JP4075012B2

JP4075012B2 - Molding for car seat rails

Info

Publication number: JP4075012B2
Application number: JP2003108439A
Authority: JP
Inventors: 章人塩田; 佳宏金澤; 直久宮川; 勝久加藤
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd; Aisin Corp
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 2003-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2008-04-16
Anticipated expiration: 2023-03-07
Also published as: JP2004268894A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車の車体内部で使用するスライドする座席の脚部を前後軽快に移動するために車体の床面に設置する案内レールの上面に装設する自動車用の座席レール用モールディングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の自動車の床面に設置する座席の脚部を前後に移動する案内レールの上面を覆うように装着するモールディングは、スライドする座席が軽快に移動操作ができるように、案内レールの内部に塵埃等の浸入するのを防止し、更に車体の室内の清潔性と体裁を良好にするために案内レールの上面を覆って、塵埃等の浸入するのを防ぐ隙間を小さくすることが望まれていた。そして、そのモールディングの構成材料として、本体部を硬質塩化ビニールによって形成し、リップ部を軟質塩化ビニールによって形成したものである。しかしながら、塩化ビニール製のモールディングは、焼却時にダイオキシン等の有害物が発生する問題点があった。そこで、本発明は、環境問題に配慮して、モールディングの材料として、本体をポリオレフィン系樹脂によって形成し、リップ部はゴム的弾性のある軟質の熱可塑性エラストマーを使用したものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
発明が解決しようとする問題点は、前記モールディングのリップ部が、摺動する時に座席の脚部と接触した時に、リップ部の材料に、摩擦抵抗の大きい軟質の熱可塑性エラストマーを使用しているため、スライドする座席の脚部が前後に移動した時に、リップ部が容易に磨耗して破損したり、座席の脚部内や、案内レール内に巻き込まれる恐れがあった。また、モールディングの本体においては、表面側に耐傷性の恐れもあった。
本発明は、以上のような課題を解決するものであって、モールディングのリップ部の裏面側を滑りやすくするために摩擦抵抗を著しく小さくすると共に、本体部にも外表面側に耐傷性を良好にできる自動車用の座席レール用モールディングを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、モールディング（１）は、本体部（２）と一方の側部に形成されたリップ部（３）とによって長手方向に構成され、熱可塑性エラストマーからなる該リップ部（３）の裏面側には、摩擦抵抗の小さい硬質合成樹脂の薄膜層（４）を０．１ｍｍ以下の厚みを以って被着する。また、ポリオレフィン系樹脂からなる該本体部（２）には、その外表面に高結晶ポリプロピレンの保護膜層（５）を被着したものである。
更に、該薄膜層（４）の摩擦抵抗を更に小さくするために、該薄膜層（４）の表面に凹凸の粗面部（６）（６）を形成する。また、該薄膜層（４）は、ポリオレフィン系のポリオレフィン系樹脂からなるベース材料（８）に、該ベース材料（８）より溶融粘度が大きく低流動性のポリオレフィン系樹脂の粒子または粉末の添加材（９）（９）を混合した混合合成樹脂によって、押出し成形によって該薄膜層（４）の表面に凹凸の粗面部（６）（６）を形成するものである。
【０００５】
【作用】
自動車の車体内部における床面（１３）の下面に設けた図２に示す支持枠（１６）に設けた案内レール（１５）の上部に相対して設けたモールディング（１）（１）のリップ部（３）（３）のとの間に図１に示すように、座席（１１）の脚部（１２）に設けた誘導車（１４）を、案内レール（１５）内を前後に移動させる。この時、該脚部（１２）にモールディング（１）（１）のリップ部（３）の薄膜層（４）が圧接してスライドに対して摩擦抵抗を小さく滑りやすくすると共に、外部からの塵埃等の浸入を防止するものである。
【０００６】
【実施例】
次に、本発明の実施例を図面について説明すると、図１に示すものは、自動車の車体内部の床面（１３）上に設置されるスライドする座席（１１）の脚部（１２）の相対する位置に圧接する長手方向のモールディング（１）（１）は、図４に示す如く本体部（２）と、該本体部（２）の一方の側部に設けた屈曲自在のリップ部（３）とより構成されている。
【０００７】
該本体部（２）は、ポリオレフィン系樹脂によって形成され、該リップ部（３）は、熱可塑性エラストマーから構成され、該脚部（１２）の両側面を圧接摺動する図２に示すような位置に対接される。
更に、図２に示すものは、図１のＡ−Ａ線の縦断面を示し、車体内部の前後に移動させる案内レール（１５）の内部に脚部（１２）の下端前後に設けた回転自在な誘導車（１４）（１４）が収納される。該案内レール（１５）の上部に相対して位置するモールディング（１）（１）のリップ部（３）（３）か該脚部（１２）の両側に接触状態に圧接している。
【０００８】
次に、図３に示すものは、図１のＢ−Ｂ線の縦断面を示したもので、誘導車（１４）を設けた脚部（１２）を取り除いた状態を示すもので、モールディング（１）が案内レール（１５）の上面を覆うように装着されている。
【０００９】
図４の実施例は、本発明の請求項１のモールディング（１）の断面図であって、本体部（２）と該本体部（２）の一方の側部に形成されたリップ部（３）を構成する。該リップ部（３）には、裏面側の一部または全体に摩擦抵抗の小さい硬質合成樹脂よりなる０．１ｍｍ以下の厚みの薄膜層（４）を長手方向に被着するものである。符号（７）は、モールディング（１）の該本体部（２）の下面に垂下させた掛止め用の挿着突起を示したものである。
【００１０】
図５に示すものは、本発明の請求項２のモールディング（１）の断面図であり、本体部（２）の露出した外表面に保護膜層（５）を重合被着したものである。該保護膜層（５）の構成材料としては、高結晶ポリプロピレン樹脂を使用している。
【００１１】
次に、図６に示す実施例は、図４、図５におけるリップ部（３）の拡大図を示し、本発明の請求項３に示す、該リップ部（３）の裏面に被着した薄膜層（４）は、該本体部（２）のポリオレフィン系の溶融粘度と異なる混合合成樹脂によって成形する。該混合合成樹脂としては、溶融粘度が小さく高流動性のポリオレフィン系樹脂からなるベース材料（８）に対して、該ベース材料（８）より溶融粘度が大きく低流動性のポリオレフィン系樹脂の粒子または粉末等の添加材（９）（９）…を混合した混合合成樹脂を使用し、押出し成形時において該ベース材料（８）と該添加材（９）（９）とは、溶融状態にあるが、該添加材（９）（９）の粒子または粉末等は完全に流動化せずにある程度の形状を保持しながら、押出し成形されるものである。この時、該薄膜層（４）の外表面に凹凸状の粗面部（６）（６）…が形成されるものである。
【００１２】
図７に示す実施例は、本発明の他の実施例を示すものであって、モールディング（１）の本体部（２）の内面に該挿着突起（７）に変えて接着用に両面テープ（１０）を接着して車体に固定するものである。符号（１６）は、案内レール（１５）を収納支持する床面（１３）の下部に設けた支持枠を示し、符号（１７）は、相対するモールディング（１）（１）の長手方向の端部に位置する蓋体を示したものである。
【００１３】
次に、本発明に使用する材料について説明すると、モールディング（１）の本体部（２）を形成するポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂を使用するが、線膨張係数を小さくしたり、剛性を高めるために該ポリプロピレン樹脂の内部にタルク（滑石）、ガラス繊維等の粉体を混合する場合もある。
リップ部（３）を形成する熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーまたはスチレン系熱可塑性エラストマーを使用する。本体部（２）の外表面に形成された保護膜層（５）の材料としては、高結晶ポリプロピレン樹脂を使用する。
また、リップ部（３）の裏面側の薄膜層（４）の硬質合成樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂を使用する。該薄膜層（４）の表面に凹凸の粗面部を形成する溶融粘度の異なるベース材料としては、メルトフローレート０．５ｇ以上／１０分（ＡＳＴＭＤ１２３８１９０℃）の低粘度ポリエチレンを使用し、ベース材料より溶融粘度が大きく低流動性のポリオレフィン系樹脂の粒子または粉末の添加材料としては、メルトフローレート０．１ｇ以下／１０分（ＡＳＴＭＤ１２３８１９０℃）の高粘度ポリエチレンを使用する。
更に、リップ部（３）の熱可塑性エラストマーの柔軟性を損なわないために薄膜層（４）の厚みは０．０２から０．０６ｍｍぐらいが好ましいものである。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の自動車用の座席レール用モールディングによれば、座席の移動が従来のものより著しく軽快に移動できると共に、相対するモールディングとの隙間より多量の塵埃が浸入することない実利的な効果がある。そして、本体部の一方に設けた相対するリップ部は、スライド座席の脚部が前後に移動し、リップ部と擦れた際にも、リップ部の裏面側に摩擦抵抗の小さい硬質合成樹脂の薄膜層が被着されているので、リップ部が磨耗して破損したり、リップ部を巻き込んだりする憂いがない優れた効果と、該薄膜層の厚みも０．１ｍｍ以下と薄肉のため、リップ部の柔軟性を損なう憂いもない効果がある。
更に、該薄膜層は、本体部のポリオレフィン系の溶融粘度と異なる混合合成樹脂として、溶融粘度が小さく高流動性のポリオレフィン系樹脂からなるベース材料に溶融粘度が大きく低流動性のポリオレフィン系樹脂の粒子または粉末等の添加材を混合合成樹脂を使用したので、押出し成形後において溶融粘度が異なるために該薄膜層の表面に平均した凹凸状の摺動抵抗の少ない粗面部が確実に容易に形成され、表面の摩擦抵抗を著しく減少させて移動を軽快にする効果と、リップ部の破損や巻き込みの危険性を一段と回避する効果もある。
また、モールディングの本体部の外表面側に高結晶ポリプロピレン樹脂よりなる保護膜層を重合被着したことにより、モールディング自体の耐傷性が著しく向上する効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のモールディングを装着した車体内部の一部を欠除した状態の斜面図である。
【図２】同じく本発明の図１のＡ−Ａ線の縦断側面図である。
【図３】同じく本発明の図１のＢ−Ｂ線の縦断側面図である。
【図４】本発明の請求項１のモールディングの断面図である。
【図５】同じく本発明の請求項２に示すモールディングの断面図である。
【図６】本発明のリップ部の一部欠除した拡大図である。
【図７】同じく本発明の他の実施例を示した断面図である。
【符号の説明】
１モールディング
２本体部
３リップ部
４薄膜層
５保護膜層
６粗面部
７挿着突起
８ベース材料
９添加材
１０両面テープ
１１座席
１２脚部
１３床面
１４誘導車
１５案内レール
１６支持枠[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a molding for a seat rail for an automobile installed on the upper surface of a guide rail installed on the floor of the vehicle body in order to move the leg portion of the sliding seat used inside the automobile body back and forth easily. is there.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a molding that is mounted on the floor of a seat of this kind so as to cover the upper surface of the guide rail that moves back and forth, the guide rail is mounted so that the sliding seat can be moved easily. In order to prevent the intrusion of dust and the like inside, and to improve the cleanliness and appearance of the interior of the vehicle body, it is desirable to cover the upper surface of the guide rail and reduce the gap to prevent the entry of dust and the like. It was rare. And as a constituent material of the molding, a main-body part is formed with hard vinyl chloride, and a lip | rip part is formed with soft vinyl chloride. However, the molding made of vinyl chloride has a problem that harmful substances such as dioxin are generated during incineration. Accordingly, in the present invention, in consideration of environmental problems, a main body is formed of a polyolefin resin as a molding material, and a soft thermoplastic elastomer having rubber elasticity is used for the lip portion.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The problem to be solved by the invention is that a soft thermoplastic elastomer having a high frictional resistance is used as the material of the lip when the lip of the molding contacts the leg of the seat when sliding. For this reason, when the leg portion of the sliding seat moves back and forth, the lip portion may be easily worn and damaged, or may be caught in the seat leg portion or the guide rail. Further, the molding body may have scratch resistance on the surface side.
The present invention solves the above-described problems. In order to make the back side of the lip portion of the molding easy to slide, the frictional resistance is remarkably reduced, and the main body portion also has good scratch resistance on the outer surface side. The present invention provides a molding for a seat rail for automobiles.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, in order to achieve the above object, the molding (1) is constituted by a main body part (2) and a lip part (3) formed on one side part in the longitudinal direction, and is made of a thermoplastic elastomer. A thin film layer (4) of a hard synthetic resin having a low frictional resistance is applied to the back side of the lip portion (3) with a thickness of 0.1 mm or less. Further, the main body portion (2) made of a polyolefin resin is formed by adhering a protective film layer (5) of high crystalline polypropylene on the outer surface thereof.
Further, in order to further reduce the frictional resistance of the thin film layer (4), uneven rough surface portions (6) and (6) are formed on the surface of the thin film layer (4). In addition, the thin film layer (4) is an additive of polyolefin resin particles or powder having a melt viscosity larger than that of the base material (8) and low fluidity to the base material (8) made of a polyolefin-based polyolefin resin. (9) The rough surface portions (6) and (6) having irregularities are formed on the surface of the thin film layer (4) by extrusion molding using the mixed synthetic resin mixed with (9).
[0005]
[Action]
The lip portion of the molding (1) (1) provided opposite to the upper portion of the guide rail (15) provided on the support frame (16) shown in FIG. 2 provided on the lower surface of the floor surface (13) inside the vehicle body. (3) As shown in FIG. 1 between (3), the guide wheel (14) provided on the leg (12) of the seat (11) is moved back and forth in the guide rail (15). At this time, the thin film layer (4) of the lip part (3) of the molding (1) (1) is pressed against the leg part (12) to reduce the frictional resistance against the slide and to make it slip easily. It prevents the intrusion of etc.
[0006]
【Example】
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 shows the relative position of a leg (12) of a sliding seat (11) installed on a floor surface (13) inside a car body of an automobile. As shown in FIG. 4, the longitudinal moldings (1) and (1) that are in pressure contact with the position of the main body (2) and a bendable lip (3) provided on one side of the main body (2) are provided. ) And more.
[0007]
The main body (2) is formed of a polyolefin-based resin, the lip (3) is made of a thermoplastic elastomer, and slides against both sides of the leg (12) as shown in FIG. It is confronted with the position.
2 shows a longitudinal section taken along the line AA of FIG. 1, and is rotatable inside the guide rail (15) to be moved back and forth inside the vehicle body and before and after the lower end of the leg (12). The guide wheel (14) (14) is stored. The lip portions (3) and (3) of the moldings (1) and (1) positioned relative to the upper portion of the guide rail (15) are in pressure contact with both sides of the leg portions (12).
[0008]
Next, what is shown in FIG. 3 is a longitudinal section taken along line BB in FIG. 1 and shows a state in which the leg portion (12) provided with the guide wheel (14) is removed. 1) is mounted so as to cover the upper surface of the guide rail (15).
[0009]
The embodiment of FIG. 4 is a cross-sectional view of the molding (1) according to claim 1 of the present invention, wherein the main body (2) and the lip (3) formed on one side of the main body (2). ). A thin film layer (4) having a thickness of 0.1 mm or less made of a hard synthetic resin having a low frictional resistance is applied to the lip portion (3) in the longitudinal direction, on a part or the whole of the back side. Reference numeral (7) denotes a hooking insertion protrusion that is suspended from the lower surface of the main body (2) of the molding (1).
[0010]
FIG. 5 is a cross-sectional view of the molding (1) of claim 2 of the present invention, in which a protective film layer (5) is polymerized and deposited on the exposed outer surface of the main body (2). As a constituent material of the protective film layer (5), a highly crystalline polypropylene resin is used.
[0011]
Next, the embodiment shown in FIG. 6 shows an enlarged view of the lip portion (3) in FIGS. 4 and 5, and the thin film deposited on the back surface of the lip portion (3) according to claim 3 of the present invention. The layer (4) is formed of a mixed synthetic resin different from the polyolefin-based melt viscosity of the main body (2). As the mixed synthetic resin, with respect to a base material (8) made of a polyolefin resin having a low melt viscosity and a high fluidity, particles of a polyolefin resin having a higher melt viscosity and a lower fluidity than the base material (8) or Although a mixed synthetic resin mixed with additives (9), (9), etc., such as powder is used, the base material (8) and the additives (9) (9) are in a molten state at the time of extrusion molding. The particles or powders of the additive (9) and (9) are extruded while maintaining a certain shape without being completely fluidized. At this time, rough surface portions (6), (6),... Are formed on the outer surface of the thin film layer (4).
[0012]
The embodiment shown in FIG. 7 shows another embodiment of the present invention, in which the insertion protrusion (7) is changed to the inner surface of the main body (2) of the molding (1) and the double-sided tape is used for bonding. (10) is bonded and fixed to the vehicle body. Reference numeral (16) denotes a support frame provided at the lower part of the floor surface (13) for accommodating and supporting the guide rail (15), and reference numeral (17) denotes an end in the longitudinal direction of the opposing moldings (1) (1). The cover body located in a part is shown.
[0013]
Next, the material used in the present invention will be described. Polypropylene resin is used as the polyolefin resin forming the body (2) of the molding (1), but the linear expansion coefficient is reduced or the rigidity is increased. For this purpose, powders such as talc and talc may be mixed inside the polypropylene resin.
As the thermoplastic elastomer forming the lip portion (3), a polyolefin-based thermoplastic elastomer or a styrene-based thermoplastic elastomer is used. As a material of the protective film layer (5) formed on the outer surface of the main body (2), a high crystalline polypropylene resin is used.
Further, as the hard synthetic resin of the thin film layer (4) on the back surface side of the lip portion (3), polyolefin resin such as polyethylene resin and polypropylene resin or styrene resin is used. As the base material having a different melt viscosity for forming the rough surface portion of the unevenness on the surface of the thin film layer (4), a low viscosity polyethylene having a melt flow rate of 0.5 g or more / 10 minutes (ASTM D1238 190 ° C.) is used. As an additive material for the polyolefin resin particles or powder having a higher melt viscosity and lower fluidity, a high-viscosity polyethylene having a melt flow rate of 0.1 g or less / 10 minutes (ASTM D1238 190 ° C.) is used.
Further, the thickness of the thin film layer (4) is preferably about 0.02 to 0.06 mm so as not to impair the flexibility of the thermoplastic elastomer of the lip portion (3).
[0014]
【The invention's effect】
As described above, according to the molding for a seat rail for an automobile of the present invention, the movement of the seat can be remarkably lightened compared to the conventional one, and a large amount of dust does not enter from the gap between the opposing moldings. Has a pragmatic effect. The opposing lip portion provided on one of the main body portions is a hard synthetic resin thin film having a low frictional resistance on the back side of the lip portion even when the leg portion of the slide seat moves back and forth and rubs against the lip portion. Since the layer is applied, the lip part is worn and damaged, and there is no fear of wrapping the lip part, and the thin film layer has a thickness of 0.1 mm or less, so the lip part There is no sorrowful effect that impairs flexibility.
Further, the thin film layer is a mixed synthetic resin different from the polyolefin-based melt viscosity of the main body, and is a base material made of a polyolefin resin having a low melt viscosity and a high fluidity. Since synthetic resin is used for mixing additives such as particles or powders, the uneven surface with less uneven sliding resistance, which is averaged on the surface of the thin film layer, is easily formed because the melt viscosity is different after extrusion. In addition, the frictional resistance of the surface is remarkably reduced and the movement is lightened, and there is an effect of further avoiding the risk of breakage and entrainment of the lip portion.
In addition, the protective film layer made of high crystalline polypropylene resin is polymerized on the outer surface side of the molding main body, so that the scratch resistance of the molding itself is significantly improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a state in which a part of a vehicle body equipped with a molding of the present invention is omitted.
FIG. 2 is a longitudinal sectional side view taken along the line AA of FIG. 1 of the present invention.
FIG. 3 is a longitudinal side view of the BB line of FIG. 1 according to the present invention.
FIG. 4 is a sectional view of a molding according to claim 1 of the present invention.
FIG. 5 is a sectional view of the molding according to claim 2 of the present invention.
FIG. 6 is an enlarged view in which a lip portion of the present invention is partially removed.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Molding 2 Body part 3 Lip part 4 Thin film layer 5 Protective film layer 6 Rough surface part 7 Insertion protrusion 8 Base material 9 Additive material 10 Double-sided tape 11 Seat 12 Leg part 13 Floor surface 14 Guide wheel 15 Guide rail 16 Support frame

Claims

In an automotive seat rail molding that is installed on a guide rail that moves a vehicle seat back and forth, the molding is configured such that the legs of the seat are opposed to each other from both sides, and the molding is in the longitudinal direction. The lip portion is formed by a synthetic resin and is formed by a main body portion and a lip portion provided on one side portion, and the main body portion is formed by a polyolefin-based resin and is slidably pressed from both side surfaces of the leg portion. Is made of a thermoplastic elastomer, and a thin film layer of 0.1 mm or less made of a hard synthetic resin having a low frictional resistance is attached to a part or the whole of the back side of the lip portion. Molding for seat rails.

2. The automobile seat according to claim 1, wherein a protective film layer made of a high crystalline polypropylene resin is polymerized and applied as a constituent material of the exposed outer surface of the main body to the main body of the molding. Rail molding.

The thin film layer according to claim 1 is formed of a mixed synthetic resin having a polyolefin-type melt viscosity different from that of the polyolefin-based melt viscosity. As a constituent material of the mixed synthetic resin, a base material made of a polyolefin resin having a low melt viscosity and a high fluidity is used. Thus, a rough surface portion having an uneven shape was formed on the surface of the thin film layer after extrusion molding by a mixed synthetic resin in which additives such as polyolefin resin particles or powder having a higher melt viscosity and lower fluidity than the base material were mixed. The molding for a seat rail for automobiles according to claim 1.