肪族または芳香族二級アミン類としては、たとえば、ジメチルアミン、メチルエチルアミン、ジエチルアミン、ジ-ノルマル-プロピルアミン、エチル-ノルマル-ブチルアミン、メチル-sec-ブチルアミン、ジペンチルアミン、ジシクロヘキシルアミン、n-メチルアニリン、ジフェニルアミン等が挙げられる。
【００２９】
炭素原子数２〜２０の２〜３個の一級または二級アミン基を有する多価アミン類としては、たとえば、エチレンジアミン、ジ（2-アミノエチル）アミン、ヘキサメチレンジアミン、4,4-ジアミノジフェニルアミン、トリ（2-アミノエチル）アミン、N,N’-じめちるえちれんじあみん、N,N’-ジエチルエチレンジアミン、ジ（2-メチルアミノエチル）アミン等が挙げられる。
【００３０】
炭素原子数４〜２０の飽和環状二級アミン類としては、たとえば、ピロリジン、ピペリジン、モルホリン、1,2,3,4-テトラヒドロキノリン等が挙げられる。
炭素原子数４〜２０の不飽和環状二級アミン類としては、たたおえば、3-ピロリン、ピロール、インドール、カルバゾール、イミダゾール、ピラゾール、プリン等が挙げられる。
【００３１】
炭素原子数４〜２０の２〜３個の二級アミノ基を含む環状の多価アミン類としては、たとえば、ピペラジン、ピラジン、1,4,7-トリアザシクロノナン等が挙げられる。
炭素原子数２〜２０の無置換またはN-一置換の酸アミド類としては、たとえば、アセトアミド、プロピオンアミド、N-メチルプロピオンアミド、N-メチル安息香酸アミド、N-エチルステアリン酸アミド等が挙げられる。
【００３２】
５〜７員環の環状アミド類としては、たとえば、2-ピロリドン、ε-カプロラクタム等が挙げられる。
炭素原子数４〜１０のジカルボン酸のイミド類としては、たとえば、こはく酸イミド、マレイン酸イミド、フタルイミド等が挙げられる。
これらの活性水素化合物のうち、本発明では、好ましくはエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、ジグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、さらに好ましくはプロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、特に好ましくはジプロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトールが用いられる。
【００３３】
このような開始剤は、１種単独でまたは２種以上を併用して用いることができる。
（アルキレンオキサイド化合物）
本発明のポリオキシアルキレンポリオールを製造するに用いられるアルキレンオキサイド化合物としては、たとえば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、1,2-ブチレンオキサイド、2,3-ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、シクロヘキセンオキサイド、エピクロロヒドリン、エピブロモヒドリン、メチルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテルまたはフェニルグリシジルエーテル等が挙げられる。
【００３４】
これらのアルキンオキサイド化合物のうち、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド1,2-ブチレンオキサイドまたはスチレンオキサイドがあ好ましく、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドが更に好ましい。
これらは１種単独で、または２種以上を併用して用いることができる。２種以上を併用する場合には、エチレンオキサイドが含まれることが好ましく、アルキレンオキサイド中のエチレンオキサイドの比率は５〜３０質量％とすることが好ましい。
＜ポリマーポリオール＞
本発明において、ポリマーポリオール（ポリマー分散ポリオールともいう）とは、アクリロニトリルやスチレン等の不飽和結合を有する化合物をアゾビスイソブチロニトリル等のラジカル開始剤を用いて、ポリオール中で分散重合させて得られた一部グラフト体を含むビニルポリマー（以下、単にポリマー微粒子ということがある）の分散体をいう。
【００３５】
ここで用いられるポリオールは前述のポリオールのいずれでもよいが、ポリオキシアルキレンポリオールを用いることがより好ましい。この分散重合して得られた重合体は一般的にその平均粒子径は０．１〜１０マイクロメートルであることが好ましい。
本発明で用いるポリマーポリオールでは、ポリオキシアルキレンポリオール中に占めるビニルポリマー（ポリマー微粒子）の割合は、通常、好ましくは２〜５０質量％であり、さらに好ましくは５〜４０質量％であることが望ましい。
【００３６】
なお、前記不飽和結合を有する化合物とは、分子中に不飽和結合を有する化合物であり、たとえば、アクリロニトリル、スチレン等が挙げられる。これらは１種単独で、または複数を混合して用いることができる。またこの他、分散安定剤や連鎖移動剤等を併用することができる。
［ポリイソシアネート］
本発明で用いるポリイソシアネートは特に限定されず、従来公知のトリレンジイソシアネート（2,4-体あるいは2,6-体等の異性体比率は特に限定されず、2,4-体/2,6-体が80/20の比率のものが好ましく使用される。）、トリレンジイソシアネートとポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（例えば三井武田ケミカル社製コスモネートM-200）等の混合物を好ましく用いることができる。ポリイソシアネートがトリレンジイソシアネートとポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの混合物の場合、その混合比は９８：２〜５０：５０（質量比）であることが好ましい。
【００３７】
ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの組成物であるポリイソシアネートまたはそのウレタン変性体、ないし、それらとトリレンジイソシアネートの混合物も好ましく使用できる。
ポリオール中あるいはレジンプレミックス中の発泡剤としての水を含む活性水素とポリイソシアネートの割合は（ＮＣＯ／Ｈ（活性水素の当量比）；ＮＣＯインデックス）は好ましくは０．５０〜２．００、さらに好ましくは０．７０〜１．５０、特に好ましくは０．８０〜１．２０であることが望ましい。
【００３８】
［発泡剤］
本発明で用いる発泡剤としては、液化炭酸ガスが用いられる。
また、液化炭酸ガス以外の発泡剤、すなわち、炭酸ガスと異なる発泡剤を併用してもよい。このような炭酸ガスと異なる発泡剤としては、水、塩化メチレン、代替フロンなどが挙げられ、このうち、水を用いることが好ましい。
【００３９】
このような液化炭酸ガスは、ポリオール成分１００質量部に対し、好ましくは０．１〜３０質量部、さらに好ましくは０．２〜１０質量部、特に好ましくは０．５〜４質量部であることが望ましい。
また、水を併用する場合には、水の使用量が、ポリオール成分１００質量部に対し、好ましくは０．５〜１０質量部、さらに好ましくは１〜７質量部、さらに好ましくは２〜６質量部であることが望ましい。
【００４０】
発泡剤の使用量を前記範囲にすることにより、得られる軟質ポリウレタンフォームの軽量化率を高めることができる。
［ウレタン化触媒］
本発明に係る軟質ポリウレタンフォームの製造に際しては、ウレタン化触媒を用いることができる。このようなウレタン化触媒としては、アミン類が挙げられる。具体的には、たとえば活性水素原子を有しないアミン類、活性水素原子を有するアミン類、有機錫化合物などが挙げられる。これらのうちでは、活性水素原子を有するアミン類が好ましく、該活性水素原子を有するアミン類の分子量は５０以上４００以下であることが好ましい。
【００４１】
前記活性水素原子を有しないアミン類としては、トリエチレンジアミン、ビス（N,N-ジメチルアミノエチルエーテル）、N-メチルモルホリン、N-エチルモルホリン等の脂肪族アミン類が挙げられる。
前記活性水素原子を有するアミン類としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、ビス（Ｎ，Ｎ−ジメチル−３−アミノプロピル）アミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ‘−トリメチルアミノプロピルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノヘキサノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル−Ｎ’−メチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ‘−トリメチルーＮ’−ヒドロキシエチル−ビス（アミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ−ビス（３−ジメチルアミノプロピル）−Ｎ−イソプロパノールアミン、メチルヒドロキシエチルピペラジンおよびジメチルアミノプロピルジプロパノールアミン等の脂肪族アミン類が挙げられ、これらからなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることができる。
【００４２】
前記有機錫化合物としては、オクタン酸スズ、ジブチルチンジラウレイト等が挙げられる。
これらのウレタン化触媒は、１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができるが、活性水素原子を有するアミン類が含まれることが好ましい。
【００４３】
ウレタン化触媒の使用量は、ポリオールの総量１００質量部に対して、好ましくは０．１〜１０質量部、さらに好ましくは０．５〜５質量部であることが望ましい。
また、このウレタン化触媒の総量中、５０〜９０質量％の範囲で活性水素原子を有する脂肪族アミン類が含まれることが好ましい。
【００４４】
ウレタン化触媒を上記のような範囲で適量添加することにより、ポリオールとポリイソシアネートの反応を促進し、発泡原料のライズタイムを５〜４０秒にコントロールしやすくなる。
［その他添加剤］
本発明においては、架橋剤、整泡剤などのその他添加剤を、本発明の目的を損ねない範囲で用いることができる。
（架橋剤）
本発明においては、架橋剤は特に使用しなくてもよいが、使用する場合には水酸基価が好ましくは２００〜２０００mgKOH/gである可能物が望ましい。
【００４５】
このような架橋剤としては、たとえば、グリセリン等の脂肪族多価アルコール類、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン類などが挙げられる。
このような架橋剤は、ポリオールの総量１００質量部に対して、好ましくは０．１〜１０質量部、さらに好ましくは０．３〜５質量部の量を用いることが望ましい。
（整泡剤）
本発明で必要に応じて用いられる整泡剤としては、通常用いられる有機ケイ素系界面活性剤を使用することができる。
【００４６】
このような整泡剤としては、たとえば、市販のＳＲＸ−２７４Ｃ、ＳＦ−２９６９、ＳＦ−２９６１、ＳＦ−２９６２（以上商品名、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）、Ｌ−５３０９，Ｌ−３６０１，Ｌ−５３０７，Ｌ−３６００（以上商品名、日本ユニカー（株）製）などを用いることができる。
整泡剤の使用量は、ポリオールの総量１００質量部に対して、好ましくは０．２〜３質量部、さらに好ましくは０．５〜２質量部であることが望ましい。
【００４７】
［レジンプレミックス］
本発明では、上記のポリオール、ポリマーポリオール、必要に応じて、水、ウレタン化触媒、架橋剤、界面活性剤等を混合したレジンプレミックスを用いることが好ましい。
レジンプレミックスには、その他助剤として難燃剤、顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤等も必要に応じて添加することができる。
【００４８】
ポリイソシアネートと反応させるレジンプレミックス中の上記構成成分を適宜設定して、ポリオールとポリイソシアネートと液化炭酸ガスを含む発泡原料のライズタイムが５秒以上４０秒以下であるように発泡させ、本発明に係る軟質ポリウレタンフォームを得ることができる。
このようなレジンプレミックスは、好ましくは、ポリオールとしてポリオキシアルキレンポリオールおよび／またはポリマーポリオールを用い、発泡剤としての水を含有し、ポリオール１００質量部に対して水を０．５〜１０質量部用い、ウレタン化触媒をポリオール１００質量部に対して０．１〜１０質量部用い、また、このウレタン化触媒の総量中、５０〜９０質量％の範囲で活性水素原子を有するアミン類が含まれることが望ましい。
【００４９】
ポリイソシアネートが、トリレンジイソシアネートとポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの混合物、あるいは、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの組成物であるポリイソシアネートまたはそのウレタン変性体、ないし、それらとトリレンジイソシアネートの混合物であり、ポリオール１００質量部に対して０．１〜３０質量部の液化炭酸ガスの存在下、このレジンプレミクックスをＮＣＯインデックスが０．５０〜２．００の条件でポリイソシアネートと反応させることが望ましい。
【００５０】
また、使用するレジンプレミックスの粘度は発泡機での混合性、フォームの成形性の観点から２５００mPa・s/25℃以下が好ましい。
［軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法］
軟質ポリウレタンフォームの製造方法は特に限定されないが、通常、前記レジンプレミックスとポリイソシアネートを高圧発泡機あるいは低圧発泡機等を用いて、所定の成形型内に注入して、反応、発泡、硬化させることにより、目的とする軟質ポリウレタンフォームを得ることができる。
【００５１】
本発明では、前記発泡原料の注入方法は、閉じられた金型に対してゲートから注入されるクローズモールド注入であることが好ましい。
硬化時間は、通常１〜１０分であることが好ましく、型温は特に限定されないが通常室温から７５℃程度であり、硬化温度は室温から１２０℃程度であればよい。
【００５２】
このような軟質ポリウレタンフォームの製造方法では、たとえば、裁断、縫製された、内側にスラブフォームが付いた表皮シートを所定の成形型内にセットし、この表皮シート内に前記発泡原料を充填して、表皮シートと発泡したポリウレタンとを隙間なく密着させて一挙にヘッドレストを形成させることができる。本発明では、発泡原料のライズタイムが５秒以上４０秒以下、好ましくは５秒以上３０秒以下、更に好ましくは５秒以上２５秒以下であるように発泡させ、かつ液化炭酸ガスを発泡剤として用いているので、得られる軟質ポリウレタンフォームは、液化炭酸ガスを用いない場合と比べて、優れた軽量化を示す。
【００５３】
また、このような軟質ポリウレタンフォームの形成においては、発泡過程でのフォームがいわゆるムース状となり、発泡したポリウレタンが表皮シートへ含浸することを抑制することができる。
前記ライズタイムが５秒以上とすることで、より均一な成形体が得られる。ライズタイムが４０秒よりも長いと、優れた軽量化率を示さないことがあり、また、発泡過程にある未硬化のポリウレタンと成形型内の表面との接触時間が長くなるので、成形型内に密着させた表皮シートにポリウレタンが含浸しやすくなる。
【００５４】
本発明に係る軟質ポリウレタンフォームの製造方法では、発泡剤として液化炭酸ガスに加え、水などの炭酸ガスと異なる発泡剤を併用することにより、発泡原料の発泡効率を高めるとともに、得られる軟質ポリウレタンフォームの密度を一層低減することができる。
具体的には、発泡剤として水などの炭酸ガスと異なる発泡剤を液化炭酸ガスと併用して発泡して得られた軟質ポリウレタンフォームの密度は、液化炭酸ガスを用いず、炭酸ガスと異なる発泡剤を用いて発泡させた軟質ポリウレタンフォームの密度に比べて８０％以下とすることができる。この密度の変化を表わす指標として、該当するモールドフォーム用原料を用いたフリー発泡で得られた軟質ポリウレタンフォームの密度、ないし最大発泡高さから軽量化の評価を行うことができる。より正確にはフリー発泡によるポリウレタンフォームの最大発泡高さを比較することが好ましい。また、フリー発泡の高さは自動車内装材等に用いられる製品の大きさに相当する２００ｍｍ以内に止めて比較することが好ましい。この値よりも発泡高さが高いと、添加した液化炭酸ガスの大気中への放散が抑えられ、かつ、ウレタンフォームの中心部の温度が上昇し、実際よりも低い密度として表わされてしまう可能性がある。
【００５５】
このように軟質ポリウレタンフォームの軽量化を図ることができるのは、ライズタイムを上記範囲に設定することにより、二酸化炭素が成形体の外部へ排出される前に発泡が行なわれるためであろうと推察される。
このような本発明に係る軟質ポリウレタンフォームの全密度は、好ましくは１５〜１２０kg/m³、さらに好ましくは１８〜５０kg/m³であることが望ましい。
【００５６】
［用途］
このようにして得られる軟質ポリウレタンフォームは、その用途は特に限定されないが、たとえば、表皮層と外部からの衝撃等を吸収するパッド層を有する表皮一体型の車両用内装材に好ましく用いることができる。
たとえば、本発明に係る車両用内装材は、表皮層と、該表皮層の下に配設または充填されたパッド層とからなり、該パッド層の一部または全体が、前記本発明に係る軟質ポリウレタンフォームで構成されている。
【００５７】
車両用内装材としてのより具体的な用途としては、たとえば、インストルメントパネル（計器盤）、シートクッション、シートバック、ドアトリム、ヘッドレスト、アームレスト等の構成材料が挙げられ、表皮シートと発泡したポリウレタンとの密着性に優れ、表皮へのポリウレタンの含浸が抑制された良好な感触の内装材を与えることができる。
【００５８】
このような車両用内装材のうち、本発明の軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法は、シートクッション、シートバック、ヘッドレスト、アームレストに対してより好ましく、ヘッドレストに対してさらに好ましく用いることができる。
すなわち、本発明に係る車両用ヘッドレストは、袋状の表皮と、該表皮内に充填されたパッド材とからなり、該パッド材の一部または全部が、前記本発明に係る軟質ポリウレタンフォームで構成されている。
【００５９】
このようなヘッドレストは、図１に示すように、ヘッドレスト１は、袋状の表皮２と、該表皮２内に充填されたパッド材３とからなり、このパッド材３の一部または全部が本発明に係る軟質ポリウレタンフォームにより構成されている。なお、このようなヘッドレスト１は、表皮２内に配置された所定形状のインサート５および該表皮２を貫通して外部に突出する該インサートに固定されたステー６からなる芯材４を有していてもよい。
（フォーム特性の測定方法）
ライズタイム：直径２１cm、高さ２５cmの円筒形容器に、高圧発泡機を用いて原料を混合、注入した。発泡機貯槽でのレジンプレミックスとイソシアネートの温度は２５℃、液化炭酸ガスの温度は−５℃であった。注入開始から反応混合液が泡化して最高の高さに達するまでの時間をライズタイムとして計測した。
見掛け密度：ＪＩＳＫ−６４００に記載の方法により、見かけ密度の測定を実施した。本発明では、フリー発泡で得られたフォームの中心部から切り出すことにより得られた直方体のフォームサンプルを用いて測定を行なった。
【００６０】
【発明の効果】
本発明に係る軟質ポリウレタンフォーム製造方法は、液化炭酸ガスを発泡剤として用い、ライズタイムが適度な範囲にあるので、低密度の軟質ポリウレタンフォームを得ることができる。また、たとえば、表皮一体型フォームの形成において、表皮へのポリウレタンフォームの含浸を抑制し、良好な感触の表皮一体型フォームが得られる。
【００６１】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明は、これらの実施例により何ら制限されるものではない。
以下、部数ないし部とは重量部を示す。
ポリオール、ポリマーポリオール、ポリイソシアネート等として以下に示す原料を使用した。
＜ポリオール＞
（ポリオールＡ）
開始剤の官能基数３、水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ、末端オキシエチレン基含量１５重量％のポリオキシアルキレンポリオール。
＜ポリマーポリオール＞
（ポリマーポリオールＢ）
ポリオールＡ中でアクリロニトリルをグラフト重合せしめて合成した、水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ、ビニルポリマー含量２０重量％のポリマーポリオール。
＜ポリイソシアネート＞
（ポリイソシアネートＣ）
ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートにポリオールをウレタン変性することにより得られたイソシアネート基（−ＮＣＯ）含量２５重量％のポリイソシアネート。
＜その他原料＞
さらに、前述のポリオール、ポリマーポリオール、ポリイソシアネートの他に、以下に示す原料を使用した。
（架橋剤−１）
ジエタノールアミン
（架橋剤−２）
トリエタノールアミン
（触媒−１）
分子内に活性水素を有するアミン系触媒
商品名；ポリキャット−１７（エアープロダクツ製）
（触媒−２）
分子内に活性水素を有するアミン系触媒
商品名；カオライザーＮｏ．２５（花王（株）製）
（触媒−３）
分子内に活性水素を有さないアミン系触媒混合物
商品名；ＭｉｎｉｃｏＬ−１０２０（活材ケミカル（株）製）
（触媒−４）
分子内に活性水素を有さないアミン系触媒混合物
商品名；ＭｉｎｉｃｏＴＭＤＡ（活材ケミカル（株）製）
（整泡剤）
Ｌ−３６０１；シリコーン整泡剤（日本ユニカー（株）製）
＜ポリウレタンフォームの製造＞
【００６２】
【実施例１】
以下に示す成分を混合してレジンプレミックスを調製した。
ポリオールＡ８０部
ポリマーポリオールＢ２０部
架橋剤−１１．５部
架橋剤−２２．０部
触媒−１３．０部
整泡剤０．５部
水３．７部
上記レジンプレミックスにポリイソシアネートＣを、レジンプレミックス中の触媒を除いた活性水素に対するポリイソシアネートのイソシアネート基の当量比（ＮＣＯＩｎｄｅｘ）が０．９５になる様に混合し、直ちに直径２５ｃｍの円筒状容器に混合液を注入し得られるポリウレタンフォームの発泡高さを測定した。ポリウレタンフォームは最大発泡高さに達した後、上面の沈み込みが生じるが、この最大発泡高さを規格化のためにポリウレタンフォームの重量で割った数値（最大発泡高さ／重量）を記録した。
【００６３】
レジンプレミックス、ポリイソシアネートの混合は、日本キャノン製のキャノキサイド（液化炭酸ガス注入装置）を設けた高圧発泡機を用いて行なった。レジンプレミックスとポリイソシアネートの原液温度を２５℃に、液化炭酸ガスの温度を５℃に設定し、吐出速度２０ｋｇ／分で吐出を行なった。
液化炭酸ガスのレジンプレミックス１００部に対する添加吐出量を０部、１部、２部で発泡を行った。液化炭酸ガス０部に対する最大発泡高さ／重量の向上率を表−１に示す。この向上率は低密度化率と同義であり、具体的には下記式により算出される。
【００６４】
｛（液化炭酸ガスと水とを発泡剤として用いたフォーム最大発泡高さ）／（液化炭酸ガスと水とを発泡剤として用いたフォームの重量）−（水を発泡剤として用いたフォーム最大発泡高さ）／（水を発泡剤として用いたフォームの重量）｝／｛（水を発泡剤として用いたフォーム最大発泡高さ）／（水を発泡剤として用いたフォームの重量）｝×１００％
【００６５】
【実施例２】
実施例１においてポリオール、ポリマーポリオール、ポリイソシアネート、その他原料の種類と使用部数を表１に変更して変更した以外は、実施例１と同様の手法で軟質フォームを成形した。最大発泡高さ／重量の向上率を表１に示す。
【００６６】
【比較例１〜２】
実施例１においてポリオール、ポリマーポリオール、ポリイソシアネート、その他原料の種類と使用部数を表２に変更して変更した以外は、実施例１と同様の手法で軟質フォームを成形した。最大発泡高さ／重量の向上率を表２に示す。
＜実施例と比較例の比較＞
実施例１〜２では液化炭酸ガスの添加に従い、２０％を超える最大発泡高さ／重量の向上率を示し、大幅な低密度化が可能であることを表わしている。
【００６７】
一方、比較例１〜２は、ライズタイムが本願発明の範囲外であった。結果として２０％を超える最大発泡高さ／重量の向上率は得られなかった。
【００６８】
【表１】

【００６９】
【表２】

【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る車両内装材の一つであるヘッドレストの一例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１ヘッドレスト
２表皮
３パッド材
４芯材
５インサート
６ステー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a flexible polyurethane foam. More specifically, the present invention relates to a flexible polyurethane foam having a high foaming efficiency and useful for molding a skin-integrated foam such as a headrest of an automobile, a method for producing the same, and a use thereof.
[0002]
TECHNICAL BACKGROUND OF THE INVENTION
Conventionally, flexible polyurethane foams have been used in the field of vehicle interior materials, for example, the field of vehicle headrests, because of their high resilience.
The flexible polyurethane foam used for such automobile headrests is required to have various properties such as high rebound resilience and moderate hardness to give the same feel as a cushion material. The interior parts have also been required to be lighter in order to improve the operability and in-vehicle operability.
[0003]
Conventionally, for example, attempts have been made to reduce the weight by using carbon dioxide as a foaming agent, but the weight reduction rate (ratio to the weight of water used as the foaming agent) is at most about 15%, at most about 20%. Further weight reduction has been demanded. For example, in Taverna's document (POLYURETHANE EXPO '96 Proceedings p. 370-375, Table 1), the weight reduction rate is 11.6% by adding 1.2 parts by weight of liquefied carbon dioxide gas to 100 parts by weight of polyol. By adding 2 parts by weight, the weight reduction rate has been reduced to 14.8%. This is a value obtained by foaming (free foaming) a raw material for mold foam in a container without a lid.
[0004]
In this document, evaluation on the reduction in density of a flexible polyurethane foam foamed with a mold is also published. Normally, when forming mold foam, the raw material is charged in excess of the minimum amount of raw material that can be molded (overpack). Although it is difficult to evaluate the conversion, there is no description about the excess rate in the literature. Therefore, when not using the excess rate, it is possible to evaluate the weight reduction from the density of the flexible polyurethane foam obtained by free foaming using the corresponding mold foam raw material, or the maximum foam height, More precisely, it is preferable to evaluate the weight reduction by comparing the maximum foam height of the polyurethane foam by free foaming, but there is no description relating to such weight reduction in the literature.
[0005]
On the other hand, in order to form a headrest using such a flexible polyurethane foam, there is known a method in which a skin sheet is attached around a polyurethane foam that has been foamed into a desired shape. However, an adhesive or the like is required to attach the skin sheet, and the work process also requires complicated processes such as a process of applying the adhesive and a process of evenly attaching the skin sheet without gaps.
[0006]
For this reason, a cut and sewn skin sheet with a slab foam inside is set in the mold, and foam material is supplied into the skin sheet with a relatively high foaming pressure, and the urethane sheet and foamed urethane. A so-called skin-integrated molding method has been attempted in which a headrest is formed at a stroke by closely adhering to a foam. However, in the conventional method, the foam is impregnated into the skin sheet, and a headrest having a good feel may not be obtained.
[0007]
In addition, while carbon dioxide is used as a foaming agent to reduce weight and to reduce impregnation by floss foaming, attempts have been made to reduce impregnation of the foam skin. It was.
For this reason, in the case of producing an interior member having an excellent weight reduction rate and an integrated skin, the emergence of a flexible polyurethane foam capable of controlling the impregnation of the polyurethane foam into the skin and the production method thereof have been demanded. .
[0008]
OBJECT OF THE INVENTION
An object of this invention is to provide the manufacturing method of the flexible polyurethane foam excellent in the weight reduction rate, this flexible polyurethane foam, and the use of this flexible polyurethane foam.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION
The inventors of the present invention have made extensive studies to solve the above problems, and using a foaming raw material containing liquefied carbon dioxide as a foaming agent, foaming is performed so that the rise time is 5 to 40 seconds. It has been found that the weight reduction rate of the foam is remarkably improved. Moreover, in the case of molding a polyurethane foam integrated with the skin, it was found that impregnation into the skin sheet of polyurethane was reduced while foaming was made into a floss-like foam, and such a flexible polyurethane foam and its production method were It has been found that it is extremely useful for molding a skin-integrated foam, and the present invention has been completed. That is, the flexible polyurethane foam according to the present invention, its production method and its use are characterized by the following.
[0010]
The method for producing a flexible polyurethane foam according to the present invention comprises producing a flexible polyurethane foam by foaming a foaming raw material containing a polyol, polyisocyanate, and liquefied carbon dioxide gas so that the rise time is 5 seconds or more and 40 seconds or less. It is characterized by doing.
The foaming raw material may further contain a foaming agent different from carbon dioxide.
[0011]
The foaming raw material contains a foaming agent different from carbon dioxide gas, and the density of the polyurethane foam obtained is 80% of the density of the polyurethane foam obtained by foaming without using liquefied carbon dioxide gas and using a foaming agent different from carbon dioxide gas. % Or less is preferable.
The foaming agent different from the carbon dioxide gas is preferably water.
[0012]
It is preferable that the foaming raw material injection method is a closed mold injection that is injected from a gate into a closed mold.
The foaming raw material contains a urethanization catalyst, and the urethanization catalyst is an amine having an active hydrogen atom, and the molecular weight of the urethanization catalyst is preferably from 50 to 400.
[0013]
The urethanization catalyst having an active hydrogen atom and having a molecular weight of 50 or more and 400 or less is N, N-dimethylethanolamine, bis (N, N-dimethyl-3-aminopropyl) amine, N, N, N′-trimethylaminopropylethanolamine, N, N-dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N, N-dimethylaminohexanol, N, N-dimethylaminoethoxyethanol, N, N-dimethylaminoethyl-N′-methyl Ethanolamine, N, N, N′-trimethyl-N′-hydroxyethyl-bis (aminoethyl) ether, N, N-bis (3-dimethylaminopropyl) -N-isopropanolamine, methylhydroxyethylpiperazine and dimethylaminopropyl Selected from the group consisting of dipropanolamine It is preferable that it is at least one kind.
[0014]
The flexible polyurethane foam according to the present invention is characterized by being obtained by foaming a foaming raw material containing a polyol, polyisocyanate and liquefied carbon dioxide gas so that the rise time is 5 seconds or more and 40 seconds or less.
The foaming raw material may further contain water.
The density of the flexible polyurethane foam is preferably 80% or less of the density of the polyurethane foam obtained by foaming using a foaming agent different from carbon dioxide without using liquefied carbon dioxide.
[0015]
The vehicle interior material according to the present invention includes a skin layer and a pad layer disposed or filled under the skin layer, and a part or all of the pad layer is made of the flexible polyurethane foam. It is characterized by being.
The vehicle headrest according to the present invention comprises a bag-shaped skin and a pad material filled in the skin, and a part or all of the pad material is composed of the flexible polyurethane foam. It is said.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The flexible polyurethane foam according to the present invention has a rise time of at least 5 seconds and not more than 40 seconds, preferably not less than 5 seconds and not more than 30 seconds, more preferably not less than 5 seconds and not less than 25, for a foam raw material comprising at least a polyol, polyisocyanate and liquefied carbon dioxide It is a polyurethane foam obtained by foaming so as to be within seconds.
[0017]
In the present specification, the rise time has the same meaning as the normally used rise time. Specifically, the mixing of the solution containing polyol (liquid A) and the solution containing isocyanate (liquid B) is performed. It refers to the time from the start until the reaction mixture foams and reaches its maximum height.
The polyol, polyisocyanate, foaming agent and the like used in the production of the flexible polyurethane foam of the present invention will be described first.
[0018]
[Polyol]
Examples of the polyol used in the present invention include dihydric to hexavalent polyhydric alcohols, polyoxyalkylene polyols, polyester polyols, polymer polyols, and the like. In particular, it is preferable to use polyoxyalkylene polyol and polymer polyol. These polyols can be used alone or in combination of two or more.
[0019]
The hydroxyl value of the polyol is preferably 16 to 120 mg KOH / g, more preferably 20 to 60 mg KOH / g.
<Polyhydric alcohol>
Examples of the polyhydric alcohol include ethylene glycol and propylene glycol as a dihydric alcohol, glycerin and trimethylolpropane as a trihydric alcohol, pentaerythritol and diglycerin as a tetrahydric alcohol, and sorbitol as a hexavalent alcohol. It is done.
<Polyoxyalkylene polyol>
The polyoxyalkylene polyol is an oligomer or polymer obtained by ring-opening polymerization of alkylenoxide, and is usually obtained by ring-opening polymerization of alkylene oxide using an active hydrogen compound as an initiator in the presence of a catalyst. . The polyoxyalkylene polyol is sometimes referred to as a polyoxyalkylene polyether polyol.
[0020]
The polyoxyalkylene polyol used in the present invention preferably has a hydroxyl value of 16 to 120 mgKOH / g, more preferably 20 to 60 mgKOH / g. Polyoxyalkylene polyols can be used alone or in combination of two or more.
The active hydrogen compound and alkylene oxide used in the production of the polyoxyalkylene polyol used in the present invention will be described below.
(Active hydrogen compound)
Examples of the active hydrogen compound used as an initiator in the production of the polyoxyalkylene polyol include an active hydrogen compound having an active hydrogen atom on an oxygen base paper, a compound having an active hydrogen atom on a nitrogen atom, and the like.
[0021]
Examples of the active hydrogen compound having an active hydrogen atom on the oxygen atom include water, carboxylic acids having 1 to 20 carbon atoms, and polyvalent carboxylic acids having 2 to 20 carbon atoms having 2 to 6 carboxyl groups. , Carbamic acids, alcohols having 1 to 20 carbon atoms, polyhydric alcohols having 2 to 8 hydroxyl groups, saccharides or derivatives thereof, and aromatic compounds having 6 to 20 carbon atoms having 1 to 3 hydroxyl groups And polyalkylenoxides having 2 to 8 ends and having 1 to 8 hydroxyl groups at the ends.
[0022]
Examples of the carboxylic acid having 1 to 20 carbon atoms include formic acid, propionic acid, isobutyric acid, lauric acid, stearic acid, oleic acid, phenylacetic acid, dihydrocinnamic acid or cyclohexanecarboxylic acid, benzoic acid, paramethylbenzoic acid or Examples include 2-carboxyhydrophthalenic acid.
Examples of the polyvalent carboxylic acid having 2 to 20 carbon atoms and having 2 to 6 carboxyl groups include oxalic acid, malonic acid, succinic acid, maleic acid, fumaric acid, adipic acid, itaconic acid, butanetetracarboxylic acid phthalate Examples include acid, isophthalic acid, terephthalic acid, trimellitic acid, or pyromellitic acid.
[0023]
Examples of carbamic acids include N, N-diethylcarbamic acid, N-carboxypyrrolidone, N-carboxyaniline, N, N′-dicarboxy-2,4-toluenediamine, and the like.
Examples of the alcohol having 1 to 20 carbon atoms include methanol, ethanol, normal-propanol, iso-propanol, normal-butyl alcohol, sec-butyl alcohol, tert-butyl alcohol, iso-pentyl alcohol, and tert-pentyl alcohol. , Normal-octyl alcohol, lauryl alcohol, cetyl alcohol, cyclopentanol, allyl alcohol, crotyl alcohol, methyl vinyl carbinol, benzyl alcohol, 1-phenyl ethyl alcohol, triphenyl carbinol, or cinnamyl alcohol It is done.
[0024]
Examples of the C2-20 polyhydric alcohol having 2 to 8 hydroxyl groups include, for example, ethylene glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,6 -Hexenediol, 1,4-cyclohexanediol, trimethylolpropane, glycerin, diglycerin, pentaerythritol or dipentaerythritol.
[0025]
Examples of the saccharide or its derivative include glucose, sorbitol, dextrose, fructose, or sucrose.
Examples of the aromatic compound having 1 to 3 carbon atoms and having 6 to 20 carbon atoms include phenol, 2-naphthol, 2,6-dihydroxynaphthalene, bisphenol A and the like.
[0026]
Examples of polyalkylene oxides having 1 to 8 hydroxyl groups at the terminals include polyethylene oxide, polypropylene oxide, and copolymers thereof.
Among the active hydrogen compounds used in the present invention, the active hydrogen compound having an active hydrogen atom on the nitrogen atom includes an aliphatic or aromatic primary amine having 1 to 20 carbon atoms, an aliphatic having 2 to 20 carbon atoms. Or aromatic secondary amines, polyvalent amines having 2 to 3 primary or secondary amine groups having 2 to 20 carbon atoms, saturated cyclic secondary amines having 4 to 20 carbon atoms, carbon atoms Unsaturated cyclic secondary amines having 4 to 20 carbon atoms, unsubstituted or N-monosubstituted acid amides having 4 to 20 carbon atoms, cyclic amides having 5 to 7 members, dicarboxylic acids having 4 to 10 carbon atoms And imides.
[0027]
Examples of aliphatic or aromatic primary amines having 1 to 20 carbon atoms include methylamine, ethylamine, normal-propylamine, isopropylamine, normal-butylamine, isobutylamine, sec-butylamine, tert-butylamine, and cyclohexylamine. , Benzylamine, β-phenylethylamine, aniline, o-toluidine, m-toluidine, p-toluidine and the like.
[0028]
Examples of the aliphatic or aromatic secondary amine having 2 to 20 carbon atoms include dimethylamine, methylethylamine, diethylamine, di-normal-propylamine, ethyl-normal-butylamine, methyl-sec-butylamine, and dipentylamine. , Dicyclohexylamine, n-methylaniline, diphenylamine and the like.
[0029]
Examples of polyvalent amines having 2 to 3 primary or secondary amine groups having 2 to 20 carbon atoms include ethylenediamine, di (2-aminoethyl) amine, hexamethylenediamine, and 4,4-diaminodiphenylamine. , Tri (2-aminoethyl) amine, N, N′-diethylethyleneamine, N, N′-diethylethylenediamine, di (2-methylaminoethyl) amine and the like.
[0030]
Examples of saturated cyclic secondary amines having 4 to 20 carbon atoms include pyrrolidine, piperidine, morpholine, 1,2,3,4-tetrahydroquinoline and the like.
Examples of unsaturated cyclic secondary amines having 4 to 20 carbon atoms include 3-pyrroline, pyrrole, indole, carbazole, imidazole, pyrazole, and purine.
[0031]
Examples of cyclic polyamines containing 2 to 3 secondary amino groups having 4 to 20 carbon atoms include piperazine, pyrazine, 1,4,7-triazacyclononane and the like.
Examples of the unsubstituted or N-monosubstituted acid amides having 2 to 20 carbon atoms include acetamide, propionamide, N-methylpropionamide, N-methylbenzoic acid amide, N-ethylstearic acid amide and the like. It is done.
[0032]
Examples of the 5- to 7-membered cyclic amide include 2-pyrrolidone and ε-caprolactam.
Examples of the carboxylic acid imides having 4 to 10 carbon atoms include succinic acid imide, maleic acid imide, and phthalimide.
Among these active hydrogen compounds, in the present invention, preferably ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, glycerin, diglycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, sorbitol, more preferably propylene glycol, dipropylene glycol, Glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol and sorbitol, particularly preferably dipropylene glycol, glycerin and pentaerythritol are used.
[0033]
Such initiators can be used alone or in combination of two or more.
(Alkylene oxide compound)
Examples of the alkylene oxide compound used for producing the polyoxyalkylene polyol of the present invention include ethylene oxide, propylene oxide, 1,2-butylene oxide, 2,3-butylene oxide, styrene oxide, cyclohexene oxide, and epichlorohydride. Examples thereof include phosphorus, epibromohydrin, methyl glycidyl ether, allyl glycidyl ether, and phenyl glycidyl ether.
[0034]
Of these alkyne oxide compounds, ethylene oxide, propylene oxide 1,2-butylene oxide or styrene oxide is preferable, and ethylene oxide and propylene oxide are more preferable.
These can be used alone or in combination of two or more. When using 2 or more types together, it is preferable that ethylene oxide is contained, and it is preferable that the ratio of the ethylene oxide in alkylene oxide shall be 5-30 mass%.
<Polymer polyol>
In the present invention, a polymer polyol (also referred to as a polymer-dispersed polyol) is a compound obtained by dispersing and polymerizing a compound having an unsaturated bond such as acrylonitrile or styrene in a polyol using a radical initiator such as azobisisobutyronitrile. This refers to a dispersion of a vinyl polymer (hereinafter sometimes simply referred to as polymer fine particles) containing the obtained partial graft.
[0035]
The polyol used here may be any of the aforementioned polyols, but it is more preferable to use a polyoxyalkylene polyol. Generally, the polymer obtained by this dispersion polymerization preferably has an average particle size of 0.1 to 10 micrometers.
In the polymer polyol used in the present invention, the proportion of the vinyl polymer (polymer fine particles) in the polyoxyalkylene polyol is usually preferably 2 to 50% by mass, and more preferably 5 to 40% by mass. .
[0036]
The compound having an unsaturated bond is a compound having an unsaturated bond in the molecule, and examples thereof include acrylonitrile and styrene. These can be used alone or in combination. In addition, a dispersion stabilizer, a chain transfer agent, etc. can be used together.
[Polyisocyanate]
The polyisocyanate used in the present invention is not particularly limited, and the conventionally known tolylene diisocyanate (the isomer ratio such as 2,4-isomer or 2,6-isomer is not particularly limited, and 2,4-isomer / 2,6 -A body having a ratio of 80/20 is preferably used.) A mixture of tolylene diisocyanate and polymethylene polyphenyl polyisocyanate (for example, Cosmonate M-200 manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd.) can be preferably used. . When the polyisocyanate is a mixture of tolylene diisocyanate and polymethylene polyphenyl polyisocyanate, the mixing ratio is preferably 98: 2 to 50:50 (mass ratio).
[0037]
Polyisocyanate which is a composition of polymethylene polyphenyl polyisocyanate or a modified urethane thereof, or a mixture of them with tolylene diisocyanate can also be preferably used.
The ratio of active hydrogen containing water as a blowing agent in the polyol or resin premix to the polyisocyanate (NCO / H (equivalent ratio of active hydrogen); NCO index) is preferably 0.50 to 2.00, It is preferably 0.70 to 1.50, particularly preferably 0.80 to 1.20.
[0038]
[Foaming agent]
As the foaming agent used in the present invention, liquefied carbon dioxide gas is used.
Further, a foaming agent other than liquefied carbon dioxide, that is, a foaming agent different from carbon dioxide may be used in combination. Examples of the blowing agent different from the carbon dioxide gas include water, methylene chloride, and alternative chlorofluorocarbon. Among these, water is preferably used.
[0039]
Such liquefied carbon dioxide gas is preferably 0.1 to 30 parts by mass, more preferably 0.2 to 10 parts by mass, and particularly preferably 0.5 to 4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component. Is desirable.
Moreover, when using water together, the usage-amount of water becomes like this. Preferably it is 0.5-10 mass parts with respect to 100 mass parts of polyol components, More preferably, it is 1-7 mass parts, More preferably, it is 2-6 masses. Part is desirable.
[0040]
By making the usage-amount of a foaming agent into the said range, the weight reduction rate of the flexible polyurethane foam obtained can be raised.
[Urethane catalyst]
In the production of the flexible polyurethane foam according to the present invention, a urethanization catalyst can be used. Examples of such a urethanization catalyst include amines. Specific examples include amines having no active hydrogen atom, amines having an active hydrogen atom, and organotin compounds. Among these, amines having an active hydrogen atom are preferable, and the molecular weight of the amine having an active hydrogen atom is preferably 50 or more and 400 or less.
[0041]
Examples of the amines having no active hydrogen atom include aliphatic amines such as triethylenediamine, bis (N, N-dimethylaminoethyl ether), N-methylmorpholine, N-ethylmorpholine.
Examples of amines having an active hydrogen atom include N, N-dimethylethanolamine, bis (N, N-dimethyl-3-aminopropyl) amine, N, N, N′-trimethylaminopropylethanolamine, N, N. -Dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N, N-dimethylaminohexanol, N, N-dimethylaminoethoxyethanol, N, N-dimethylaminoethyl-N'-methylethanolamine, N, N, N'-trimethyl-N'- And aliphatic amines such as hydroxyethyl-bis (aminoethyl) ether, N, N-bis (3-dimethylaminopropyl) -N-isopropanolamine, methylhydroxyethylpiperazine and dimethylaminopropyldipropanolamine. At least selected from the group consisting of One type can be used.
[0042]
Examples of the organic tin compound include tin octoate and dibutyltin dilaurate.
These urethanization catalysts can be used singly or in combination of two or more, but preferably contain amines having an active hydrogen atom.
[0043]
The use amount of the urethanization catalyst is preferably 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of polyol.
Moreover, it is preferable that the aliphatic amines which have an active hydrogen atom are contained in 50-90 mass% in the total amount of this urethanization catalyst.
[0044]
By adding an appropriate amount of the urethanization catalyst within the above range, the reaction between the polyol and the polyisocyanate is promoted, and the rise time of the foaming raw material can be easily controlled to 5 to 40 seconds.
[Other additives]
In the present invention, other additives such as a crosslinking agent and a foam stabilizer can be used within a range not impairing the object of the present invention.
(Crosslinking agent)
In the present invention, the crosslinking agent is not particularly required, but when it is used, a hydroxyl group having a hydroxyl value of preferably 200 to 2000 mgKOH / g is desirable.
[0045]
Examples of such a crosslinking agent include aliphatic polyhydric alcohols such as glycerin, alkanolamines such as diethanolamine and triethanolamine.
Such a cross-linking agent is preferably used in an amount of 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 0.3 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of polyol.
(Foam stabilizer)
As the foam stabilizer used as necessary in the present invention, a commonly used organosilicon surfactant can be used.
[0046]
Examples of such foam stabilizers include commercially available SRX-274C, SF-2969, SF-2961, SF-2962 (trade names, manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.), L-5309, L -3601, L-5307, L-3600 (trade name, manufactured by Nihon Unicar Co., Ltd.) and the like can be used.
The amount of the foam stabilizer used is preferably 0.2 to 3 parts by mass, more preferably 0.5 to 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of polyol.
[0047]
[Resin Premix]
In the present invention, it is preferable to use a resin premix in which the above polyol, polymer polyol, and, if necessary, water, a urethanization catalyst, a crosslinking agent, a surfactant and the like are mixed.
In addition to the resin premix, flame retardants, pigments, ultraviolet absorbers, antioxidants and the like can be added as necessary.
[0048]
The above-mentioned components in the resin premix to be reacted with the polyisocyanate are appropriately set, and the foaming raw material containing the polyol, the polyisocyanate and the liquefied carbon dioxide gas is foamed so that the rise time is 5 seconds or more and 40 seconds or less. A flexible polyurethane foam according to the above can be obtained.
Such a resin premix preferably uses a polyoxyalkylene polyol and / or a polymer polyol as a polyol, contains water as a blowing agent, and 0.5 to 10 parts by mass of water with respect to 100 parts by mass of the polyol. Used, the urethanization catalyst is used in an amount of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol, and the total amount of the urethanization catalyst includes amines having an active hydrogen atom in the range of 50 to 90% by mass. It is desirable.
[0049]
The polyisocyanate is a mixture of tolylene diisocyanate and polymethylene polyphenyl polyisocyanate, or a polyisocyanate which is a composition of polymethylene polyphenyl polyisocyanate or a urethane modified product thereof, or a mixture of them with tolylene diisocyanate, In the presence of 0.1 to 30 parts by mass of liquefied carbon dioxide gas with respect to 100 parts by mass of polyol, it is desirable to react this resin premix with a polyisocyanate under the condition of an NCO index of 0.50 to 2.00.
[0050]
Further, the viscosity of the resin premix to be used is preferably 2500 mPa · s / 25 ° C. or less from the viewpoint of the mixing property in the foaming machine and the moldability of the foam.
[Flexible polyurethane foam and method for producing the same]
The method for producing the flexible polyurethane foam is not particularly limited. Usually, the resin premix and polyisocyanate are injected into a predetermined mold using a high-pressure foaming machine or a low-pressure foaming machine, and reacted, foamed, and cured. As a result, the intended flexible polyurethane foam can be obtained.
[0051]
In this invention, it is preferable that the injection method of the said foaming raw material is the closed mold injection injected from the gate with respect to the closed metal mold | die.
The curing time is usually preferably from 1 to 10 minutes, and the mold temperature is not particularly limited, but is usually from room temperature to about 75 ° C, and the curing temperature may be from room temperature to about 120 ° C.
[0052]
In such a method for producing a flexible polyurethane foam, for example, a cut and sewn skin sheet with a slab foam inside is set in a predetermined mold, and the foam raw material is filled in the skin sheet. The headrest can be formed all at once by attaching the skin sheet and the foamed polyurethane without any gap. In the present invention, the foaming raw material is foamed so that the rise time is 5 seconds or more and 40 seconds or less, preferably 5 seconds or more and 30 seconds or less, and more preferably 5 seconds or more and 25 seconds or less, and liquefied carbon dioxide gas is used as a foaming agent. Since it is used, the obtained flexible polyurethane foam exhibits excellent weight reduction as compared with the case where liquefied carbon dioxide gas is not used.
[0053]
Moreover, in the formation of such a flexible polyurethane foam, the foam in the foaming process becomes a so-called mousse, and the foamed polyurethane can be prevented from being impregnated into the skin sheet.
By setting the rise time to 5 seconds or more, a more uniform molded body can be obtained. If the rise time is longer than 40 seconds, an excellent weight reduction rate may not be exhibited, and the contact time between the uncured polyurethane in the foaming process and the surface in the mold becomes long. It becomes easy to impregnate polyurethane into the skin sheet closely adhered to.
[0054]
In the method for producing a flexible polyurethane foam according to the present invention, in addition to liquefied carbon dioxide as a foaming agent, a foaming agent different from carbon dioxide such as water is used in combination to increase the foaming efficiency of the foaming raw material, and the obtained flexible polyurethane foam The density of can be further reduced.
Specifically, the density of the flexible polyurethane foam obtained by foaming by using a foaming agent different from carbon dioxide such as water as the foaming agent in combination with liquefied carbon dioxide is different from that of carbon dioxide without using liquefied carbon dioxide. The density can be made 80% or less as compared with the density of the flexible polyurethane foam foamed with the agent. As an index indicating the change in density, the weight reduction can be evaluated from the density of the flexible polyurethane foam obtained by free foaming using the corresponding mold foam raw material or the maximum foam height. More precisely, it is preferable to compare the maximum foam height of the polyurethane foam by free foaming. Further, it is preferable to compare the height of the free foaming within 200 mm corresponding to the size of the product used for automobile interior materials. If the foaming height is higher than this value, the diffusion of the added liquefied carbon dioxide gas into the atmosphere is suppressed, and the temperature of the central portion of the urethane foam rises, which is expressed as a density lower than the actual density. there is a possibility.
[0055]
It can be inferred that the reason why the weight of the flexible polyurethane foam can be reduced in this way is that foaming is performed before carbon dioxide is discharged to the outside of the molded article by setting the rise time within the above range. Is done.
The total density of the flexible polyurethane foam according to the present invention is preferably 15 to 120 kg / m. ^Three More preferably, 18-50 kg / m ^Three It is desirable that
[0056]
[Usage]
The use of the flexible polyurethane foam thus obtained is not particularly limited. For example, the flexible polyurethane foam can be preferably used for a skin-integrated vehicle interior material having a skin layer and a pad layer that absorbs external impacts and the like. .
For example, the vehicle interior material according to the present invention includes a skin layer and a pad layer disposed or filled under the skin layer, and a part or the whole of the pad layer is a soft layer according to the present invention. Consists of polyurethane foam.
[0057]
More specific uses as interior materials for vehicles include, for example, constituent materials such as instrument panels (instrument panels), seat cushions, seat backs, door trims, headrests, armrests, etc. It is possible to provide an interior material with a good feel that is excellent in adhesiveness and in which impregnation of polyurethane into the skin is suppressed.
[0058]
Among such vehicle interior materials, the flexible polyurethane foam and the method for producing the same of the present invention are more preferable for seat cushions, seat backs, headrests, and armrests, and more preferably for headrests.
That is, the vehicle headrest according to the present invention includes a bag-shaped skin and a pad material filled in the skin, and a part or all of the pad material is composed of the flexible polyurethane foam according to the present invention. Has been.
[0059]
As shown in FIG. 1, the headrest 1 includes a bag-shaped skin 2 and a pad material 3 filled in the skin 2, and a part or all of the pad material 3 is a book. It is comprised by the flexible polyurethane foam which concerns on invention. Such a headrest 1 has a core 4 made up of an insert 5 of a predetermined shape arranged in the skin 2 and a stay 6 fixed to the insert that penetrates the skin 2 and protrudes to the outside. May be.
(Method for measuring foam characteristics)
Rise time : Raw materials were mixed and injected into a cylindrical container having a diameter of 21 cm and a height of 25 cm using a high-pressure foaming machine. The temperature of the resin premix and isocyanate in the foaming machine storage tank was 25 ° C., and the temperature of the liquefied carbon dioxide gas was −5 ° C. The time from the start of injection until the reaction mixture foamed and reached the maximum height was measured as the rise time.
Apparent density : Apparent density was measured by the method described in JIS K-6400. In this invention, it measured using the rectangular parallelepiped foam sample obtained by cutting out from the center part of the foam obtained by free foaming.
[0060]
【The invention's effect】
The method for producing a flexible polyurethane foam according to the present invention uses liquefied carbon dioxide gas as a foaming agent, and the rise time is in an appropriate range, so that a low-density flexible polyurethane foam can be obtained. In addition, for example, in the formation of a skin-integrated foam, impregnation of polyurethane foam into the skin is suppressed, and a skin-integrated foam having a good feel can be obtained.
[0061]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not restrict | limited at all by these Examples.
Hereinafter, the number of parts or parts refers to parts by weight.
The following raw materials were used as polyol, polymer polyol, polyisocyanate and the like.
<Polyol>
(Polyol A)
A polyoxyalkylene polyol having 3 functional groups of an initiator, a hydroxyl value of 28 mgKOH / g, and a terminal oxyethylene group content of 15% by weight.
<Polymer polyol>
(Polymer polyol B)
Polymer polyol having a hydroxyl value of 28 mgKOH / g and a vinyl polymer content of 20% by weight, synthesized by graft polymerization of acrylonitrile in polyol A.
<Polyisocyanate>
(Polyisocyanate C)
Polyisocyanate having an isocyanate group (-NCO) content of 25% by weight obtained by urethane-modifying a polyol with polymethylene polyphenyl polyisocyanate.
<Other raw materials>
Furthermore, in addition to the aforementioned polyol, polymer polyol, and polyisocyanate, the following raw materials were used.
(Crosslinking agent-1)
Diethanolamine
(Crosslinking agent-2)
Triethanolamine
(Catalyst-1)
Amine-based catalyst with active hydrogen in the molecule
Product name: Polycat-17 (manufactured by Air Products)
(Catalyst-2)
Amine-based catalyst with active hydrogen in the molecule
Product name: Kaorizer No. 25 (manufactured by Kao Corporation)
(Catalyst-3)
Amine-based catalyst mixture with no active hydrogen in the molecule
Product name: Minico L-1020 (manufactured by Active Material Chemical Co., Ltd.)
(Catalyst-4)
Amine-based catalyst mixture with no active hydrogen in the molecule
Product Name: Minico TMDA (manufactured by Active Materials Chemical Co., Ltd.)
(Foam stabilizer)
L-3601: Silicone foam stabilizer (Nihon Unicar Co., Ltd.)
<Manufacture of polyurethane foam>
[0062]
[Example 1]
The following components were mixed to prepare a resin premix.
Polyol A 80 parts
20 parts of polymer polyol B
Cross-linking agent-1 1.5 parts
Cross-linking agent-2 2.0 parts
Catalyst-1 3.0 parts
0.5 parts foam stabilizer
3.7 parts of water
Polyisocyanate C was mixed with the resin premix so that the equivalent ratio (NCO Index) of the isocyanate group of the polyisocyanate to active hydrogen excluding the catalyst in the resin premix was 0.95, and immediately a cylinder having a diameter of 25 cm. The foaming height of the polyurethane foam obtained by injecting the mixed solution into the container was measured. After the polyurethane foam reaches the maximum foaming height, the top surface sinks, and the value obtained by dividing the maximum foaming height by the weight of the polyurethane foam for standardization (maximum foaming height / weight) was recorded. .
[0063]
The resin premix and the polyisocyanate were mixed using a high-pressure foaming machine provided with a canonide (liquefied carbon dioxide injection device) manufactured by Nippon Canon Inc. The resin premix and polyisocyanate stock solution temperature was set to 25 ° C., the temperature of the liquefied carbon dioxide gas was set to 5 ° C., and discharge was performed at a discharge speed of 20 kg / min.
Foaming was performed with 0 parts, 1 part, and 2 parts of the liquefied carbon dioxide gas added to 100 parts of the resin premix. Table 1 shows the improvement rate of the maximum foaming height / weight with respect to 0 part of liquefied carbon dioxide gas. This improvement rate is synonymous with the density reduction rate, and is specifically calculated by the following formula.
[0064]
{(Foam maximum foam height using liquefied carbon dioxide and water as foaming agent) / (weight of foam using liquefied carbon dioxide and water as foaming agent)-(foam maximum foam using water as foaming agent) Height) / (weight of foam using water as a foaming agent)} / {(maximum foam height using water as a foaming agent) / (weight of foam using water as a foaming agent)} × 100%
[0065]
[Example 2]
A flexible foam was molded in the same manner as in Example 1, except that the type and the number of parts used of polyol, polymer polyol, polyisocyanate, and other raw materials were changed to Table 1 in Example 1. Table 1 shows the improvement ratio of the maximum foaming height / weight.
[0066]
[Comparative Examples 1-2]
A flexible foam was molded in the same manner as in Example 1 except that the type and the number of parts used of polyol, polymer polyol, polyisocyanate, and other raw materials were changed in Table 2 in Example 1. Table 2 shows the improvement rate of the maximum foaming height / weight.
<Comparison of Examples and Comparative Examples>
In Examples 1-2, the improvement rate of the maximum foaming height / weight exceeding 20% is shown in accordance with the addition of liquefied carbon dioxide gas, which means that a significant reduction in density is possible.
[0067]
On the other hand, in Comparative Examples 1-2, the rise time was outside the scope of the present invention. As a result, an improvement rate of maximum foaming height / weight exceeding 20% was not obtained.
[0068]
[Table 1]

[0069]
[Table 2]

[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory cross-sectional view showing an example of a headrest that is one of vehicle interior materials according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1 headrest
2 epidermis
3 Pad material
4 Core material
5 Insert
6 stays

Claims

Foaming raw material containing polyol, polyisocyanate, urethanization catalyst, liquefied carbon dioxide gas and water is foamed so that the rise time is 5 seconds or more and 40 seconds or less, and the density is only using water. A method for producing a flexible polyurethane foam that is 80% or less of the density of a polyurethane foam obtained by foaming,
The urethanization catalyst is used in an amount of 0.5 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of polyol, and 50 aliphatic amines having active hydrogen atoms in the total amount of the urethanization catalyst. In the range of ~ 90% by weight,
A method for producing a flexible polyurethane foam, wherein the total density of the flexible polyurethane foam is 18 to 50 kg / m ³ .

The method for producing a flexible polyurethane foam according to claim 1, wherein the foaming raw material is injected by a closed mold injection from a gate to a closed mold.

The method for producing a flexible polyurethane foam according to claim 1 or 2, wherein the urethanization catalyst has a molecular weight of 50 or more and 400 or less.

The urethanization catalyst having an active hydrogen atom and having a molecular weight of 50 or more and 400 or less is N, N-dimethylethanolamine, bis (N, N-dimethyl-3-aminopropyl) amine, N, N, N′-trimethylaminopropylethanolamine, N, N-dimethylaminoethoxyethoxyethanol, N, N-dimethylaminohexanol, N, N-dimethylaminoethoxyethanol, N, N-dimethylaminoethyl-N′-methyl Ethanolamine, N, N, N′-trimethyl-N′-hydroxyethyl-bis (aminoethyl) ether, N, N-bis (3-dimethylaminopropyl) -N-isopropanolamine, methylhydroxyethylpiperazine and dimethylaminopropyl Selected from the group consisting of dipropanolamine The method for producing a flexible polyurethane foam according to any one of claims 1 to 3, wherein the method is at least one kind.