JP4045879B2

JP4045879B2 - Board processing system

Info

Publication number: JP4045879B2
Application number: JP2002200837A
Authority: JP
Inventors: 淳百北
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2002-07-10
Filing date: 2002-07-10
Publication date: 2008-02-13
Anticipated expiration: 2022-07-10
Also published as: JP2004042071A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、素材板材から小物板材等を切り取るパンチプレス，レーザ加工機等の板材加工機と、この板材加工機から切取板材を搬出する板材搬送装置とを備えた板材処理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来、パンチプレス等の板材加工機において、素材板材から小物板材を切り取り、その切取板材を板材搬送装置の吸着パッドで吸着し、これを持ち上げて搬出することが行われている。
上記板材加工機で切取板材の最終部分を切断したときは、一般に、その切取板材は板材加工機の加工ヘッドの下方に潜り込んだ状態にある。そのため、上記板材搬送装置は、切取板材の搬出に際して、まず加工ヘッドから突出した部分を一部の吸着パッドで吸着し、切取板材の全体が加工ヘッドから出るまで引き出している。この後、一般の吸着パッドで切取板材の全体を吸着し、これを持ち上げて水平搬送している。
【０００３】
しかし、切取板材を上記のように引き出すときに、切取板材の外形形状によっては、切取板材の外周の一部が、素材板材の切り出し跡となる開口部分の縁部に引っ掛かり、円滑な引出し動作が妨げられることがある。特に、切取板材が、引出し方向と直交する方向に延びる突片や溝部分がある外形形状等の場合に、上記の引っ掛かりが生じやすい。このような引っ掛かりによる引出し動作の障害が生じると、自動運転の停止要因となる。
【０００４】
一方、従来、継ぎ目無し切断素材を得るために、上記板材加工機により長尺の素材板材を長さ方向に沿って切断することが行われている。このような切断を行う場合、切断がある程度進むと、素材長さ方向に沿う長尺の切断途中片が生じる。この長尺の切断途中片は、切断方向の基端のみで素材板材に繋がったものであり、板材加工機のワークホルダ等による把持は、上記基端の繋がり部分による把持だけの状態となる。そのため、長尺の切断途中片に沿う切れ目が板材先端側で開いたり、また逆に切れ目が閉じ過ぎて、切断途中片の先端が素材板材の他の部分に重なったりすることがある。このような切れ目の開きや閉じ過ぎが生じると、切れ目が曲がったり、切断面が変形したりし、品質が低下する。
【０００５】
この発明の目的は、板材加工機で切り取った板材を、素材板材との引っ掛かりを生じることなく、円滑に搬出することのできる板材処理システムを提供することである。
この発明の他の目的は、長尺板材を長手方向に切断する場合に、変形や切断面の品質低下を生じることなく、綺麗に切断することのできる板材処理システムを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明における第１の発明を実施形態に対応する図１と共に説明する。この板材処理システムは、板材加工機（１）と、板材搬送装置（３）と、引出し時同期移動制御手段（６２）とを備えたものである。
上記板材加工機（１）は、板材送り機構（７）により素材板材（Ｗ）をテーブル（５）上で送り、加工ヘッド（６）により素材板材（Ｗ）を切断してこの素材板材（Ｗ）から少なくとも一枚の切取板材（Ｍ）を切り取るものである。板材搬送装置（３）は、上記板材加工機（１）のテーブル（５）上にある切取板材（Ｍ）を表面の一側部で保持し、水平方向に引き出して板材加工機（１）から機外に搬出するものである。
上記引出し時同期移動制御手段（６２）は、上記板材搬送装置（３）で上記切取板材（Ｍ）を引き出すときに、この板材搬送装置（３）による切取板材（Ｍ）の引出し方向（Ｘ）と同方向に同速度で素材板材（Ｗ）を送るように上記板材送り機構（７）を制御する手段である。
【０００７】
この構成によると、板材加工機（１）により素材板材（Ｗ）から切取板材（Ｍ）が切り取られると、板材搬送装置（３）が上記切取板材（Ｍ）を引き出す。このとき、引出し時同期移動制御手段（６２）の制御によって、板材加工機（１）の板材送り機構（７）が、板材搬送装置（３）による切取板材（Ｍ）の引出し方向（Ｘ）と同方向に同速度で素材板材（Ｗ）を送る。このように、板材搬送装置（３）の引出しと同期して素材板材（Ｗ）を送るため、素材板材（Ｗ）に対する引っ掛かりを生じることなく、切取板材（Ｍ）を引き出すことができる。したがって切取板材（Ｍ）を円滑に搬出することができる。
【０００８】
この発明における第２の発明の板材処理システムは、板材加工機（１）と、板材搬送装置（３）と、引出し時同期移動制御手段（６２）とを備えたものである。
板材加工機（１）は、板材送り機構（７）により素材板材（Ｗ）をテーブル（５）上で送り、加工ヘッド（６）により素材板材（Ｗ）を切断してこの素材板材（Ｗ）から少なくとも一枚の切取板材（Ｍ）を切り取るものである。板材搬送装置（３）は、複数の吸着パッド（３５）およびこれら吸着パッド（３５）の昇降および水平移動を行わせる搬送移動機構（３０）を有し、上記板材加工機（１）のテーブル（５）上にある切取板材（Ｍ）を、表面の一側部で一部の吸着パッド（３５）により吸着して持ち上げ、他の吸着パッド（３５）が上記加工ヘッド（６）との干渉を生じず上記切取板材（Ｍ）を吸着可能な位置まで、上記切取板材（Ｍ）を水平方向に引き出すように上記搬送移動機構（３０）により吸着パッド（３５）を移動させるものである。
引出し時同期移動制御手段（６２）は、上記搬送移動機構（３０）による切取板材の引出し時に、引出し方向（Ｘ）と同方向に同速度で素材板材（Ｗ）を送るように上記板材送り機構（７）を制御する手段である。
【０００９】
この構成の場合、板材加工機（１）により素材板材（Ｗ）から切取板材（Ｍ）が切り取られると、板材搬送装置（３）は、テーブル（５）上にある切取板材（Ｍ）を、表面の一側部で一部の吸着パッド（３５）により吸着して持ち上げ、搬送移動機構（３０）により吸着パッド（３５）を移動させる。このとき、他の吸着パッド（３５）が上記加工ヘッド（６）との干渉を生じずに上記切取板材（Ｍ）を吸着可能な位置まで、上記切取板材（Ｍ）を水平方向に引き出す。この引出し動作を行うときに、引出し時同期移動制御手段（６２）の制御により、板材加工機（１）の板材送り機構（７）が、板材搬送装置（３）による切取板材（Ｍ）の引出し方向（Ｘ）と同方向に同速度で板材を送る。このように、板材搬送装置（３）の引出しと同期して素材板材（Ｗ）を送るため、素材板材（Ｗ）に対する引っ掛かりを生じることなく、切取板材（Ｍ）を引き出すことができる。すなわち、素材板材（Ｗ）の切り取り跡となる切欠の縁に引っ掛かることなく、切取板材（Ｍ）の引出しが行える。したがって切取板材（Ｍ）を円滑に引出すことができる。なお、上記引出し時において、切取板材（Ｍ）の先端は、吸着パッド（３５）を若干持ち上げて引き出すことにより、引っ掛かりが防止される。引き出し後は、他の吸着パッド（３５）で切取板材（Ｍ）を吸着し直し、持ち上げて搬出するため、確実に吸着して持ち上げることができ、途中で落下等の問題が生じることなく、持ち上げ状態で搬出することができる。
【００１０】
この発明における第３の発明を実施形態に対応する図８および図９と共に説明する。この板材処理システムは、板材加工機（１）と、板材搬送装置（３）と、加工時同期移動制御手段（６５）とを備えたものである。
板材加工機（１）は、板材送り機構（７）により素材板材（Ｗ）の１辺を把持してこの素材板材（Ｗ）をテーブル（５）上で送り、加工ヘッド（６）により素材板材（Ｗ）を切断するものである。板材搬送装置（３）は、板材加工機（１）のテーブル（５）上にある板材を水平方向に引き出して板材加工機（１）から機外に搬出するものである。
加工時同期移動制御手段（６５）は、上記板材加工機（１）が、素材板材（Ｗ）を上記板材搬送装置（３）による引出し方向に沿って切断を行うときに、上記板材加工機（１）による素材板材（Ｗ）の上記引出し方向（Ｘ）への移動に同期して、同方向に同速度で素材板材（Ｗ）の板材送り機構（７）による非把持側の切断途中片（Ｗａ）を引き出すように上記板材搬送装置（３）を移動させるものである。
この構成の場合、板材加工機（１）による素材板材（Ｗ）の切断加工のための送りと同期して、板材搬送装置（３）により同方向に同速度で切断途中片（Ｗａ）を引き出すため、長尺の切断途中片に沿う切れ目が板材先端側で開いたり、逆に切れ目が閉じ過ぎて、切断途中片（Ｗａ）の先端が素材板材（Ｗ）に重なったりすることが防止される。そのため、変形や切断面の品質低下を生じることなく、綺麗に切断することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
この発明の第１の実施形態を図１ないし図７と共に説明する。この実施形態は第１および第２の発明に対応する。この板材処理システムは、板材加工機１と、板材搬送装置３と、これら板材加工機１および板材搬送装置３を制御する制御装置６０とで構成される。
【００１２】
板材加工機１は、板材送り機構７により素材となる板材Ｗをテーブル５上で前後（Ｙ軸方向）および左右（Ｘ軸方向）に送り、加工ヘッド６により素材板材Ｗを切断し、この素材板材Ｗから少なくとも一枚の切取板材Ｍを切り取るものである。板材加工機１は、上記加工が行えるものであれば良く、パンチプレスであっても、レーザ加工機であっても良いが、この例ではタレット式のパンチプレスとしてある。加工ヘッド６は、板材Ｗに対して加工を行う工具およびその工具駆動系を有する部分である。加工ヘッド６は、パンチプレスの場合、所定の加工位置Ｐでパンチ工具をパンチ動作させるためのラム（図示せず）を昇降可能に設置した機構であり、フレーム１４の上フレーム部１４ａの先端で構成される。加工ヘッド６は、上フレーム部１４ａと共に機体カバーで覆われている。各図において、フレーム１４は、そのフレーム自体ではなく、機体カバーで覆った状態で図示してある。
【００１３】
板材搬送装置３は、板材加工機１のテーブル５上にある切取板材Ｍを表面の一側部で把持手段２８により保持し、水平方向（Ｘ軸方向）に引き出して板材加工機１から機外に搬出するものである。板材搬送装置３は、上記把持手段２８を構成する複数の吸着パッド３５、およびこれら吸着パッド３５の昇降および水平移動を行わせる搬送移動機構３０を有する。
【００１４】
板材加工機１の側方には板材貯蔵装置２が並べて設置してあり、これら板材加工機１と板材貯蔵装置２との間で板材Ｗを搬送可能なように、上記板材搬送装置３が設置されている。板材加工機１と板材貯蔵装置２とは若干離して配置され、両者の間に補助テーブル４が設置され、かつ両者の間の前方に操作盤１６（図２）が設置されている。
【００１５】
図２に示すように、板材加工機１は、板材Ｗを載せるテーブル５と、このテーブル５上の板材Ｗを加工する上記加工ヘッド６と、板材Ｗをテーブル５上で移動させる板材送り機構７とを備える。
板材送り機構７は、Ｘ軸のモータ７１（図１）により、板材Ｗの左右方向（Ｘ軸方向）の移動を行わせ、Ｙ軸のモータ７２により、板材ＷのＹ軸方向（前後方向）の移動を行わせるものである。板材送り装置７は、下フレーム８のレール９上を前後方向（Ｙ軸方向）移動するキャリッジ１０に、左右方向（Ｘ軸方向）に移動可能にクロススライド１１を設置し、板材Ｗの端部を把持する複数のワークホルダ１２を、クロススライド１１に設置したものである。上記Ｘ軸のモータ７１により上記クロススライド１１が進退駆動され、Ｙ軸のモータ７２によりキャリッジ１０の進退駆動が行われる。これらの進退駆動は、ボールねじ等の送りねじ機構（図示せず）を介して行われる。前記の左右方向（Ｘ軸方向）は、板材加工機１と板材貯蔵装置２の並び方向とされる。テーブル５は、中央の固定テーブル５ａの両側に一対の固定テーブル５ｂを離して配置し、これら中央と側部の固定テーブル５ａ，５ｂの間に、キャリッジ１０と共に前後移動する可動テーブル５ｃを設けたものである。
【００１６】
加工ヘッド６に対して、フレーム１４の上フレーム部１４ａおよび下フレーム部１４ｂには、上下一対のタレット１３が設置されている。上下のタレット１３の円周方向複数箇所に、パンチ工具およびダイ工具（図示せず）がそれぞれ設置されている。加工ヘッド６には、パンチ位置となる加工位置Ｐと並んで、サブヘッド１５がタレット１３の近くに設置されている。サブヘッド１５は、素材板材Ｗから外周加工されて一部が素材板材Ｗと繋がった状態にある切取板材Ｍを、素材板材Ｗから切り離す手段であり、専用のパンチ機構で構成されている。テーブル５上には、搬入された素材板材Ｗの左右方向の位置決めを行うエンドロケータ１７が突没可能に設置され、シリンダ装置等の駆動手段で突没させられる。エンドロケータ１７およびワークホルダ１２は、板材加工機１における素材板材Ｗの搬入時の位置決め部材１６となる。
【００１７】
板材貯蔵装置２は、切取板材Ｍを積載する切取板材収納部Ｅ１と、素材板材Ｗを積載する素材収納部Ｅ２とを、板材加工機１と板材貯蔵装置２の並び方向と直交する方向に並べて設けたものである。この例では、切取板材収納部Ｅ１および素材収納部Ｅ２に加えて、スケルトンＳを積載する収納部Ｅ３が設けてある。スケルトンＳは、素材板材Ｗから切取板材Ｍを切り抜いた外周の残材のことである。各収納部Ｅ１〜Ｅ３には各々パレット２１ａ〜２３ａが設置してある。
【００１８】
板材搬送装置３は、上記把持手段２８を搬送移動機構３０により直交する３軸方向に移動させるものとしてある。板材搬送装置３は、板材加工機１に対し素材板材Ｗの搬入と、切取板材Ｍの搬出とを行うものとしてある。
板材搬送装置３は、固定台２５上に進退方向と直交する方向に長く延びる可動台２６を進退自在に設置し、可動台２６に沿って走行体２７を進退自在に設置し、走行体２７に板材Ｗの把持手段２８を設置したものである。可動台２６の進退方向は、板材加工機１と板材貯蔵装置２との離間方向（Ｘ軸方向）に対して直交する方向（Ｙ軸方向）である。固定台２５と可動台２６とで、走行体２７を直交２軸方向に移動可能に支持する基台２９が構成され、この基台２９と各方向の駆動手段，案内手段を含むものが、走行体２７を直交３軸方向に移動させる直交座標系の搬送移動機構３０となる。
【００１９】
固定台２５は、板材貯蔵装置２の左右両側に沿って延びる一対の固定レール２５ａを備える。可動台２６は、板材加工機１のテーブル５上に片持ち状に延びる直線フレーム状のものであり、前記一対の固定レール２５ａ上に、一対の脚部２６ａで進退自在に設置されている。可動台２６の先端は、板材加工機１の上フレーム部１４ａの側面近傍まで延びている。可動台２６は、長手方向に沿って延びるレールを有し、このレールに沿って走行体２７が走行自在に設置されている。可動台２６の進退駆動および走行体２７の走行駆動は、各々駆動装置３１，３２（図２）により行われる。これら可動台駆動装置３１および走行体駆動装置３２は、例えば、各々ラック・ピニオン機構、およびそのピニオンを駆動するサーボモータで構成される。これら可動台駆動装置３１、走行体駆動装置３２、並びに可動台２６および走行体２７を案内するレール２５ａ等により、前記の直交座標系の搬送移動機構３０が構成される。
【００２０】
走行体２７は、パッド取付フレーム３３を有し、パッド取付フレーム３３に把持手段２８を構成する吸着パッド３５が設けられている。パッド取付フレーム３３は、走行体２７に昇降自在に設置され、走行体２７に設置された昇降装置３４（図３）により昇降駆動される。昇降装置３４は、例えばラック・ピニオン機構と、そのピニオンを駆動するサーボモータとで構成される。
【００２１】
図４に示すように、把持手段２８は、複数の吸着パッド３５をパッド取付フレーム３３に平面的に配列して取付けた吸着パッド配列体３６で構成される。また、パッド取付フレーム３３には素材分離用のフロータ５１が取付けられている。パッド取付フレーム３３は、主フレーム３３ａと、その左右両側に設けた伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃとで構成される。主フレーム３３ａは、複数のフレーム材３９，４０を枠組みして構成されている。左右の伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃは、それぞれ主フレーム３３ａにガイド部材３７を介して伸縮自在に取付けられ、それぞれ伸縮駆動装置３８により伸縮駆動される。ガイド部材３７は、伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃに固定されたガイドロッド３７ａと、主フレーム３３ａに設けられてガイドロッド３７ａを案内する受け部材３７ｂとで構成される。伸縮駆動装置３８には、流体圧シリンダ装置が用いられている。伸縮駆動装置３８は、シリンダ装置の代わりに、ラック・ピニオン機構とモータとで構成しても良い。
【００２２】
吸着パッド３５は、パッド取付フレーム３３における前後方向（Ｙ軸方向）に延びる各フレーム材３９と、左右の伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃとに、前後方向に並んで複数設けられている。したがって、伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃの伸縮により、主フレーム３３ａに取付けられた吸着パッド３５と伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃに取付けられた吸着パッド３５の間隔が変更自在となる。この間隔変更は、板材加工機１や板材貯蔵装置２の環境に適応して行われ、また素材板材Ｗや切取板材Ｍ２の大きさ，形状に応じて行われる。
【００２３】
吸着パッド配列体３６を構成する各吸着パッド３５は、いずれも真空吸引式のものであり、吸引装置に配管接続されている。これら吸着パッド３５のうち、一部の吸着パッド３５_A，３５_Bは、小パッド４１を集めた小パッド群からなる。小パッド４１は、吸着パッド３５の全体の大きさよりも小さな吸着パッドのことであり、各々が吸着機能を有する。
この小パッド群からなる吸着パッド３５_A，３５_Bは、吸着パッド配列体３６の一部に集中して配置され、小パッド群集中配置部４２を構成している。小パッド群集中配置部４２の位置は、板材加工機１における板材排出位置Ａと対応する位置であることが好ましく、この例では、小パッド群集中配置部４２は、吸着パッド配列体３６における一つの隅部付近、詳しくは、板材加工機１側でかつ手前側の隅部付近としてある。
【００２４】
小パッド群集中配置部４２を構成する各吸着パッド３５_A，３５_Bのうち、特定の少なくとも一つのもの（図示の例では１つ）は、小パッド群集中配置部４２から進出自在な進出吸着パッド３５_Bとされる。残りの吸着パッド３５_Aのうち、一つは伸縮フレーム３３ｂに取付けられ、他の残りの吸着パッド３５_Aは、主フレーム３３ａに設けられた共通の集中配置部用取付部材４５に取付けられている。
【００２５】
進出吸着パッド３５_Bは、伸縮フレーム３３ｂに進出機構４６を介して取付けられている。進出機構４６は、進出吸着パッド３５_Bを小パッド群集中配置部４２から伸縮させる機構であり、進出吸着パッド３５_Bを先端に取付けた旋回アーム４７と、この旋回アーム４７を正逆に旋回させる進退駆動手段４８とで構成される。旋回アーム４７は、伸縮フレーム３３ｂに支持部材５０を介して支軸４９回りに水平旋回自在に取付けられ、図４に実線で示すように伸縮フレーム３３ｂに沿う後退位置と、同図に鎖線で示すように伸縮フレーム３３ｂから所定角度（例えば９０°）突き出す進出位置との間に旋回可能である。進退駆動手段４８は、流体圧シリンダ装置からなる。このように旋回アーム４７の旋回で進出吸着パッド３５_Bを進出可能としたことより、走行体２７が前進端に達した状態で、進出吸着パッド３５_Bが板材加工機１におけるタレット１３とサブヘッド１５との間に進出自在となる。
なお、進出吸着パッド３５_Bは、小パッド群集中配置部４２を設けずに、パッド取付フレーム３０から進退可能に設けたものであっても良い。
【００２６】
図１と共に制御系を説明する。制御装置６０は、この板材処理システムの全体を制御する手段であり、板材加工機１を制御する加工機制御装置６１と、搬送制御装置６３とで構成される。加工機制御装置６１と搬送制御装置６３は、互いに動作完了等の各種の信号送受を行って、板材加工機１と板材搬送装置３の動作タイミングの同期を取る。加工機制御装置６１は、コンピュータ式の数値制御装置からなり、加工プログラム（図示せず）に従って板材加工機１を制御する。上記数値制御装置は、数値制御部とプログラマブルコントローラ部とを有するものである。その数値制御部により、各軸の制御、例えば板材送り機構７におけるＸ軸およびＹ軸の駆動用のモータ７１，７２と、加工ヘッド６のパンチ駆動源となるモータ７３の制御とが行われる。搬送制御装置６３は、コンピュータ式等のシーケンサからなり、搬送プログラム（図示せず）に従って制御を行う。なお、搬送制御装置６３は、加工機制御装置６１と同じコンピュータに構成されたものであっても良い。
【００２７】
この板材処理システムは、このような制御装置６０において、板材搬送装置３で切取板材Ｍを引き出すときに、この板材搬送装置３による切取板材Ｍの引出し方向（Ｘ軸方向）と同方向に同速度で素材板材Ｗを送るように、板材加工機１における板材送り機構７を制御する引出し時同期移動制御手段６２を設けている。
【００２８】
制御装置６０における加工機制御装置６１および搬送制御装置６３は、切取板材Ｍの外形加工の最終過程から、板材搬送装置３による搬出の過程で、図５に流れ図で示すステップＱ１〜Ｑ３，Ｒ〜Ｒ３の処理を行うように、上記加工プログラムおよび搬送プログラム等で設定されている。図１の引出し時同期移動制御手段６２は、具体的には、図５の最終パンチのステップＱ２の後、搬送制御装置６３に引出し動作を行わせると同時に、加工機制御装置６１において、Ｘ軸移動を行わせる処理（Ｑ３）の指令、およびこの指令を実行する加工機制御装置６１のハードウェアによって構成される。
【００２９】
次に、上記構成の動作を説明する。板材貯蔵装置２の素材収納部Ｅ２には、素材板材Ｗが素材パレット２２ａ上に積層状態に積載されている。この素材板材Ｗを板材加工機１に搬入するときは、走行体２７の吸着パッド配列体３６が素材収納部２２の素材板材Ｗの上に来るように、走行体２７をＸ，Ｙ方向に移動させる。走行体２７のＹ軸方向の移動は、可動台２６のＹ軸方向移動により行われる。この状態で、吸着パッド配列体３６を走行体２７から下降させ、吸着パッド配列体３６の各吸着パッド３５で素材板材Ｗを吸着した後、吸着パッド配列体３６を再度上昇させる。
このように、走行体２７で素材板材Ｗを把持した状態で、走行体２７の板材加工機１側への走行、および可動台２６のＹ軸方向の移動を行い、吸着パッド配列体３６を下降させて、素材板材Ｗを板材加工機１のテーブル５上の所定の搬入位置に搬入する。
【００３０】
搬入された素材板材Ｗは、板材加工機１のワークホルダ１２で把持される。板材加工機１においては、素材板材Ｗの希望部位を、板材送り機構７の前後左右の移動によって加工位置Ｐに位置決めし、パンチ加工を行う。この板材移動とパンチ動作との繰り替しにより、素材板材Ｗから切取板材Ｍの外形の切り出しが行われる。
【００３１】
板材加工機１で切り出された切取板材Ｍの排出は、板材加工機１のテーブル５上の所定の板材排出位置Ａ、または任意の排出位置から行う。サブヘッド１５を用いて切取板材Ｍを切り離すときは、所定の板材排出位置Ａは、サブヘッド１５の近傍位置となる。この排出は、基本動作としては、走行体２７を板材排出位置Ａへ移動させ、吸着パッド配列体３６を下降させて切取板材Ｍを吸着し、吸着パッド配列体３６の上昇後、走行体２７を板材貯蔵装置２の製品収納部２１上に移動させ、パッド配列体３６を下降させて吸着パッド３５の吸着を解除することにより行われる。なお、搬入，搬出に際しては、吸着パッド配列体３６は、両側の伸縮フレーム３３ｂ，３３ｃの広げ状態と縮め状態との選択、および進出吸着パッド３５_Bの旋回アーム４７による進出，退避状態の選択により、素材板材Ｗや切取板材Ｍの大きさ，形状に適応した搬送を行う。
【００３２】
切取板材Ｍの排出は、詳細には、上記基本動作に加えて、次の引出し動作を行う。この動作を図５，図７と共に説明する。
図５のステップＱ１に示すように、板材加工機１により切取板材Ｍの外形加工を行うときに、最終の１パンチを残し、その最終パンチを行う位置に素材板材Ｗの位置決めを行う。最終パンチは、例えば、サブヘッド１５で行うようにする。この最終位置決めの完了の信号を搬送制御装置６３が加工機制御装置６１から受け、搬送制御装置６３は、板材搬送装置３に、吸着パッド３５の下降および吸着を行わせるアンロード・吸着指令（Ｒ１）出力する。この最終パンチのための位置決め時において、切取板材Ｍは、図７（Ａ）のように一部のみがタレット１３または加工ヘッド６から突出した位置にあり、板材搬送装置３は一部の吸着パッド３５_A，３５_Bのみで吸着を行う。この一部の吸着パッドは、角部の吸着パッド３５_Aだけ、またはこの角部の吸着パッド３５_Aとその近くの吸着パッド３５_Bである。板材搬送装置３は、この下降，吸着に先立ち、板材加工機１で外形加工を行っている間に、上記一部の吸着パッド３５_A，３５_Bで吸着できる平面位置にパッド取付フレーム３３を待機させておく。
【００３３】
板材搬送装置３が下降および一部の吸着パッド３５_A，３５_Bによる切取板材Ｍの吸着を行うと、その吸着の確認を、板材搬送装置３に備えられている確認手段（図示せず）により行い、その確認信号によって、加工機制御装置６１は最終パンチの指令を出力する（Ｑ２）。この指令によって板材加工機１が最終パンチを行うと、加工機制御装置６１が移動許可等の信号を出力することで、搬送制御装置６３は、切取板材Ｍを引き出す（図７（Ｂ））。この引出しは、吸着パッド３５_A，３５_Bを若干上昇させた状態で行う。この引出しは、切取板材Ｍの略全体が、板材搬送装置３の吸着パッド３５で吸着できて、そのまま真上に切取板材Ｍを上昇させても切取板材Ｍが板材加工機１の加工ヘッド６等に干渉しない位置まで行うようにする。ただし、引出し距離は、上記干渉の生じない範囲で短い方が好ましい。この引出し量をどれだけとするかは、例えば予め搬送プログラムに設定しておく。プログラム作成時において、適切な引出し距離は、切取板材Ｍの形状，寸法と板材加工機１および板材搬送装置３の寸法の関係などから求めることができる。
この切取板材Ｍの引出しを行うときに、加工機制御装置６１は、Ｘ軸移動を行わせる（Ｑ３）。すなわち、素材板材Ｗを把持したワークホルダ１２を、板材送り機構７によってＸ軸方向に移動させる。この移動は、板材搬送装置３による切取板材Ｍの引出し方向（Ｘ）の移動速度と同速度で行うようにする。
【００３４】
このように、引出し時に、同期して素材板材Ｗを送るため、素材板材Ｗに対する引っ掛かりを生じることなく、切取板材Ｍを引き出すことができる。
例えば、素材板材Ｗから、図６（Ａ）に示すような複数の切取板材Ｍ（Ｍ₁〜Ｍ₅）を切り取る場合に、切取板材Ｍが、外形線の一部に、上記引出し方向と交差しかつ板材端面が引出し方向に向く外径線部分ａを有する外形形状のもの（Ｍ₃〜Ｍ₅）である場合、単に引き出すと、上記の引出し方向に向く外径線部分ａが、素材板材Ｗに対して引っ掛かりを生じることがある。すなわち、図６（Ｂ）に示すように、切取板材Ｍ₆を仮想線で示す位置まで引き出す場合に、エリアＦに素材板材Ｗの残り部分があると、引っ掛かりを生じる。このような引っ掛かりが、素材板材Ｗを切取板材Ｍと同期して移動させることにより、防止される。なお、上記の引出し方向に向く外径線部分ａには、引出し側端の辺ａａは除く。この辺ａａは、引出し時に吸着パッド３５を若干上昇させるため、干渉が回避される。
【００３５】
切取板材Ｍの上記引出しが完了すると、板材搬送装置３の吸着パッド３５による吸着を一旦解除し、複数の吸着パッド３５で切取板材Ｍの略全体を吸着できる位置にパッド取付フレーム３３を移動させる（図７（Ｃ））。この移動は、単に上記引出し方向と逆向きの移動としても良く、またＸ軸方向とＹ軸方向の合成した移動としても良い。このようにして、切取板材Ｍの略全面を吸着パッド３５で吸着した後、パッド取付フレーム３３を上昇させ、走行体２７を走行させて切取板材Ｍを搬出する。このようにして、引っ掛かりのない円滑な搬出を行うことができる。また、引出し時同期移動制御手段６２は、制御装置６０に設けられているため、その同期制御の信頼性を向上できる。
【００３６】
図８および図１０は、この発明の他の実施形態を示す。この実施形態は第３の発明に対応する。この実施形態は、第１の実施形態において、引出し同期制御手段６２に代えて、制御装置６０に加工時同期移動制御手段６５を設けたものである。加工時同期移動制御手段６５は、搬送制御装置６３に設けられる。加工時同期移動制御手段６５は、板材加工機１が、素材板材Ｗを板材搬送装置３による引出し方向（Ｘ軸方向）に沿って切断を行うときに、板材加工機１による素材板材Ｗの上記引出し方向への移動に同期して、同方向に同速度で板材Ｗの切断途中片Ｗａを引き出すように、板材搬送装置３を移動させる制御手段である。この加工時同期移動制御手段６５は、素材板材Ｗが引出し方向（Ｘ軸方向）に長尺であって、その引出し方向の切断距離が長い場合、例えば継ぎ目無し切断素材の加工のために、全長に渡って切断する場合等に機能させる。この加工時同期移動制御手段６５は、例えば搬送制御装置６３における搬送プログラムによって構成される。この実施形態における板材処理システムのその他の構成は、第１の実施形態と同じである。
【００３７】
この実施形態の動作を説明する。図９（Ａ）に示す長尺の素材板材Ｗを切断線Ｌで示すように、長さ方向に沿って切断する場合を説明する。板材加工機１は、板材送り機構７により板材Ｗをテーブル５上で送り、加工ヘッド６により素材板材Ｗをパンチ加工するという動作を繰り返すことで、板材Ｗを切断する。このとき、図８の加工時同期移動制御手段６５は、板材加工機１による板材Ｗの上記引出し方向（Ｘ軸方向）への移動に同期して、図９（Ｃ）のように、同方向に同速度で板材Ｗの切断途中片Ｗａを引き出すように板材搬送装置３を移動させる。
このように板材加工機１よる素材板材Ｗの切断加工のための送りと同期して、板材搬送装置３により同方向に同速度で切断途中片Ｗａを引き出すため、図１０（Ａ）に示すように長尺の切断途中片Ｗａに沿う切れ目が板材先端側で開いたり、同図（Ｂ）のように逆に切れ目が閉じ過ぎて、切断途中片Ｗａの先端が素材板材Ｗに重なったりすることが防止される。そのため、変形や切断面の品質低下を生じることなく、綺麗に切断することができる。
なお、上記板材搬送装置３の移動は、把持手段２８によって板材Ｗを把持し、把持手段２８を移動させることで行う。把持手段２８は、上記のように複数の吸着パッド３５で構成される。
なお、この実施形態の場合、把持手段２８は、吸着パッドに限らず、板材Ｗを挟んで把持するグリッパ（図示せず）等であって良い。
また、この実施形態において、加工時同期移動制御手段６５は制御装置６０に設けたため、その同期制御の信頼性を向上できる。
【００３８】
【発明の効果】
この発明における第１および第２の発明の板材処理システムは、板材搬送装置で上記切取板材を引き出すときに、この板材搬送装置による切取板材の引出し方向と同方向に同速度で板材を送るように上記板材送り機構を制御する引出し時同期移動制御手段を設けたため、板材加工機で切り出した板材を、素材板材との引っ掛かりを生じることなく、円滑に搬出することができる。
この発明における第３の発明の板材処理システムは、板材加工機が、板材を上記板材搬送装置による引出し方向に沿って切断を行うときに、上記板材加工機による板材の上記引出し方向への移動に同期して、同方向に同速度で板材の切断途中片を引き出すように上記板材搬送装置を移動させる加工時同期移動制御手段を設けたため、長尺板材を長手方向に切断する場合に、変形や切断面の品質低下を生じることなく、綺麗に切断することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施形態にかかる板材処理システムの概念構成を示す説明図である。
【図２】同板材処理システムにおける板材加工機と板材搬送装置とを組み合わせた設備の平面図である。
【図３】（Ａ）は同組み合わせ設備の正面図、（Ｂ）はその板材加工機の部分側面図である。
【図４】板材搬送装置の吸着パッド配列体を示す平面図である。
【図５】加工機制御装置と搬送制御装置の処理の関係を示す流れ図である。
【図６】（Ａ）は素材板材と切取板材の形状例の説明図、（Ｂ）は切取板材の移動例の説明図である。
【図７】切取板材引出し時における板材搬送装置の動作の説明図である。
【図８】この発明の他の実施形態にかかる板材処理システムの概念構成を示す説明図である。
【図９】同板材処理システムの加工例および動作例の説明図である。
【図１０】長尺板材加工時の不具合例の説明図である。
【符号の説明】
１…板材加工機
３…板材搬送装置
５…テーブル
６…加工ヘッド
７…板材送り機構
１２…ワークホルダ
１５…サブヘッド
２７…走行体
２８…把持手段
３０…搬送移動機構
３３…パッド取付フレーム
３５…吸着パッド
３５_A，３５_B…小パッド群の吸着パッド
４６…進出機構
６０…制御装置
６１…加工機制御装置
６２…引出し時同期移動制御手段
６３…搬送制御装置
６５…加工時同期移動制御手段
ａ…外形線部分
Ｐ…加工位置
Ｍ…切取板材
Ｗ…素材板材
Ｗａ…切断途中片[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plate material processing system including a plate material processing machine such as a punch press or a laser processing machine that cuts out small plate materials from a material plate material, and a plate material conveying device that carries out the cut plate material from the plate material processing machine.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
2. Description of the Related Art Conventionally, in a plate material processing machine such as a punch press, a small plate material is cut from a material plate material, the cut plate material is adsorbed by an adsorption pad of a plate material conveying device, and is lifted and carried out.
When the final portion of the cut plate material is cut by the plate material processing machine, generally, the cut plate material is in a state of being submerged below the processing head of the plate material processing machine. Therefore, when the cut plate material is carried out, the plate material conveying device first sucks the portion protruding from the processing head with a part of the suction pads and pulls out the entire cut plate material until it comes out of the processing head. Thereafter, the entire cutting plate material is sucked by a general suction pad, and is lifted and transported horizontally.
[0003]
However, when pulling out the cut plate material as described above, depending on the outer shape of the cut plate material, a part of the outer periphery of the cut plate material is caught on the edge of the opening part that becomes the cut mark of the raw plate material, and a smooth drawing operation is performed. May be hindered. In particular, when the cut-out plate material has an outer shape or the like having a protruding piece or a groove portion extending in a direction orthogonal to the drawing direction, the above-described catch is likely to occur. When the failure of the drawer operation due to such a catch occurs, it becomes a cause of stopping the automatic operation.
[0004]
On the other hand, conventionally, in order to obtain a seamless cut material, a long material plate material is cut along the length direction by the plate material processing machine. In the case of performing such cutting, when the cutting proceeds to some extent, a long piece in the middle of cutting along the material length direction is generated. This long cutting piece is connected to the material plate only at the base end in the cutting direction, and the gripping by the work holder of the plate processing machine is only the gripping by the base end connecting portion. For this reason, a cut along the long cut piece may be opened at the front end side of the plate material, and conversely, the cut may be closed too much, and the front end of the cut piece may overlap another portion of the material plate material. If the cut is opened or closed too much, the cut is bent or the cut surface is deformed, and the quality is deteriorated.
[0005]
The objective of this invention is providing the board | plate material processing system which can carry out smoothly the board | plate material cut with the board | plate material processing machine, without producing a catch with a raw material board | plate material.
Another object of the present invention is to provide a plate material processing system that can cut a long plate material neatly without causing deformation or degradation of the quality of the cut surface.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
A first aspect of the present invention will be described with reference to FIG. 1 corresponding to the embodiment. This plate material processing system includes a plate material processing machine (1), a plate material conveying device (3), and a synchronous movement control means (62) during drawing.
The plate material processing machine (1) feeds the material plate material (W) on the table (5) by the plate material feeding mechanism (7), cuts the material plate material (W) by the processing head (6), and cuts the material plate material (W). ) At least one cut-out plate material (M). The plate material conveying device (3) holds the cut plate material (M) on the table (5) of the plate material processing machine (1) at one side of the surface, and draws it horizontally from the plate material processing machine (1). It is to be carried out of the machine.
The pull-out synchronous movement control means (62) pulls out the cut plate material (M) by the plate material transfer device (3) when pulling out the cut plate material (M) by the plate material transfer device (3). The plate material feeding mechanism (7) is controlled so as to feed the material plate material (W) in the same direction and at the same speed.
[0007]
According to this configuration, when the cut plate material (M) is cut from the raw plate material (W) by the plate material processing machine (1), the plate material conveying device (3) pulls out the cut plate material (M). At this time, the plate material feed mechanism (7) of the plate material processing machine (1) is controlled by the pulling synchronous material control means (62) and the drawing direction (X) of the cut plate material (M) by the plate material conveying device (3). The material plate (W) is fed in the same direction at the same speed. In this manner, since the material plate material (W) is sent in synchronization with the drawing of the plate material conveying device (3), the cut plate material (M) can be pulled out without causing the material plate material (W) to be caught. Therefore, the cut plate material (M) can be carried out smoothly.
[0008]
A plate material processing system according to a second aspect of the present invention comprises a plate material processing machine (1), a plate material conveying device (3), and a drawer synchronous movement control means (62).
The plate material processing machine (1) feeds the material plate material (W) on the table (5) by the plate material feeding mechanism (7), cuts the material plate material (W) by the processing head (6), and this material plate material (W). At least one cut-out plate material (M) is cut out. The plate material transfer device (3) includes a plurality of suction pads (35) and a transfer movement mechanism (30) for moving the suction pads (35) up and down and horizontally, and the table ( 5) The cut-out plate material (M) on the surface is sucked and lifted by a part of the suction pads (35) on one side of the surface, and the other suction pads (35) interfere with the processing head (6). The suction pad (35) is moved by the transport movement mechanism (30) so as to draw out the cut plate material (M) in a horizontal direction to a position where the cut plate material (M) can be sucked without being generated.
The pulling synchronous movement control means (62) is configured to feed the material plate (W) at the same speed in the same direction as the drawing direction (X) when the cut plate is pulled out by the transport movement mechanism (30). Means for controlling (7).
[0009]
In the case of this configuration, when the cut plate material (M) is cut from the raw plate material (W) by the plate material processing machine (1), the plate material conveying device (3) removes the cut plate material (M) on the table (5), The suction pad (35) is sucked and lifted by a part of the suction pad (35) on one side of the surface, and the suction pad (35) is moved by the transport movement mechanism (30). At this time, the cutting plate material (M) is pulled out in a horizontal direction to a position where the other suction pad (35) can suck the cutting plate material (M) without causing interference with the processing head (6). When performing this drawing operation, the plate material feed mechanism (7) of the plate material processing machine (1) causes the plate material conveying device (3) to draw out the cut plate material (M) under the control of the pulling synchronous movement control means (62). The plate material is fed at the same speed in the same direction as the direction (X). In this manner, since the material plate material (W) is sent in synchronization with the drawing of the plate material conveying device (3), the cut plate material (M) can be pulled out without causing the material plate material (W) to be caught. That is, the cut-out plate material (M) can be pulled out without being caught on the edge of the cutout that becomes the cut trace of the raw material plate material (W). Therefore, the cut plate material (M) can be pulled out smoothly. At the time of the above-mentioned drawing, the tip of the cut plate member (M) is prevented from being caught by slightly lifting and pulling out the suction pad (35). After pulling out, the cutting plate material (M) is sucked again with another suction pad (35), lifted and carried out, so that it can be securely picked up and lifted without causing any problems such as dropping in the middle. Can be carried out in a state.
[0010]
A third aspect of the present invention will be described with reference to FIGS. 8 and 9 corresponding to the embodiment. This plate material processing system includes a plate material processing machine (1), a plate material conveying device (3), and a processing synchronous movement control means (65).
The plate material processing machine (1) grips one side of the material plate material (W) by the plate material feeding mechanism (7) and feeds this material plate material (W) on the table (5), and the material plate material by the processing head (6). (W) is cut. The plate material conveying device (3) is a device that pulls out the plate material on the table (5) of the plate material processing machine (1) in the horizontal direction and carries it out of the plate material processing machine (1).
The processing-time synchronous movement control means (65) is configured such that when the plate material processing machine (1) cuts the material plate material (W) along the drawing direction by the plate material conveying device (3), In synchronization with the movement of the material plate (W) in the pull-out direction (X) by 1), the non-grip side cutting piece on the non-gripping side by the plate material feed mechanism (7) of the material plate (W) at the same speed in the same direction ( The plate material conveying device (3) is moved so as to pull out Wa).
In the case of this configuration, in synchronization with the feed for cutting the material plate material (W) by the plate material processing machine (1), the halfway cutting piece (Wa) is pulled out at the same speed in the same direction by the plate material conveying device (3). For this reason, it is possible to prevent the cut along the long cut piece from being opened at the front end side of the plate material, or conversely, the cut is closed too much and the tip of the cut piece (Wa) is overlapped with the material plate material (W). . Therefore, it can be cut cleanly without causing deformation or quality degradation of the cut surface.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. This embodiment corresponds to the first and second inventions. The plate material processing system includes a plate material processing machine 1, a plate material conveyance device 3, and a control device 60 that controls the plate material processing machine 1 and the plate material conveyance device 3.
[0012]
The plate material processing machine 1 feeds a plate material W, which is a material, by the plate material feeding mechanism 7 on the table 5 in the front-rear direction (Y-axis direction) and the left-right (X-axis direction), and cuts the material plate material W by the processing head 6. At least one cut plate material M is cut from the plate material W. The plate material processing machine 1 may be any machine that can perform the above-described processing, and may be a punch press or a laser processing machine, but in this example, it is a turret type punch press. The processing head 6 is a part having a tool for processing the plate material W and a tool driving system thereof. In the case of a punch press, the processing head 6 is a mechanism in which a ram (not shown) for punching a punch tool at a predetermined processing position P is installed so as to be movable up and down, and at the tip of the upper frame portion 14 a of the frame 14. Composed. The processing head 6 is covered with a machine body cover together with the upper frame portion 14a. In each figure, the frame 14 is illustrated as being covered with a body cover, not the frame itself.
[0013]
The plate material conveying device 3 holds the cut plate material M on the table 5 of the plate material processing machine 1 by the gripping means 28 on one side of the surface, and draws it in the horizontal direction (X-axis direction) from the plate material processing machine 1 outside the machine. To be taken out. The plate material transport device 3 includes a plurality of suction pads 35 constituting the gripping means 28 and a transport movement mechanism 30 that moves the suction pads 35 up and down and horizontally.
[0014]
A plate material storage device 2 is installed side by side on the plate material processing machine 1, and the plate material conveyance device 3 is installed so that the plate material W can be conveyed between the plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2. Has been. The plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2 are arranged slightly apart, the auxiliary table 4 is installed between them, and the operation panel 16 (FIG. 2) is installed in front of both.
[0015]
As shown in FIG. 2, the plate material processing machine 1 includes a table 5 on which the plate material W is placed, the processing head 6 that processes the plate material W on the table 5, and a plate material feed mechanism 7 that moves the plate material W on the table 5. With.
The plate material feeding mechanism 7 moves the plate material W in the left-right direction (X-axis direction) by an X-axis motor 71 (FIG. 1), and the Y-axis motor 72 moves the plate material W in the Y-axis direction (front-back direction). The movement is performed. The plate material feeding device 7 has a cross slide 11 installed on a carriage 10 which moves on the rail 9 of the lower frame 8 in the front-rear direction (Y-axis direction) so as to be movable in the left-right direction (X-axis direction). A plurality of work holders 12 for gripping are installed on the cross slide 11. The cross slide 11 is driven forward / backward by the X-axis motor 71, and the carriage 10 is driven forward / backward by the Y-axis motor 72. These forward / backward drivings are performed via a feed screw mechanism (not shown) such as a ball screw. The left-right direction (X-axis direction) is an arrangement direction of the plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2. In the table 5, a pair of fixed tables 5b are arranged on both sides of the central fixed table 5a, and a movable table 5c that moves back and forth with the carriage 10 is provided between the central and side fixed tables 5a and 5b. Is.
[0016]
A pair of upper and lower turrets 13 are installed on the upper frame portion 14 a and the lower frame portion 14 b of the frame 14 with respect to the processing head 6. Punch tools and die tools (not shown) are respectively installed at a plurality of locations in the circumferential direction of the upper and lower turrets 13. In the machining head 6, a sub head 15 is installed near the turret 13 along with the machining position P that is a punch position. The sub-head 15 is a means for separating the cut plate material M, which has been peripherally processed from the material plate material W and partly connected to the material plate material W, from the material plate material W, and is configured by a dedicated punch mechanism. On the table 5, an end locator 17 for positioning the loaded material plate material W in the left-right direction is installed so as to be able to project and retract, and is retracted by driving means such as a cylinder device. The end locator 17 and the work holder 12 serve as a positioning member 16 when the material plate material W is carried in the plate material processing machine 1.
[0017]
In the plate material storage device 2, a cut plate material storage portion E1 for loading the cut plate material M and a material storage portion E2 for loading the material plate material W are arranged in a direction orthogonal to the arrangement direction of the plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2. It is provided. In this example, in addition to the cut-out plate material storage unit E1 and the material storage unit E2, a storage unit E3 for loading the skeleton S is provided. The skeleton S is a remaining material on the outer periphery obtained by cutting the cut plate material M from the material plate material W. Pallets 21a to 23a are installed in the storage units E1 to E3, respectively.
[0018]
The plate material conveying device 3 is configured to move the gripping means 28 in three axial directions orthogonal to each other by the conveying movement mechanism 30. The plate material conveyance device 3 is configured to carry in the material plate material W and carry out the cut plate material M to the plate material processing machine 1.
The plate material conveying device 3 has a movable base 26 extending in a direction orthogonal to the advancing / retreating direction installed on the fixed base 25 so as to be movable back and forth, and a traveling body 27 is installed along the movable base 26 so as to be able to advance and retract. The gripping means 28 for the plate material W is installed. The advancing / retreating direction of the movable table 26 is a direction (Y-axis direction) orthogonal to the separation direction (X-axis direction) between the plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2. The fixed base 25 and the movable base 26 constitute a base 29 that supports the traveling body 27 so as to be movable in two orthogonal axes. The base 29 and driving means and guide means in each direction are included. It becomes the conveyance movement mechanism 30 of the orthogonal coordinate system which moves the body 27 in the orthogonal three-axis direction.
[0019]
The fixed base 25 includes a pair of fixed rails 25 a extending along the left and right sides of the plate material storage device 2. The movable base 26 is in the form of a straight frame that extends in a cantilever manner on the table 5 of the plate material processing machine 1, and is installed on the pair of fixed rails 25a so as to be freely advanced and retracted by a pair of legs 26a. The tip of the movable table 26 extends to the vicinity of the side surface of the upper frame portion 14a of the plate material processing machine 1. The movable base 26 has a rail extending along the longitudinal direction, and a traveling body 27 is installed along the rail so as to freely travel. The advance / retreat drive of the movable base 26 and the travel drive of the traveling body 27 are performed by drive devices 31 and 32 (FIG. 2), respectively. Each of the movable table driving device 31 and the traveling body driving device 32 includes, for example, a rack and pinion mechanism and a servo motor that drives the pinion. The movable platform drive device 31, the traveling body drive device 32, the rail 25a for guiding the movable platform 26 and the traveling body 27, and the like constitute the transport movement mechanism 30 of the orthogonal coordinate system.
[0020]
The traveling body 27 has a pad mounting frame 33, and the pad mounting frame 33 is provided with suction pads 35 that constitute the gripping means 28. The pad mounting frame 33 is installed on the traveling body 27 so as to be movable up and down, and is driven up and down by an elevating device 34 (FIG. 3) installed on the traveling body 27. The elevating device 34 includes, for example, a rack and pinion mechanism and a servo motor that drives the pinion.
[0021]
As shown in FIG. 4, the gripping means 28 includes a suction pad array 36 in which a plurality of suction pads 35 are mounted in a plane arrangement on a pad mounting frame 33. A material separating floater 51 is attached to the pad attachment frame 33. The pad mounting frame 33 is composed of a main frame 33a and telescopic frames 33b and 33c provided on the left and right sides thereof. The main frame 33a is configured by a plurality of frame members 39 and 40 as a frame. The left and right extendable frames 33b and 33c are respectively attached to the main frame 33a via a guide member 37 so as to be extendable and contracted, and are respectively driven to extend and contract by an extendable drive device 38. The guide member 37 includes a guide rod 37a fixed to the telescopic frames 33b and 33c and a receiving member 37b provided on the main frame 33a for guiding the guide rod 37a. A fluid pressure cylinder device is used for the expansion / contraction drive device 38. The telescopic drive device 38 may be constituted by a rack and pinion mechanism and a motor instead of the cylinder device.
[0022]
A plurality of suction pads 35 are provided side by side in the front-rear direction on each frame member 39 extending in the front-rear direction (Y-axis direction) of the pad mounting frame 33 and the left and right extendable frames 33 b, 33 c. Accordingly, the distance between the suction pad 35 attached to the main frame 33a and the suction pad 35 attached to the telescopic frames 33b and 33c can be changed by the expansion and contraction of the telescopic frames 33b and 33c. This interval change is performed according to the environment of the plate material processing machine 1 and the plate material storage device 2, and is performed according to the size and shape of the material plate material W and the cut plate material M2.
[0023]
Each of the suction pads 35 constituting the suction pad array 36 is of a vacuum suction type, and is connected to a suction device by piping. Among these suction pads 35, some of the suction pads 35 _A , 35 _B Consists of a small pad group in which small pads 41 are collected. The small pads 41 are suction pads that are smaller than the entire size of the suction pads 35, and each has a suction function.
Suction pad 35 comprising this small pad group _A , 35 _B Are concentrated on a part of the suction pad array 36 and constitute a small pad group concentration arrangement part 42. The position of the small pad group concentration arrangement portion 42 is preferably a position corresponding to the plate material discharge position A in the plate material processing machine 1. In this example, the small pad group concentration arrangement portion 42 is a position in the suction pad array 36. In the vicinity of one corner, specifically, the vicinity of the corner on the plate material processing machine 1 side and the front side.
[0024]
Each suction pad 35 constituting the small pad group concentration arrangement part 42 _A , 35 _B Among these, at least one specific one (one in the illustrated example) is an advancement suction pad 35 that can be advanced from the small pad group concentration arrangement part 42. _B It is said. Remaining suction pad 35 _A Of these, one is attached to the telescopic frame 33b and the other remaining suction pads 35. _A Are attached to a common centralized arrangement attachment member 45 provided on the main frame 33a.
[0025]
Advance suction pad 35 _B Is attached to the telescopic frame 33b via an advancing mechanism 46. The advancement mechanism 46 includes an advancement suction pad 35. _B Is a mechanism that expands and contracts from the small pad group concentration arrangement portion 42, and the advance suction pad 35 _B Is composed of a revolving arm 47 attached to the front end and an advancing / retreating drive means 48 for revolving the revolving arm 47 forward and backward. The swivel arm 47 is attached to the telescopic frame 33b via the support member 50 so as to be horizontally swivelable around the support shaft 49. As shown by the solid line in FIG. 4, the retreat position along the telescopic frame 33b and the chain line in FIG. Thus, it is possible to turn between the advance position protruding from the telescopic frame 33b by a predetermined angle (for example, 90 °). The advance / retreat driving means 48 is composed of a fluid pressure cylinder device. Thus, the advancement suction pad 35 is turned by turning the turning arm 47. _B Since the traveling body 27 has reached the forward end, the advancement suction pad 35 is _B However, it is possible to advance between the turret 13 and the sub head 15 in the plate material processing machine 1.
The advancement suction pad 35 _B May be provided so as to be able to advance and retreat from the pad mounting frame 30 without providing the small pad group concentration arrangement portion 42.
[0026]
The control system will be described with reference to FIG. The control device 60 is means for controlling the entire plate material processing system, and includes a processing machine control device 61 that controls the plate material processing machine 1 and a conveyance control device 63. The processing machine control device 61 and the conveyance control device 63 perform various signal transmission / reception such as operation completion to synchronize operation timings of the plate material processing machine 1 and the plate material conveyance device 3. The processing machine control device 61 includes a computer-type numerical control device, and controls the plate material processing machine 1 according to a processing program (not shown). The numerical control device includes a numerical control unit and a programmable controller unit. The numerical control unit controls each axis, for example, the motors 71 and 72 for driving the X axis and the Y axis in the plate material feeding mechanism 7 and the motor 73 that is the punch driving source of the machining head 6. The conveyance control device 63 includes a computer-type sequencer and performs control according to a conveyance program (not shown). The conveyance control device 63 may be configured in the same computer as the processing machine control device 61.
[0027]
In this plate material processing system, when the cut plate material M is pulled out by the plate material transport device 3 in such a control device 60, the plate material processing system 3 has the same speed as the drawing direction (X-axis direction) of the cut plate material M by the plate material transport device 3. The drawer-time synchronous movement control means 62 for controlling the plate material feeding mechanism 7 in the plate material processing machine 1 is provided so as to feed the material plate material W.
[0028]
The processing machine control device 61 and the conveyance control device 63 in the control device 60 are steps Q1 to Q3, R˜ shown in the flowchart in FIG. 5 from the final process of the outer shape processing of the cut plate material M to the unloading process by the plate material conveyance device 3. The machining program and the conveyance program are set so as to perform the process of R3. Specifically, the synchronous movement control means 62 at the time of drawing in FIG. 1 causes the conveyance control device 63 to perform a drawing operation after step Q2 of the final punch in FIG. It is comprised by the instruction | command of the process (Q3) which performs a movement, and the hardware of the processing machine control apparatus 61 which performs this instruction | command.
[0029]
Next, the operation of the above configuration will be described. In the material storage portion E2 of the plate material storage device 2, the material plate materials W are stacked in a stacked state on the material pallet 22a. When the material plate material W is carried into the plate material processing machine 1, the traveling body 27 is moved in the X and Y directions so that the suction pad array 36 of the traveling body 27 is on the material plate material W of the material storage unit 22. Let Movement of the traveling body 27 in the Y-axis direction is performed by movement of the movable base 26 in the Y-axis direction. In this state, the suction pad array 36 is lowered from the traveling body 27, the material plate material W is sucked by the suction pads 35 of the suction pad array 36, and then the suction pad array 36 is raised again.
In this way, while the material plate material W is gripped by the traveling body 27, the traveling body 27 travels to the plate material processing machine 1 side and the movable base 26 moves in the Y-axis direction, and the suction pad array 36 is lowered. Then, the material plate material W is loaded into a predetermined loading position on the table 5 of the plate material processing machine 1.
[0030]
The loaded material plate material W is gripped by the work holder 12 of the plate material processing machine 1. In the plate material processing machine 1, the desired portion of the material plate material W is positioned at the processing position P by moving the plate material feed mechanism 7 back and forth and left and right, and punching is performed. By repeating the plate material movement and the punching operation, the outer shape of the cut plate material M is cut out from the material plate material W.
[0031]
The cut-out plate material M cut out by the plate material processing machine 1 is discharged from a predetermined plate material discharge position A on the table 5 of the plate material processing machine 1 or an arbitrary discharge position. When the cut plate material M is cut using the sub head 15, the predetermined plate material discharge position A is a position near the sub head 15. In this discharge, as a basic operation, the traveling body 27 is moved to the plate material discharge position A, the suction pad array 36 is lowered to suck the cut plate material M, and after the suction pad array 36 is lifted, the traveling body 27 is moved. This is performed by moving the product on the product storage unit 21 of the plate material storage device 2 and lowering the pad array 36 to release the suction of the suction pads 35. At the time of loading and unloading, the suction pad array 36 selects the expansion and contraction states of the telescopic frames 33b and 33c on both sides and the advancement suction pad 35. _B The revolving arm 47 selects the advancing / retracting state to carry out conveyance suitable for the size and shape of the material plate material W and the cut plate material M.
[0032]
In detail, the cut-out plate material M is discharged in the following drawing operation in addition to the above basic operation. This operation will be described with reference to FIGS.
As shown in Step Q1 of FIG. 5, when the cutting processing of the cut plate material M is performed by the plate material processing machine 1, the last one punch is left and the material plate material W is positioned at the position where the final punch is performed. For example, the final punch is performed by the sub head 15. The conveyance control device 63 receives this final positioning completion signal from the processing machine control device 61, and the conveyance control device 63 causes the plate material conveyance device 3 to lower and adsorb the suction pad 35 and to perform an unload / adsorption command (R1). )Output. At the time of positioning for the final punch, only a part of the cut plate material M is in a position protruding from the turret 13 or the processing head 6 as shown in FIG. 35 _A , 35 _B Adsorption only. This part of the suction pads includes the corner suction pads 35. _A Only or this corner suction pad 35 _A And nearby suction pad 35 _B It is. Prior to the lowering and suctioning, the plate material transporting device 3 performs the outer shape processing by the plate material processing machine 1 while the part of the suction pad 35 is being used. _A , 35 _B The pad mounting frame 33 is kept waiting at a planar position where it can be sucked by the above.
[0033]
The plate material transport device 3 is lowered and part of the suction pads 35 _A , 35 _B When the cut-off plate material M is adsorbed by means of the confirmation, the confirmation of the adsorption is performed by a confirmation means (not shown) provided in the plate material conveying device 3, and the processing machine control device 61 instructs the final punch according to the confirmation signal. Is output (Q2). When the plate material processing machine 1 performs the final punch in response to this command, the processing control device 61 outputs a signal such as movement permission, whereby the transport control device 63 pulls out the cut plate material M (FIG. 7B). This drawer is the suction pad 35 _A , 35 _B Is performed in a state where is slightly raised. In this drawing, almost the entire cut plate material M can be sucked by the suction pad 35 of the plate material transfer device 3, and even if the cut plate material M is lifted as it is, the cut plate material M is processed by the processing head 6 of the plate material processing machine 1 or the like. To a position where it does not interfere with. However, it is preferable that the pull-out distance is short as long as the above interference does not occur. The amount of the withdrawal amount is set in advance in the conveyance program, for example. At the time of creating the program, an appropriate drawing distance can be obtained from the relationship between the shape and size of the cut plate material M and the size of the plate material processing machine 1 and the plate material conveying device 3.
When the cutting plate material M is pulled out, the processing machine control device 61 moves the X axis (Q3). That is, the work holder 12 holding the material plate material W is moved in the X-axis direction by the plate material feeding mechanism 7. This movement is performed at the same speed as the moving speed in the drawing direction (X) of the cut plate material M by the plate material conveying device 3.
[0034]
In this way, since the material plate material W is sent synchronously at the time of drawing, the cut plate material M can be pulled out without causing the material plate material W to be caught.
For example, a plurality of cut plate materials M (M) as shown in FIG. ₁ ~ M _Five ), The cut plate material M has an outer shape that has an outer diameter line portion a that intersects the drawing direction and whose end face faces the drawing direction at a part of the outer shape line (M _Three ~ M _Five ), The outer diameter wire portion a facing in the pulling-out direction may be caught on the material plate material W if it is simply pulled out. That is, as shown in FIG. ₆ Is pulled out to the position indicated by the phantom line, if there is a remaining portion of the material plate W in the area F, a catch occurs. Such a catch is prevented by moving the material plate W in synchronization with the cut plate M. Note that the side aa at the drawer side end is excluded from the outer diameter line portion a facing in the drawer direction. The side aa slightly raises the suction pad 35 when pulled out, so that interference is avoided.
[0035]
When the above-described withdrawal of the cut plate material M is completed, the suction by the suction pad 35 of the plate material transport device 3 is once released, and the pad mounting frame 33 is moved to a position where a plurality of suction pads 35 can suck almost the entire cut plate material M ( FIG. 7 (C)). This movement may be simply a movement in the direction opposite to the pulling-out direction or a combined movement in the X-axis direction and the Y-axis direction. In this way, after substantially the entire surface of the cut plate material M is sucked by the suction pad 35, the pad mounting frame 33 is raised, the traveling body 27 is run, and the cut plate material M is carried out. In this way, it is possible to carry out smoothly without being caught. Further, since the drawer synchronous movement control means 62 is provided in the control device 60, the reliability of the synchronous control can be improved.
[0036]
8 and 10 show another embodiment of the present invention. This embodiment corresponds to the third invention. In this embodiment, in place of the drawer synchronous control means 62 in the first embodiment, a processing synchronous movement control means 65 is provided in the control device 60. The processing synchronous movement control means 65 is provided in the conveyance control device 63. When the plate material processing machine 1 cuts the material plate material W along the drawing direction (X-axis direction) by the plate material conveying device 3, the synchronous movement control means 65 at the time of processing is used for the material plate material W by the plate material processing machine 1 described above. Synchronizing with the movement in the pull-out direction, it is a control means for moving the plate material conveying device 3 so as to pull out the cutting piece Wa of the plate material W in the same direction at the same speed. The processing-time synchronous movement control means 65 is long in the drawing direction (X-axis direction) and the cutting distance in the drawing direction is long, for example, for processing a seamless cutting material, the full length It is made to function when cutting over. The processing synchronous movement control means 65 is constituted by a conveyance program in the conveyance control device 63, for example. The other structure of the board | plate material processing system in this embodiment is the same as 1st Embodiment.
[0037]
The operation of this embodiment will be described. The case where the long material board | plate material W shown to FIG. 9 (A) is cut | disconnected along a length direction as shown by the cutting line L is demonstrated. The plate material processing machine 1 cuts the plate material W by repeating the operation of feeding the plate material W on the table 5 by the plate material feeding mechanism 7 and punching the material plate material W by the machining head 6. 8 is synchronized with the movement of the plate material W in the drawing direction (X-axis direction) by the plate material processing machine 1 in the same direction as shown in FIG. 9C. The plate material transport device 3 is moved so as to pull out the halfway piece Wa of the plate material W at the same speed.
As shown in FIG. 10A, in order to pull out the cutting piece Wa in the same direction and at the same speed by the plate material conveying device 3 in synchronism with the feed for cutting the material plate material W by the plate material processing machine 1 in this way. In addition, the cut along the long cutting piece Wa is opened at the front end side of the plate material, or the cut is closed too close as shown in FIG. Is prevented. Therefore, it can be cut cleanly without causing deformation or quality degradation of the cut surface.
The plate material conveying device 3 is moved by holding the plate material W by the holding means 28 and moving the holding means 28. The gripping means 28 is composed of the plurality of suction pads 35 as described above.
In the case of this embodiment, the gripping means 28 is not limited to the suction pad, and may be a gripper (not shown) that grips the plate material W.
Moreover, in this embodiment, since the processing synchronous movement control means 65 is provided in the control apparatus 60, the reliability of the synchronous control can be improved.
[0038]
【The invention's effect】
In the plate material processing system according to the first and second aspects of the present invention, when the cut plate material is pulled out by the plate material conveying device, the plate material is fed at the same speed in the same direction as the drawing plate material drawn out by the plate material conveying device. Since the drawer-time synchronous movement control means for controlling the plate material feeding mechanism is provided, the plate material cut out by the plate material processing machine can be smoothly carried out without being caught with the material plate material.
According to a third aspect of the present invention, there is provided a plate material processing system in which the plate material processing machine cuts the plate material along the drawing direction by the plate material conveying device, and the plate material processing machine moves the plate material in the drawing direction. Synchronously, since the processing material synchronous movement control means for moving the plate material conveying device so as to pull out the halfway cut piece of the plate material at the same speed in the same direction is provided, when cutting a long plate material in the longitudinal direction, It is possible to cut cleanly without causing quality degradation of the cut surface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a conceptual configuration of a plate material processing system according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of equipment combining a plate material processing machine and a plate material conveying device in the plate material processing system.
3A is a front view of the combination equipment, and FIG. 3B is a partial side view of the plate material processing machine.
FIG. 4 is a plan view showing a suction pad array of the plate material transport apparatus.
FIG. 5 is a flowchart showing the processing relationship between the processing machine control device and the conveyance control device.
6A is an explanatory diagram of an example of the shape of a raw material plate material and a cut-out plate material, and FIG. 6B is an explanatory diagram of an example of movement of the cut-out plate material.
FIG. 7 is an explanatory diagram of the operation of the plate material conveying device when the cut plate material is pulled out.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a conceptual configuration of a plate material processing system according to another embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a processing example and an operation example of the plate material processing system.
FIG. 10 is an explanatory diagram of a problem example when processing a long plate material.
[Explanation of symbols]
1 ... Plate material processing machine
3. Plate material transport device
5 ... Table
6 ... Processing head
7 ... Plate material feed mechanism
12 ... Work holder
15 ... Subhead
27 ... Running body
28: Gripping means
30 ... Transport mechanism
33 ... Pad mounting frame
35 ... Suction pad
35 _A , 35 _B ... Suction pads of small pads
46 ... Advancement mechanism
60 ... Control device
61 ... Processing machine control device
62. Synchronous movement control means during drawer
63 ... Conveyance control device
65 ... Synchronous movement control means during machining
a ... Outline part
P: Processing position
M ... Cut board material
W ... Material board
Wa ... cutting piece

Claims

A plate material processing machine that feeds a material plate material on a table by a plate material feed mechanism, cuts the material plate material by a processing head, and cuts at least one cut plate material from the material plate material; and
A plate material conveying device that holds the cut plate material on the table of this plate material processing machine at one side of the surface, and draws it horizontally to carry it out of the plate material processing machine,
A drawer-time synchronous movement control means for controlling the plate material feeding mechanism to feed the material plate material at the same speed in the same direction as the drawing plate material drawn out by the plate material conveying device when the cut plate material is pulled out by the plate material conveying device; A board processing system.

A plate material processing machine that feeds the material plate material on the table by the plate material feeding mechanism, cuts the material plate material by the processing head, and cuts at least one cut plate material from the material plate material,
It has a plurality of suction pads and a transport movement mechanism that moves these suction pads up and down and horizontally, and the cutting plate material on the table of the plate material processing machine is sucked by a part of the suction pads on one side of the surface. A plate material transport device that moves the suction pad by the transport movement mechanism so that the cut plate material is pulled out in a horizontal direction to a position where the other suction pad can suck the cut plate material without causing interference with the processing head. When,
A plate material processing system comprising: a synchronous movement control unit at the time of drawing that controls the plate material feeding mechanism to feed the material plate material at the same speed in the same direction as the drawing direction when the cut plate material is pulled out by the transport movement mechanism.

A plate material processing machine that grips one side of the material plate material by the plate material feeding mechanism, feeds this material plate material on the table, and cuts the material plate material by the processing head;
A plate material conveying device for pulling out the plate material on the table of this plate material processing machine in the horizontal direction and carrying it out of the plate material processing machine;
When the plate material processing machine cuts the material plate material along the drawing direction by the plate material conveying device, the plate material at the same speed in the same direction in synchronization with the movement of the plate material in the drawing direction by the plate material processing machine. A plate material processing system comprising: a processing synchronous movement control means for moving the plate material conveying device so as to pull out the half-cut piece on the non-gripping side by the plate material feeding mechanism.