JP4050833B2

JP4050833B2 - Sub spring stopper

Info

Publication number: JP4050833B2
Application number: JP27534298A
Authority: JP
Inventors: 広内山; 定治高岸
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 1998-09-29
Filing date: 1998-09-29
Publication date: 2008-02-20
Anticipated expiration: 2018-09-29
Also published as: JP2000103211A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラック等に用いられるリーフ式サスペンションのサブスプリングを支持するためのサブスプリングストッパーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６に示すように、トラック等の車軸ａを懸架するリーフ式サスペンションｒの一つとして、メインスプリングｍとサブスプリングｓとの２つのスプリングからなるものが用いられている。
【０００３】
このメインスプリングｍは、複数枚の板バネｃを重ね合わせてなるものであり、その両端部を一対の支持ブラケットｂ，ｂを介してシャーシフレームｆ（サイドメンバー）の側面に逆さアーチ状に架け渡されると共に、その中央下部でＵ字ボルトｄを介して車軸ａを直接懸架するようになっている。
【０００４】
一方、サブスプリングｓは、メインスプリングｍの上部に同じく複数枚の板バネｃを重ね合わせてなるものであり、その両端部がシャーシフレームｆの側面に設けられた一対のサブスプリングストッパーｅ，ｅに突き当たることでメインスプリングｍと共に路面からの車軸ａの突き上げ入力を緩衝するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このサブスプリングストッパーｅは、図７及び図８に示すように、サブスプリングｓの端部が突き当たる支持部ｈと、この支持部ｈをボルトｊや図示しないリベット等によってシャーシフレームｆの側面に取り付け固定する取付部ｇとから構成されているが、このような従来のサブスプリングストッパーｅは、これら取付部ｇと支持部ｈとが鋳造によって一体成形されているため、板材成形品に比べ同様の剛性を必要とする場合には、重量が嵩む上に形状がよほど複雑でない限り製造効率が悪いといった鋳造品特有の不都合があった。
【０００６】
そのため、図９に示すように、構成の板材（以下板材と略す）を用いてこのサブスプリングストッパーｅを構成する取付部ｇと支持部ｈとを別々にプレス加工等によって製作し、これら２部品を溶接して製造することも考えられるが、このような構造では溶接作業が必要となり製造効率が悪い上に、その溶接部の耐久信頼性が鋳造品に比べて大きく劣ってしまうといった欠点がある。
【０００７】
また、図１０に示すように、板材を用い、プレス等によって取付部ｇと支持部ｈとを一体成形することも考えられるが、このような構造では成形が難しいため、工程が多くなってしまい、製造効率が悪いといった問題点がある。そのため、従来においては不都合の多い鋳造品を使用せざるを得なかった。
【０００８】
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、軽量で耐久信頼性が高く、且つ製造効率の優れた新規なサブスプリングストッパーを提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、リーフ式サスペンションのサブスプリングの端部を上方から押え付ける略水平な支持部と、この支持部と略直交をなすと共にこの支持部をシャーシフレームの側面に固定する取付部とからなるサブスプリングストッパーにおいて、上記支持部と取付部とを帯状をした一枚の板材をそれぞれ重ね合わせるように折り畳むことにより一体成形したものである。
【００１０】
すなわち、サブスプリングストッパーを構成する支持部と取付部とを帯状をした一枚の板材を折り畳んで一体成形することにより、従来のような鋳造品や溶接を必要としたり、成形困難な板材成形品等に比べて耐久信頼性及び製造効率を向上することができる。
【００１１】
また、鋳造品から板材成形品に変えられることと、さらに板材を折り畳んで重ね合わせるようにしてそれぞれ支持部と取付部とを形成したことで必要充分な強度が得られることから軽量化が達成できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を実施する好適一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１３】
図１は本発明に係るサブスプリングストッパー１の実施の一形態を示す上部斜視図、図２は同じくその下部斜視図、図３はその使用状態を示す斜視図である。
【００１４】
図示するように、このサブスプリングストッパー１は、上述したリーフ式サスペンションｒのサブスプリングｓの端部を上方から押え付ける略水平な支持部２と、この支持部２と略直交をなすと共にこの支持部をシャーシフレームｆの側面に固定する取付部３とから構成されている。
【００１５】
そして、これら支持部２と取付部３とは、略水平に延びる支持部２の端部で取付部３の中央部からそれぞれ連続した一体構造となっている。
【００１６】
この支持部２は、帯状の支持板４をその解放側端部で１８０°折り返し、上下に重ね合わせてなるものであり、その下面側に位置する支持板４側に上述したサブスプリングｓの端部が突き当たるようになっている。
【００１７】
また、この支持板４の上面側には、その中央先端から取付部３側に亘って隆起した補強リブ４ａが形成されており、サブスプリングｓの端部が突き当たった際に、支持部２全体が上方に折れ曲がらないように上面側の支持板４を補強するようになっている。
【００１８】
また、図２に示すように、この支持板４の下面側には、その幅方向に亘って緩やかに隆起した当接面４ｂが形成されており、板状のサブスプリングｓの端部が支持板４の下面側に確実に突き当たるようになっている。
【００１９】
さらに、この当接面４ｂにも上面側と同様に、サブスプリングｓの端部が邪魔にならない程度の長さの補強リブ４ｃが形成されており、上面側の補強リブ４ａと共に支持板４の下面側を補強するようになっている。
【００２０】
一方、取付部３は、この支持部２の端部から連続してそれぞれ上下方向にフランジ状に形成されており、複数のボルト孔５ａ，５ａ…を貫通する複数本の連結ボルト５，５…等によって支持部２をシャーシフレームｆの側面に取り付け固定するようになっている。
【００２１】
さらに、この取付部３は支持部２と同様に、それぞれその上下端部で折り返された折返部６，６がそれぞれ取付部３のシャーシフレームｆ側に重ね合わせされて補強されるようになっている。
【００２２】
尚、本実施の形態にあっては上下にそれぞれ２本ずつ、計４本用いている。また、この連結ボルト５に代えてリベットを用いても良い。
【００２３】
次に、このような構造をしたサブスプリングストッパー１の製造方法について説明する。
【００２４】
先ず、板厚が均一な鋼板を用意し、打ち抜き機等によって図４（Ａ）に示すような帯状（短冊状）をした板材７を形成する。
【００２５】
次に、この板材７をプレス機に設置し、図４（Ａ）に示す境界線Ｓ１，Ｓ１（点線部）で挟まれた中央部分を支持部２とし、その両側を取付部３として中央部一点破線Ｓ２及び両側の一点破線Ｓ３，Ｓ３をそれぞれ山折りすると同時に、境界線Ｓ１，Ｓ１をそれぞれ谷折りするようにして、図４（Ｂ）に示すような第一プリフォーム品Ｐ１をプレス成形する。この時、プレス機に設置した金型に、境界線Ｓ１，Ｓ１の位置に上述した補強リブ４ａ，当接面４ｂ，補強リブ４ｃが同時に成形されるように隆起部を形成しておく。
【００２６】
次に、図４（Ｂ）に示すような第一プリフォーム品Ｐ１を成形されたなら、この第一プリフォーム品Ｐ１をさらに別の金型を用いて支持板４が重ね合わされるようにプレスして図４（Ｃ）に示すような第二プリフォーム品Ｐ２を形成した後、第二プリフォーム品Ｐ２をさらに別の金型を用いて取付部３の両端部である折返部６，６を図４（Ｄ）に示すように取付部３がそれぞれ重ね合わさるようにプレスして形成する。その後、この取付部３に適当なボルト孔５ａ，５ａ…を穿孔することで本発明のサブスプリングストッパー１が得られる。
【００２７】
そして、このような構造をした本発明のサブスプリングストッパー１にあっては、サブスプリングｓの端部を支持する支持部２と、この支持部２をシャーシフレームｆの側面に取付け固定する取付部３が連続した一体構造となっているため、従来のような鋳造品や溶接を必要としたり成形困難な板材成形品等に比べて耐久信頼性及び製造効率を向上することができる。
【００２８】
さらに、上述した図１０に示すような板材成形品のように深絞り状の難成形を伴わないため、容易に製造することができる。
【００２９】
また、板材による一体成形が容易になったことで、鋳造品から板材成形品に変えることと、さらにこの支持部２と取付部３は一枚の板材７をそれぞれ二枚重ねして形成されて必要充分な強度が得られることから、軽量化を達成することができる。
【００３０】
尚、本実施の形態に示すサブスプリングストッパー１は、取付部３の上下端をそれぞれその裏側に折り返して重ね合わせるようにした構造となっているが、図５に示すように、各部材２，３の折返部を両端いずれかにずらして取付部３の一方の折返面６側を延ばし、他方の折返し部を省略するような構成とすれば、強度を低下させることなく、より構造を簡略化して生産効率を向上させることも可能となる。
【００３１】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、以下に示すような優れた効果を発揮することができる。
【００３２】
（１）各構成部材が一枚の板材を折り畳んで一体成形されるようになっていることから、従来のような鋳造作業や各部材の製作と溶接作業が不要となるため、耐久信頼性及び生産効率を大幅に向上させることができる。
【００３３】
（２）この結果、生産コストが低減されるため、単価を安くすることができる。
【００３４】
（３）また、鋳造品から板材成形品に変えられることと、各構成部材がそれぞれ二枚重ねで形成されていることから、必要充分な強度が得られるため、軽量化を達成することができる。
【００３５】
（４）従来の鋳造品と同等以上の強度を発揮するにも拘わらず、大幅な軽量化を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るサブスプリングストッパーの実施の一形態を示す上面側斜視図である。
【図２】本発明に係るサブスプリングストッパーの実施の一形態を示す下面側斜視図である。
【図３】本発明に係るサブスプリングストッパーの取り付け状態を示す斜視図である。
【図４】本発明に係るサブスプリングストッパーの製造例を示す工程図である。
【図５】本発明に係るサブスプリングストッパーの他の実施の一形態を示す斜視図である。
【図６】従来のリーフ式サスペンション及びそのサブスプリングストッパーの取付状態を示す側面図である。
【図７】従来のサブスプリングストッパーの一例を示す斜視図である。
【図８】図７中Ａ−Ａ断面図である。
【図９】従来のサブスプリングストッパーの一例を示す斜視図である。
【図１０】従来のサブスプリングストッパーの一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１サブスプリングストッパー
２支持部
３取付部
７板材
ｆシャーシフレーム
ｒリーフ式サスペンション
ｓサブスプリングｓ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sub spring stopper for supporting a sub spring of a leaf type suspension used for a truck or the like.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 6, as one of the leaf type suspensions r for suspending an axle a such as a truck, one comprising a main spring m and a sub spring s is used.
[0003]
The main spring m is formed by stacking a plurality of leaf springs c, and both ends thereof are bridged upside down on the side surface of the chassis frame f (side member) via a pair of support brackets b and b. At the same time, the axle a is directly suspended via a U-shaped bolt d at the center lower portion.
[0004]
On the other hand, the sub spring s is formed by superimposing a plurality of leaf springs c on the upper part of the main spring m, and a pair of sub spring stoppers e, e whose both ends are provided on the side surface of the chassis frame f. By pushing against the main spring m, the push-up input of the axle shaft a from the road surface is buffered together with the main spring m.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as shown in FIGS. 7 and 8, the sub spring stopper e has a support portion h against which the end of the sub spring s abuts, and the support portion h is attached to the side surface of the chassis frame f by a bolt j or a rivet (not shown). The conventional sub-spring stopper e has a mounting part g and a support part h, which are integrally formed by casting. In the case where similar rigidity is required, there is a disadvantage inherent to a cast product that the weight is increased and the production efficiency is low unless the shape is very complicated.
[0006]
Therefore, as shown in FIG. 9, a mounting plate g and a supporting portion h constituting the sub-spring stopper e are separately manufactured by pressing or the like using a plate material (hereinafter abbreviated as a plate material), and these two parts are produced. It is conceivable to manufacture by welding, but in such a structure, welding work is required, the manufacturing efficiency is poor, and the durability reliability of the welded part is greatly inferior to that of a cast product. .
[0007]
Further, as shown in FIG. 10, it is conceivable to integrally form the mounting part g and the support part h by using a plate material by a press or the like. However, since such a structure is difficult to form, the number of processes increases. There is a problem that production efficiency is poor. For this reason, in the past, castings with many inconveniences had to be used.
[0008]
Accordingly, the present invention has been devised to effectively solve such problems, and an object of the present invention is to provide a novel subspring stopper that is lightweight, has high durability reliability, and has excellent manufacturing efficiency. Is.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides a substantially horizontal support portion for pressing the end portion of the sub-spring of a leaf suspension from above, a substantially perpendicular support portion and the support portion on the side surface of the chassis frame. In the sub-spring stopper composed of an attaching portion to be fixed, the support portion and the attaching portion are integrally formed by folding a single plate material in a band shape so as to overlap each other.
[0010]
In other words, by folding and integrally molding a single plate that has a belt-like support portion and mounting portion that make up the sub-spring stopper, conventional cast products and welded plate products that require molding or are difficult to form As compared with the above, durability reliability and manufacturing efficiency can be improved.
[0011]
In addition, weight reduction can be achieved because a necessary and sufficient strength can be obtained by changing from a cast product to a molded product of the plate and further forming the support portion and the attachment portion so that the plate material is folded and overlapped. .
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a preferred embodiment for carrying out the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0013]
FIG. 1 is an upper perspective view showing an embodiment of a sub-spring stopper 1 according to the present invention, FIG. 2 is a lower perspective view thereof, and FIG. 3 is a perspective view showing a use state thereof.
[0014]
As shown in the figure, the sub-spring stopper 1 includes a substantially horizontal support portion 2 for pressing the end portion of the sub-spring s of the leaf suspension r described above from the upper side, and the support portion 2 being substantially orthogonal to the support portion 2. It is comprised from the attaching part 3 which fixes a part to the side surface of the chassis frame f.
[0015]
The support portion 2 and the attachment portion 3 have an integrated structure that is continuous from the central portion of the attachment portion 3 at the end portion of the support portion 2 that extends substantially horizontally.
[0016]
This support portion 2 is formed by folding a belt-like support plate 4 180 ° at its release side end portion and overlapping the upper and lower sides, and the end of the above-described subspring s on the support plate 4 side located on the lower surface side. The part comes to abut.
[0017]
Further, a reinforcing rib 4a is formed on the upper surface side of the support plate 4 so as to protrude from the center tip to the mounting portion 3 side, and when the end portion of the sub spring s hits, the entire support portion 2 is formed. The upper support plate 4 is reinforced so as not to bend upward.
[0018]
Further, as shown in FIG. 2, a contact surface 4b that gently rises in the width direction is formed on the lower surface side of the support plate 4, and the end of the plate-like subspring s is supported by the support surface 4b. The plate 4 is surely brought into contact with the lower surface side of the plate 4.
[0019]
Further, similarly to the upper surface side, the abutting surface 4b is formed with a reinforcing rib 4c having a length that does not obstruct the end of the subspring s. The lower surface side is reinforced.
[0020]
On the other hand, the attachment portion 3 is formed in a flange shape in the vertical direction continuously from the end portion of the support portion 2, and has a plurality of connecting bolts 5, 5... Penetrating through the plurality of bolt holes 5a, 5a. For example, the support portion 2 is attached and fixed to the side surface of the chassis frame f.
[0021]
Further, like the support portion 2, the attachment portion 3 is reinforced by overlapping the folded portions 6 and 6 folded at the upper and lower end portions thereof on the chassis frame f side of the attachment portion 3. Yes.
[0022]
In the present embodiment, a total of four are used, two each in the vertical direction. Further, a rivet may be used in place of the connecting bolt 5.
[0023]
Next, a method for manufacturing the sub spring stopper 1 having such a structure will be described.
[0024]
First, a steel plate having a uniform thickness is prepared, and a strip-like plate material 7 as shown in FIG. 4A is formed by a punching machine or the like.
[0025]
Next, the plate member 7 is installed in a press machine, and the central portion sandwiched between the boundary lines S1 and S1 (dotted line portions) shown in FIG. The first preform P1 as shown in FIG. 4B is press-molded by folding the one-dot broken line S2 and the one-dot broken lines S3, S3 on both sides at the same time and simultaneously folding the boundary lines S1, S1. To do. At this time, a raised portion is formed in the mold installed in the press so that the reinforcing rib 4a, the contact surface 4b, and the reinforcing rib 4c described above are simultaneously formed at the positions of the boundary lines S1 and S1.
[0026]
Next, when the first preform product P1 as shown in FIG. 4B is molded, the first preform product P1 is pressed using another mold so that the support plate 4 is overlaid. Then, after forming the second preform product P2 as shown in FIG. 4C, the folded parts 6 and 6 which are both ends of the mounting portion 3 are used to form the second preform product P2 using another mold. As shown in FIG. 4D, the attachment portions 3 are pressed and formed so as to overlap each other. Thereafter, the sub-spring stopper 1 of the present invention is obtained by drilling appropriate bolt holes 5a, 5a.
[0027]
In the sub spring stopper 1 of the present invention having such a structure, the support portion 2 that supports the end portion of the sub spring s, and the mounting portion that attaches and fixes the support portion 2 to the side surface of the chassis frame f. Since 3 has a continuous integrated structure, durability reliability and manufacturing efficiency can be improved as compared with conventional cast products, plate products that require welding or are difficult to form.
[0028]
Furthermore, unlike the plate material molded product as shown in FIG. 10 described above, since it is not accompanied by deep-drawn difficult molding, it can be easily manufactured.
[0029]
In addition, since it is easy to integrally form the plate material, it is necessary to change from a cast product to a plate material molded product, and further, the support portion 2 and the mounting portion 3 are formed by overlapping one plate material 7 respectively. Since a sufficient strength can be obtained, weight reduction can be achieved.
[0030]
The sub-spring stopper 1 shown in the present embodiment has a structure in which the upper and lower ends of the attachment portion 3 are folded back and overlapped with each other, but as shown in FIG. If the configuration is such that one folding surface 6 side of the mounting portion 3 is extended by shifting the folding portion 3 to either end, and the other folding portion is omitted, the structure is further simplified without reducing the strength. It is also possible to improve production efficiency.
[0031]
【The invention's effect】
In short, according to the present invention, the following excellent effects can be exhibited.
[0032]
(1) Since each constituent member is integrally formed by folding a single plate material, conventional casting work and production and welding work of each member are not required. Production efficiency can be greatly improved.
[0033]
(2) As a result, the production cost is reduced, and the unit price can be reduced.
[0034]
(3) Moreover, since it can change from a cast product to a plate material molded product and each component member is formed by overlapping two sheets, a necessary and sufficient strength can be obtained, so that weight reduction can be achieved.
[0035]
(4) Despite exhibiting a strength equal to or higher than that of conventional castings, a significant weight reduction can be achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a top perspective view showing an embodiment of a sub-spring stopper according to the present invention.
FIG. 2 is a bottom perspective view showing an embodiment of a sub-spring stopper according to the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a mounting state of a sub spring stopper according to the present invention.
FIG. 4 is a process diagram showing an example of manufacturing a sub-spring stopper according to the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing another embodiment of a sub-spring stopper according to the present invention.
FIG. 6 is a side view showing a state of attachment of a conventional leaf type suspension and its sub-spring stopper.
FIG. 7 is a perspective view showing an example of a conventional sub-spring stopper.
8 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 9 is a perspective view showing an example of a conventional sub-spring stopper.
FIG. 10 is a perspective view showing an example of a conventional sub-spring stopper.
[Explanation of symbols]
1 Sub-spring stopper 2 Supporting portion 3 Mounting portion 7 Plate material f Chassis frame r Leaf-type suspension s Sub-spring s

Claims

In a sub-spring stopper comprising a substantially horizontal support portion that holds the end of a sub-spring of a leaf suspension from above, and a mounting portion that is substantially orthogonal to the support portion and that fixes the support portion to the side surface of the chassis frame. A sub-spring stopper, wherein the support part and the attachment part are integrally formed by folding a single plate material in a band shape so as to overlap each other.