JP4071566B2

JP4071566B2 - Instrument panel structure for vehicles

Info

Publication number: JP4071566B2
Application number: JP2002219596A
Authority: JP
Inventors: 智塩野谷; 和男荒木
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2008-04-02
Anticipated expiration: 2022-07-29
Also published as: JP2004058815A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の前席の前側に配置される車両用インストルメントパネル構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両用インストルメントパネル構造として、図１７及び図１８に示す特開平７−５２６８３号公報に開示されたものがある。この車両用インストルメントパネル構造に用いられるインストルメントパネル本体（基板）１は合成樹脂の射出成形により所定形状に形成してあり、その表面１ａの後端縁部にはフラットハーネス８が載置されるハーネス載置部２を車幅方向の全幅に渡って一体突出形成してある。このハーネス載置部２の両端部には、ワイヤハーネスとしてのフラットハーネス８の両端に設けられた雄コネクタ９を下方に通すための開口３をそれぞれ形成してある。
【０００３】
そして、この開口３の近傍でインストルメントパネル本体１の裏面１ｂには、図１８に示すように、ケース上部５を一体成形してある。このケース上部５にはケース下部６を着脱自在に装着してあり、これらケース上部５とケース下部６との間には複数の回路基盤７を収納してある。これらケース上部５とケース下部６と複数の回路基盤７とで電気接続箱４が構成され、このケース下部６にはフラットハーネス８の雄コネクタ９が嵌合される雌コネクタ６ａが設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の車両用インストルメントパネル構造では、インストルメントパネル本体１のハーネス載置部２にフラットハーネス８を配索する場合に、該フラットハーネス８の両端に設けられた雄コネクタ９を開口３を通してインストルメントパネル本体１の裏面１ｂに設けられた電気接続箱４のケース下部６の雌コネクタ６ａに該開口３より覗き込むようにして嵌合しなければならないため、ワイヤハーネスの接続作業が煩雑になった。また、フラットハーネス８の一端部に設けられた雄コネクタ９を嵌合するための雌コネクタ６ａをケース下部６側にしか設けることができないため、複数のフラットハーネス８を電気接続箱４に接続しなければならない場合には、複数の雌コネクタ６ａをケース下部６に設けなければならず、その分電気接続箱４が大型になってしまう問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、ワイヤハーネスの接続作業性を向上させることができると共に、使用される電気接続箱の小型化を図ることができる車両用インストルメントパネル構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ステアリングサポートビームにブラケットを介して電気接続箱の接続箱本体を取り付け、この接続箱本体のコネクタ装着部に前記ステアリングサポートビームに配索されるワイヤハーネスに接続されたコネクタを嵌合・離脱自在にした車両用インストルメントパネル構造において、前記ステアリングサポートビームに前記接続箱本体の少なくともコネクタ装着部を露出させる開口部を形成し、前記接続箱本体の表，裏面の両側に前記コネクタ装着部をそれぞれ形成し、この接続箱本体を該接続箱本体と前記ブラケットに形成されたフード部間に挿入されるストッパピンを介して前記ブラケットに着脱自在に取り付けたことを特徴とする。
【０００７】
この車両用インストルメントパネル構造では、ステアリングサポートビームの開口部より露出した接続箱本体のコネクタ装着部にステアリングサポートビームに配索されるワイヤハーネスのコネクタがその前方より簡単に嵌合される。これにより、従来のものと比べて、ワイヤハーネスの接続作業性が非常に良い。特に、接続箱本体の表，裏面の両側の各コネクタ装着部にコネクタがそれぞれ嵌合されるため、その分電気接続箱の小型化が図られ、かつ、ブラケットに電気接続箱がその接続箱本体とブラケットに形成されたフード部間に挿入されるストッパピンを介して容易に着脱される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は本発明の第１実施形態の車両用インストルメントパネル構造の断面図、図２は同車両用インストルメントパネル構造に用いられるステアリングサポートビームにワイヤハーネスを配索する前の状態を示す斜視図、図３は同ステアリングサポートビームを裏側から見た斜視図、図４は同ステアリングサポートビームの両側にブラケットを取り付ける前の状態を裏側から見た斜視図、図５（ａ）は同ブラケットの斜視図、図５（ｂ）は同ブラケットを裏側から見た斜視図、図６は同ブラケットに取り付けられる電気接続箱の斜視図、図７は同ブラケットと電気接続箱の取付状態を示す斜視図、図８は同ステアリングサポートビームにワイヤハーネスを配索した後の状態を示す斜視図である。
【００２０】
図１，図８に示すように、インストルメントパネル１０は、合成樹脂の射出成形により形成されたステアリングサポートビーム１１と、このステアリングサポートビーム１１を被覆する化粧板１２と、ステアリングサポートビーム１１の両端側部１１ｃ，１１ｃに取り付けられた合成樹脂製で一対のブラケット１９，１９から大略構成されている。
【００２１】
そして、ステアリングサポートビーム１１は乗員席の前部空間（両側のフロントピラーインナ２０，２０間）の車体幅方向に掛け渡されている。このステアリングサポートビーム１１の運転席に対向する位置には、ステアリングシャフト２２を保持するステアリングコラム２３をステアリングコラム固定用のブラケット２４を介して該ステアリングサポートビーム１１に対して略直交するように取り付けてある。
【００２２】
図１〜図３に示すように、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａの上側中央には、フロントデフダクト用の吹出口１３を形成してあると共に、該表面１１ａの助手席に対向するコーナ部には、エアバックをエアバック固定用のブラケット（いずれも図示省略）を介して取り付けるエアバック載置部１４を形成してある。
【００２３】
また、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａの正面１１ｂ側のコーナ部寄りの位置には該正面１１ｂの長手方向に沿って平行に延びる上中下の３つの補強リブ１５，１６，１７をそれぞれ一体突出形成してある。これら上側と中側の補強リブ１５，１６間には上下方向に延びる複数の補強サブリブ１５ａをそれぞれ一体突出形成してある。さらに、中側と下側の一対の補強リブ１６，１７と正面１１ｂ及び両端側部１１ｃ，１１ｃ間で形成される空間がワイヤハーネス５０を案内収容するハーネス配索用溝１８になっている。
【００２４】
さらに、図１，図２，図８に示すように、ステアリングサポートビーム１１の正面１１ｂに一体突出形成された上側と下側の補強リブ１５，１７間には、所定間隔毎にアルミニウム製のニーガード（下脚用衝撃吸収部材）２５をネジ（固定手段）２６を介してそれぞれ取り付けてある。この各ニーガード２５は、両側の取付片部２５ａ，２５ｄと湾曲片部２５ｂと該湾曲片部２５ｂの両端に連結されたＶ字状の折曲部２５ｃとで略環板状に形成してあり、衝突時の慣性力により移動する搭乗者の下脚（膝部）を受け止めると共にその衝撃エネルギーを吸収するものである。
【００２５】
図２〜図４及び図８に示すように、ステアリングサポートビーム１１の両端側部１１ｃ，１１ｃには、電気接続箱固定用で一対のブラケット１９，１９を図示しないネジ（固定手段）等を介して固定してある。そして、ステアリングサポートビーム１１の正面１１ｂの両側には、例えばジャンクションボックス等の電気接続箱３０を露出させる矩形の開口部１１ｄをそれぞれ形成してある。即ち、この矩形の各開口部１１ｄには、電気接続箱３０の合成樹脂製の接続箱本体３１の表面３１ａ側が露出するようになっている。
【００２６】
図５〜図８に示すように、各ブラケット１９は、ステアリングサポートビーム１１の両端側部となる取付部１９ａと、この取付部１９ａに一体突出形成され、ステアリングサポートビーム１１の各開口部１１ｄと同じ大きさの開口１９ｃを有した枠部１９ｂとを備えている。この各ブラケット１９の枠部１９ｂ内には、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表面３１ａ側に一体突出形成された凸部３２が嵌め込まれるようになっている。さらに、各ブラケット１９の枠部１９ｂの下片側の両側には一対のネジ挿通孔１９ｄ，１９ｄを形成してある。この各ネジ挿通孔１９ｄに挿通するネジ（着脱手段）３９により電気接続箱３０は各ブラケット１９に着脱自在に取り付けられるようになっている。尚、ステアリングサポートビーム１１の各ブラケット１９のネジ挿通孔１９ｄに対向する位置には、ネジ取り外し用の丸孔１１ｅをそれぞれ形成してある。また、接続箱本体３１の表面３１ａ側に突出した凸部３２はブラケット１９の枠部１９ｂの開口１９ｃに嵌合される形状に形成されている。
【００２７】
図６〜図８に示すように、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表面３１ａの凸部３２には複数のコネクタ装着部３３やリレー装着部（電子部品装着部）３５等を形成してある。また、接続箱本体３１の表面３１ａの下側の各コーナ部側にはネジ３９が螺合されるネジ孔３６をそれぞれ形成してある。さらに、接続箱本体３１の裏面３１ｂにもコネクタ装着部３４等を形成してある。この電気接続箱３０の接続箱本体３１の表面３１ａ側のコネクタ装着部３３にはステアリングサポートビーム１１に配索されるワイヤハーネス５０の各分岐ハーネス５１の端部に接続されたコネクタ５２が嵌合・離脱されるようになっている。また、接続箱本体３１の裏面３１ｂ側のコネクタ装着部３４は車体側に配索されるワイヤハーネス５５の端部に接続されたコネクタ５６が嵌合・離脱されるようになっている。さらに、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表面３１ａのリレー装着部３５には図示しないリレー（電子部品）が嵌合・離脱されるようになっている。
【００２８】
尚、ステアリングサポートビーム１１のエアバック載置部１４近傍の上側の補強リブ１５は中側の補強リブ１６と一体になっている。この部分の凹状のエアバック載置部１４にエアバックをエアバック固定用のブラケットを介して取り付けるようにしてある。この際、エアバック固定用のブラケットは中側と下側の補強リブ１６，１７間を塞ぐように取り付けられるようになっている。また、図２中符号２７はメータである。さらに、ワイヤハーネス５０は複数の分岐ハーネス部５１を有しており、この各分岐ハーネス部５１の端部には所定形状のコネクタ５２を接続してある。
【００２９】
以上実施形態の車両用インストルメントパネル構造によれば、インストルメントパネル１０を組み付ける際に、予め、ステアリングサポートビーム１１の両端側部１１ｃ，１１ｃにネジ等を介して各ブラケット１９を取り付けて固定しておくと共に、各ブラケット１９の枠部１９ｂに電気接続箱３０の接続箱本体３１をネジ３９を介して取り付けておく。これにより、図８に示すように、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａの正面１１ｂの両側の各開口部１１ｄ，１１ｄ内に接続箱本体３１の表面３１ａの複数のコネクタ装着部３３やリレー装着部３５等が露出する。
【００３０】
そして、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａの正面１１ｂ側の長手方向に一体突出形成された一対の補強リブ１６，１７と正面１１ｂ及び両端側部１１ｃ，１１ｃ間でなるハーネス配索用溝１８内にワイヤハーネス４０を収容するようにして配索する。
【００３１】
次に、ステアリングサポートビーム１１の各補強リブ１５，１７に複数のニーガード２５をビス２６でネジ止めして取り付けると、ワイヤハーネス５０が各ニーガード２５により保持されて固定される。
【００３２】
また、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａにステアリングコラム固定用のブラケット２４をビス２６でネジ止めして取り付けると、ワイヤハーネス５０がステアリングコラム固定用のブラケット２４により更に保持されて固定される。
【００３３】
さらに、ステアリングサポートビーム１１のエアバック載置部１４にエアバック固定用のブラケットをビス止めして取り付けると、ワイヤハーネス５０がエアバック固定用のブラケットにより更に保持されて固定される。これにより、ハーネス配索用溝１８内からのワイヤハーネス５０の脱落をより確実に防止することができる。
【００３４】
そして、ステアリングサポートビーム１１の表面１１ａの正面１１ｂの両側の各開口部１１ｄ，１１ｄ内に露出した接続箱本体３１の表面３１ａの各コネクタ装着部３３に上記ワイヤハーネス５０の各分岐ハーネス５１の端部に接続されたコネクタ５２を嵌合すると共に、各開口部１１ｄ，１１ｄ内に露出した接続箱本体３１の表面３１ａの各リレー装着部３５にリレーを嵌合する。また、接続箱本体３１の裏面３１ｂ側のコネクタ装着部３４に車体側に配索されるワイヤハーネス５５の端部に接続されたコネクタ５６を嵌合することにより、インストルメントパネル１０のモジュールの組み付けが完成する。
【００３５】
このように、ステアリングサポートビーム１１の両側に電気接続箱３０の接続箱本体３１のコネクタ装着部３３を有した表面３１ａを完全に露出させる開口部１１ｄをそれぞれ形成したので、ステアリングサポートビーム１１に配索されるワイヤハーネス５０の各分岐ハーネス５１の端部に接続されたコネクタ５２を該ステアリングサポートビーム１１の各開口部１１ｄより露出した接続箱本体３１の各コネクタ装着部３３に該ステアリングサポートビーム１１の前方より簡単に嵌合させることができる。これにより、従来のものと比べて、ワイヤハーネス５０の接続作業性をより一段と向上させることができる。
【００３６】
また、接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側に形成された各コネクタ装着部３３，３４にステアリングサポートビーム１１に配索されるワイヤハーネス５０のコネクタ５２及び車体側に配索されるワイヤハーネス５５のコネクタ５６をそれぞれ嵌合することができるので、従来のコネクタ装着部が表面側に集中したものに比較して電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。即ち、従来のように、接続箱本体３１の表面３１ａ側にコネクタ装着部を増やす必要がないため、その分、電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。さらに、各ブラケット１９に電気接続箱３０をネジ３９を介して容易に着脱することができ、保守点検等を簡単に行うことができる。
【００３７】
図９は本発明の第２実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図である。
【００３８】
この第２実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられる電気接続箱３０は、その接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成してある。そして、この接続箱本体３１をブラケット１９の枠部１９ｂの上下部に一体突出形成された鉤形の係止爪（着脱手段）１９ｅを介して該ブラケット１９Ａの枠部１９ｂの開口１９ｃ内に着脱自在に取り付けるようになっている。尚、他の構成は、前記第１実施形態と同様であるので、同一構成部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００３９】
以上第２実施形態の車両用インストルメントパネル構造によれば、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成したので、従来のコネクタ装着部が表面側に集中したものに比較して電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。
【００４０】
また、ブラケット１９Ａの枠部１９ｂに電気接続箱３０を該ブラケット１９Ａの枠部１９ｂに一体突出形成された上下一対の係止爪１９ｅ，１９ｅを介して容易に着脱することができる。
【００４１】
図１０は本発明の第３実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図、図１１は同インストルメントパネル構造を裏側から視た部分斜視図である。
【００４２】
この第３実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられる電気接続箱３０は、その接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成してある。そして、接続箱本体３１の表面３１ａの下部両側には鉤形で一対の係止爪（着脱手段）３７，３７を一体突出形成してある。また、この左右一対の係止爪３７，３７に対向するブラケット１９Ｂの枠部１９ｂには該各係止爪３７が係止される矩形の係合孔（着脱手段）１９ｆをそれぞれ形成してある。また、図１１に示すように、ステアリングサポートビーム１１の正面１１ｂの開口部１１ｄ及びブラケット１９Ｂの枠部１９ｂの開口１９ｃの下部両側には、係止爪解除用の一対の切欠部４０，４０をそれぞれ形成してある。尚、他の構成は前記第１実施形態と同様であるので、同一構成部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４３】
以上第３実施形態の車両用インストルメントパネル構造によれば、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成したので、従来のコネクタ装着部が表面側に集中したものに比較して電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。
【００４４】
また、ブラケット１９Ｂの枠部１９ｂに電気接続箱３０をその接続箱本体３１の表面３１ａに一体突出形成された左右一対の係止爪３７，３７を介して容易に着脱することができる。さらに、この左右一対の係止爪３７，３７の係止状態は、ステアリングサポートビーム１１の開口部１１ｄの下部両側の一対の切欠部４０，４０より図示しないドライバー等を挿入して各係止爪３７を上方に撓み変形させることにより容易に解除することができる。これにより、ブラケット１９Ｂの枠部１９ｂから電気接続箱３０を容易に外すことができる。
【００４５】
図１２は本発明の第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図、図１３は同インストルメントパネル構造の部分斜視図、図１４（ａ）は同インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す断面図、図１４（ｂ）は同ブラケットからコネクタを取り外す直前の状態を示す断面図である。
【００４６】
この第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられる電気接続箱３０は、その接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成してある。そして、この接続箱本体３１を該接続箱本体３１の上面３１ｃとブラケット１９Ｃの枠部１９ｂに一体突出形成されたフード部１９ｇ間に挿入されるＥ字板状のストッパピン４１を介してブラケット１９Ｃの枠部１９ｂに着脱自在に取り付けるようになっている。この際、図１４（ａ）に示すように、接続箱本体３１の底面３１ｄの凸部３１ｅがブラケット１９Ｃのフード部１９ｇの凹部１９ｈに嵌め込まれて接続箱本体３１がフード部１９ｇ内から外れないようになっている。また、ブラケット１９Ｃの枠部１９ｂの上側にはストッパピン挿通用の挿通孔１９ｋを形成してある。さらに、ステアリングサポートビーム１１の正面１１ｂの開口部１１ｄの上方にはストッパピン取り外し用の矩形の開口部４２を形成してある。尚、他の構成は、前記第１実施形態と同様であるので、同一構成部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００４７】
以上第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造によれば、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成したので、従来のコネクタ装着部が表面側に集中したものに比較して電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。
【００４８】
また、電気接続箱３０をその接続箱本体３１の上面３１ｃとブラケット１９Ｃのフード部１９ｇ間に挿入されるストッパピン４１を介して容易に着脱することができる。
【００４９】
図１５は本発明の第５実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付前の状態を裏側から視た斜視図、図１６は同ブラケットとコネクタの取付状態を示す断面図である。
【００５０】
この第５実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられる電気接続箱３０は、その接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成してある。また、接続箱本体３１の上面３１ｃの前端部（一端部）には逆Ｕ字状の突起（係止部）３８を一体突出形成してある。この突起３８はブラケット１９Ｄの枠部１９ｂのフード部１９ｇに形成された凹部（係合部）１９ｍに係止・離脱自在になっていると共に、接続箱本体３１の底面３１ｄの後端の凹部（他端部）３１ｆをブラケット１９Ｄのフード部１９ｇに一体形成された係止爪１９ｎで係止・離脱自在にして接続箱本体３１をブラケット１９Ｄの枠部１９ｂに着脱自在に取り付けるようになっている。尚、他の構成は前記第１実施形態と同様であるので、同一構成部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
【００５１】
以上第５実施形態の車両用インストルメントパネル構造によれば、電気接続箱３０の接続箱本体３１の表，裏面３１ａ，３１ｂの両側にコネクタ装着部３３，３４をそれぞれ形成したので、従来のコネクタ装着部が表面側に集中したものに比較して電気接続箱３０の全体の小型化をより一段と図ることができる。
【００５２】
また、電気接続箱３０の接続箱本体３１の突起３８をブラケット１９Ｄのフード部１９ｇの凹部１９ｍに係止させ、該突起３８を支点として接続箱本体３１を下方に揺動させると、ブラケット１９Ｄのフード部１９ｇの係止爪１９ｎが接続箱本体３１の底面３１ｄの凹部３１ｆに係止されることによりブラケット１９Ｄに電気接続箱３０が容易に取り付けられる。さらに、ブラケット１９Ｄのフード部１９ｇの係止爪１９ｎを下方に撓ませることによりブラケット１９Ｄから電気接続箱３０を容易に外すことができる。これにより、ブラケット１９Ｄに電気接続箱３０をその接続箱本体３１の突起３８とブラケット１９Ｄの凹部１９ｍ及びブラケット１９Ｄのフード部１９ｇに形成された係止爪１９ｎを介して容易に着脱することができる。
【００５３】
尚、前記各実施形態によれば、電気接続箱としてジャンクションボックスの場合を例にして説明したが、電気接続箱はリレーボックス等の他のものでも良いことは勿論である。
【００５４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、ステアリングサポートビームに接続箱本体の少なくともコネクタ装着部を露出させる開口部を形成したので、ステアリングサポートビームに配索されるワイヤハーネスのコネクタを該ステアリングサポートビームの開口部より露出した接続箱本体のコネクタ装着部に該ステアリングサポートビームの前方より簡単に嵌合させることができる。これにより、従来のものと比べて、ワイヤハーネスの接続作業性をより一層向上させることができる。特に、接続箱本体の表，裏面の両側の各コネクタ装着部にコネクタをそれぞれ嵌合することができるので、その分電気接続箱の小型化を図ることができ、かつ、ブラケットに電気接続箱をその接続箱本体とブラケットに形成されたフード部間に挿入されるストッパピンを介して容易に着脱することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の車両用インストルメントパネル構造の断面図である。
【図２】上記車両用インストルメントパネル構造に用いられるステアリングサポートビームにワイヤハーネスを配索する前の状態を示す斜視図である。
【図３】上記ステアリングサポートビームを裏側から見た斜視図である。
【図４】上記ステアリングサポートビームの両側にブラケットを取り付ける前の状態を裏側から見た斜視図である。
【図５】（ａ）は上記ブラケットの斜視図、（ｂ）は同ブラケットを裏側から見た斜視図である。
【図６】上記ブラケットに取り付けられる電気接続箱の斜視図である。
【図７】上記ブラケットと電気接続箱の取付状態を示す斜視図である。
【図８】上記ステアリングサポートビームにワイヤハーネスを配索した後の状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の第２実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第３実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図である。
【図１１】上記第３実施形態の車両用インストルメントパネル構造を裏側から視た部分斜視図である。
【図１２】本発明の第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す斜視図である。
【図１３】上記第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造の部分斜視図である。
【図１４】（ａ）は上記第４実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付状態を示す断面図、（ｂ）は同ブラケットからコネクタを取り外す直前の状態を示す断面図である。
【図１５】本発明の第５実施形態の車両用インストルメントパネル構造に用いられるブラケットとコネクタの取付前の状態を裏側から視た斜視図である。
【図１６】上記第５実施形態のブラケットとコネクタの取付状態を示す断面図である。
【図１７】従来のインストルメントパネル本体（基板）を示す斜視図である。
【図１８】上記従来のインストルメントパネル本体（基板）に取り付けられるコネクタの分解斜視図である。
【符号の説明】
１０インストルメントパネル
１１ステアリングサポートビーム
１１ｄ開口部
１９，１９Ａ〜１９Ｄブラケット
１９ｅ係止爪
１９ｇフード部
１９ｍ凹部（係合部）
１９ｎ係止爪
３０電気接続箱
３１接続箱本体
３１ａ表面
３１ｂ裏面
３３，３４コネクタ装着部
３７係止爪
３８突起（係止部）
３９ネジ（着脱手段）
４１ストッパピン
５０ワイヤハーネス
５２コネクタ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle instrument panel structure disposed on the front side of a front seat of an automobile.
[0002]
[Prior art]
As this type of vehicle instrument panel structure, there is one disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-52683 shown in FIGS. An instrument panel main body (substrate) 1 used for the vehicle instrument panel structure is formed in a predetermined shape by injection molding of synthetic resin, and a flat harness 8 is placed on the rear edge of the surface 1a. The harness mounting portion 2 is integrally formed so as to project over the entire width in the vehicle width direction. Openings 3 through which male connectors 9 provided at both ends of a flat harness 8 as a wire harness are passed downward are formed at both ends of the harness placing portion 2.
[0003]
Then, as shown in FIG. 18, a case upper portion 5 is integrally formed on the back surface 1 b of the instrument panel main body 1 in the vicinity of the opening 3. A case lower part 6 is detachably attached to the case upper part 5, and a plurality of circuit boards 7 are accommodated between the case upper part 5 and the case lower part 6. The case upper part 5, the case lower part 6, and the plurality of circuit boards 7 constitute an electrical connection box 4, and the case lower part 6 is provided with a female connector 6 a into which the male connector 9 of the flat harness 8 is fitted. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional vehicle instrument panel structure, when the flat harness 8 is routed on the harness mounting portion 2 of the instrument panel body 1, the male connectors 9 provided at both ends of the flat harness 8 are opened. 3, it is necessary to look into the female connector 6 a of the lower part 6 of the electrical connection box 4 provided on the back surface 1 b of the instrument panel body 1 through the opening 3, so that the wire harness connection work is complicated. became. Moreover, since the female connector 6a for fitting the male connector 9 provided at one end of the flat harness 8 can be provided only on the case lower part 6 side, a plurality of flat harnesses 8 are connected to the electrical junction box 4. If it is necessary, a plurality of female connectors 6a must be provided in the case lower part 6, and there is a problem that the electrical junction box 4 becomes large.
[0005]
Therefore, the present invention has been made to solve the above-described problems, and can improve the connection workability of the wire harness and can reduce the size of the electric connection box used. It is an object to provide a ment panel structure.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  According to the first aspect of the present invention, a connection box body of an electrical connection box is attached to a steering support beam via a bracket, and a connector connected to a wire harness routed to the steering support beam at a connector mounting portion of the connection box body. In an instrument panel structure for a vehicle that can be fitted and detached freely, an opening is formed in the steering support beam to expose at least a connector mounting portion of the connection box body.The connector mounting portions are formed on both sides of the front and back surfaces of the connection box main body, and the connection box main body is inserted through the stopper pin inserted between the connection box main body and the hood formed on the bracket. Removably attached to the bracketIt is characterized by that.
[0007]
  In this vehicle instrument panel structure, the connector of the wire harness that is routed to the steering support beam is easily fitted from the front to the connector mounting portion of the connection box body exposed from the opening of the steering support beam. Thereby, compared with the conventional one, the connection workability of the wire harness is very good.In particular, the connectors are respectively fitted to the connector mounting parts on both the front and back sides of the junction box body, so that the electrical junction box can be reduced in size, and the junction box body is attached to the bracket. And is easily attached and detached via a stopper pin inserted between the hood portions formed on the bracket.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
1 is a cross-sectional view of a vehicle instrument panel structure according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a perspective view showing a state before a wire harness is routed to a steering support beam used in the vehicle instrument panel structure. 3 is a perspective view of the steering support beam as seen from the back side, FIG. 4 is a perspective view of the state before the bracket is attached to both sides of the steering support beam as seen from the back side, and FIG. FIG. 5B is a perspective view of the bracket viewed from the back side, FIG. 6 is a perspective view of an electrical junction box attached to the bracket, and FIG. 7 is a perspective view showing a mounting state of the bracket and the electrical junction box. FIG. 8 is a perspective view showing a state after the wire harness is routed on the steering support beam.
[0020]
As shown in FIGS. 1 and 8, the instrument panel 10 includes a steering support beam 11 formed by injection molding of a synthetic resin, a decorative plate 12 that covers the steering support beam 11, and both ends of the steering support beam 11. It is made of a synthetic resin attached to the side portions 11c and 11c and is generally constituted by a pair of brackets 19 and 19.
[0021]
The steering support beam 11 is suspended in the vehicle body width direction in the front space of the passenger seat (between the front pillar inners 20 and 20 on both sides). At a position facing the driver's seat of the steering support beam 11, a steering column 23 holding the steering shaft 22 is attached via a bracket 24 for fixing the steering column so as to be substantially orthogonal to the steering support beam 11. is there.
[0022]
As shown in FIGS. 1 to 3, an air outlet 13 for a front differential duct is formed in the upper center of the surface 11a of the steering support beam 11, and a corner portion of the surface 11a facing the passenger seat is formed. Is formed with an airbag mounting portion 14 to which an airbag is attached via a bracket for fixing the airbag (both not shown).
[0023]
Further, at the position near the corner on the front surface 11b side of the front surface 11a of the steering support beam 11, three upper, middle, and lower reinforcing ribs 15, 16, and 17 extending in parallel along the longitudinal direction of the front surface 11b are integrally projected. It is formed. A plurality of reinforcing sub-ribs 15a extending in the vertical direction are integrally formed between the upper and middle reinforcing ribs 15 and 16, respectively. Furthermore, a space formed between the pair of reinforcing ribs 16 and 17 on the middle side and the lower side, the front surface 11b, and both end portions 11c and 11c serves as a harness routing groove 18 for guiding and housing the wire harness 50.
[0024]
Further, as shown in FIGS. 1, 2, and 8, an aluminum knee guard is provided between the upper and lower reinforcing ribs 15 and 17 integrally formed on the front surface 11b of the steering support beam 11 at predetermined intervals. (Shock absorbers for lower legs) 25 are attached via screws (fixing means) 26, respectively. Each knee guard 25 is formed in a substantially ring plate shape with attachment piece portions 25a and 25d on both sides, a curved piece portion 25b, and a V-shaped bent portion 25c connected to both ends of the curved piece portion 25b. The lower leg (knee part) of the occupant who moves by the inertial force at the time of collision is received and the impact energy is absorbed.
[0025]
As shown in FIGS. 2 to 4 and 8, a pair of brackets 19, 19 for fixing the electrical junction box are attached to both end portions 11 c, 11 c of the steering support beam 11 via screws (fixing means) not shown. Fixed. Then, on both sides of the front surface 11b of the steering support beam 11, rectangular openings 11d for exposing the electrical connection box 30 such as a junction box are formed. That is, the surface 31a side of the synthetic resin junction box body 31 of the electrical junction box 30 is exposed at each rectangular opening 11d.
[0026]
As shown in FIG. 5 to FIG. 8, each bracket 19 is formed integrally with the mounting portions 19 a that are both ends of the steering support beam 11 and the mounting portions 19 a. And a frame portion 19b having an opening 19c of the same size. In the frame portion 19b of each bracket 19, a convex portion 32 that is integrally formed on the surface 31a side of the junction box body 31 of the electrical junction box 30 is fitted. Further, a pair of screw insertion holes 19d and 19d are formed on both sides of the lower part of the frame portion 19b of each bracket 19. The electrical connection box 30 is detachably attached to the brackets 19 by screws (attachment / detachment means) 39 inserted into the screw insertion holes 19d. A round hole 11e for screw removal is formed at a position facing the screw insertion hole 19d of each bracket 19 of the steering support beam 11. Further, the convex portion 32 protruding to the surface 31 a side of the connection box body 31 is formed in a shape that fits into the opening 19 c of the frame portion 19 b of the bracket 19.
[0027]
As shown in FIGS. 6 to 8, a plurality of connector mounting portions 33, relay mounting portions (electronic component mounting portions) 35, and the like are formed on the convex portion 32 of the surface 31 a of the connection box body 31 of the electrical connection box 30. is there. In addition, screw holes 36 into which screws 39 are screwed are formed on the corner portions on the lower side of the surface 31a of the junction box main body 31, respectively. Further, a connector mounting portion 34 and the like are also formed on the back surface 31b of the connection box main body 31. A connector 52 connected to the end of each branch harness 51 of the wire harness 50 routed in the steering support beam 11 is fitted into the connector mounting portion 33 on the surface 31a side of the connection box main body 31 of the electrical connection box 30.・ Leave it. Further, the connector mounting portion 34 on the back surface 31b side of the connection box main body 31 is configured such that a connector 56 connected to an end portion of the wire harness 55 arranged on the vehicle body side is fitted and detached. Furthermore, a relay (electronic component) (not shown) is fitted and detached from the relay mounting portion 35 on the surface 31a of the junction box body 31 of the electrical junction box 30.
[0028]
The upper reinforcing rib 15 in the vicinity of the airbag mounting portion 14 of the steering support beam 11 is integrated with the inner reinforcing rib 16. The airbag is attached to the concave airbag mounting portion 14 in this portion via a bracket for fixing the airbag. At this time, the bracket for fixing the airbag is attached so as to block between the middle and lower reinforcing ribs 16 and 17. Moreover, the code | symbol 27 in FIG. 2 is a meter. Furthermore, the wire harness 50 has a plurality of branch harness portions 51, and a connector 52 having a predetermined shape is connected to the end of each branch harness portion 51.
[0029]
According to the vehicle instrument panel structure of the above embodiment, when the instrument panel 10 is assembled, the brackets 19 are attached and fixed to the both end portions 11c and 11c of the steering support beam 11 via screws or the like in advance. At the same time, the connection box body 31 of the electrical connection box 30 is attached to the frame portion 19 b of each bracket 19 via a screw 39. Thus, as shown in FIG. 8, a plurality of connector mounting portions 33 and relay mounting portions 35 on the surface 31a of the connection box body 31 are provided in the openings 11d and 11d on both sides of the front surface 11b of the surface 11a of the steering support beam 11. Etc. are exposed.
[0030]
And in the harness wiring groove | channel 18 which consists of a pair of reinforcement ribs 16 and 17 integrally formed in the longitudinal direction by the side of the front surface 11b of the surface 11a of the steering support beam 11, and the front surface 11b and both ends 11c and 11c. The wiring harness 40 is routed so as to be accommodated.
[0031]
Next, when a plurality of knee guards 25 are screwed to the reinforcing ribs 15 and 17 of the steering support beam 11 with screws 26, the wire harness 50 is held and fixed by the knee guards 25.
[0032]
Further, when the steering column fixing bracket 24 is fixed to the surface 11a of the steering support beam 11 with screws 26, the wire harness 50 is further held and fixed by the steering column fixing bracket 24.
[0033]
Further, when the air bag fixing bracket is attached to the air bag mounting portion 14 of the steering support beam 11 with screws, the wire harness 50 is further held and fixed by the air bag fixing bracket. Thereby, the drop-out of the wire harness 50 from the harness routing groove 18 can be more reliably prevented.
[0034]
The ends of the branch harnesses 51 of the wire harness 50 are connected to the connector mounting portions 33 of the surface 31a of the connection box body 31 exposed in the openings 11d and 11d on both sides of the front surface 11b of the surface 11a of the steering support beam 11. The connector 52 connected to the part is fitted, and the relay is fitted to each relay mounting part 35 of the surface 31a of the connection box body 31 exposed in each opening 11d, 11d. Further, by fitting the connector 56 connected to the end portion of the wire harness 55 routed on the vehicle body side to the connector mounting portion 34 on the back surface 31b side of the junction box body 31, the module of the instrument panel 10 is assembled. Is completed.
[0035]
Thus, the openings 11d that completely expose the surface 31a having the connector mounting portion 33 of the junction box body 31 of the electrical junction box 30 are formed on both sides of the steering support beam 11, respectively. The connector 52 connected to the end of each branch harness 51 of the wire harness 50 to be searched is connected to each connector mounting portion 33 of the connection box main body 31 exposed from each opening 11d of the steering support beam 11. Can be easily fitted from the front. Thereby, compared with the conventional one, the connection workability of the wire harness 50 can be further improved.
[0036]
Moreover, it is wired by the connector 52 and the vehicle body side of the wire harness 50 routed to the steering support beam 11 by the connector mounting portions 33 and 34 formed on both sides of the front and back surfaces 31a and 31b of the junction box body 31. Since the connectors 56 of the wire harness 55 can be respectively fitted, the overall size of the electrical connection box 30 can be further reduced as compared with a conventional connector mounting portion concentrated on the surface side. That is, unlike the conventional case, there is no need to increase the number of connector mounting portions on the surface 31a side of the connection box body 31, and accordingly, the overall size of the electrical connection box 30 can be further reduced. Furthermore, the electrical junction box 30 can be easily attached to and detached from each bracket 19 via the screw 39, and maintenance inspection and the like can be easily performed.
[0037]
FIG. 9 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in the vehicle instrument panel structure of the second embodiment of the present invention.
[0038]
The electrical connection box 30 used in the vehicle instrument panel structure of the second embodiment has connector mounting portions 33 and 34 formed on the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box main body 31, respectively. The connection box body 31 is attached to and detached from the opening 19c of the frame portion 19b of the bracket 19A through a hook-shaped locking claw (attachment / detachment means) 19e integrally formed on the upper and lower portions of the frame portion 19b of the bracket 19. It is designed to be freely attached. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals and detailed description thereof is omitted.
[0039]
As described above, according to the instrument panel structure for a vehicle according to the second embodiment, the connector mounting portions 33 and 34 are formed on both sides of the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box body 31 of the electrical connection box 30, respectively. The overall size of the electrical junction box 30 can be further reduced as compared with the case where the mounting portions are concentrated on the surface side.
[0040]
Further, the electrical junction box 30 can be easily attached to and detached from the frame portion 19b of the bracket 19A via a pair of upper and lower locking claws 19e and 19e formed integrally with the frame portion 19b of the bracket 19A.
[0041]
FIG. 10 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in a vehicle instrument panel structure according to a third embodiment of the present invention, and FIG. 11 is a partial perspective view of the instrument panel structure viewed from the back side.
[0042]
The electrical connection box 30 used in the vehicle instrument panel structure of the third embodiment has connector mounting portions 33 and 34 formed on the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box main body 31, respectively. A pair of locking claws (attachment / detachment means) 37 and 37 are integrally formed on both sides of the lower portion of the surface 31a of the junction box main body 31 so as to project integrally. Further, rectangular engagement holes (detachment means) 19f for locking the respective locking claws 37 are formed in the frame portion 19b of the bracket 19B facing the pair of left and right locking claws 37, 37, respectively. . Further, as shown in FIG. 11, a pair of notch portions 40, 40 for releasing the locking claws are provided on both lower sides of the opening portion 11d of the front surface 11b of the steering support beam 11 and the opening portion 19c of the frame portion 19b of the bracket 19B. Each is formed. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals and detailed description thereof is omitted.
[0043]
As described above, according to the vehicle instrument panel structure of the third embodiment, the connector mounting portions 33 and 34 are formed on both sides of the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box body 31 of the electrical connection box 30, respectively. The overall size of the electrical junction box 30 can be further reduced as compared with the case where the mounting portions are concentrated on the surface side.
[0044]
Further, the electrical connection box 30 can be easily attached to and detached from the frame portion 19b of the bracket 19B via a pair of left and right locking claws 37, 37 formed integrally on the surface 31a of the connection box main body 31. Further, the locking state of the pair of left and right locking claws 37, 37 is determined by inserting a screwdriver or the like (not shown) through a pair of notches 40, 40 on both lower sides of the opening 11d of the steering support beam 11. It can be easily released by bending and deforming 37 upward. Thereby, the electrical junction box 30 can be easily removed from the frame portion 19b of the bracket 19B.
[0045]
12 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in the vehicle instrument panel structure of the fourth embodiment of the present invention, FIG. 13 is a partial perspective view of the instrument panel structure, and FIG. Sectional drawing which shows the attachment state of the bracket and connector used for the instrument panel structure, FIG.14 (b) is sectional drawing which shows the state just before removing a connector from the bracket.
[0046]
The electrical connection box 30 used in the vehicle instrument panel structure of the fourth embodiment has connector mounting portions 33 and 34 formed on the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box main body 31, respectively. The connection box body 31 is connected to the bracket 19C via an E-shaped stopper pin 41 inserted between the upper surface 31c of the connection box body 31 and a hood portion 19g formed integrally with the frame portion 19b of the bracket 19C. The frame portion 19b is detachably attached. At this time, as shown in FIG. 14A, the convex portion 31e of the bottom surface 31d of the connection box main body 31 is fitted into the concave portion 19h of the hood portion 19g of the bracket 19C so that the connection box main body 31 is not detached from the hood portion 19g. It is like that. An insertion hole 19k for inserting a stopper pin is formed above the frame portion 19b of the bracket 19C. Further, a rectangular opening 42 for removing the stopper pin is formed above the opening 11d on the front surface 11b of the steering support beam 11. Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals and detailed description thereof is omitted.
[0047]
As described above, according to the vehicle instrument panel structure of the fourth embodiment, the connector mounting portions 33 and 34 are formed on both the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box body 31 of the electrical connection box 30, respectively. The overall size of the electrical junction box 30 can be further reduced as compared with the case where the mounting portions are concentrated on the surface side.
[0048]
Further, the electrical junction box 30 can be easily attached and detached via the stopper pin 41 inserted between the upper surface 31c of the junction box main body 31 and the hood portion 19g of the bracket 19C.
[0049]
FIG. 15 is a perspective view of the bracket and connector used in the instrument panel structure for a vehicle according to the fifth embodiment of the present invention, as viewed from the back side, and FIG. 16 is a cross-sectional view showing the bracket and the connector. It is.
[0050]
The electrical connection box 30 used in the vehicle instrument panel structure of the fifth embodiment has connector mounting portions 33 and 34 formed on the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box main body 31, respectively. Further, an inverted U-shaped protrusion (locking portion) 38 is integrally formed on the front end portion (one end portion) of the upper surface 31 c of the junction box body 31. The projection 38 is freely engageable and disengageable with a recess (engagement portion) 19m formed in the hood portion 19g of the frame portion 19b of the bracket 19D, and a recess (at the rear end of the bottom surface 31d of the connection box body 31). The other end portion 31f is locked and disengaged by a locking claw 19n formed integrally with the hood portion 19g of the bracket 19D so that the connection box body 31 is detachably attached to the frame portion 19b of the bracket 19D. . Since other configurations are the same as those of the first embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals and detailed description thereof is omitted.
[0051]
As described above, according to the vehicle instrument panel structure of the fifth embodiment, the connector mounting portions 33 and 34 are formed on both sides of the front and back surfaces 31a and 31b of the connection box body 31 of the electrical connection box 30, respectively. The overall size of the electrical junction box 30 can be further reduced as compared with the case where the mounting portions are concentrated on the surface side.
[0052]
Further, when the projection 38 of the junction box body 31 of the electrical junction box 30 is engaged with the recess 19m of the hood portion 19g of the bracket 19D and the junction box body 31 is swung downward with the projection 38 as a fulcrum, the bracket 19D The locking claw 19n of the hood portion 19g is locked to the recess 31f of the bottom surface 31d of the connection box main body 31, whereby the electrical connection box 30 is easily attached to the bracket 19D. Furthermore, the electric connection box 30 can be easily removed from the bracket 19D by bending the locking claw 19n of the hood portion 19g of the bracket 19D downward. As a result, the electrical junction box 30 can be easily attached to and detached from the bracket 19D via the protrusion 38 of the junction box body 31, the recess 19m of the bracket 19D, and the locking claw 19n formed on the hood portion 19g of the bracket 19D. .
[0053]
In addition, according to each said embodiment, although the case where the junction box was used as an example was demonstrated as an electrical connection box, of course, other things, such as a relay box, may be sufficient as an electrical connection box.
[0054]
【The invention's effect】
  As described above, according to the first aspect of the present invention, since the opening for exposing at least the connector mounting portion of the connection box body is formed in the steering support beam, the connector of the wire harness routed in the steering support beam is provided. It can be easily fitted from the front of the steering support beam to the connector mounting portion of the junction box body exposed from the opening of the steering support beam. Thereby, compared with the conventional one, the connection workability of the wire harness can be further improved.In particular, the connector can be fitted to each connector mounting part on the front and back sides of the junction box body, so that the electrical junction box can be reduced in size and the electrical junction box can be attached to the bracket. It can be easily attached and detached via a stopper pin inserted between the junction box body and the hood formed on the bracket.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a vehicle instrument panel structure according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a state before a wire harness is routed to a steering support beam used in the vehicle instrument panel structure.
FIG. 3 is a perspective view of the steering support beam as viewed from the back side.
FIG. 4 is a perspective view of a state before mounting brackets on both sides of the steering support beam as seen from the back side.
5A is a perspective view of the bracket, and FIG. 5B is a perspective view of the bracket viewed from the back side.
FIG. 6 is a perspective view of an electrical junction box attached to the bracket.
FIG. 7 is a perspective view showing a mounting state of the bracket and the electrical junction box.
FIG. 8 is a perspective view showing a state after a wire harness is routed on the steering support beam.
FIG. 9 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in the vehicle instrument panel structure of the second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in a vehicle instrument panel structure according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a partial perspective view of the vehicle instrument panel structure of the third embodiment as viewed from the back side.
FIG. 12 is a perspective view showing a mounting state of a bracket and a connector used in a vehicle instrument panel structure according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a partial perspective view of the vehicle instrument panel structure of the fourth embodiment.
14A is a cross-sectional view showing a mounting state of a bracket and a connector used in the vehicle instrument panel structure of the fourth embodiment, and FIG. 14B is a cross-sectional view showing a state immediately before the connector is removed from the bracket. FIG.
FIG. 15 is a perspective view of a state before attachment of a bracket and a connector used in a vehicle instrument panel structure according to a fifth embodiment of the present invention, as viewed from the back side.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing a mounting state of the bracket and connector of the fifth embodiment.
FIG. 17 is a perspective view showing a conventional instrument panel body (substrate).
FIG. 18 is an exploded perspective view of a connector attached to the conventional instrument panel body (board).
[Explanation of symbols]
10 Instrument panel
11 Steering support beam
11d opening
19, 19A-19D Bracket
19e Locking claw
19g food part
19m recess (engagement part)
19n Claw
30 Electrical junction box
31 Junction box body
31a surface
31b reverse side
33, 34 Connector mounting part
37 Locking claw
38 Protrusion (locking part)
39 Screw (detachment means)
41 Stopper pin
50 wire harness
52 connector

Claims

The connection box body of the electrical connection box is attached to the steering support beam via a bracket, and the connector connected to the wire harness routed to the steering support beam can be freely fitted and detached to the connector mounting portion of the connection box body. In the vehicle instrument panel structure
An opening for exposing at least the connector mounting portion of the connection box body is formed in the steering support beam, and the connector mounting portions are formed on both the front and back surfaces of the connection box body, and the connection box body is connected to the connection box body. An instrument panel structure for a vehicle, wherein the instrument panel structure is detachably attached to the bracket via a stopper pin inserted between a box body and a hood portion formed on the bracket .