JP4053638B2

JP4053638B2 - Pallet full load detection method and apparatus in sheet metal processing line

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Publication number: JP4053638B2
Application number: JP33909297A
Authority: JP
Inventors: 薫中村
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1997-12-09
Filing date: 1997-12-09
Publication date: 2008-02-27
Anticipated expiration: 2017-12-09
Also published as: JPH11170145A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、予め定められる生産計画に基づいて作成された加工スケジュールに従って、被加工材としての平板状のワークに対して切断、孔あけ、曲げ等の所望の加工処理を施す板金加工ラインにおいて、加工済みのワークが積載される集積パレットの満載状態を検知するパレットの満載検知方法、及びその装置に係り、特に、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる板金加工ラインにおけるパレットの満載検知方法、及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば被加工材としての平板状のワークに対して切断、孔あけ、曲げ等の所望の加工処理を施す板金加工ラインにおいて、省力化や省人化を狙ったフレシキブル・マニュファクチャリング・システム（ＦＭＳ）と呼ばれる生産システムが一般に普及している。
【０００３】
このＦＭＳが採用された従来の板金加工ラインの概略について説明すると、板金加工ラインは、例えば、複数種類の金型や工具等を交換しつつ孔あけ加工を行うパンチプレスなどのＮＣ加工機と、このＮＣ加工機の動作を加工プログラム等に従って制御するＣＮＣ制御装置と、ＮＣ加工機に対してワークを着脱するワーク着脱装置、複数のワーク等をその材質、寸法、工程納期等が同一なグループ単位毎に整理して収納する自動倉庫、この自動倉庫からワーク着脱装置へワークを搬送するクレーン車などの周辺装置と、ＮＣ加工機、ＣＮＣ制御装置、及び周辺装置にそれぞれ接続され、板金加工ラインの動作をシーケンス的に制御するライン制御盤とから構成されている。そして、この板金加工ラインには、ＣＮＣ制御装置へ加工プログラムを転送する一方、ライン制御盤へラダーシーケンスプログラムを転送する等の機能を備え、板金加工ラインの全体動作を統括管理するセルコントローラが接続されている。
【０００４】
このセルコントローラには、所定容量を有するハードディスク記憶装置が接続されており、この記憶装置には、予め定められる生産計画に基づいて作成され、生産計画に沿った製品を順次得るためのＮＣ加工機や周辺装置の作動手順等が記述された加工スケジュールが格納されている。この加工スケジュールは、製品毎にそれぞれ異なるものとされた１又は２以上の単位加工スケジュールを加工順に配列して構成されている。この単位加工スケジュールには、例えば、加工プログラムや加工予定数をはじめとする様々なデータ項目が記述されている。セルコントローラは、この加工スケジュールを適宜参照し、予め加工スケジュールで定められた順序で所定の加工処理を順次実行させて、加工スケジュールに従った製品又は半製品を得るようにしている。
【０００５】
上述した板金加工ラインにおいて、ＮＣ加工機で加工済みのワークは、集積場所に置かれた集積パレット上へ順次積み上げられるが、この集積のたびに、集積パレット上に積載されるワークの量は順次増えることとなる。しかし、一つの集積パレット上に積載し得るワークの量は、自動倉庫における棚の高さ方向寸法、棚の強度、パレットを搬送するクレーン車の強度等に関連して、高さ又は重量のいずれか一方が上限値を越えたか否かにより制限されている。そこで、前記集積場所には、集積パレット上にワークが満載状態まで積載されたか否かを検知するパレット満載検知装置が設けられている。
【０００６】
このパレット満載検知装置について、これを集積場所としての集積ステーションに設けた場合を例示して説明すると、集積ステーション２０１の内部には、図１２に示すように、ワーク２０７をスキッド２０５を介して載置してなる集積パレット２０６を下方から支持するリフタ２０３が設置されている。このリフタ２０３には、図示しない油圧シリンダなどの支持機構が付属されており、この支持機構の作用により、リフタ２０３は、載置されたワーク２０７等の重量に比例した高さ方向の変位量だけわずかに沈み込みつつ集積パレット２０６を下方から支持する如く構成されている。また、集積ステーション２０１の内壁上部には、ワーク２０７の積載高さが所定の上限値を越えたか否かを検出する一対の上面検出センサ２０９ａ，２０９ｂが設置されている。
【０００７】
上述の如く構成されたパレット満載検知装置によれば、集積パレット２０６上に積載重量の上限値を越える量のワーク２０７が積載されるか、又は集積パレット２０６上に積載高さの上限値を越える量のワーク２０７が積載されると、これが上面検出センサ２０９により検出される。つまり、集積パレット２０６上に積載重量の上限値を越える量のワーク２０７が積載された場合には、その積載高さが所定の上限値を越えるに至ることから、積載重量を積載高さに換算して上面検出センサ２０９で検出する一方、集積パレット２０６上に積載高さの上限値を越える量のワーク２０７が積載された場合には、これを前記と同様に上面検出センサ２０９で検出し、この上面検出センサ２０９の検出結果から、集積パレット２０６が満載状態になったか否かを検知するようにしている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来のパレット満載検知装置にあっては、積載重量を積載高さに換算して集積パレットの満載を検知していることに起因して、相互に異なるサイズのワークを積載した集積パレットの満載をそれぞれ検知した場合、その検知精度を一定水準に維持することが難しいという解決すべき課題を内在していた。
【０００９】
これについて詳述すると、図１１には、相互に異なるサイズのワークを重量２トン分だけ積み上げたときのそれぞれの積載高さが示されており、これによれば、３′×６′のワークの積載高さは約１５３ｍｍであり、４′×８′のワークの積載高さは約８７ｍｍであり、５′×１０′のワークの積載高さは約５５ｍｍであって、同一重量間でもその積載高さは相互に大きく異なることが判る。このことから、例えばワークの積載重量の上限値を２トンに設定した場合には、最も大判サイズの５′×１０′のワークの積載高さである５５ｍｍを積載高さの上限値として一律に設定しなければならない。しかし、この一律に設定した積載高さの上限値によれば、３′×６′や４′×８′等のサイズのワークでは、積載重量の上限値までかなりの余裕を残した状態で集積パレットが満載であるとされてしまうため、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することはできなくなるとともに、積載効率が大幅に低下してしまうことになる。
【００１０】
このような実情に鑑みて、相互に異なるサイズのワークを積載した集積パレットの満載をそれぞれ検知した場合でも、その検知精度を一定水準に維持することができる新規な技術の開発が関係者の間で久しく待ち望まれていた。
【００１１】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる板金加工ラインにおけるパレットの満載検知方法、及びその装置を提供することを課題とする。
【００１２】
また、本発明は、相互に異なるサイズのワークを同一の集積パレット上に混載した場合でも、その検知精度を一定水準に維持することができるパレットの満載検知方法、及びその装置を提供することを課題とする。
【００１３】
そして、本発明は、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができるパレットの満載検知方法、及びその装置を提供することを課題とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに従う前記ワークの加工進行状況を監視し、
当該監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定し、
当該加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、及び重量を前記単位加工スケジュールから読み出すとともに、該読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行し、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、
当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定することを要旨とする。
【００１７】
請求項１の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに従うワークの加工進行状況を監視し、この監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する。この加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、及び重量を単位加工スケジュールから読み出すとともに、この読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する。そして、この演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、一枚のワークの加工が完了する毎に、この加工済みワークの板厚である高さ、及び重量を読み出すとともに、読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算し、求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワークを集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、例えば、相互に異なるサイズのワークを同一の集積パレット上に混載した場合であっても、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
【００１８】
請求項２の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量と、該ワークの比重と、Ｇコードデータが記述された加工プログラムとをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールに従う前記ワークの加工進行状況を監視し、
当該監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定し、
当該加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重及び加工プログラムを前記単位加工スケジュールから読み出し、
当該読み出した加工プログラムの前記Ｇコードデータを解析して、該解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出し、
当該抽出したパラメータから、前記加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、該面積の演算値を積算し、
当該積算値に、前記読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、該演算結果に、前記読み出したワークの比重を乗算し、
当該演算結果を、前記読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、
該求められた加工済みワークの重量と、前記読み出したワークの高さとを、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの重量の積算値、及び高さの積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行し、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、
当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定することを要旨とする。
【００１９】
請求項２の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、この引当てられた単位加工スケジュールに従うワークの加工進行状況を監視し、この監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する。この加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重及び加工プログラムを単位加工スケジュールから読み出し、この読み出した加工プログラムのＧコードデータを解析して、この解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出する。さらに、この抽出したパラメータから、加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、この面積の演算値を積算し、さらにまた、この積算値に、読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、この演算結果に、読み出したワークの比重を乗算する。そして、この演算結果を、読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、この求められた加工済みワークの重量と、読み出したワークの高さとを、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの重量の積算値、及び高さの積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する。最後に、この演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、上述した作用効果に加えて、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００２０】
請求項３の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量と、該ワークの比重と、Ｇコードデータが記述された加工プログラムと、該ワークの予定加工枚数とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知方法であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行い、
当該引当てられた単位加工スケジュールのなかから、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重、加工プログラム、及び予定加工枚数を読み出し、
当該読み出した加工プログラムの前記Ｇコードデータを解析して、該解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出し、
当該抽出したパラメータから、前記加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、該面積の演算値を積算し、
当該積算値に、前記読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、該演算結果に、前記読み出したワークの比重を乗算し、
当該演算結果を、前記読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、
該求められた加工済みワークの重量と、前記読み出したワークの高さとに、前記読み出した予定加工枚数をそれぞれ乗算する演算処理を実行し、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの演算値、及び重量の演算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、
当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定することを要旨とする。
【００２１】
請求項３の発明によれば、まず、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、この引当てられた単位加工スケジュールのなかから、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重、加工プログラム、及び予定加工枚数を読み出し、当該読み出した加工プログラムのＧコードデータを解析して、この解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出する。さらに、この抽出したパラメータから、加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、この面積の演算値を積算し、さらにまた、この積算値に、読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、この演算結果に、読み出したワークの比重を乗算する。そして、この演算結果を、読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、この求められた加工済みワークの重量と、読み出したワークの高さとに、前記読み出した予定加工枚数をそれぞれ乗算する演算処理を実行する。最後に、この演算処理で求められた集積ワークの高さの演算値、及び重量の演算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００２４】
請求項４の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引き当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該引当てられた単位加工スケジュールに従う前記ワークの加工進行状況を監視し、当該監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する加工済判定手段と、
当該加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、及び重量を前記単位加工スケジュールから読み出すとともに、該読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する集積ワーク高さ／重量演算手段と、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する満載発生有無判定手段と、を備えてなることを要旨とする。
【００２５】
請求項４の発明によれば、まず、加工スケジュール引当て処理手段は、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、加工済判定手段は、この引当てられた単位加工スケジュールに従うワークの加工進行状況を監視し、この監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する。この加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、集積ワーク高さ／重量演算手段は、当該ワークの加工前の板厚である高さ、及び重量を単位加工スケジュールから読み出すとともに、この読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する。そして、満載発生有無判定手段は、この演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、一枚のワークの加工が完了する毎に、この加工済みワークの板厚である高さ、及び重量を読み出すとともに、読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算し、求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワークを集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、例えば、相互に異なるサイズのワークを同一の集積パレット上に混載した場合であっても、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
【００２６】
請求項５の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量と、該ワークの比重と、Ｇコードデータが記述された加工プログラムとをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該引当てられた単位加工スケジュールに従う前記ワークの加工進行状況を監視し、当該監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する加工済判定手段と、
当該加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重及び加工プログラムを前記単位加工スケジュールから読み出し、当該読み出した加工プログラムの前記Ｇコードデータを解析して、該解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出し、当該抽出したパラメータから、前記加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、該面積の演算値を積算し、当該積算値に、前記読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、該演算結果に、前記読み出したワークの比重を乗算し、当該演算結果を、前記読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、さらに、該求められた加工済みワークの重量と、前記読み出したワークの高さとを、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの重量の積算値、及び高さの積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する集積ワーク高さ／重量演算手段と、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する満載発生有無判定手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインにおけるパレットの満載検知装置。
【００２７】
請求項５の発明によれば、加工スケジュール引当て処理手段は、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、加工済判定手段は、この引当てられた単位加工スケジュールに従うワークの加工進行状況を監視し、この監視結果に基づいて、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する。この加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、集積ワーク高さ／重量演算手段は、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重及び加工プログラムを単位加工スケジュールから読み出し、この読み出した加工プログラムのＧコードデータを解析して、この解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出する。さらに、集積ワーク高さ／重量演算手段は、この抽出したパラメータから、加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、この面積の演算値を積算し、さらにまた、この積算値に、読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、この演算結果に、読み出したワークの比重を乗算する。そして、この演算結果を、読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、この求められた加工済みワークの重量と、読み出したワークの高さとを、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの重量の積算値、及び高さの積算値にそれぞれ加算する演算処理を実行する。最後に、満載発生有無判定手段は、この演算処理で求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、上述した作用効果に加えて、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００２８】
請求項６の発明は、少なくとも、素材としての平板状のワークのサイズと、該ワークの一枚当たりの重量と、該ワークの比重と、Ｇコードデータが記述された加工プログラムと、該ワークの予定加工枚数とをデータ項目として有する単位加工スケジュールを順次配列して構成される加工スケジュールを備え、当該加工スケジュールを参照することで、加工済みのワークを積載してなるパレットの満載を検知するパレットの満載検知装置であって、
前記加工スケジュールを参照することにより、未処理の前記単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを該単位加工スケジュール毎に順次読み込み、この読み込んだ単位加工スケジュールに含まれるデータを認識する処理である引当て処理を行う加工スケジュール引当て処理手段と、
当該引当てられた単位加工スケジュールのなかから、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重、加工プログラム、及び予定加工枚数を読み出し、当該読み出した加工プログラムの前記Ｇコードデータを解析して、該解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出し、当該抽出したパラメータから、前記加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、該面積の演算値を積算し、当該積算値に、前記読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、該演算結果に、前記読み出したワークの比重を乗算し、当該演算結果を、前記読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、さらに、該求められた加工済みワークの重量と、前記読み出したワークの高さとに、前記読み出した予定加工枚数をそれぞれ乗算する演算処理を実行する集積ワーク高さ／重量演算手段と、
当該演算処理で求められた集積ワークの高さの演算値、及び重量の演算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、当該比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する満載発生有無判定手段と、
を備えてなることを特徴とする板金加工ラインにおけるパレットの満載検知装置。
【００２９】
請求項６の発明によれば、加工スケジュール引当て処理手段は、加工スケジュールを参照することにより、単位加工スケジュールのなかから、あらかじめ定められる順位に従う単位加工スケジュールを引当てる処理を行う。次に、集積ワーク高さ／重量演算手段は、当該引当てられた単位加工スケジュールのなかから、当該ワークの加工前の板厚である高さ、重量、比重、加工プログラム、及び予定加工枚数を読み出し、この読み出した加工プログラムのＧコードデータを解析して、この解析結果から、加工図形の面積を求める基となる１又は２以上のパラメータを抽出する。さらに、集積ワーク高さ／重量演算手段は、この抽出したパラメータから、加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、この面積の演算値を積算し、さらにまた、この積算値に、読み出したワークの板厚である高さを乗算するとともに、この演算結果に、読み出したワークの比重を乗算する。そして、この演算結果を、読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を求め、この求められた加工済みワークの重量と、読み出したワークの高さとに、前記読み出した予定加工枚数をそれぞれ乗算する演算処理を実行する。最後に、満載発生有無判定手段は、この演算処理で求められた集積ワークの高さの演算値、及び重量の演算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定する。このように、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る板金加工ラインにおけるパレットの満載検知方法、及びその装置の複数の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００３１】
図１は、本発明に係る板金加工ライン周辺のブロック構成図、図２は、本発明の第１実施形態に係るパレットの満載検知装置のブロック構成図、図３は、本発明の第１実施形態に係る動作フローチャート図、図４は、本発明の第１実施形態に係る説明に供する図、図５は、本発明の第２又は第３実施形態に係るパレットの満載検知装置のブロック構成図、図６は、本発明の第２実施形態に係る動作フローチャート図、図７は、本発明の第３実施形態に係る説明に供する図、図８は、本発明に係る板金加工ラインにおけるパレットの流れを示す説明図、図９乃至図１０は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【００３２】
説明の順序として、はじめに、本発明の複数の実施形態において共通の構成部分を説明し、その後に、本発明に係る複数の実施形態について順次説明する。
【００３３】
まず、本発明の複数の実施形態において共通の構成部分である板金加工ライン周辺の概略構成について説明すると、図１に示すように、板金加工ライン１は、例えば、複数種類の金型を交換しつつ孔あけ加工を行うパンチプレスなどのＮＣ加工機３と、このＮＣ加工機３の動作を加工プログラムに従って制御するＣＮＣ制御装置５と、ＮＣ加工機３に対して被加工材としてのワークを着脱するワーク着脱装置、複数のワーク等をその材質、寸法、工程納期等が同一なグループ単位毎に整理して収納する自動倉庫、この自動倉庫からワーク着脱装置へワークを搬送するクレーン車などの後述する周辺装置７と、ＮＣ加工機３、ＣＮＣ制御装置５、及び周辺装置７にそれぞれ接続され、板金加工ライン１の動作をシーケンス的に制御するライン制御盤９とを含んで構成されている。そして、この板金加工ライン１には、ＣＮＣ制御装置５へ加工プログラムを転送する一方、ライン制御盤９へラダーシーケンスプログラムを転送し、板金加工ライン１の動作を統括的に管理するセルコントローラ１１が接続されている。
【００３４】
このセルコントローラ１１は、所定容量を有する記憶装置を備えており、この記憶装置には、例えば、予め定められる生産計画に基づいて作成され、生産計画に沿った製品を順次得る際に参照される後述する加工スケジュール１３が格納されている。さらに、セルコントローラ１１は、文字や数字等を入力する際に用いられるキーボード１５と、集積パレットが満載状態となったとき、この満載の旨等をその表示画面上に表示する表示ディスプレイ１７とを備えている。
【００３５】
上記セルコントローラ１１は、例えばイーサネット（Ｅｔｈｅｒｎｅｔ）などのローカルエリアネットワーク（以下、単にＬＡＮと言う。）１９に接続されており、このＬＡＮ１９には、ある製品のＣＡＤデータに基づいて、該当製品を得るための加工順序、加工条件、使用工具などの情報を含む加工プログラムを自動作成する自動プログラミング装置２１と、この自動プログラミング装置２１で作成された加工プログラム、各種製品のＣＡＤデータ、及び加工スケジュール等のデータ又はプログラムを統合管理するとともに、セルコントローラ１１へ加工スケジュールを転送する等の機能を備えた親サーバ２３が接続されている。この親サーバ２３には、加工プログラムや各種製品のＣＡＤデータ、及び加工スケジュール等のデータをデータベース形式で格納するデータベース２５が接続されており、親サーバ２３は、現場端末としてのセルコントローラ１１において加工スケジュール１３のデータ更新が手動又は自動によりなされたとき、このデータ更新をＬＡＮ１９を介して受けてデータベース２５のデータ更新を行うことにより、データベース２５を常に最新の状態に更新維持するように構成されている。
【００３６】
次に、上述した板金加工ライン１に装備される周辺装置７について、図８乃至図１０を参照して説明する。
【００３７】
図８に示すように、板金加工ライン１には、所望の材質、寸法等の条件を満たす素材としてのワークを適時に適量だけＮＣ加工機３へ供給するためのバッファの役割を果たす自動倉庫６１が設置されている。この自動倉庫６１は、パレット６５上に積載された素材、製品、又は半製品等のワーク６３を、その材質、寸法、工程納期等が同一なグループ単位毎に所定の棚に整理して収納する如く構成されている。この自動倉庫６１の一側には、前記棚からワーク６３を入出庫するスタッカクレーン６９が、自動倉庫６１の長手方向に沿って平行に敷設された一対のレール７１上を往復移動自在に自律走行する如く設けられている。このスタッカクレーン６９には、図示しないエレベータと、このエレベータに設置され、自動倉庫６１の棚からワーク６３が載置されたパレット６５をクレーン６９側へ移送するか、又はクレーン６９側から前記パレット６５を自動倉庫６１の空き棚へ移送する機能を備える図示しないトラバーサとが搭載されており、このスタッカクレーン６９により、新規に入庫されたワーク６３を自動倉庫６１の空き棚へ移送して収納する一方、所望のワーク６３を自動倉庫６１の棚から取り出して移送する如く構成されている。
【００３８】
上記自動倉庫６１に収納されているワーク６３を積載したパレット６５をＮＣ加工機３へ供給する一方、満載や加工終了などで用済みとなったパレット６５を自動倉庫６１へ戻すために、スタッカクレーン６９の走行路を挟んだ自動倉庫６１と対向する一側には、供給側パレット乗継ステーション７６と、供給側台車７８と、供給側待機ステーション８０と、一枚取りステーション７９と、供給側はらい出しステーション８２とが設けられている。
【００３９】
上記供給側パレット乗継ステーション７６と供給側待機ステーション８０とは、自動倉庫６１からＮＣ加工機３へとワーク６３を積載したパレット６５を移送する際の中継機能を有しており、セルコントローラ１１からのパレット出庫指令を受けて、まず、スタッカクレーン６９が指定されたパレット６５を供給側パレット乗継ステーション７６へ移送し、このパレット６５を供給側台車７８を介して供給側待機ステーション８０へ移送する如く構成されている。供給側待機ステーション８０へ移送されたパレット６５は、さらに一枚取りステーション７９へ移送されて、この一枚取りステーション７９において、最上位に位置するワーク６３が一枚単位でＮＣ加工機３へ供給される如く構成されている。所定の加工を終えるか、又は満載となったパレット６５は、供給側はらい出しステーション８２へ移送されるとともに、供給側台車７８を介して供給側パレット乗継ステーション７６へ移送され、さらに、スタッカクレーン６９を介して自動倉庫６１の所定の棚へ戻される如く構成されている。
【００４０】
また、ＮＣ加工機３で加工後のワーク６３を積載したパレット６５を自動倉庫６１へ戻す一方、自動倉庫６１に収納されている空きパレットをＮＣ加工機３へ供給するために、スタッカクレーン６９の走行路を挟んだ自動倉庫６１と対向する一側には、集積側パレット乗継ステーション９０と、集積側台車８８と、集積側待機ステーション８４と、集積ステーション８５と、集積側はらい出しステーション８６とが設けられている。
【００４１】
上記集積側パレット乗継ステーション９０と集積待機ステーション８４とは、自動倉庫６１からＮＣ加工機３へと空きパレットを移送する際の中継機能を有しており、セルコントローラ１１からの空きパレット出庫指令を受けて、まず、スタッカクレーン６９が指定された空きパレットを集積側パレット乗継ステーション９０へ移送し、この空きパレットを集積側台車８８を介して集積側待機ステーション８４へ移送する如く構成されている。集積側待機ステーション８４へ移送された空きパレットは、さらに集積ステーション８５へ移送されて、この集積ステーション８５において、ＮＣ加工機３で加工後のワーク６３が順次積載される如く構成されている。この積載の結果、パレット６５が満載状態となるか、又は異なる種類のパレット６５への交換が必要となると、加工後のワーク６３を積載した集積パレットは、集積側はらい出しステーション８６へ移送されるとともに、集積側台車８８を介して集積側パレット乗継ステーション９０へ移送され、さらに、スタッカクレーン６９を介して自動倉庫６１の所定の棚へ戻される如く構成されている。
【００４２】
次に、上述の一枚取りステーション７９、ＮＣ加工機３、及び集積ステーション８５周辺の構成についてさらに詳しく述べると、図９乃至図１０に示すように、一枚取りステーション７９には、その上部におけるＮＣ加工機３側へ向く方向に延びる供給側レール８３と、このレール８３に沿って往復動自在かつ上下動自在とされ、パレット６５上に載置されるワークのなかから最上位のワークを吸着して移送するバキュームヘッド８１とが設けられている。このバキュームヘッド８１により、ワーク６３は、一枚単位でＮＣ加工機３側へ供給される。ＮＣ加工機３に供給されたワーク６３は、ＮＣ加工機３に装備されるワーククランプ装置９１により把持された状態で所定の位置に位置決めされて、この位置決めされたワーク６３に対して所定の加工処理が施されることになる。
【００４３】
上記ＮＣ加工機３から加工処理後のワーク６３を退避集積するために、一枚取りステーション７９から見てＮＣ加工機３を挟む対向側には集積ステーション８５が設置されている。この集積ステーション８５には、その上部におけるＮＣ加工機３側からの退避方向に延びる集積側レール８９と、このレール８９に沿って往復動自在かつ上下動自在とされ、ＮＣ加工機３において加工処理後のワーク６３を把持した状態で移送するクランプ装置８７とが設けられている。このクランプ装置８７により、加工処理後のワーク６３は、ＮＣ加工機３から集積ステーション８５へと退避させられて、集積パレット上に順次積載されることになる。
【００４４】
さて、ここで、上述の加工スケジュール１３について詳しく述べると、加工スケジュール１３は、複数種類の製品を順次加工する際に参照されるか、又は加工に付随して発生する複数のデータ項目を、各種製品等の被加工品目毎のレコード単位として列方向に配列する一方、各単位レコードを加工順序に従って行方向に配列して構成されており、そのファイル構造はデータベース形式とされている。ここで、以下、上記単位レコードを単位加工スケジュールと呼ぶこととする。上記データ項目としては、異なるスケジュール毎に相互に異なるものとされ、番号の若いものから優先して加工がなされる如く付与されるスケジュール番号と、被加工品の予定加工数と、素材となるワーク６３のサイズと、ワーク６３の一枚当たりの単位重量と、集積パレットの指定有無、及び指定有りの場合その指定パレット番号と、集積エリアの指定有無、及び指定有りの場合その指定エリア番号と、段取りの有無、及び完了コードなどが挙げられる。なお、段取りの有無には、金型交換や、ワークを位置決めする際に用いられ、ワークを把持するワーククランプ装置の位置交換などの段取りの有無についてのデータが記述される。また、完了コードには、ある単位加工スケジュールに関する加工が完了したか否か、又は、加工をスキップするか否かなどのデータが記述される。
【００４５】
上述の如く構成された加工スケジュール１３を参照することにより、本発明の第１実施形態に係るパレットの満載検知装置は、まず、未処理の単位加工スケジュールのなかから、予め定められた優先順位に従う１つの単位加工スケジュールを引当てる処理を行い、この引当てられた単位加工スケジュールを参照して、現在引当て加工中のワーク６３のサイズを判定し、この判定されたワークサイズに応じて、集積ステーション８５の内壁に相互に高さ方向の位置を異ならせて設けられた後述する複数の上面検出センサからの検出値のうち１つを選択的に入力し、この選択された上面検出センサからの検出値に基づいて、集積パレットが満載状態にあるか否かを判定するようにしている。換言すれば、本発明の第１実施形態に係るパレットの満載検知装置は、ワークサイズに応じてワークの積載高さの上限値を適宜切り換えることにより、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができるようにしている。
【００４６】
上記作用効果を実現する本発明の第１実施形態に係る集積ステーション８５の内部には、図４に示すように、ワーク６３をスキッド６４を介して載置してなるパレット６５を下方から支持するリフタ６８が設置されている。このリフタ６８には、図示しない油圧シリンダなどの支持機構が付属されており、この支持機構の作用により、リフタ６８は、載置されたワーク６３等の重量に比例した高さ方向の変位量だけ沈み込みつつパレット６５を下方から支持する如く構成されている。
【００４７】
一方、上記集積ステーション８５の内壁には、ワーク６３の上面位置がある高さ方向の位置に達したか否かを検出するそれぞれが対をなす第１乃至第４の上面検出センサ７０，７２，７４，７５が、相互に高さ方向の位置を異ならせて配設されている。上記第１上面検出センサ７０ａ，７０ｂは、例えば３′×６′のサイズのワークの上面を検出する際に用いられ、上記第２上面検出センサ７２ａ，７２ｂは、例えば４′×８′のサイズのワークの上面を検出する際に用いられ、上記第３上面検出センサ７４ａ，７４ｂは、例えば５′×１０′のサイズのワークの上面を検出する際に用いられ、上記第４上面検出センサ７５ａ，７５ｂは、例えば５′×１０′より大判サイズのワークの上面を検出する際に用いられる。上記したそれぞれの上面検出センサとワークサイズとの関連付け情報は、セルコントローラ１１内部の図示しない記憶装置に記憶されて、必要に応じて読み出し得るように構成されている。
【００４８】
次に、本発明の第１実施形態において主要な役割を果たすセルコントローラ１１は、その内部ブロックが図２に示す如く構成されており、これについて下記に詳述する。
【００４９】
同図に示すように、セルコントローラ１１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールのなかから、予め定められた優先順位に従う１つの単位加工スケジュールを引当てる加工スケジュール引当て処理部３１と、この引当て処理部３１で引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析し、この解析結果から現在引当て加工中のワーク６３のサイズを判定するワークサイズ判定部３２と、前述の第１乃至第４の上面検出センサ７０，７２，７４，７５からのセンサ検出値をそれぞれ入力するセンサ検出値入力部３４と、このセンサ検出値入力部３４を介して入力された４つの検出値のうち、ワークサイズ判定部３２で判定されたワークサイズに適合する１つの検出値を選択するセンサ入力選択部３３と、このセンサ入力選択部３３で選択された検出値に基づいて、現在ワーク６３を集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定する満載発生有無判定部３５と、この満載発生有無判定部３５で集積パレットの満載発生有りと判定されたとき、現在集積ステーション８５に置かれている集積パレットを空パレットに交換する処理を行う集積パレット交換処理部３６とを備えている。
【００５０】
次に、上述した本発明の第１実施形態に係る板金加工ラインにおけるパレットの満載検知装置の概略動作について、図２と図４、及び図８乃至図１０を参照しながら、図３に示す動作フローチャートに沿って説明する。
【００５１】
まず、加工スケジュール引当て処理部３１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールのうち、最もスケジュール番号が若い単位加工スケジュールを引当てる処理を実行するとともに（ステップＳ１）、この引当てられた単位加工スケジュールに従う加工指令を図示しない実加工処理部へ転送し、この実加工処理部において、所定の加工処理が順次実行される。
【００５２】
ワークサイズ判定部３２は、上記加工スケジュール引当て処理部３１で引当てられた単位加工スケジュールに属するデータ項目を解析し、この解析結果から、現在引当て加工中のワーク６３のサイズを判定する処理を実行する（ステップＳ３）。
【００５３】
センサ入力選択部３３は、センサ検出値入力部３４を介して入力された４つの検出値のうち、ワークサイズ判定部３２で判定されたワークサイズに適合する１つの検出値を選択する処理を実行する（ステップＳ５）。なお、この選択は、どの上面検出センサがどのサイズのワークに対応しているかを示す前記関連付け情報を参照することで行われる。
【００５４】
満載発生有無判定部３５は、前記センサ入力選択部３３で選択された検出値に基づいて、現在ワーク６３を集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定する処理を実行する（ステップＳ７）。ステップＳ７における判定の結果、集積パレットが満載状態ではないと判定されると、ステップＳ５乃至Ｓ７の処理が、集積パレットが満載状態となるか、又は現在引当中の加工処理が終了するまで繰り返し実行される。
【００５５】
一方、ステップＳ７における判定の結果、集積パレットが満載状態であると判定されると、集積パレット交換処理部３６は、現在集積ステーション８５に置かれている集積パレットを空パレットに交換する処理を実行し（ステップＳ９）、ステップＳ９の交換処理が終了すると、全ての処理を完了させる。
【００５６】
なお、本第１実施形態において、集積ステーションの内壁に第１乃至第４の４つの上面検出センサを設ける形態を例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、上面検出センサは、使用するワークのサイズに併せて２以上の適宜の数だけ設けることができる。
【００５７】
このように、本第１実施形態に係る発明によれば、ワークサイズに応じてワークの積載高さの上限値を適宜切り換えながら、集積パレットの満載状態の有無を判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
次に、本発明の第２実施形態に係るパレットの満載検知装置において主要な役割を果たすセルコントローラ１１は、その内部ブロックが図５に示す如く構成されており、これについて下記に詳述する。
【００５８】
同図に示すように、セルコントローラ１１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールのなかから、予め定められた優先順位に従う１つの単位加工スケジュールを引当てる加工スケジュール引当て処理部３１と、この引当て処理部３１で引当てられた単位加工スケジュールに従う加工指令を受けて、所定の加工処理を順次実行する実加工処理部３７と、当該単位加工スケジュールの予定加工数と加工残数とを参照することにより、当該単位加工スケジュールでの加工が完了したか否かを判定する加工スケジュール完了判定部３８と、前記実加工処理部３７でのワークの加工進行状況を常時監視し、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する１枚加工済判定部３９と、この１枚加工済判定部３９で現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、このワークの板厚である高さ、及び一枚当たりの重量を当該単位加工スケジュールから読み出すとともに、この読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗにそれぞれ加算する集積ワーク高さ／重量演算部４０と、この集積ワーク高さ／重量演算部４０で求められた集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗと、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値Ｈ_L、及び重量の上限値Ｗ_Lとをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワーク６３を集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定する満載発生有無判定部３５と、この満載発生有無判定部３５で集積パレットの満載発生有りと判定されたとき、現在集積ステーション８５に置かれている集積パレットを空パレットに交換する処理を行う集積パレット交換処理部３６とを備えている。
【００５９】
次に、上述した本発明の第２実施形態に係る板金加工ラインにおけるパレットの満載検知装置の概略動作について、図５及び図８乃至図１０を参照しながら、図６に示す動作フローチャートに沿って説明する。
【００６０】
まず、加工スケジュール引当て処理部３１は、加工スケジュール１３を参照することにより、未処理の単位加工スケジュールのうち、最もスケジュール番号が若い単位加工スケジュールを引当てる処理を実行するとともに、この引当てられた単位加工スケジュールに従う加工指令を実加工処理部３７へ転送し、この実加工処理部３７において、所定の加工処理が順次実行される（ステップＳ１１乃至Ｓ１３）。
【００６１】
１枚加工済判定部３９は、実加工処理部３７でのワークの加工進行状況を常時監視し、現在加工中のワークの加工が完了したか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ１５）。ステップＳ１５における１枚加工済判定の結果、現在加工中のワークの加工が完了していないと判定されると、加工が完了するまでステップＳ１３乃至Ｓ１５の処理及び判定を繰り返し実行する一方、現在加工中のワークの加工が完了したと判定されると、集積ワーク高さ／重量演算部４０は、この加工済みワークの板厚である高さ、及び重量を当該単位加工スケジュールから読み出すとともに、読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗにそれぞれ加算する演算処理を実行し、集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗをそれぞれ更新して記憶する（ステップＳ１７）。
【００６２】
満載発生有無判定部３５は、上記集積ワーク高さ／重量演算部４０で求められた集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗと、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値Ｈ_L、及び重量の上限値Ｗ_Lとをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワーク６３を集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定する処理を実行する（ステップＳ１９乃至Ｓ２１）。
【００６３】
ステップＳ１９又はＳ２１の満載発生有無判定の結果、集積ワークの高さの積算値Ｈ、又は重量の積算値Ｗの少なくともいずれか一方が、集積ワークの高さの上限値Ｈ_L、又は重量の上限値Ｗ_Lを越えており、集積パレットの満載発生有りと判定されたとき、集積パレット交換処理部３６は、現在集積ステーション８５に置かれている集積パレットを空パレットに交換する処理を実行する一方（ステップＳ２５）、集積ワーク高さ／重量演算部４０は、集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗにそれぞれ初期値を設定する処理を実行し、処理をステップＳ１９へ戻して、以下の処理を繰り返し実行する。
【００６４】
ステップＳ１９又はＳ２１の満載発生有無判定の結果、集積ワークの高さの積算値Ｈ、又は重量の積算値Ｗの両者とも、集積ワークの高さの上限値Ｈ_L、又は重量の上限値Ｗ_Lを越えておらず、集積パレットの満載発生無しと判定されたとき、加工スケジュール完了判定部３８は、現在引当て中の単位加工スケジュールの予定加工数と加工残数とを参照することにより、当該単位加工スケジュールでの加工が完了したか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ２３）。
【００６５】
ステップＳ２３における加工スケジュール完了判定の結果、当該単位加工スケジュールでの加工が完了していないと判定されたとき、処理をステップＳ１３へ戻して以下の処理を繰り返し実行する一方、当該単位加工スケジュールでの加工が完了したと判定されたとき、処理をステップＳ１１へ戻して次の単位加工スケジュールを引当てる処理を実行し、以下同様の処理を繰り返し実行する。
【００６６】
このように、本第２実施形態に係る発明によれば、一枚のワークの加工が完了する毎に、この加工済みワークの板厚である高さ、及び重量を読み出すとともに、読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗにそれぞれ加算し、求められた集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗと、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値Ｈ_L、及び重量の上限値Ｗ_Lとをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワークを集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、例えば、相互に異なるサイズのワークを同一の集積パレット上に混載した場合であっても、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
【００６７】
ところで、上記第２実施形態において、加工済みワークには、孔あけ等の加工処理によって欠落部分が生じているため、実際には、加工済みワークの重量は、上記ステップＳ１７における重量演算値より軽くなっている。そこで、この重量誤差に起因する集積パレットの満載検知精度の低下をさらに除去したいという要望を受けて、本発明者が鋭意検討した結果、上記第２実施形態の改良案として、下記に述べる第３実施形態に係る発明が生まれたのである。
【００６８】
以下に、上記した第３実施形態に係るパレットの満載検知方法について、第２実施形態との構成上の差異を中心に、図７を参照して詳細に説明する。
【００６９】
同図に示すように、第３実施形態に係るパレットの満載検知方法は、上記第２実施形態の図６のステップＳ１７における重量演算アルゴリズムが相違している。すなわち、第２実施形態において、集積ワーク高さ／重量演算部４０は、ワークの板厚である高さ、及び重量を現在引当中の単位加工スケジュールから読み出すとともに、この読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値Ｈ、及び重量の積算値Ｗにそれぞれ加算しているのに対し、本第３実施形態において、集積ワーク高さ／重量演算部４０は、まず、現在引当中の単位加工スケジュールから読み出した加工プログラムに記述されている、図７に示す如くのＧコードデータを解析して、この解析結果から、例えば、加工図形が図７に示すａの如き円図形の場合にはその半径を抽出し、ｂ又はｃの如き方形図形の場合にはその２辺の長さを抽出し、ｄの如き円図形の場合には図７に記述の所定のパラメータを抽出し、これら抽出されたパラメータから加工図形の面積をそれぞれ演算するとともに、この面積の演算値をさらに積算し、この積算値に、現在引当中の単位加工スケジュールから読み出したワークの板厚である高さを乗算し、この演算結果に、やはり現在引当中の単位加工スケジュールから読み出したワークの比重を乗算し、この演算結果を、現在引当中の単位加工スケジュールから読み出した加工前のワークの重量から減算することにより、加工済みワークの重量を精密に求めるようにしている。
【００７０】
このように、本第３実施形態に係る発明によれば、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、上述した第２実施形態における作用効果に加えて、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００７１】
なお、本発明は、上述した実施形態の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施することができる。
【００７２】
すなわち、例えば、本実施形態において、上記第３実施形態に係る発明を、第２実施形態の改良発明として位置付けて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、第３実施形態に係る発明を単独で実施することもできる。この場合には、Ｇコードデータを解析することで求められた加工済みワークの重量と、単位加工スケジュールから読み出したワークの高さとに、ワークの予定加工枚数をそれぞれ乗算する演算処理を実行し、この演算処理で求められた集積ワークの高さの演算値、及び重量の演算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、当該加工済みワークが積載された集積パレットの満載発生有無を判定するように構成すればよい。
【００７３】
また、本実施形態中の板金加工ラインに設置されるＮＣ加工機としては、パンチプレス、レーザ加工機、ベンディングマシンをはじめとして、あらゆる種類の板材加工機を採用することができる。
【００７４】
そして、本実施形態中、セルコントローラと親サーバとがそれぞれ加工スケジュールを備える形態を例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくともセルコントローラが加工スケジュールを備えていれば本発明を実施することができる。
【００７５】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、ワークサイズに応じてワークの積載高さの上限値を適宜切り換えながら、集積パレットの満載状態の有無を判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
【００７６】
また、本発明によれば、一枚のワークの加工が完了する毎に、この加工済みワークの板厚である高さ、及び重量を読み出すとともに、読み出したワークの高さ、及び重量を、これまでに集積パレットに集積されている集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値にそれぞれ加算し、求められた集積ワークの高さの積算値、及び重量の積算値と、あらかじめ定められる集積ワークの高さの上限値、及び重量の上限値とをそれぞれ比較し、この比較結果に基づいて、現在ワークを集積中の集積パレットが満載状態か否かを判定するようにしたので、どのようなサイズのワークを集積パレット上に積載した場合でも、例えば、相互に異なるサイズのワークを同一の集積パレット上に混載した場合であっても、集積パレットの満載検知精度を一定水準に維持することができる。
【００７７】
さらに、本発明によれば、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、上述した作用効果に加えて、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができる。
【００７８】
そして、本発明によれば、加工済みワークの重量を、加工プログラムに記述されているＧコードデータを参照することで精密に求めるようにしたので、集積パレットの満載検知精度を格段に向上することができるというきわめて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る板金加工ライン周辺のブロック構成図である。
【図２】図２は、本発明の第１実施形態に係るパレットの満載検知装置のブロック構成図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る動作フローチャート図である。
【図４】図４は、本発明の第１実施形態に係る説明に供する図である。
【図５】図５は、本発明の第２又は第３実施形態に係るパレットの満載検知装置のブロック構成図である。
【図６】図６は、本発明の第２実施形態に係る動作フローチャート図である。
【図７】図７は、本発明の第３実施形態に係る説明に供する図である。
【図８】図８は、本発明に係る板金加工ラインにおけるパレットの流れを示す説明図である。
【図９】図９は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【図１０】図１０は、本発明に係る板金加工ラインの機構説明図である。
【図１１】図１１は、従来技術の課題の説明に供する図である。
【図１２】図１２は、従来技術の説明に供する図である。
【符号の説明】
１板金加工ライン
３ＮＣ加工機
５ＣＮＣ制御装置
７周辺装置
９ライン制御盤
１１セルコントローラ
１３加工スケジュール
１５キーボード
１７表示ディスプレイ
１９ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）
２１自動プログラミング装置
２３親サーバ
２５データベース
３１加工スケジュール引当て処理部
３２ワークサイズ判定部
３３センサ入力選択部
３４センサ検出値入力部
３５満載発生有無判定部
３６集積パレット交換処理部
３７実加工処理部
３８加工スケジュール完了判定部
３９一枚加工済判定部
４０集積ワーク高さ／重量演算部
６１自動倉庫
６３ワーク
６４スキッド
６５パレット
６８リフタ
６９スタッカクレーン
７０ａ，７０ｂ第１上面検出センサ
７１レール
７２ａ，７２ｂ第２上面検出センサ
７４ａ，７４ｂ第３上面検出センサ
７５ａ，７５ｂ第４上面検出センサ
７６供給側パレット乗継ステーション
７８供給側台車
７９一枚取りステーション
８０供給側待機ステーション
８１バキュームヘッド
８２供給側はらい出しステーション
８３供給側レール
８４集積側待機ステーション
８５集積ステーション
８６集積側はらい出しステーション
８７クランプ装置
８８集積側台車
８９集積側レール
９０集積側パレット乗継ステーション
９１ワーククランプ装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides, for example, a sheet metal processing line for performing desired processing such as cutting, drilling, bending, etc., on a flat workpiece as a workpiece in accordance with a processing schedule created based on a predetermined production plan. In particular, the present invention relates to a pallet full load detection method for detecting a full load state of an integrated pallet on which processed workpieces are loaded, and an apparatus thereof, and in particular, no matter what size work is loaded on the integrated pallet, the integrated pallet The present invention relates to a method and apparatus for detecting the full load of a pallet in a sheet metal processing line capable of maintaining the full load detection accuracy at a constant level.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, in a sheet metal processing line that performs desired processing such as cutting, drilling, bending, etc. on a flat workpiece as a workpiece, flexible manufacturing, which aims to save labor and labor. A production system called a system (FMS) is in widespread use.
[0003]
An outline of a conventional sheet metal processing line in which this FMS is adopted will be described. The sheet metal processing line includes, for example, an NC processing machine such as a punch press that performs drilling while exchanging a plurality of types of dies and tools, and the like. A CNC unit that controls the operation of this NC machine according to a machining program, a work attachment / detachment device that attaches / detaches a work to / from the NC machine, and a plurality of work units with the same material, dimensions, process delivery date, etc. Connected to an automatic warehouse that organizes and stores each, a peripheral device such as a crane truck that transports workpieces from this automatic warehouse to a workpiece attaching / detaching device, an NC processing machine, a CNC control device, and a peripheral device. It consists of a line control panel that controls the operation in sequence. This sheet metal processing line is connected to a cell controller that controls the overall operation of the sheet metal processing line, with functions such as transferring the processing program to the CNC controller and transferring the ladder sequence program to the line control panel. Has been.
[0004]
A hard disk storage device having a predetermined capacity is connected to the cell controller, and the NC processing machine is created on the basis of a production plan determined in advance and sequentially obtains products in accordance with the production plan. And a machining schedule in which the operating procedures of peripheral devices and the like are described. This machining schedule is configured by arranging one or two or more unit machining schedules that are different for each product in the order of machining. In this unit machining schedule, for example, various data items including a machining program and a planned number of machining are described. The cell controller refers to the machining schedule as appropriate, and sequentially executes predetermined machining processes in the order determined in advance by the machining schedule to obtain a product or a semi-finished product according to the machining schedule.
[0005]
In the above-described sheet metal processing line, workpieces that have been processed by the NC processing machine are sequentially stacked on the stacking pallet placed at the stacking site. Each time this stacking is performed, the amount of workpieces loaded on the stacking pallet is sequentially increased. Will increase. However, the amount of workpieces that can be loaded on one stacking pallet is either height or weight in relation to the height dimension of the shelf in the automated warehouse, the strength of the shelf, the strength of the crane truck that carries the pallet, etc. It is limited by whether one of them exceeds the upper limit value. Therefore, a pallet full load detecting device for detecting whether or not the work is loaded on the collective pallet to the full load state is provided at the stacking place.
[0006]
This pallet full load detection apparatus will be described by exemplifying a case where it is provided in a stacking station as a stacking place. A work 207 is loaded inside a stacking station 201 via a skid 205 as shown in FIG. A lifter 203 is installed to support the stacking pallet 206 placed from below. A support mechanism such as a hydraulic cylinder (not shown) is attached to the lifter 203. Due to the action of the support mechanism, the lifter 203 is displaced in the height direction in proportion to the weight of the work 207 and the like placed. The stacking pallet 206 is supported from below while slightly sinking. A pair of upper surface detection sensors 209a and 209b for detecting whether or not the stack height of the workpieces 207 exceeds a predetermined upper limit value is installed on the upper inner wall of the accumulation station 201.
[0007]
According to the pallet full load detection apparatus configured as described above, an amount of workpieces 207 exceeding the upper limit value of the load weight is loaded on the stacking pallet 206 or exceeds the upper limit value of the stacking height on the stacking pallet 206. When an amount of the workpiece 207 is loaded, this is detected by the upper surface detection sensor 209. That is, when an amount of the workpiece 207 exceeding the upper limit value of the loading weight is loaded on the stacking pallet 206, the loading height exceeds the predetermined upper limit value, so the loading weight is converted into the loading height. On the other hand, when the upper surface detection sensor 209 detects that the work 207 exceeds the upper limit of the stacking height on the stacking pallet 206, it is detected by the upper surface detection sensor 209 as described above. From the detection result of the upper surface detection sensor 209, it is detected whether or not the stacking pallet 206 is full.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional pallet full load detection device, the accumulated weight loaded with workpieces of different sizes from each other is detected by converting the loaded weight into the loaded height and detecting the full load of the accumulated pallet. When each full load of pallets is detected, there is a problem to be solved that it is difficult to maintain the detection accuracy at a certain level.
[0009]
This will be described in detail. FIG. 11 shows the loading height when workpieces of different sizes are stacked by a weight of 2 tons, according to which 3 ′ × 6 ′ workpieces are shown. The loading height of the workpiece is about 153 mm, the loading height of the 4 ′ × 8 ′ workpiece is about 87 mm, and the loading height of the 5 ′ × 10 ′ workpiece is about 55 mm. It can be seen that the loading height differs greatly from each other. Therefore, for example, when the upper limit value of the workpiece loading weight is set to 2 tons, 55 mm, which is the loading height of the largest 5 ′ × 10 ′ workpiece, is uniformly set as the upper limit value of the loading height. Must be set. However, according to the uniformly set upper limit value of the stacking height, workpieces with sizes of 3 'x 6', 4 'x 8', etc. are accumulated with a considerable margin up to the upper limit value of the load weight. Since the pallet is assumed to be full, the load detection accuracy of the integrated pallet cannot be maintained at a constant level, and the loading efficiency is greatly reduced.
[0010]
In view of such circumstances, even when the full load of stacked pallets loaded with workpieces of different sizes is detected, the development of a new technology that can maintain the detection accuracy at a constant level is between stakeholders. It was a long-awaited hope.
[0011]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and is capable of maintaining the full load detection accuracy of a stacking pallet at a constant level, regardless of the size of the workpiece loaded on the stacking pallet. It is an object of the present invention to provide a method for detecting full load of pallets in a processing line and an apparatus therefor.
[0012]
Further, the present invention provides a pallet full load detection method and apparatus capable of maintaining the detection accuracy at a constant level even when works of different sizes are mixedly loaded on the same stacking pallet. Let it be an issue.
[0013]
And this invention makes it a subject to provide the full load detection method of a pallet which can improve the full load detection accuracy of an accumulation pallet, and its apparatus.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
  To solve the above problem,The invention of claim 1 is at leastBy providing a processing schedule configured by sequentially arranging unit processing schedules having the size of a flat workpiece as a material and the weight per piece of the work as data items, by referring to the processing schedule, A pallet full load detection method for detecting the full load of pallets loaded with processed workpieces,
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule, perform an allocation process that is a process for recognizing data included in the read unit machining schedule,
  Monitoring the machining progress of the workpiece according to the allocated unit machining schedule,
  Based on the monitoring result, determine whether the machining of the workpiece currently being machined is completed,
  When it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule and the read Execute arithmetic processing to add the height and weight of the workpiece to the integrated value of the height of the integrated workpiece and the integrated value of the weight that have been accumulated on the integrated pallet so far,
  The integrated value of the height of the integrated work and the integrated value of the weight obtained by the calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
  Based on the comparison result, the gist is to determine whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpiece is full.
[0017]
  Claim 1According to the invention, first, by referring to the machining schedule, a process for allocating a unit machining schedule according to a predetermined order from the unit machining schedule is performed. Next, the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule is monitored, and it is determined whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result. If it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule, and the read workpiece The calculation processing is executed to add the height and the weight of the integrated workpiece to the integrated value of the height of the integrated work and the integrated value of the weight accumulated on the integrated pallet so far. Then, the integrated value of the integrated workpiece height and the integrated value of the weight obtained by this calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight, and this comparison is made. Based on the result, it is determined whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpiece is full. As described above, every time processing of one workpiece is completed, the height and weight, which are the plate thicknesses of the processed workpiece, are read out, and the height and weight of the read workpieces are collected up to the accumulated pallet so far. Is added to the integrated value of the integrated workpiece height and the integrated value of the weight, respectively, and the integrated integrated workpiece height and weight are obtained, and the predetermined integrated workpiece height is determined. The upper limit value of weight and the upper limit value of weight are respectively compared, and based on the comparison result, it is determined whether or not the stacking pallet currently stacking the workpiece is full. Even when workpieces are loaded on the stacking pallet, for example, when workpieces of different sizes are mixedly loaded on the same stacking pallet, the load detection accuracy of the stacking pallet is maintained at a certain level. It is possible.
[0018]
  The invention of claim 2 is at leastA unit machining schedule having data items including the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, and a machining program in which G code data is described A pallet full load detection method comprising a configured work schedule and detecting the full load of pallets loaded with processed workpieces by referring to the work schedule,
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule, perform an allocation process that is a process for recognizing data included in the read unit machining schedule,
  Monitoring the machining progress of the workpiece according to the allocated unit machining schedule,
  Based on the monitoring result, determine whether the machining of the workpiece currently being machined is completed,
  As a result of the processing completion determination, when it is determined that the processing of the workpiece currently being processed is completed, the height, weight, specific gravity, and processing program that are the plate thickness before processing of the workpiece are read from the unit processing schedule,
  Analyzing the G code data of the read machining program, and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure from the analysis result,
  From the extracted parameters, the area of the processed figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated,
  While multiplying the integrated value by the height that is the plate thickness of the read workpiece, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece,
  By subtracting the calculation result from the weight of the workpiece before machining read out, the weight of the workpiece after machining is obtained,
  Arithmetic processing for adding the calculated weight of the processed workpiece and the height of the read workpiece to the integrated value of the accumulated workpiece weight and the integrated value of the height that have been accumulated on the accumulation pallet so far. Run
  The integrated value of the height of the integrated work and the integrated value of the weight obtained by the calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
  Based on the comparison result, the gist is to determine whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpiece is full.
[0019]
  Claim 2According to the invention, first, by referring to the machining schedule, a process for allocating a unit machining schedule according to a predetermined order from the unit machining schedule is performed. Next, the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule is monitored, and it is determined whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result. If it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of this machining completion determination, the height, weight, specific gravity and machining program, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule, The G code data of the read machining program is analyzed, and one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure are extracted from the analysis result. Furthermore, from each of the extracted parameters, the area of the machining figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated. Further, the integrated value is multiplied by the height that is the thickness of the read workpiece, This calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, by subtracting the calculation result from the read workpiece weight before processing, the weight of the processed workpiece is obtained, and the calculated workpiece weight and the read workpiece height are obtained up to now. In addition, a calculation process is performed to add to the integrated value of the weight of the integrated work and the integrated value of the height accumulated in the integrated pallet. Finally, the integrated value of the integrated workpiece height and the weight integrated value obtained by this calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight. Based on the comparison result, it is determined whether or not the stacked pallet loaded with the processed workpiece is full. In this way, since the weight of the machined workpiece is accurately obtained by referring to the G code data described in the machining program,Effects described aboveIn addition, it is possible to significantly improve the accuracy of detecting the full load of the integrated pallet.
[0020]
  The invention of claim 3 is at leastThe data items include the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, a machining program in which G code data is described, and the planned number of workpieces to be machined. A pallet full load detection method that detects a full load of pallets loaded with processed workpieces by providing a machining schedule configured by sequentially arranging unit machining schedules, and referring to the machining schedule,
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule, perform an allocation process that is a process for recognizing data included in the read unit machining schedule,
  From the allocated unit machining schedule, the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled machining number of the workpiece before machining are read out,
  Analyzing the G code data of the read machining program, and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure from the analysis result,
  From the extracted parameters, the area of the processed figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated,
  While multiplying the integrated value by the height that is the plate thickness of the read workpiece, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece,
  By subtracting the calculation result from the weight of the workpiece before machining read out, the weight of the workpiece after machining is obtained,
  Performing a calculation process of multiplying the calculated weight of the processed workpiece and the height of the read workpiece by the read planned number of workpieces, respectively;
  The calculated value of the height of the integrated work and the calculated value of the weight obtained by the calculation processing are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
  Based on the comparison result, the gist is to determine whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpiece is full.
[0021]
  According to the invention of claim 3,First, by referring to the machining schedule, a process of allocating a unit machining schedule according to a predetermined order from the unit machining schedule is performed. Next, the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled number of machinings of the workpiece before machining are read out from the allocated unit machining schedule, and the G code of the read machining program is read. The data is analyzed, and one or more parameters serving as a basis for obtaining the area of the processed figure are extracted from the analysis result. Furthermore, from each of the extracted parameters, the area of the machining figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated. Further, the integrated value is multiplied by the height that is the thickness of the read workpiece, This calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, the weight of the processed workpiece is obtained by subtracting the calculation result from the read weight of the workpiece before machining, and the readout of the calculated workpiece weight and the read workpiece height is performed. An arithmetic process for multiplying the respective scheduled machining numbers is executed. Finally, the calculated value of the integrated workpiece height and the calculated weight value obtained by this calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight. Based on the comparison result, it is determined whether or not the stacked pallet loaded with the processed workpiece is full. As described above, since the weight of the processed workpiece is precisely obtained by referring to the G code data described in the machining program, the full load detection accuracy of the integrated pallet can be remarkably improved.
[0024]
  The invention of claim 4 is at leastBy providing a processing schedule configured by sequentially arranging unit processing schedules having the size of a flat workpiece as a material and the weight per piece of the work as data items, by referring to the processing schedule, A pallet full load detection device for detecting the full load of pallets loaded with processed workpieces,
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule and perform an allocation process which is a process for recognizing data included in the read unit machining schedule.Processing schedule allocation processing means,
  Processed determination means for monitoring the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determining whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result;
  When it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule and the read Integrated work height / weight calculation means for executing a calculation process for adding the height and weight of the work to the integrated value of the integrated work height and the integrated value of the weight accumulated on the integrated pallet so far. When,
  The integrated value of the integrated work height and weight obtained in the calculation process are compared with the predetermined upper limit value of the integrated work height and the upper limit value of the weight, respectively. The gist of the present invention is that it includes full load occurrence determination means for determining whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpieces is loaded.
[0025]
  According to the invention of claim 4,First, the processing schedule allocation processing unit performs processing for allocating a unit processing schedule according to a predetermined order from the unit processing schedules by referring to the processing schedule. Next, the machined determination means monitors the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determines whether or not machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result. . If it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the integrated workpiece height / weight calculation means uses the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, as a unit. Along with reading from the machining schedule, execution of arithmetic processing to add the height and weight of the read workpiece to the integrated value of the integrated workpiece height and the integrated value of the weight accumulated on the integrated pallet so far. To do. The full load occurrence determination means includes an integrated value of the height of the integrated work and an integrated value of the weight obtained by this calculation process, an upper limit value of the height of the integrated work and an upper limit value of the weight that are determined in advance. Are compared, and based on the comparison result, it is determined whether or not a full load of the integrated pallet on which the processed workpiece is loaded is determined. As described above, every time processing of one workpiece is completed, the height and weight, which are the plate thicknesses of the processed workpiece, are read out, and the height and weight of the read workpieces are collected up to the accumulated pallet so far. Is added to the integrated value of the integrated workpiece height and the integrated value of the weight, respectively, and the integrated integrated workpiece height and weight are obtained, and the predetermined integrated workpiece height is determined. The upper limit value of weight and the upper limit value of weight are respectively compared, and based on the comparison result, it is determined whether or not the stacking pallet currently stacking the workpiece is full. Even when workpieces are loaded on the stacking pallet, for example, when workpieces of different sizes are mixedly loaded on the same stacking pallet, the load detection accuracy of the stacking pallet is maintained at a certain level. It is possible.
[0026]
  The invention of claim 5 is at leastA unit machining schedule having data items including the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, and a machining program in which G code data is described A pallet full load detection device that detects a full load of pallets loaded with processed workpieces by providing a configured machining schedule and referring to the machining schedule.
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule, and perform an allocation process that recognizes data included in the read unit machining schedule.Processing schedule allocation processing means,
  Processed determination means for monitoring the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determining whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result;
  As a result of the processing completion determination, when it is determined that the processing of the workpiece currently being processed is completed, the height, weight, specific gravity, and processing program that are the plate thickness before processing of the workpiece are read from the unit processing schedule, The G code data of the read machining program is analyzed, and one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure are extracted from the analysis result, and the area of the machining figure is extracted from the extracted parameters. Are calculated, the calculated values of the areas are integrated, the integrated value is multiplied by the height that is the thickness of the read workpiece, and the calculated result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, by subtracting the calculation result from the read weight of the workpiece before machining, the weight of the machined workpiece is obtained, and further, the obtained machined workpiece is obtained. The integrated workpiece height for executing the calculation process of adding the weight of the workpiece and the height of the read workpiece to the integrated value of the integrated workpiece weight and the integrated value of the height accumulated so far on the integrated pallet, respectively. A weight / weight calculating means;
  The integrated value of the integrated work height and weight obtained in the calculation process are compared with the predetermined upper limit value of the integrated work height and the upper limit value of the weight, respectively. Based on the full load occurrence determination means for determining the full load occurrence of the integrated pallet loaded with the processed workpiece,
  A pallet full load detection device in a sheet metal processing line.
[0027]
  According to the invention of claim 5,The processing schedule allocation processing unit performs processing for allocating a unit processing schedule according to a predetermined order from the unit processing schedules by referring to the processing schedule. Next, the machined determination means monitors the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determines whether or not machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result. . As a result of the processing completion determination, when it is determined that the processing of the workpiece currently being processed is completed, the integrated workpiece height / weight calculating means calculates the height, weight, specific gravity and thickness of the workpiece before processing. The machining program is read from the unit machining schedule, the G code data of the read machining program is analyzed, and one or more parameters serving as a basis for obtaining the area of the machining figure are extracted from the analysis result. Further, the integrated workpiece height / weight calculating means calculates the area of the machining figure from the extracted parameters, integrates the calculated value of the area, and further adds the calculated workpiece plate to the integrated value. While multiplying the height which is the thickness, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, by subtracting the calculation result from the read workpiece weight before processing, the weight of the processed workpiece is obtained, and the calculated workpiece weight and the read workpiece height are obtained up to now. In addition, a calculation process is performed to add to the integrated value of the weight of the integrated work and the integrated value of the height accumulated in the integrated pallet. Finally, the full load occurrence determination means determines the integrated value of the integrated work height and the weight integrated value obtained by this calculation process, the predetermined upper limit value of the integrated work height, and the upper limit value of the weight. And based on the comparison result, it is determined whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpieces is full. In this way, since the weight of the machined workpiece is accurately obtained by referring to the G code data described in the machining program,Effects described aboveIn addition, the accuracy of detecting the full load of the integrated pallet can be significantly improved.
[0028]
  The invention of claim 6 is at leastThe data items include the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, a machining program in which G code data is described, and the planned number of workpieces to be machined. A pallet full load detection device that detects the full load of pallets loaded with processed workpieces by providing a machining schedule configured by sequentially arranging unit machining schedules.
  By referring to the processing schedule,UnprocessedFrom the unit machining schedule, a unit machining schedule according to a predetermined order is selected.Read sequentially for each unit machining schedule, and perform an allocation process that recognizes data included in the read unit machining schedule.Processing schedule allocation processing means,
  From the allocated unit machining schedule, the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled machining number of the workpiece before machining are read, and the G code data of the read machining program is read out. Analyzing and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the processed figure from the analysis result, calculating the area of the processed figure from the extracted parameters, and calculating the area And multiplying the integrated value by the height, which is the plate thickness of the read workpiece, and multiplying the calculation result by the specific gravity of the read workpiece, The weight of the processed workpiece is obtained by subtracting from the weight of the workpiece, and the calculated weight of the processed workpiece and the read workpiece weight To Sato, and accumulating work height / weight calculating means for executing calculation processing for multiplying the read scheduled processing number, respectively,
  The calculated value of the integrated workpiece height and the calculated weight value obtained by the calculation processing are respectively compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight, and the comparison result is obtained. Based on the full load occurrence determination means for determining the full load occurrence of the integrated pallet loaded with the processed workpiece,
  A pallet full load detection device in a sheet metal processing line.
[0029]
  According to the invention of claim 6,The processing schedule allocation processing unit performs processing for allocating a unit processing schedule according to a predetermined order from the unit processing schedules by referring to the processing schedule. Next, the integrated workpiece height / weight calculating means calculates the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled machining number of the workpiece before machining from the allocated unit machining schedule. Reading, analyzing the G code data of the read machining program, and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure from the analysis result. Further, the integrated workpiece height / weight calculating means calculates the area of the machining figure from the extracted parameters, integrates the calculated value of the area, and further adds the calculated workpiece plate to the integrated value. While multiplying the height which is the thickness, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, the weight of the processed workpiece is obtained by subtracting the calculation result from the read weight of the workpiece before machining, and the readout of the calculated workpiece weight and the read workpiece height is performed. A calculation process for multiplying the respective scheduled machining numbers is executed. Finally, the full load occurrence determination means determines the calculated value of the accumulated workpiece height and the calculated weight value obtained by this calculation process, the predetermined upper limit value of the accumulated workpiece height, and the upper limit value of the weight. And based on the comparison result, it is determined whether or not the accumulated pallet loaded with the processed workpieces is full. As described above, since the weight of the processed workpiece is precisely obtained by referring to the G code data described in the machining program, the full load detection accuracy of the integrated pallet can be remarkably improved.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a plurality of embodiments of a pallet full load detection method and apparatus thereof in a sheet metal processing line according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0031]
FIG. 1 is a block configuration diagram around a sheet metal processing line according to the present invention, FIG. 2 is a block configuration diagram of a pallet full load detection device according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a first embodiment of the present invention. FIG. 4 is a diagram for explaining the first embodiment of the present invention, and FIG. 5 is a block configuration diagram of the pallet full load detection apparatus according to the second or third embodiment of the present invention. FIG. 6 is an operation flowchart according to the second embodiment of the present invention, FIG. 7 is a diagram for explaining the third embodiment of the present invention, and FIG. 8 is a view of a pallet in the sheet metal processing line according to the present invention. FIG. 9 to FIG. 10 are explanatory views showing the flow, and are mechanism explanatory views of the sheet metal processing line according to the present invention.
[0032]
As an order of description, first, components common to a plurality of embodiments of the present invention will be described, and then a plurality of embodiments according to the present invention will be sequentially described.
[0033]
First, a schematic configuration around a sheet metal processing line, which is a common component in a plurality of embodiments of the present invention, will be described. As shown in FIG. 1, for example, a sheet metal processing line 1 replaces a plurality of types of dies. An NC processing machine 3 such as a punch press that performs hole punching processing, a CNC control device 5 that controls the operation of the NC processing machine 3 according to a processing program, and a workpiece as a workpiece to and from the NC processing machine 3 Workpiece attachment / detachment device, automatic warehouse that stores multiple work pieces in groups of the same material, dimensions, process delivery date, etc., crane truck that conveys work from this automatic warehouse to the work attachment / detachment device, etc. Connected to the peripheral device 7, the NC processing machine 3, the CNC control device 5, and the peripheral device 7. It is configured to include a board 9. The sheet metal processing line 1 has a cell controller 11 that transfers a machining program to the CNC control device 5 and transfers a ladder sequence program to the line control panel 9 to comprehensively manage the operation of the sheet metal processing line 1. It is connected.
[0034]
The cell controller 11 includes a storage device having a predetermined capacity. The storage device is created based on, for example, a predetermined production plan and is referred to when sequentially obtaining products according to the production plan. A processing schedule 13 to be described later is stored. Further, the cell controller 11 includes a keyboard 15 used for inputting characters, numbers, and the like, and a display display 17 for displaying the fullness on the display screen when the integrated pallet is full. I have.
[0035]
The cell controller 11 is connected to a local area network (hereinafter simply referred to as “LAN”) 19 such as Ethernet, and the LAN 19 obtains a corresponding product based on CAD data of a certain product. Automatic programming device 21 that automatically creates a machining program including information such as machining order, machining conditions, and tools used, machining program created by this automatic programming device 21, CAD data of various products, machining schedules, etc. A parent server 23 having functions such as integrated management of data or programs and transferring a processing schedule to the cell controller 11 is connected. The parent server 23 is connected to a database 25 that stores processing programs, CAD data of various products, data such as processing schedules in a database format, and the parent server 23 performs processing in the cell controller 11 as a field terminal. When the data update of the schedule 13 is performed manually or automatically, the data update of the database 25 is performed by receiving this data update via the LAN 19 so that the database 25 is always updated and maintained. Yes.
[0036]
Next, the peripheral device 7 equipped in the sheet metal processing line 1 described above will be described with reference to FIGS. 8 to 10.
[0037]
As shown in FIG. 8, the sheet metal processing line 1 includes an automatic warehouse 61 that serves as a buffer for supplying an appropriate amount of a workpiece as a material that satisfies conditions such as a desired material and dimensions to the NC processing machine 3 in a timely manner. Is installed. The automatic warehouse 61 stores the work 63 such as a material, product, or semi-finished product loaded on the pallet 65 on a predetermined shelf for each group unit having the same material, dimensions, process delivery date, and the like. It is constituted as follows. On one side of the automatic warehouse 61, a stacker crane 69 for loading and unloading the work 63 from the shelf autonomously travels on a pair of rails 71 laid in parallel along the longitudinal direction of the automatic warehouse 61 so as to reciprocate freely. It is provided as it is. In this stacker crane 69, an elevator (not shown) and a pallet 65 installed on the elevator and loaded with a workpiece 63 from the shelf of the automatic warehouse 61 are transferred to the crane 69 side, or the pallet 65 is moved from the crane 69 side. And a traverser (not shown) having a function of transferring the workpiece 63 to the empty shelf of the automatic warehouse 61. The stacker crane 69 transfers the newly received workpiece 63 to the empty shelf of the automatic warehouse 61 for storage. The desired work 63 is taken out from the shelf of the automatic warehouse 61 and transferred.
[0038]
In order to supply the pallet 65 loaded with the workpiece 63 stored in the automatic warehouse 61 to the NC processing machine 3, and to return the pallet 65 that has been used up due to full load or completion of processing to the automatic warehouse 61, a stacker crane On one side facing the automatic warehouse 61 across the traveling path 69, a supply side pallet transfer station 76, a supply side carriage 78, a supply side standby station 80, a single picking station 79, and a supply side hail A dispensing station 82 is provided.
[0039]
The supply-side pallet transfer station 76 and the supply-side standby station 80 have a relay function when transferring the pallet 65 loaded with the work 63 from the automatic warehouse 61 to the NC processing machine 3. First, the stacker crane 69 transfers the designated pallet 65 to the supply-side pallet transfer station 76 and transfers the pallet 65 to the supply-side standby station 80 via the supply-side carriage 78. It is configured as follows. The pallet 65 transferred to the supply side standby station 80 is further transferred to a single picking station 79 where the workpiece 63 positioned at the top is supplied to the NC processing machine 3 in units of one piece. It is comprised as it is. The pallet 65 that has finished predetermined processing or becomes full is transferred to the supply-side unloading station 82 and also transferred to the supply-side pallet transfer station 76 via the supply-side carriage 78, and the stacker crane It is configured to be returned to a predetermined shelf of the automatic warehouse 61 through 69.
[0040]
In addition, in order to return the pallet 65 loaded with the workpiece 63 processed by the NC processing machine 3 to the automatic warehouse 61, while supplying the empty pallet stored in the automatic warehouse 61 to the NC processing machine 3, On one side facing the automatic warehouse 61 across the travel path, there is a stacking-side pallet transfer station 90, a stacking-side carriage 88, a stacking-side standby station 84, a stacking station 85, and a stacking-side unloading station 86. Is provided.
[0041]
The accumulation-side pallet transfer station 90 and the accumulation standby station 84 have a relay function for transferring an empty pallet from the automatic warehouse 61 to the NC processing machine 3, and an empty pallet delivery command from the cell controller 11 is provided. First, the stacker crane 69 is configured to transfer the designated empty pallet to the accumulation side pallet transfer station 90 and to transfer this empty pallet to the accumulation side standby station 84 via the accumulation side carriage 88. Yes. The empty pallet transferred to the stacking side standby station 84 is further transferred to the stacking station 85 where the workpieces 63 processed by the NC processing machine 3 are sequentially stacked. As a result of this loading, when the pallet 65 is fully loaded or needs to be replaced with a different type of pallet 65, the stacked pallet loaded with the processed workpiece 63 is transferred to the stacking side unloading station 86. At the same time, it is transferred to the stacking-side pallet transfer station 90 via the stacking-side carriage 88 and further returned to a predetermined shelf of the automatic warehouse 61 via the stacker crane 69.
[0042]
Next, the configuration around the single-sheet picking station 79, the NC processing machine 3, and the stacking station 85 will be described in more detail. As shown in FIGS. A supply-side rail 83 extending in a direction toward the NC processing machine 3 side, and reciprocating and vertically moving along the rail 83, and sucks the uppermost workpiece from the workpieces placed on the pallet 65. And a vacuum head 81 for transfer. By this vacuum head 81, the work 63 is supplied to the NC processing machine 3 side by one sheet. The workpiece 63 supplied to the NC processing machine 3 is positioned at a predetermined position while being gripped by a workpiece clamping device 91 provided in the NC processing machine 3, and predetermined processing is performed on the positioned workpiece 63. Processing will be performed.
[0043]
In order to retract and collect the workpiece 63 after the processing from the NC processing machine 3, a stacking station 85 is installed on the opposite side of the NC processing machine 3 as viewed from the single picking station 79. The stacking station 85 has a stacking-side rail 89 extending in the retracting direction from the NC processing machine 3 side at the upper part thereof, and can be reciprocated and moved up and down along the rail 89. A clamping device 87 is provided for transferring the workpiece 63 while gripping the subsequent workpiece 63. By this clamping device 87, the processed workpiece 63 is retracted from the NC processing machine 3 to the stacking station 85 and sequentially stacked on the stacking pallet.
[0044]
Now, the processing schedule 13 will be described in detail. The processing schedule 13 refers to a plurality of data items that are referred to when a plurality of types of products are sequentially processed, or that are generated accompanying the processing. The unit record is arranged in the column direction as a record unit for each item to be processed such as a product, and each unit record is arranged in the row direction in accordance with the processing order. Hereinafter, the unit record will be referred to as a unit processing schedule. The data items are different for each different schedule. The schedule number is given so that processing is prioritized from the smallest number, the planned number of workpieces to be processed, and the workpiece that is the material. The size of 63, the unit weight per piece of work 63, whether or not an accumulation pallet is designated, and if there is designation, the designated pallet number, if the accumulation area is designated, and if there is designation, the designated area number; The presence / absence of setup, completion code, etc. The presence / absence of setup describes data on the presence / absence of setup, such as exchanging positions of a workpiece clamping device that is used when exchanging dies or positioning a workpiece. The completion code describes data such as whether or not machining related to a certain unit machining schedule is completed or whether or not machining is skipped.
[0045]
By referring to the machining schedule 13 configured as described above, the pallet full load detection apparatus according to the first embodiment of the present invention first follows a predetermined priority order from unprocessed unit machining schedules. A process for allocating one unit machining schedule is performed, the size of the workpiece 63 currently being allocated is determined with reference to the allocated unit machining schedule, and accumulation is performed according to the determined workpiece size. One of detection values from a plurality of upper surface detection sensors, which will be described later, provided on the inner wall of the station 85 with different positions in the height direction is selectively input. Based on the detected value, it is determined whether or not the stacked pallet is in a full state. In other words, the pallet full load detection apparatus according to the first embodiment of the present invention appropriately switches the upper limit value of the workpiece loading height in accordance with the workpiece size, so that any size workpiece can be placed on the stacking pallet. Even when loaded, the detection accuracy of the full load of the integrated pallet can be maintained at a certain level.
[0046]
In the stacking station 85 according to the first embodiment of the present invention that achieves the above-described effects, as shown in FIG. 4, a pallet 65 on which a work 63 is placed via a skid 64 is supported from below. A lifter 68 is installed. The lifter 68 is provided with a support mechanism such as a hydraulic cylinder (not shown). Due to the action of the support mechanism, the lifter 68 is displaced by a displacement amount in the height direction proportional to the weight of the mounted work 63 and the like. The pallet 65 is supported from below while sinking.
[0047]
On the other hand, on the inner wall of the stacking station 85, first to fourth upper surface detection sensors 70, 72, which form a pair, each detecting whether or not the upper surface position of the work 63 has reached a certain height direction position. 74 and 75 are arranged at different positions in the height direction. The first upper surface detection sensors 70a and 70b are used for detecting the upper surface of a workpiece having a size of 3 ′ × 6 ′, for example, and the second upper surface detection sensors 72a and 72b are for example a size of 4 ′ × 8 ′. The third upper surface detection sensors 74a and 74b are used when detecting the upper surface of a workpiece having a size of, for example, 5 ′ × 10 ′, and the fourth upper surface detection sensor 75a. , 75b are used when detecting the upper surface of a workpiece having a size larger than 5 ′ × 10 ′, for example. The above-described association information between each upper surface detection sensor and the workpiece size is stored in a storage device (not shown) inside the cell controller 11 and can be read out as necessary.
[0048]
Next, the cell controller 11 that plays a main role in the first embodiment of the present invention has an internal block as shown in FIG. 2, which will be described in detail below.
[0049]
As shown in the figure, the cell controller 11 refers to the machining schedule 13 to allocate a machining schedule for allocating one unit machining schedule according to a predetermined priority from unprocessed unit machining schedules. A processing unit 31; and a work size determination unit 32 that analyzes data items belonging to the unit machining schedule allocated by the allocation processing unit 31 and determines the size of the workpiece 63 currently being allocated from the analysis result; The sensor detection value input unit 34 for inputting sensor detection values from the first to fourth upper surface detection sensors 70, 72, 74, and 75, respectively, and 4 input through the sensor detection value input unit 34. Sensor input selection that selects one detection value that matches the work size determined by the work size determination unit 32 among the two detection values. Unit 33, full load occurrence determination unit 35 for determining whether or not the stacking pallet currently stacking workpiece 63 is full based on the detection value selected by sensor input selection unit 33, and whether or not this full load has occurred When the determination unit 35 determines that there is a full load of stacking pallets, the stacking pallet replacement processing unit 36 performs processing for replacing the stacking pallet currently placed in the stacking station 85 with an empty pallet.
[0050]
Next, with reference to FIGS. 2 and 4 and FIGS. 8 to 10, the operation shown in FIG. 3 will be described with reference to FIGS. It demonstrates along a flowchart.
[0051]
First, the processing schedule allocation processing unit 31 refers to the processing schedule 13 and executes a process of allocating a unit processing schedule having the smallest schedule number among unprocessed unit processing schedules (step S1). A machining command according to the allocated unit machining schedule is transferred to an actual machining processing unit (not shown), and predetermined machining processing is sequentially executed in the actual machining processing unit.
[0052]
The workpiece size determination unit 32 analyzes the data items belonging to the unit machining schedule allocated by the processing schedule allocation processing unit 31 and determines the size of the workpiece 63 currently being allocated from the analysis result. Is executed (step S3).
[0053]
The sensor input selection unit 33 executes a process of selecting one detection value that matches the work size determined by the work size determination unit 32 among the four detection values input via the sensor detection value input unit 34. (Step S5). This selection is performed by referring to the association information indicating which upper surface detection sensor corresponds to which size work.
[0054]
Based on the detection value selected by the sensor input selection unit 33, the full load occurrence presence / absence determination unit 35 executes a process of determining whether or not the stacking pallet currently stacking the workpiece 63 is in a full load state (step S7). . As a result of the determination in step S7, if it is determined that the stacking pallet is not full, the processes in steps S5 to S7 are repeatedly executed until the stacking pallet is fully loaded or the currently allocated processing is completed. Is done.
[0055]
On the other hand, as a result of the determination in step S7, if it is determined that the stacking pallet is full, the stacking pallet replacement processing unit 36 performs processing for replacing the stacking pallet currently placed in the stacking station 85 with an empty pallet. (Step S9) When the exchange process in Step S9 is completed, all the processes are completed.
[0056]
In the first embodiment, the first to fourth upper surface detection sensors are provided on the inner wall of the accumulation station. However, the present invention is not limited to this, and the upper surface detection sensor is Two or more appropriate numbers can be provided in accordance with the size of the work to be used.
[0057]
As described above, according to the invention according to the first embodiment, the presence / absence of the full loading state of the stacking pallet is determined while appropriately switching the upper limit value of the work stacking height according to the work size. Even when a workpiece of such a size is loaded on the stacking pallet, the full load detection accuracy of the stacking pallet can be maintained at a certain level.
Next, the cell controller 11 that plays a main role in the pallet full load detection apparatus according to the second embodiment of the present invention has an internal block as shown in FIG. 5 and will be described in detail below.
[0058]
As shown in the figure, the cell controller 11 refers to the machining schedule 13 to allocate a machining schedule for allocating one unit machining schedule according to a predetermined priority from unprocessed unit machining schedules. A processing unit 31, an actual processing unit 37 that receives a processing command according to the unit processing schedule allocated by the allocation processing unit 31, and sequentially executes a predetermined processing, and a scheduled number of processings of the unit processing schedule By referring to the remaining machining number, the machining schedule completion determination unit 38 for determining whether or not the machining in the unit machining schedule is completed, and the machining progress status of the workpiece in the actual machining processing unit 37 are constantly monitored. Then, the one-sheet processed determination unit 39 that determines whether or not the processing of the workpiece currently being processed is completed, and the one-sheet processed determination unit 3 When it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed, the height of the workpiece and the weight per piece are read from the unit machining schedule, and the height of the read workpiece, And an integrated work height / weight calculating unit 40 for adding the weight and the weight to the integrated value H of the integrated work and the integrated value W of the weight accumulated on the integrated pallet, and the integrated work height. / Integrated workpiece height integrated value H and weight integrated value W obtained by the weight calculation unit 40, and a predetermined integrated workpiece height upper limit value H_LAnd upper limit W of weight_LAnd a full load occurrence determination unit 35 for determining whether or not the accumulation pallet currently collecting the workpiece 63 is full based on the comparison result, and the full load occurrence determination unit 35 When it is determined that a full load has occurred, the stacking pallet replacement processing unit 36 performs processing for replacing the stacking pallet currently placed in the stacking station 85 with an empty pallet.
[0059]
Next, the schematic operation of the full pallet detection device in the sheet metal processing line according to the second embodiment of the present invention described above will be described with reference to FIG. 5 and FIGS. explain.
[0060]
First, the processing schedule allocation processing unit 31 refers to the processing schedule 13 and executes a process of allocating a unit processing schedule having the lowest schedule number among unprocessed unit processing schedules. The machining command according to the unit machining schedule is transferred to the actual machining processor 37, and predetermined machining processing is sequentially executed in the actual machining processor 37 (steps S11 to S13).
[0061]
The one-sheet machining completion determination unit 39 constantly monitors the machining progress status of the workpiece in the actual machining processing unit 37, and executes a process of determining whether or not the machining of the workpiece currently being machined has been completed (step S15). . If it is determined that the machining of the workpiece currently being machined has not been completed as a result of the single-machine machining determination in step S15, the processes and determinations in steps S13 to S15 are repeatedly executed until the machining is completed, while the current machining is performed. When it is determined that the machining of the inside workpiece has been completed, the integrated workpiece height / weight calculation unit 40 reads the height and weight, which are the plate thicknesses of the machined workpiece, from the unit machining schedule and reads them. An arithmetic processing for adding the height and weight of the workpiece to the accumulated value H and the accumulated weight value W of the accumulated workpieces accumulated on the accumulation pallet so far is executed, and the height of the accumulated workpiece is obtained. The accumulated value H and the accumulated value W of the weight are updated and stored (step S17).
[0062]
The full load occurrence determination unit 35 includes an integrated work height integrated value H and a weight integrated value W obtained by the integrated work height / weight calculating unit 40, and a predetermined upper limit of the integrated work height. Value H_LAnd upper limit W of weight_LAnd based on the comparison result, a process of determining whether or not the stacking pallet currently stacking the workpiece 63 is full is executed (steps S19 to S21).
[0063]
As a result of the full load occurrence determination in step S19 or S21, at least one of the accumulated workpiece height integrated value H and the weight integrated value W is the accumulated workpiece height upper limit H._LOr upper limit W of weight_LWhen it is determined that the accumulated pallet is full, the accumulated pallet exchange processing unit 36 executes a process of exchanging the accumulated pallet currently placed in the accumulation station 85 with an empty pallet (step S25). ), The integrated work height / weight calculating unit 40 executes a process of setting initial values to the integrated value H of the integrated work and the integrated value W of the weight, respectively, and returns the process to step S19. Repeat the process.
[0064]
As a result of the presence / absence of full load occurrence in step S19 or S21, the accumulated workpiece height integrated value H or the weight integrated value W is both the accumulated workpiece height upper limit H._LOr upper limit W of weight_LWhen it is determined that there is no full pallet generation, the processing schedule completion determination unit 38 refers to the scheduled processing number and the remaining processing number of the unit processing schedule that is currently allocated. A process for determining whether or not the machining in the unit machining schedule is completed is executed (step S23).
[0065]
As a result of the machining schedule completion determination in step S23, when it is determined that the machining in the unit machining schedule is not completed, the process returns to step S13 and the following processes are repeatedly executed. When it is determined that the machining has been completed, the process returns to step S11 to execute a process for allocating a next unit machining schedule, and thereafter the same process is repeatedly executed.
[0066]
Thus, according to the invention according to the second embodiment, every time processing of one workpiece is completed, the height and weight, which are the plate thickness of the processed workpiece, are read, and the read workpiece The height and weight are added to the integrated value H and the integrated value W of the accumulated workpieces that have been accumulated on the accumulation pallet so far, and the obtained integrated workpiece height H is obtained. , And the integrated value W of the weight, and a predetermined upper limit value H of the accumulated work_LAnd upper limit W of weight_LAnd based on the comparison result, it is determined whether the stacking pallet that is currently stacking the workpiece is full or not, so no matter what size workpiece is loaded on the stacking pallet For example, even when workpieces having different sizes are mixedly loaded on the same stacking pallet, the full load detection accuracy of the stacking pallet can be maintained at a certain level.
[0067]
By the way, in the second embodiment, since a missing part is generated in the machined work by machining such as drilling, the weight of the machined work is actually lighter than the weight calculation value in step S17. It has become. Accordingly, in response to a request to further eliminate the decrease in the accuracy of detecting the full load of the integrated pallet caused by the weight error, the present inventor has intensively studied. As a result, the following third improvement is proposed as an improvement plan of the second embodiment. The invention according to the embodiment was born.
[0068]
Hereinafter, the full pallet detection method according to the third embodiment will be described in detail with reference to FIG. 7, focusing on the difference in configuration from the second embodiment.
[0069]
As shown in the figure, the pallet full load detection method according to the third embodiment is different in the weight calculation algorithm in step S17 of FIG. 6 of the second embodiment. That is, in the second embodiment, the integrated work height / weight calculating unit 40 reads the height and weight of the work from the unit machining schedule currently allocated, and the height of the read work, And the weight are added to the integrated value H and the integrated value W of the accumulated workpieces that have been accumulated on the accumulation pallet so far, in the third embodiment, the accumulated workpiece height is increased. First, the weight / weight calculator 40 analyzes G code data as shown in FIG. 7 described in the machining program read from the unit machining schedule currently allocated, and from this analysis result, for example, machining When the figure is a circular figure such as a shown in FIG. 7, the radius is extracted. When the figure is a square figure such as b or c, the length of the two sides is extracted. When the figure is a circular figure such as d. Figure 7 Predetermined parameters of the description are extracted, and the area of the machining figure is calculated from these extracted parameters, and the calculated value of this area is further integrated, and this integrated value is read from the unit machining schedule currently allocated Multiply the height, which is the thickness of the workpiece, and multiply the calculation result by the specific gravity of the workpiece read from the unit machining schedule currently allocated, and read the calculation result from the unit machining schedule currently allocated. By subtracting from the weight of the workpiece before machining, the weight of the workpiece after machining is obtained accurately.
[0070]
As described above, according to the invention according to the third embodiment, the weight of the machined workpiece is accurately obtained by referring to the G code data described in the machining program. In addition to the operational effects of the embodiment, it is possible to significantly improve the fullness detection accuracy of the integrated pallet.
[0071]
In addition, this invention is not limited to the example of embodiment mentioned above, By adding an appropriate change, it can implement in another aspect.
[0072]
That is, for example, in the present embodiment, the invention according to the third embodiment has been described as an improved invention of the second embodiment, but the present invention is not limited to this, and the third embodiment is described. Such an invention can be carried out alone. In this case, a calculation process is performed in which the weight of the processed workpiece obtained by analyzing the G code data and the height of the workpiece read from the unit machining schedule are respectively multiplied by the number of workpieces to be machined. The calculated value of the integrated workpiece height and the weight calculated in this calculation process are compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight, respectively. Based on this, it may be configured to determine whether or not a full load of the integrated pallet loaded with the processed workpiece is determined.
[0073]
Further, as the NC processing machine installed in the sheet metal processing line in the present embodiment, all kinds of plate material processing machines such as a punch press, a laser processing machine, and a bending machine can be adopted.
[0074]
And in this embodiment, although the cell controller and the parent server each illustrated the form provided with a processing schedule, this invention is not limited to this, If this invention is equipped with a processing schedule at least, this invention Can be implemented.
[0075]
【The invention's effect】
  As explained in detail above,BookAccording to the invention, it is determined whether or not the stacking pallet is fully loaded while appropriately switching the upper limit value of the stacking height of the workpiece according to the workpiece size, so that any size workpiece can be loaded on the stacking pallet. Even in this case, the accuracy of detecting the full load of the integrated pallet can be maintained at a certain level.
[0076]
  Also,BookAccording to the invention, every time processing of one workpiece is completed, the height and weight, which are the plate thicknesses of the processed workpiece, are read, and the height and weight of the read workpieces are accumulated so far. Add the integrated value of the height of the integrated work accumulated on the pallet and the integrated value of the weight, respectively, to obtain the integrated value of the integrated work height and the integrated value of the weight, and the predetermined integrated work Since the upper limit value of the height and the upper limit value of the weight are respectively compared, and based on the comparison result, it is determined whether or not the stacking pallet currently stacking the workpiece is full, so what size Even when multiple workpieces are loaded on a stacking pallet, for example, when different sized workpieces are loaded together on the same stacking pallet, the load detection accuracy of the stacking pallet is maintained at a certain level. Rukoto can.
[0077]
  further,BookAccording to the invention, the weight of the machined workpiece is accurately obtained by referring to the G code data described in the machining program.WorkIn addition to the effects of use, it is possible to greatly improve the accuracy of detecting the full load of the integrated pallet.
[0078]
  AndBookAccording to the invention, since the weight of the processed workpiece is accurately obtained by referring to the G code data described in the machining program, it is possible to significantly improve the full load detection accuracy of the integrated pallet. Very effective.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block configuration diagram around a sheet metal processing line according to the present invention.
FIG. 2 is a block diagram of the pallet full load detection apparatus according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an operation flowchart according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a diagram for explaining the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a block diagram of a pallet full load detection apparatus according to the second or third embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an operation flowchart according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a diagram for explanation according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory view showing the flow of pallets in the sheet metal processing line according to the present invention.
FIG. 9 is a mechanism explanatory view of a sheet metal processing line according to the present invention.
FIG. 10 is a mechanism explanatory view of a sheet metal processing line according to the present invention.
FIG. 11 is a diagram for explaining a problem of a conventional technique.
FIG. 12 is a diagram for explaining the related art.
[Explanation of symbols]
1 Sheet metal processing line
3 NC processing machine
5 CNC controller
7 Peripheral devices
9 Line control panel
11 Cell controller
13 Processing schedule
15 keyboard
17 Display
19 Local Area Network (LAN)
21 Automatic programming device
23 Parent server
25 Database
31 Processing schedule allocation processing part
32 Work size judgment part
33 Sensor input selector
34 Sensor detection value input section
35 Full load occurrence determination part
36 Integrated Pallet Replacement Processing Department
37 Actual processing section
38 Machining schedule completion judgment part
39 Single-sheet processed judgment part
40 Integrated work height / weight calculator
61 Automated warehouse
63 work
64 skid
65 palettes
68 Lifter
69 Stacker crane
70a, 70b first upper surface detection sensor
71 rails
72a, 72b second upper surface detection sensor
74a, 74b Third upper surface detection sensor
75a, 75b Fourth upper surface detection sensor
76 Supply Pallet Transfer Station
78 Supply side cart
79 Single picking station
80 Supply side standby station
81 Vacuum head
82 Supply side unloading station
83 Supply rail
84 Stacking side standby station
85 collection station
86 Accumulation station
87 Clamping device
88 Collection side cart
89 Integrated rail
90 Stacking side pallet transfer station
91 Work clamping device

Claims

At least a machining schedule comprising a unit machining schedule having as a data item the size of a flat workpiece as a material and the weight per piece of the workpiece is provided, and the machining schedule is referred to The pallet full load detection method for detecting the full load of pallets loaded with processed workpieces,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each the unit machining schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Process to allocate,
Monitoring the machining progress of the workpiece according to the allocated unit machining schedule,
Based on the monitoring result, determine whether the machining of the workpiece currently being machined is completed,
When it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule and the read Execute arithmetic processing to add the height and weight of the workpiece to the integrated value of the height of the integrated workpiece and the integrated value of the weight that have been accumulated on the integrated pallet so far,
The integrated value of the height of the integrated work and the integrated value of the weight obtained by the calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
A pallet fullness detection method in a sheet metal processing line, comprising determining whether or not a full pallet is loaded on a stacked pallet loaded with the processed workpieces based on the comparison result.

A unit machining schedule having at least the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, and a machining program in which G code data is described as data items is sequentially arranged. A pallet full load detection method that detects a full load of pallets loaded with processed workpieces by referring to the machining schedule,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each the unit machining schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Process to allocate,
Monitoring the machining progress of the workpiece according to the allocated unit machining schedule,
Based on the monitoring result, determine whether the machining of the workpiece currently being machined is completed,
As a result of the processing completion determination, when it is determined that the processing of the workpiece currently being processed is completed, the height, weight, specific gravity, and processing program that are the plate thickness before processing of the workpiece are read from the unit processing schedule,
Analyzing the G code data of the read machining program, and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure from the analysis result,
From the extracted parameters, the area of the processed figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated,
While multiplying the integrated value by the height that is the plate thickness of the read workpiece, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece,
By subtracting the calculation result from the weight of the workpiece before machining read out, the weight of the workpiece after machining is obtained,
Arithmetic processing for adding the calculated weight of the processed workpiece and the height of the read workpiece to the integrated value of the accumulated workpiece weight and the integrated value of the height that have been accumulated on the accumulation pallet so far. Run
The integrated value of the height of the integrated work and the integrated value of the weight obtained by the calculation process are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
A pallet fullness detection method in a sheet metal processing line, comprising determining whether or not a full pallet is loaded on a stacked pallet loaded with the processed workpieces based on the comparison result.

Data items include at least the size of a flat workpiece as a material, the weight per workpiece, the specific gravity of the workpiece, a machining program in which G code data is described, and the planned number of workpieces to be machined. A pallet full load detection method that detects a full load of pallets loaded with processed workpieces by providing a machining schedule configured by sequentially arranging unit machining schedules as ,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each the unit machining schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Process to allocate,
From the allocated unit machining schedule, the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled machining number of the workpiece before machining are read out,
Analyzing the G code data of the read machining program, and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure from the analysis result,
From the extracted parameters, the area of the processed figure is calculated, and the calculated value of the area is integrated,
While multiplying the integrated value by the height that is the plate thickness of the read workpiece, the calculation result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece,
By subtracting the calculation result from the weight of the workpiece before machining read out, the weight of the workpiece after machining is obtained,
Performing a calculation process of multiplying the calculated weight of the processed workpiece and the height of the read workpiece by the read planned number of workpieces, respectively;
The calculated value of the height of the integrated work and the calculated value of the weight obtained by the calculation processing are respectively compared with the predetermined upper limit value of the height of the integrated work and the upper limit value of the weight,
A pallet fullness detection method in a sheet metal processing line, comprising determining whether or not a full pallet is loaded on a stacked pallet loaded with the processed workpieces based on the comparison result.

At least a machining schedule comprising a unit machining schedule having as a data item the size of a flat workpiece as a material and the weight per piece of the workpiece is provided, and the machining schedule is referred to A pallet full load detection device that detects the full load of pallets loaded with processed workpieces,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each said unit processing schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Processing schedule allocation processing means for performing the allocation processing, which is processing to be performed ,
Processed determination means for monitoring the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determining whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result;
When it is determined that the machining of the workpiece currently being machined is completed as a result of the machining completion determination, the height and weight, which are the plate thickness before machining of the workpiece, are read from the unit machining schedule and the read Integrated work height / weight calculation means for executing a calculation process for adding the height and weight of the work to the integrated value of the integrated work height and the integrated value of the weight accumulated on the integrated pallet so far. When,
The integrated value of the integrated work height and weight obtained in the calculation process are compared with the predetermined upper limit value of the integrated work height and the upper limit value of the weight, respectively. Based on the full load occurrence determination means for determining the full load occurrence of the integrated pallet loaded with the processed workpiece,
A pallet full load detection device in a sheet metal processing line.

A unit machining schedule having at least the size of a flat workpiece as a material, the weight per piece of the workpiece, the specific gravity of the workpiece, and a machining program in which G code data is described as data items is sequentially arranged. A pallet full load detection device that detects the full load of pallets loaded with processed workpieces by referring to the machining schedule,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each said unit processing schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Processing schedule allocation processing means for performing allocation processing that is processing to be performed ; and
Processed determination means for monitoring the machining progress status of the workpiece according to the allocated unit machining schedule, and determining whether machining of the workpiece currently being machined is completed based on the monitoring result;
As a result of the processing completion determination, when it is determined that the processing of the workpiece currently being processed is completed, the height, weight, specific gravity, and processing program that are the plate thickness before processing of the workpiece are read from the unit processing schedule, The G code data of the read machining program is analyzed, and one or more parameters as a basis for obtaining the area of the machining figure are extracted from the analysis result, and the area of the machining figure is extracted from the extracted parameters. Are calculated, the calculated values of the areas are integrated, the integrated value is multiplied by the height that is the thickness of the read workpiece, and the calculated result is multiplied by the specific gravity of the read workpiece. Then, by subtracting the calculation result from the read weight of the workpiece before machining, the weight of the machined workpiece is obtained, and the obtained machined workpiece The integrated workpiece height for executing the calculation process of adding the weight of the workpiece and the height of the read workpiece to the integrated value of the integrated workpiece weight and the integrated value of the height accumulated so far on the integrated pallet, respectively. A weight / weight calculating means;
The integrated value of the integrated work height and weight obtained in the calculation process are compared with the predetermined upper limit value of the integrated work height and the upper limit value of the weight, respectively. Based on the full load occurrence determination means for determining the full load occurrence of the integrated pallet loaded with the processed workpiece,
A pallet full load detection device in a sheet metal processing line.

Data items include at least the size of a flat workpiece as a material, the weight per workpiece, the specific gravity of the workpiece, a machining program in which G code data is described, and the planned number of workpieces to be machined. A pallet full load detection device that detects a full load of pallets loaded with processed workpieces by providing a machining schedule configured by sequentially arranging unit machining schedules as ,
By referring to the processing schedule, from among the units processing schedule untreated, sequentially reads the unit machining schedule according to rank determined in advance for each said unit processing schedule, recognizing the data contained in the read unit machining schedule Processing schedule allocation processing means for performing allocation processing that is processing to be performed ; and
From the allocated unit machining schedule, the height, weight, specific gravity, machining program, and scheduled machining number of the workpiece before machining are read, and the G code data of the read machining program is read out. Analyzing and extracting one or more parameters as a basis for obtaining the area of the processed figure from the analysis result, calculating the area of the processed figure from the extracted parameters, and calculating the area And multiplying the integrated value by the height, which is the plate thickness of the read workpiece, and multiplying the calculation result by the specific gravity of the read workpiece, The weight of the processed workpiece is obtained by subtracting from the weight of the workpiece, and the calculated weight of the processed workpiece and the read workpiece weight To Sato, and accumulating work height / weight calculating means for executing calculation processing for multiplying the read scheduled processing number, respectively,
The calculated value of the integrated workpiece height and the calculated weight value obtained by the calculation processing are respectively compared with the predetermined upper limit value of the integrated workpiece height and the upper limit value of the weight, and the comparison result is obtained. Based on the full load occurrence determination means for determining the full load occurrence of the integrated pallet loaded with the processed workpiece,
A pallet full load detection device in a sheet metal processing line.