JP4068019B2

JP4068019B2 - Composite raw silk, production method thereof, and knitting / weaving method using the same

Info

Publication number: JP4068019B2
Application number: JP2003202353A
Authority: JP
Inventors: 重人清水; 昭青木
Original assignee: 財団法人大日本蚕糸会
Priority date: 2003-07-28
Filing date: 2003-07-28
Publication date: 2008-03-26
Anticipated expiration: 2023-07-28
Also published as: JP2005042239A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は芯糸と鞘糸の複合構造からなる複合糸に関し、特に芯糸に繰糸段階の生糸を用いた複合生糸に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生糸の特徴を生かしつつ、その弱点を補完したり、あるいは単に繰糸しただけでは得られなかった物性や風合いを得るために、生糸を主体とした芯糸と鞘糸の複合構造からなる複合糸が従来公知である。以下、その公知例を紹介する。
【０００３】
第１の公知発明は、「ハイブリッドシルク」と呼ばれる、芯糸に化合繊糸、鞘糸に生糸を用いた複合糸であり、繰糸機のケンネルよりの前段階において糸道に装着したエアージェットノズル中を化合繊糸を芯糸、生糸を鞘糸として通過させることにより、ノズル内の高速空気渦流により化合繊糸に生糸が絡みついた複合糸を得る（公知文献としては１９９４年朝倉書店発行の「シルクの科学」３５ページ以下）。
【０００４】
第２の公知発明は、「スーパーハイブリッドシルク」と呼ばれる、芯糸に化合繊糸、鞘糸に生糸を用いた複合糸であり、繰糸浴の繭から引き出されてくる生糸群を鞘糸、化合繊糸を芯糸として高速で繰糸することにより化合繊糸に生糸が絡みついた複合糸を得る（公知文献としては前掲「シルクの科学」３５ページ以下）。
【０００５】
第３の公知発明は、商品名「ダイナミーシルク（同興商事株式会社の登録商標）」と呼ばれる、芯糸に弾性化合繊糸、鞘糸に生糸を用いた複合糸であり、繰糸浴の繭から引き出されてくる生糸群を鞘糸、ドラフトを与えた弾性化合糸を芯糸として繰糸することにより化合繊糸に生糸が絡みついた複合糸を得る（公知文献としては特公平７−３３６０９号公報）。
【０００６】
第４の公知発明は、本願出願人の開発に係る「無撚シルク」と呼ばれる、芯糸に生糸、鞘糸に化合繊糸を用いた複合糸であり、繰糸後の生糸に、この生糸より熱水収縮率の大きい化合繊糸をカバリングした後、精練処理することにより、カバリングした化合繊糸を熱水収縮により収縮させて芯糸とし、膨化した絹糸をその周囲を囲う状態に膨出させた複合糸を得る（公知文献としては特開２００２−１８０３４４号公報）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前記の公知発明のうちの第１から第３のものは、何れも複合した後、ケンネルよりにより両者の抱合を高めて小枠に巻き取る。この場合、化合繊糸のうち、伸縮性のないキュプラ、テンセル、ナイロン、ポリエステルなど化合繊糸との複合では問題はなかったが、ウーリーナイロン、スパンデックス（ポリウレタン）など高い収縮性をもつ化合繊糸との複合においては、繰糸後の小枠に巻かれた糸はセリシンによる膠着力だけでは固めきれないために分繊し、化合繊糸の収縮により分繊した生糸がループ節となる問題があった。図７は前記の公知発明のうちの第１のものを例に上記の現象を示す図であり、小枠に巻かれた状態では複合糸ＰＣは（Ａ）に示すように、芯糸に化合繊糸Ｐ、鞘糸に生糸Ｃが位置しているが、枠から外すと（Ｂ）に示すように化合繊糸の収縮により生糸が分繊する。
【０００８】
以上の事情から、公知発明のうちの第１から第３のものは綛揚げができず、張力を緩めることなくボビンに巻き上げ撚糸することが必須となり、仮にボビン巻きの際に張力が緩むと分繊やループ状の節が発生し、切断や製織・製編時の支障となり、更に染めむらを誘因した。そして、これは高い張力をかけて繰糸しなければならない結果、生糸が伸びきって伸度が低下することを意味した。一方、ボビン巻きの際には分繊防止対策としてローラータッチによるオイリングが必要不可欠となるが、このオイリングは付着量のコントロールが難しく、均一な付着ができない場合はオイリングむらが発生し、染めむらなどの原因となった。又、減圧滲透法により繰枠に充分水を含ませればボビン巻きは円滑に処理できるが、糸を即乾させないと分繊の原因となるなどの問題もあった。
【０００９】
以上のように、第１から第３公知発明においては、伸縮性のある化合繊糸との複合では、そのままでは糸の縮みや分繊、ループ節などが発生し、その後の工程での取り扱い性が困難となった。そのため、オイリングを伴うボビン巻き、合糸、撚糸などを必要とし、糸加工工程の増加がコスト高の原因となっていた。又、生糸の伸度が低く、しかも合糸、撚糸を行うことから糸は硬めとなり、柔らかい風合いの生地には適さなかった。
【００１０】
一方、前記の公知発明のうちの第４のものは繰糸した生糸を化合繊糸でカバリングするので、分繊、ループ節などは発生しないが、繰糸工程とは別に上記のカバリング加工を必要とする問題点があった。
【００１１】
又、繰糸時の糸の繊度制御において、第１から第３公知発明は何れも繊度の検出は生糸と化合繊糸が混合した状態の糸について行われるが、生糸と化合繊糸との摩擦係数が異なるため、混率や化合繊糸の種類の違いなどにより摩擦力が変化する。そのため、繊度の検出が不安定になり、繊度制御は生糸のみの制御と比較すると適正なコントロールが困難な状況にあった。そして、この傾向は化合繊糸の混率の増大とともに大きくなった。
【００１２】
更に、第１から第３公知発明を実施するには、何れも繰糸機のケンネルよりの前段階において化合繊糸に生糸を複合させる機構が必要となるので、通常の繰糸機とは異なる特別な繰糸機を要し、改造により通常の繰糸機を転用することも困難な問題があった。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明は以上の従来技術の問題点を解消した複合生糸を提供することを目的として創作されたものであり、本願明細書ではこの複合生糸とその製造方法、更にそれを用いた製編・製織方法を開示する。
【００１４】
この発明の複合生糸は、セリシンが膨潤している状態の繰糸中の生糸をケンネルよりの後段階で芯糸として生糸又は化合繊糸からなるカバリング糸をカバリングすることにより、カバリングによる機械的拘束力とセリシンの膠着力により複合状態を保つと共に、上記カバリングは伸度を低下させることなく高めた状態で繰糸する芯糸に対して行うことを特徴とする。
【００１５】
又、この発明の複合生糸の製造方法は、繰糸機のケンネルよりの後段階に配したカバリング装置により、繰糸中の生糸に生糸又は化合繊糸からなるカバリング糸をカバリングすると共に、生糸の伸度を低下させないように繰糸速度を１００ｍ／分以下に保ち、繊度の検出はカバリング前の生糸に対して行うことを特徴とする。
【００１６】
又、この発明の製編・製織方法は、セリシンが膨潤している状態の繰糸中の生糸をケンネルよりの後段階で芯糸とし、低速で繰糸することにより伸度を高めた上記芯糸に生糸又は化合繊糸をカバリングすることにより、カバリングによる機械的拘束力とセリシンの膠着力により分繊やループ節がない複合状態を保った複合生糸を用い、追撚加工行程を省いて直接製編・製織することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
複合糸の芯糸として生糸を採用すること自体は前記の第４公知発明の無撚シルクにおける精練前の状態において公知であるが、公知発明においては繰糸後の生糸を使用するのに対し、本願発明においては繰糸中の生糸を使用するという大きな相違がある。これにより本願発明においては繰糸中の生糸の溶解セリンシを活用することができ、その膠着力がカバリングによる機械的拘束力と協働して鞘糸との複合状態を保って複合糸の分繊を防ぎ、繰糸段階で完成された複合生糸として供給することができる。
【００１８】
この場合、繰糸段階で芯糸と鞘糸を複合させることは前記の第１から第３公知発明でも行われている。しかしながら、これらの発明においては本願発明のように生糸を芯糸としてそれに生糸又は化合繊糸を巻装（カバリング）するのではなく、単に化合繊からなる芯糸に生糸を絡みつかせているに過ぎず、機械的拘束力が本願発明の場合に比し弱く、セリンシの膠着力と協働しても伸縮性のある化合繊糸の縮みによる分繊を防げなかった。そこで、これらの発明においては繰糸段階において高い張力をかけ、それを維持したまま合糸、撚糸を行うことが必要となり、生糸は本願発明のような高い伸度を有しないで伸びきった状態となっていた。
【００１９】
又、同じく繰糸段階で芯糸と鞘糸を複合させるといっても、第１から第３公知発明においては本願発明の場合と異なり、ケンネルよりの前段階で生糸の鞘糸中に化合撚糸の芯糸が複合した状態となっているので、本願発明のようにケンネルよりの後段階で複合前の生糸に対して繊度を検出することが不可能であり、前記したように適正な繊度制御が困難であった。
【００２０】
通常の場合、繰糸工程で繰糸した生糸は、合糸、撚糸などの後加工工程を経て、製織、製編工程へ移行する。特に日本国内のきもの需要では、用途に応じて複雑な工程を必要とした。そのため加工費が嵩み、コストアップの原因となっていた。一方、近年、生糸の洋装分野への需要が高まる中で、各種化合繊糸との複合糸や極太加工糸、抗酸化、ＵＶカットなど繊度や形態、機能などに特徴をもつシルク新素材の開発が要求されるようになってきた。
【００２１】
このような現状の中で、繰糸中にカバリングなど加撚加工を施すことにより、繰糸段階で製編、製織可能な完成された複合生糸を繰製できれば大幅なコストダウンが図れるとともに、様々な形態や機能性に特徴をもつ新素材が開発できる。そのための課題として、この発明においては次の点に特に留意している。
(1) 繰糸中に下撚り程度の加撚を施すことにより、合撚糸などの加工工程を省略し、コストダウンを図る。
(2) 複合生糸の繰製において、特にポリウレタンなど伸縮性を有する化合繊糸との複合においては、ループ節の発生を抑え、綛揚げ可能になるように加工し、糸形状の安定化を図る。
(3) 合繊糸とシルクの複合生糸の製造では、セリシンによる膠着力だけでは固めきれないため、分繊や、ループ節が発生した。そのため、製編製織時のトラブルや染めむらの原因となっていた。また、ボビン巻きの際には、分繊防止対策として、ローラータッチによるオイリングを行うが、付着量のコントロールが難しいため均一な付着が出来ず、染めむらの原因となっていた。
(4) 従来技術では、生糸と化合繊糸が混合した状態で繊度感知器を通過するため、生糸と化合繊糸の摩擦の違いにより繊度感知が不安定になり、繊度偏差を悪くする原因となっていた。
【００２２】
【実施例】
以下、この発明の具体的実施例を添付図面に基づいて説明する。図１はこの発明の複合生糸の製造方法を実施するための装置の一例を示す図である。この装置は複数個の繭から繰り出される生糸を集合して小枠に巻き取る公知の繰糸装置に加撚手段としてカバリング装置を組み込んだ構成よりなる。図中符号１は繰糸槽における繰糸浴中の繭群であり、粒付けを構成したものから解じょした繭糸Ｓ１は小枠１４の巻き取りによる牽引力により繰り出されて、通糸管１、接緒器２の孔を通じて接緒されると共に、集緒器３により集緒される。集緒された繭糸束は第一鼓車５及び第二鼓車６をループ状に通過し、この過程においてループ通過前の繭糸束とケンネルより部４においてケンネルよりを構成して、生糸Ｓとして第三鼓車８及び第四鼓車９を経て後記するカバリング装置に繰り出される。
【００２３】
図中符号１０はカバリング装置であり、前記のケンネルより４の後段階に配される。一方、繊度検出器７はカバリング装置１０とケンネルより４の間に配されることにより、繊度の検出はカバリング後の複合生糸でなく、カバリング前の生糸Ｓに対して行われる。
【００２４】
カバリング装置１０は生糸Ｓが通過する中空スピンドル１１と、そこに外嵌されるボビン１３を回転することにより、生糸を芯糸として、それにボビンに巻き取られたカバリング糸Ｃを鞘糸としてカバリングして複合生糸ＳＣを得る。この場合、カバリングは１５, ０００回／分の高速で行うため、原則としてフライヤーを外してカバリングを行う。このことにより、高速によるカバリング糸の切断防止と生産能率の向上が可能となる（この際、カバリング糸にかかる張力はバルーニングによる遠心力のみとなる。）。
【００２５】
カバリング糸Ｃとしてはこの発明においては生糸又はナイロン、ポリウレタンなどの化合繊糸を想定しているが、これらは事前にカバリング装置１０のボビン１３に巻き取っておく。化合繊糸からなるカバリング糸を採用する場合には、完成した複合生糸の延伸率を調整するために、ボビン１０にカバリング糸Ｃを巻き取る段階で所定の延伸率を与える。具体的には、カバリング糸Ｃを目的に応じて一定の延伸率でボビン１０に巻き取るわけだが、この場合、ボビンに巻き取る際の延伸率を一定にするためのテンションコントロール手段としては以下のものが想定できる。尚、この実施例においては比較的装置が簡易で作業が楽な(3) の手段を採用している。
(1) 送り出しローラーと巻き取りボビンの速度比の調整。
(2) 各種テンサーの利用。
(3) テンションバーの利用。
【００２６】
図２は前記のテンションバーの一例を示す図であり、ここは４本のテンションバー２１を備えたテンションバー装置２０を例示している。図３乃至図５はテンションバーの利用例を示す図であり、図３はテンション無しの場合を示し、伸縮性の大きいポリウレタン等をテンション無しでボビンに巻き取る際に採用する。図４はテンションバー２１を２本使用してこれらにカバリング糸Ｃをかけ渡す場合を示し、極細のポリエステルの場合に採用する。図５はテンションバー２１を４本使用してこれらにカバリング糸Ｃをかけ渡す場合を示し、固めに巻き取る場合に採用する。
【００２７】
この実施例ではカバリング用の化合繊糸として、２０デニールのポリウレタン糸を用いた。この際、テンションコントロールは、前記したようにテンションバーによる張力無しの状態（図３参照）でボビン１３に巻き取る。このときの延伸率は、約３倍（重量比）で一定に保たれる。この時点で、ポリウレタン糸は約７デニールとなり、カバリング時に更に引き延ばされて５デニール程度になる。この場合、全体の繊度を６０デニールとするため、生糸の繊度検出器７は５５デニール用の感知器を利用した。
【００２８】
図中符号１２はカバリング装置１０の中空スピンドル１１を回転するためのモータであり、複合糸巻取り用の小枠１４の動力源（図示せず）と独立して配される。この発明においては、このようにカバリング用中空スピンドル１１と複合糸巻取り用の小枠１４の回転は別駆動としているため、撚糸数は自由に設定することが可能である。この実施例においては、カバリング回転数１５, ０００回／分、ボビン巻き取り速度６０ｍ／分とすることにより、カバリング数を２５０回／ｍとしている。
【００２９】
前記したようにこの発明は繰糸にあたり、伸度を低下させることなく高めた状態を維持し、これにカバリングすることを特徴としている。一般に、繰糸において生糸の伸度は次の要素により変化する。
(1) 乾繭より生繭繰糸のほうが伸度は高くなる。
(2) 繰糸湯温度高くすると伸度は高くなる。
(3) 重目煮繭より軽目煮繭のほうが伸度は高くなる。
(4) 粒付け数が多くなると（繊度が太くなると）繭の繰られる時の自由度がなくなるため繰糸張力は大きくなり伸度の低下に繋がる。
(5) ケンネルよりを長くすると繰糸張力は大きくなり伸度の低下になる。
(6) 鼓車の抵抗が大きいと繰糸張力が大きくなり伸度低下になる。
(7) 繰糸速度が速くなると繰糸張力が大きくなり伸度低下となる。
【００３０】
この実施例においては前記のうちの(7) の要素に着目して生糸の伸度を低下させないように繰糸速度を１００ｍ／分以下に保っている。繰糸速度と伸度の関係に関しての公知文献としては、日本製糸協会発行に係る「生糸」１９６９年１２月号の第１４ページが挙げられる。下記の表１は繰糸速度と伸度の関係を表としたものであり、図９はこれをグラフ化したものである。ここから明らかなように２００ｍ／分（３００回／分）を過ぎると、伸度の低下が顕著になり、１００ｍ／分（６５回／分）以下では、繰糸張力の増加もわずかで、伸度の低下は殆ど見られない。
【００３１】
【表１】

【００３２】
ポリウレタンのような高伸縮性を有する化合繊糸をカバリング糸Ｃとする場合、生糸Ｓの繊度が細すぎるとセリシンによる膠着力が足りないため、複合生糸ＳＣにおいて生糸のループ節が発生する。また、カバリング回数が少なすぎるとカバリング糸Ｃと生糸Ｓが分繊し、生糸のループ節が発生する。このような場合は糸形状が安定せず、綛揚げができない。この場合、ポリエステル（カネボウヴェガ−商品名−）、ウーリーナイロン２０デニール、超極細ポリエステル、ポリウレタンの１０, １５, ２０デニールについて糸形状が安定する生糸繊度との関係を求めると図１０、図１１の折れ線グラフのようになる。グラフ中の各折れ線より左下側ではループ節が発生する。従ってこれらの折れ線より右上側の領域の組み合わせの中から目的により生糸繊度とカバリング回数を決定する必要がある。
【００３３】
小枠巻き取りにおける乾燥は、十分に行うことにより、膨潤したセリシンの膠着により化合繊糸と生糸との固定化を図る。
【００３４】
綛揚げではなく、製編用にボビンやチーズに巻き取る場合は、この実施例においては図６に示すトラバース装置を使用して省スペースを図っている。このトラバース装置はボールネジ３１の回転に伴い上下動するガイド部材３２に、巻き取り部材３０（ここではボビンを図示）に巻き取られる複合生糸ＳＣが掛けられる鼓車３３を設けることにより絡交手段としている。上記ボールネジ３１はプーリ及びベルト３７を介してモータ３６により回転され、モータ３６は制御装置３８により回転が制御される。この場合、ガイド部材３２の上下動位置は上下に配したリミットスイッチ３４、３５により検出されて制御装置３８に伝えられる。
【００３５】
この実施例の製法により、ポリウレタン２０デニール、ウーリーナイロン、ポリエステル（カネボウヴェガ−商品名−）の３種類の化合繊糸をカバリング糸Ｃに用いて複合生糸ＳＣを繰製し、それぞれの場合の物性値を比較し、下記の表２に示す。
【００３６】
【表２】

【００３７】
表中、ポリウレタンをカバリング糸に使用した場合の複合生糸の伸度が１８. ９％と他と比較すると小さく出ているが、これは、カバリングによりセリシンととポリウレタンが固められているためで、やや低い生糸の伸度の値となっているが製編製織に支障はなく、逆に強い弾性を内蔵した加工糸といえる。
【００３８】
次に、縦糸に生糸、緯糸にこの発明による前記の３種類の複合生糸ＳＣを用いて試織し、表面形状の比較および織物の構成について調査した。試織した織物の構成を下記の表３に、その表面写真を図１２乃至図１５に示す。
【００３９】
【表３】

【００４０】
表３の精練収縮率及び図１２乃至図１５より、対照区のピュアシルクに比べ、ポリウレタンでは大幅に収縮していることが確認できる。またウーリーナイロン、ポリエステルでは小幅な収縮を示した。これらカバリング糸の収縮率の違いと加工段階でのテンションコントロールにより、強いシボから弱いシボまで多彩なシボの布地の製織が可能となる。
【００４１】
【発明の効果】
以上の構成よりなるこの発明は次の特有の効果を奏する。
(1) カバリング用の化合繊糸をボビン巻きする段階でテンションコントロールするため、化合繊糸の延伸率を一定に保つことができる。
(2) カバリング法により、生糸本体を回転しないで撚糸と同様の効果が得られるとともに装置のコンパクト化が図れ、既存の自動繰糸機に簡単に組み込むことが出来る。
(3) 生糸繊度管理は生糸だけで行う従来法と同様のため、複合糸の繊度を一定に保つことができる。
(4) 縮みがなく、分繊やループ節がないため、後工程での糸の取り扱い性が著しく向上する。非常に弾性のある糸を内蔵しているにもかかわらず、普通の糸として扱える。図８はこの発明の複合生糸の小枠に巻かれた状態（Ａ）と、枠から外した状態（Ｂ）を示す図であるが、生糸の分繊は全く見られない。
(5) 複合糸の性状を原糸供給過程で完結させることができるため、ボビン揚げおよび撚糸工程を削減でき、生産コストの大幅な低減を図ることができる。
(6) 低糸速のため、単位時間当たりの糸故障は極端に少なくなり、繰糸作業員の負担が著しく減少する。
(7) 製織・製編に即応できる太繊度繰糸が基本のため、低糸速による生産能率の低下はない。
【００４２】
通常の生糸２７デニール糸速１４３ｍ／分生産量２５. ７ｇ／ｈ（１緒１時間当たり）
複合生糸８０デニール〜糸速６０ｍ／分生産量３２. ０ｇ／ｈ（〃）
(8) ６０デニール程度の生糸に対し、カバリング糸として絹紡糸１５０デニールを用いることにより、「壁糸」様の生糸複合糸を繰製出来る。そのた、繰糸中の生糸とカバリング糸の組み合わせにより様々な形状の生糸複合糸または化合繊複合糸の繰製が可能となる。
(9) ポリウレタン、ウーリーナイロン、ポリエステルによる加撚加工糸を緯糸に、縦糸は生糸として試織し、精練を行った。シボの状態は、図１２乃至図１５の写真に示すように、ハードなシボ立ちからソフトなシボ立ちまで変化のあるクレープの作成が可能となった。強撚糸を使わずにできたクレープで、ニュークレープと位置づけられる。
(10)この発明の複合生糸はそのまま製編製織可能なため、繰糸段階で完成された糸として供給できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の複合生糸の製造方法を示す繰糸機の模式図。
【図２】この発明の複合生糸の製造方法におけるカバリング糸の巻き取り時のテンションコントロールに使用するテンションバー装置の斜視図。
【図３】同上、テンションバー装置の使用例を示す省略斜視図。
【図４】同上、テンションバー装置の使用例を示す省略斜視図。
【図５】同上、テンションバー装置の使用例を示す省略斜視図。
【図６】この発明の複合生糸の製造方法におけるトラバース装置の側面図。
【図７】従来技術の複合糸の、小枠に巻かれた状態と枠から外した状態を示す側面図。
【図８】この発明の複合生糸の、小枠に巻かれた状態と枠から外した状態を示す側面図。
【図９】繰糸速度と繰糸張力及び生糸伸度の関係を示すグラフ。
【図１０】カバリング回数と粒付け数による分繊境界線を示すグラフ。
【図１１】カバリング回数と粒付け数による分繊境界線を示すグラフ。
【図１２】この発明の製織方法による織物の表面写真。
【図１３】この発明の製織方法による織物の表面写真。
【図１４】この発明の製織方法による織物の表面写真。
【図１５】この発明の製織方法による織物の表面写真。
【符号の説明】
Ｓ１繭糸
Ｓ生糸
Ｃカバリング糸
ＳＣ複合生糸
４ケンネルより部
７繊度検出器
１０カバリング装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a composite yarn having a composite structure of a core yarn and a sheath yarn, and more particularly, to a composite raw yarn using a raw yarn at a spinning stage as the core yarn.
[0002]
[Prior art]
In order to make use of the characteristics of raw silk, to compensate for its weakness or to obtain physical properties and textures that could not be obtained by simply spinning, a composite yarn consisting of a composite structure of core yarn and sheath yarn mainly composed of raw silk Conventionally known. Hereinafter, known examples will be introduced.
[0003]
The first known invention is a composite yarn using a compound fiber as a core yarn and a raw yarn as a sheath yarn, called “hybrid silk”, and an air jet nozzle attached to the yarn path before the kennel of the reeling machine. A composite yarn in which the raw yarn is entangled with the synthetic fiber by high-speed air vortex in the nozzle is obtained by passing the synthetic yarn as the core yarn and the raw yarn as the sheath yarn (as a known document, published by Asakura Shoten in 1994) Silk Science ", page 35 and below).
[0004]
The second known invention is called “super hybrid silk”, which is a composite yarn using a synthetic fiber as a core yarn and a raw yarn as a sheath yarn, and a group of raw yarns drawn from a cocoon in a reeling bath is converted into a sheath yarn. A composite yarn in which a raw yarn is entangled with a synthetic fiber is obtained by spinning the synthetic fiber as a core yarn at a high speed (as a known document, “Science of Silk” on page 35).
[0005]
The third known invention is a composite yarn using the elasticized synthetic yarn as the core yarn and the raw yarn as the sheath yarn, which is called the trade name “DYNAMY SILK (registered trademark of DOHKO Shoji Co., Ltd.)”. A composite yarn in which the raw yarn is entangled with the synthetic fiber is obtained by spinning the raw yarn group drawn from the cocoon as a sheath yarn and an elastic synthetic yarn with a draft as a core yarn (Japanese Patent Publication No. 7-33609 is known as a publicly known document). Publication).
[0006]
A fourth known invention is a composite yarn using raw silk as a core yarn and synthetic fiber as a sheath yarn, called “untwisted silk” according to the development of the applicant of the present application. After covering the synthetic fiber with a high hot water shrinkage rate, the covered synthetic fiber is shrunk by hot water shrinkage by scouring, and the swollen silk yarn is swelled to surround it. A composite yarn is obtained (Japanese Patent Laid-Open No. 2002-180344 is known).
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Of the above-mentioned known inventions, the first to third ones are combined and then wound up in a small frame by increasing the conjugation of both by Kennel. In this case, there was no problem in compounding with synthetic fibers such as cupra, tencel, nylon, polyester, etc., which have no elasticity, but synthetic fibers with high shrinkage such as wooly nylon and spandex (polyurethane). , The yarn wound in the small frame after spinning is divided by the sericin because it cannot be hardened alone, and there is a problem that the raw yarn separated by the shrinkage of the synthetic fiber becomes a loop node. It was. FIG. 7 is a diagram showing the above phenomenon by taking the first of the above-mentioned known inventions as an example. In the state wound in a small frame, the composite yarn PC is converted into a core yarn as shown in FIG. The raw yarn C is located in the synthetic yarn P and the sheath yarn, but when it is removed from the frame, the raw yarn is split by contraction of the synthetic yarn as shown in (B).
[0008]
From the above circumstances, the first to third of the known inventions cannot be hoisted, and it is essential to wind and twist the bobbin without loosing the tension. If the tension is loosened during bobbin winding, Fine fibers and loop-shaped knots occurred, which hindered cutting, weaving and knitting, and caused uneven dyeing. This means that the raw yarn must be fully stretched and the elongation is reduced as a result of high tension being applied. On the other hand, when bobbins are wound, oiling by roller touch is indispensable as a measure to prevent separation, but this oiling is difficult to control the amount of adhesion, and if uneven adhesion is not possible, uneven oiling occurs, uneven dyeing, etc. It became the cause. Further, bobbin winding can be smoothly processed if the reel is sufficiently filled with the reduced pressure permeation method, but there is a problem that if the yarn is not immediately dried, it causes splitting.
[0009]
As described above, in the first to third known inventions, in the composite with the stretchable synthetic fiber, the shrinkage of the yarn, the fiber splitting, the loop node, etc. are generated as they are, and the handleability in the subsequent steps Became difficult. For this reason, bobbin winding accompanied by oiling, combined yarn, twisted yarn, and the like are required, and an increase in the yarn processing process has been a cause of high costs. Moreover, since the elongation of raw silk was low, and the yarns were twisted and twisted, the yarns were stiff and not suitable for soft textured fabrics.
[0010]
On the other hand, the fourth of the above-mentioned known inventions does not generate splitting, loop knots, etc. because the raw silk that has been spun is covered with synthetic fiber, but the covering process described above is required separately from the spinning process. There was a problem.
[0011]
In controlling the fineness of the yarn during the reeling, the first to third known inventions all detect the fineness of the yarn in a state where the raw yarn and the synthetic fiber are mixed, but the friction coefficient between the raw yarn and the synthetic yarn. Therefore, the frictional force varies depending on the mixing ratio and the type of synthetic fiber. Therefore, the detection of the fineness becomes unstable, and the fineness control is in a situation where proper control is difficult as compared with the control of raw silk only. And this tendency became large with the increase in the mixing rate of the synthetic fiber yarn.
[0012]
Furthermore, in order to carry out the first to third known inventions, a mechanism for combining raw yarn with compounded yarn is required in the preceding stage from the kennel of the reeling machine. There is a problem that it is difficult to divert a normal reeling machine by remodeling because it requires a reeling machine.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present invention was created for the purpose of providing a composite raw yarn that has solved the above-mentioned problems of the prior art. In this specification, the composite raw yarn, a method for producing the same, and knitting / weaving using the same A method is disclosed.
[0014]
The composite raw yarn of this invention is a mechanical binding force by covering by covering a raw yarn in a sericin swollen state with a covering yarn made of raw yarn or synthetic fiber as a core yarn at a later stage than kennel. The composite state is maintained by the adhesive force of sericin and the covering is performed on the core yarn that is wound in a high state without decreasing the elongation.
[0015]
In addition, the manufacturing method of the composite raw yarn according to the present invention covers the covering yarn made of raw yarn or synthetic fiber to the raw yarn being wound by the covering device arranged at the later stage from the kennel of the reeling machine, and the raw yarn elongation. The reeling speed is maintained at 100 m / min or less so as not to decrease the fineness, and the fineness is detected on the raw yarn before covering.
[0016]
Further, the knitting / weaving method of the present invention uses the raw yarn in the reeled yarn in which sericin is swollen as a core yarn at a later stage than kennel, and the above-described core yarn having increased elongation by spinning at a low speed. By covering raw silk or synthetic fiber yarns, we use composite raw yarns that maintain a composite state free of splitting and loop nodes by mechanical binding force due to covering and the adhesive force of sericin, and knitting directly without additional twisting process・ Weaving.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The adoption of raw silk as the core yarn of the composite yarn is known per se in the state before scouring in the untwisted silk of the fourth known invention, whereas in the known invention, the raw silk after being used is used. In the invention, there is a big difference that raw silk being used is used. Thereby, in the present invention, it is possible to utilize the dissolution serrations of raw silk during spinning, and the adhesive force cooperates with the mechanical restraint force by covering to maintain the composite state with the sheath yarn, thereby dividing the composite yarn. It can be supplied as a composite raw yarn which is prevented and completed in the reeling stage.
[0018]
In this case, the core yarn and the sheath yarn are combined in the reeling stage in the first to third known inventions. However, in these inventions, as in the present invention, the raw yarn is not used as a core yarn, and the raw yarn or synthetic fiber is not wrapped (covered), but the raw yarn is simply entangled with the core yarn made of synthetic fiber. However, the mechanical binding force was weaker than that in the case of the present invention, and even when cooperating with the binding force of serine, splitting due to shrinkage of the stretchable synthetic fiber could not be prevented. Therefore, in these inventions, it is necessary to apply high tension in the reeling stage, and to perform the combined yarn and the twisted yarn while maintaining the tension, and the raw yarn is fully stretched without having high elongation as in the present invention. It was.
[0019]
Also, even if the core yarn and the sheath yarn are combined at the reeling stage, unlike the case of the present invention in the first to third known inventions, the compound twisted yarn is incorporated into the raw sheath yarn before the kennel. Since the core yarn is in a composite state, it is impossible to detect the fineness of the raw yarn before composite at a later stage than Kennel as in the present invention, and proper fineness control is performed as described above. It was difficult.
[0020]
In a normal case, the raw yarn that has been wound in the spinning step is transferred to a weaving and knitting step through a post-processing step such as a combined yarn and a twisted yarn. In particular, demand for kimono in Japan required complicated processes depending on the application. For this reason, the processing cost is increased, which increases the cost. On the other hand, in recent years, with the growing demand for raw silk in the clothing field, development of new silk materials characterized by fineness, form and function, such as composite yarns with various synthetic yarns, extra-thick processed yarns, antioxidants, UV cuts, etc. Has come to be required.
[0021]
Under such circumstances, if the finished composite raw yarn that can be knitted and woven at the spinning stage can be produced by twisting such as covering during spinning, the cost can be greatly reduced and various forms can be achieved. New materials with special characteristics can be developed. For this purpose, the present invention pays particular attention to the following points.
(1) By applying twisting to the extent of twisting during reeling, processing steps such as twisted yarns are omitted, and costs are reduced.
(2) In the production of composite raw silk, especially in the case of composites with stretchable synthetic fiber such as polyurethane, the loop shape is suppressed and processed so that it can be lifted to stabilize the yarn shape. .
(3) In the production of composite yarn of synthetic fiber and silk, splitting and loop knots occurred because it could not be hardened only by the adhesive force of sericin. For this reason, it causes troubles and uneven dyeing during weaving and weaving. When bobbins are wound, oiling by roller touch is performed as a measure to prevent separation, but it is difficult to control the amount of adhesion, resulting in uneven adhesion, which causes uneven dyeing.
(4) In the prior art, since the raw yarn and the synthetic fiber pass through the fineness sensor in a mixed state, the fineness sensing becomes unstable due to the difference in friction between the raw yarn and the synthetic fiber, which causes the fineness deviation to deteriorate. It was.
[0022]
【Example】
Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a view showing an example of an apparatus for carrying out the method for producing a composite raw yarn of the present invention. This apparatus has a construction in which a covering device is incorporated as a twisting means in a known spinning device that collects raw silk fed from a plurality of reeds and winds it in a small frame. In the drawing, reference numeral 1 denotes a group of kites in the spinning bath in the spinning tank, and the kite string S1 unraveled from the one constituting the granulation is fed out by the pulling force by winding the small frame 14, and the thread passing tube 1, It is joined through the hole of the vessel 2 and gathered by the collector 3. The gathered yarn bundle passes through the first pulley 5 and the second pulley 6 in a loop shape, and in this process, the yarn bundle and the kennel before passing through the loop constitute the kennel at the portion 4 as raw silk S. After passing through the third impeller 8 and the fourth impeller 9, it is fed to a covering device which will be described later.
[0023]
In the figure, reference numeral 10 denotes a covering device, which is arranged in a stage after 4 from the kennel. On the other hand, the fineness detector 7 is arranged between the covering device 10 and the kennel 4 so that the fineness is detected not on the composite raw silk after covering but on the raw silk S before covering.
[0024]
The covering device 10 rotates the hollow spindle 11 through which the raw silk S passes and the bobbin 13 fitted around the hollow spindle 11, thereby covering the raw silk as a core yarn and the covering yarn C wound around the bobbin as a sheath yarn. To obtain a composite raw silk SC. In this case, since covering is performed at a high speed of 15,000 times / minute, the fryer is removed as a general rule for covering. This makes it possible to prevent cutting of the covering yarn at high speed and improve the production efficiency (at this time, the tension applied to the covering yarn is only the centrifugal force due to ballooning).
[0025]
In the present invention, the covering yarn C is assumed to be raw yarn or synthetic fiber yarn such as nylon and polyurethane, but these are wound around the bobbin 13 of the covering device 10 in advance. When a covering yarn made of synthetic fiber is employed, a predetermined drawing rate is given to the bobbin 10 at the stage of winding the covering yarn C in order to adjust the drawing rate of the finished composite raw yarn. Specifically, the covering yarn C is wound around the bobbin 10 at a constant draw ratio according to the purpose. In this case, the tension control means for making the draw ratio constant when winding onto the bobbin is as follows: Things can be assumed. In this embodiment, the means (3) is adopted which is relatively simple and easy to work.
(1) Adjusting the speed ratio between the feed roller and take-up bobbin.
(2) Use of various tensers.
(3) Use of tension bar.
[0026]
FIG. 2 is a view showing an example of the tension bar, which illustrates a tension bar device 20 having four tension bars 21. FIGS. 3 to 5 are diagrams showing examples of using a tension bar. FIG. 3 shows a case where no tension is applied, which is adopted when winding a stretchable polyurethane or the like around a bobbin without tension. FIG. 4 shows the case where two tension bars 21 are used and the covering yarn C is passed over them, and this is adopted in the case of extremely fine polyester. FIG. 5 shows the case where four tension bars 21 are used and the covering yarn C is passed over them, and this is adopted when winding tightly.
[0027]
In this example, a 20 denier polyurethane yarn was used as the synthetic fiber for covering. At this time, as described above, the tension control is wound around the bobbin 13 in a state where no tension is applied by the tension bar (see FIG. 3). The stretching ratio at this time is kept constant at about 3 times (weight ratio). At this point, the polyurethane yarn is about 7 denier and is further stretched during covering to about 5 denier. In this case, in order to set the overall fineness to 60 denier, the raw yarn fineness detector 7 used a sensor for 55 denier.
[0028]
Reference numeral 12 in the figure denotes a motor for rotating the hollow spindle 11 of the covering device 10 and is arranged independently of a power source (not shown) of the small frame 14 for winding the composite yarn. In the present invention, since the rotation of the covering hollow spindle 11 and the small frame 14 for winding the composite yarn is driven separately, the number of twisted yarns can be set freely. In this embodiment, the covering speed is set to 250 times / m by setting the covering speed to 15,000 times / min and the bobbin winding speed to 60 m / min.
[0029]
As described above, the present invention is characterized in that, when reeling, an increased state is maintained without lowering the elongation and covering is performed. Generally, in the reeling, the elongation of raw silk varies depending on the following factors.
(1) The elongation of ginger reeling is higher than that of dry cocoon.
(2) The elongation increases as the temperature of the reeling hot water increases.
(3) The elongation of the light boiled rice cake is higher than that of the heavy rice cake.
(4) When the number of grains is increased (when the fineness is increased), the degree of freedom when the cocoon is drawn is lost, so that the yarn tension increases and the elongation decreases.
(5) When the length is longer than the kennel, the reeling tension increases and the elongation decreases.
(6) If the impeller resistance is large, the reeling tension increases and the elongation decreases.
(7) When the spinning speed is increased, the tension is increased and the elongation is lowered.
[0030]
In this embodiment, paying attention to the element (7), the spinning speed is kept at 100 m / min or less so as not to lower the elongation of raw silk. As a publicly known document regarding the relationship between the reeling speed and the elongation, the 14th page of the December 1969 issue of “raw yarn” issued by the Japan Yarn Association. Table 1 below shows the relationship between the reeling speed and the elongation, and FIG. 9 is a graph of this. As apparent from this, when 200 m / min (300 times / min) is passed, the decrease in the elongation becomes remarkable, and at 100 m / min (65 times / min) or less, the increase in the take-up tension is slight and the elongation is low. There is almost no decrease in the above.
[0031]
[Table 1]

[0032]
When a synthetic fiber having high elasticity such as polyurethane is used as the covering yarn C, if the fineness of the raw yarn S is too thin, the sericin does not have sufficient adhesive force, and a raw yarn loop node occurs in the composite raw yarn SC. If the number of times of covering is too small, the covering yarn C and the raw yarn S are separated, and a loop node of the raw yarn is generated. In such a case, the yarn shape is not stable and the kite cannot be lifted. In this case, when the relationship between the raw silk fineness with which the yarn shape is stable is obtained for polyester (Kanebo Vega-trade name-), woolen nylon 20 denier, ultra-fine polyester,

polyurethane

10, 15, 20 denier, the results shown in FIGS. It looks like a line graph. A loop node appears on the lower left side of each line in the graph. Therefore, it is necessary to determine the raw silk fineness and the number of coverings depending on the purpose from the combination of the regions on the upper right side of these broken lines.
[0033]
Drying in the small-frame winding is performed sufficiently to fix the synthetic fiber and raw yarn by sticking the swollen sericin.
[0034]
In the case of winding on a bobbin or cheese for knitting instead of kiting, in this embodiment, the traverse device shown in FIG. 6 is used to save space. In this traverse device, a guide member 32 that moves up and down as the ball screw 31 rotates is provided with an impeller 33 on which a composite raw silk SC wound around a winding member 30 (bobbin is shown here) is hung. Yes. The ball screw 31 is rotated by a motor 36 via a pulley and a belt 37, and the rotation of the motor 36 is controlled by a control device 38. In this case, the vertical movement position of the guide member 32 is detected by the limit switches 34 and 35 arranged up and down and transmitted to the control device 38.
[0035]
According to the production method of this example, composite raw yarn SC was produced using three types of synthetic fiber yarns of polyurethane 20 denier, woolly nylon, and polyester (Kanebo Vega-trade name-) as covering yarn C. Physical properties in each case The values are compared and shown in Table 2 below.
[0036]
[Table 2]

[0037]
In the table, the elongation of the composite raw yarn when polyurethane is used as the covering yarn is 18.9%, which is small compared to others, but this is because sericin and polyurethane are solidified by covering, Although the elongation value of raw silk is slightly low, there is no hindrance to knitting and weaving, and conversely, it can be said to be a processed yarn with built-in strong elasticity.
[0038]
Next, a trial weaving was conducted using the above-mentioned three kinds of composite raw yarn SC according to the present invention as the warp and the weft, and the surface shape was compared and the composition of the fabric was investigated. The composition of the woven fabric tested is shown in Table 3 below, and the surface photographs are shown in FIGS.
[0039]
[Table 3]

[0040]
From the scouring shrinkage in Table 3 and FIGS. 12 to 15, it can be confirmed that the polyurethane is significantly shrunk compared with the pure silk of the control group. In addition, wooly nylon and polyester showed small shrinkage. The difference in shrinkage rate of these covering yarns and the tension control at the processing stage enables weaving of various textured fabrics from strong to weak.
[0041]
【The invention's effect】
The present invention configured as described above has the following specific effects.
(1) Since tension control is performed at the stage of bobbing the synthetic fiber for covering, the stretch rate of the synthetic fiber can be kept constant.
(2) By the covering method, the same effect as twisted yarn can be obtained without rotating the raw silk main body, the device can be made compact, and it can be easily incorporated into an existing automatic yarn feeder.
(3) Since raw silk fineness management is the same as the conventional method performed only with raw silk, the fineness of the composite yarn can be kept constant.
(4) Since there is no shrinkage and there are no splitting and loop nodes, the handling of the yarn in the subsequent process is significantly improved. Despite having a very elastic thread, it can be treated as a normal thread. FIG. 8 is a view showing a state (A) wound around a small frame of the composite raw yarn of the present invention and a state (B) removed from the frame, but no splitting of the raw yarn is seen at all.
(5) Since the properties of the composite yarn can be completed in the raw yarn supply process, the bobbin lifting and twisting steps can be reduced, and the production cost can be greatly reduced.
(6) Due to the low yarn speed, the number of yarn failures per unit time is extremely reduced, and the burden on the reeling operator is significantly reduced.
(7) Since the basic method is a thick fine yarn that can be used immediately for weaving and knitting, there is no decrease in production efficiency due to low yarn speed.
[0042]
Normal raw yarn 27 denier Yarn speed 143m / min Output 25.7g / h (per hour per hour)
Composite raw silk 80 denier ~ Yarn speed 60m / min Production volume 32.0g / h (〃)
(8) By using 150 denier silk spinning as covering yarn for raw silk of about 60 denier, a “wall yarn” -like raw yarn composite yarn can be produced. In addition, various combinations of raw yarn composite yarns or synthetic fiber composite yarns can be produced by combining raw yarns and covering yarns during reeling.
(9) A twisted yarn made of polyurethane, wooly nylon and polyester was used as weft, and the warp yarn was tested as raw yarn and scoured. As shown in the photographs of FIGS. 12 to 15, it is possible to create a crepe that varies from a hard embossing to a soft embossing. It is a crepe made without using strong twisted yarn, and is positioned as a new crepe.
(10) Since the composite raw yarn of this invention can be knitted and woven as it is, it can be supplied as a finished yarn in the reeling stage.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of a reeling machine showing a method for producing a composite raw yarn of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a tension bar device used for tension control when winding a covering yarn in the method for producing a composite raw yarn of the present invention.
FIG. 3 is an abbreviated perspective view showing a usage example of the tension bar device.
FIG. 4 is an abbreviated perspective view showing an example of use of the tension bar device.
FIG. 5 is an abbreviated perspective view showing a usage example of the tension bar device.
FIG. 6 is a side view of a traverse device in the method for producing a composite raw yarn according to the present invention.
FIG. 7 is a side view showing a state of a conventional composite yarn wound around a small frame and removed from the frame.
FIG. 8 is a side view showing the state of the composite raw yarn of the present invention wound around a small frame and removed from the frame.
FIG. 9 is a graph showing the relationship between the reeling speed, the reeling tension, and the raw yarn elongation.
FIG. 10 is a graph showing a dividing boundary line according to the number of times of covering and the number of grains.
FIG. 11 is a graph showing a dividing boundary line according to the number of times of covering and the number of grains.
FIG. 12 is a photograph of the surface of a fabric produced by the weaving method of the present invention.
FIG. 13 is a photograph of the surface of a woven fabric produced by the weaving method of the present invention.
FIG. 14 is a photograph of the surface of a fabric produced by the weaving method of the present invention.
FIG. 15 is a photograph of the surface of a fabric produced by the weaving method of the present invention.
[Explanation of symbols]
S1 Woven yarn S Raw yarn C Covering yarn SC Composite raw yarn 4 Part from kennel 7 Fineness detector 10 Covering device

Claims

By using the raw silk in the swelled sericin yarn as the core yarn after the kennel and covering it with the covering yarn made of raw or synthetic fiber, the mechanical binding force and sericin due to the covering are increased. The composite state is characterized in that the composite state is maintained by the sticking force of the yarn, the covering speed is kept at 100 m / min or less so as not to lower the elongation of the raw yarn, and the fineness is detected on the raw yarn before covering. Raw silk production method.

2. The stretch rate of the finished composite raw yarn can be adjusted by giving a predetermined stretch rate in the step of winding the covering yarn around the bobbin of the covering device when using the covering yarn composed of the synthetic fiber yarn. A method for producing composite raw silk.

The method for producing a composite raw yarn according to claim 1 or 2, wherein a hollow spindle for covering of the reeling machine and a winding mechanism for the composite raw yarn are separately driven so that the number of rotations can be arbitrarily adjusted.

The raw yarn in the state where sericin is swollen is used as the core yarn at the later stage than kennel, and the drawing speed is kept at 100 m / min or less so as not to lower the elongation of the raw yarn. For the above core yarn, the raw yarn or synthetic fiber yarn is covered, and the composite raw yarn that maintains the composite state free from splitting and loop nodes by the mechanical restraining force due to covering and the sericin's adhesive force is used. A knitting method characterized by knitting directly without twisting.

The raw yarn in the state where sericin is swollen is used as the core yarn at the later stage than kennel, and the drawing speed is kept at 100 m / min or less so as not to lower the elongation of the raw yarn. For the above core yarn, the raw yarn or synthetic fiber yarn is covered, and the composite raw yarn that maintains the composite state free from splitting and loop nodes by the mechanical restraining force due to covering and the sericin's adhesive force is used. A weaving method characterized in that weaving directly without twisting.