JP4079320B2

JP4079320B2 - Center lower panel and its assembly method

Info

Publication number: JP4079320B2
Application number: JP2002376429A
Authority: JP
Inventors: 忠弘恒川; 信之一瀬
Original assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyota Motor Corp; Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2002-12-26
Filing date: 2002-12-26
Publication date: 2008-04-23
Anticipated expiration: 2022-12-26
Also published as: JP2004203283A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネル下方に配置されるセンタロアパネル、およびその組み付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８に、センタロアパネルの斜視図を示す。図に示すように、センタロアパネル１００付近には、インストルメントパネル１０１、フィニッシュロアパネル１０２、カバー１０３が配置されている。センタロアパネル１００は、カバー１０３に爪嵌合（図略）により固定されている。
【０００３】
図９に、図８のＩＩ−ＩＩ断面図を示す。図に示すように、センタロアパネル１００の内部には、リアフェイスダクト１０４とブレース１０５とが挿通している。リアフェイスダクト１０４は、後部座席（図略）に空調用空気を供給している。ブレース１０５は、車両ボディ（図略）に固定されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−８８６４０（第３頁、第３図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は、図９に示すように、センタロアパネル１００の側壁１０８内面とリアフェイスダクト１０４との間に、隙間１０６が形成されていた。このため、矢印１０９方向から荷重が加わると、側壁１０８が凹んでしまうおそれがあった。また、側壁１０８が、がたつくおそれがあった。すなわち、従来のセンタロアパネル１００においては、側壁１０８の剛性が低いという問題があった。
【０００６】
ここで、側壁１０８の剛性を上げるためには、図９中一点鎖線で示すように、側壁１０８内面（または底壁１１１内面）から補強部１０７を立設してやればよい。すなわち、センタロアパネル１００は、樹脂製であって射出成形により作製される。したがって、射出成形時に、補強部１０７も作製してやればよい。そして、この補強部１０７の表面を、リアフェイスダクト１０４に当接させてやればよい。
【０００７】
射出成形時において、センタロアパネル１００の外面（意匠面）は、キャビティ型（めす型、図略）により形成される。一方、センタロアパネル１００の内面は、コア型（おす型、図略）により形成される。このコア型の脱型方向は、矢印１１０に示す方向である。また、センタロアパネル１００の底壁１１１は、側壁１０８端から比較的離間している。すなわち、センタロアパネル１００は、比較的深底である。したがって、補強部１０７の体積は比較的大きい。このため、射出成形時に補強部１０７を作製しようとすると、補強部１０７根本付近に、例えば「ひけ」などの成形不良が発生するおそれがあった。ひけが発生すると、外観不良となり、センタロアパネル１００の商品力が低下してしまう。したがって、射出成形により補強部１０７をセンタロアパネル１００と一体に形成するのは、事実上困難であった。その反面、補強部１０７をセンタロアパネル１００と別体に配置すると、組み付け工数が増え製造コストが高騰化するという問題があった。
【０００８】
本発明のセンタロアパネルおよびその組み付け方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、側壁の剛性が高いセンタロアパネルを提供することを目的とする。また、本発明は、このセンタロアパネルの簡単な組み付け方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
（１）上記課題を解決するため、本発明のセンタロアパネルは、インストルメントパネル下方に配置され、樹脂製であって射出成形によって作製され、底壁と、該底壁から車両前方に延設され隣接部材に固定される一対の側壁と、を持ち、該一対の側壁の車幅方向内側に収容部材が配置されたパネル本体と、該側壁端から延設され、該側壁内面と該収容部材との間に介挿されるとともに該収容部材に当接する補強片部と、該側壁端と該補強片部との境目に形成されたインテグラルヒンジ部と、を備えてなることを特徴とする。
【００１０】
つまり、本発明のセンタロアパネルは、パネル本体と補強片部とインテグラルヒンジ部とを備えるものである。パネル本体と補強片部とは、インテグラルヒンジ部を介して連結されている。補強片部は、インテグラルヒンジ部を起点として、パネル本体の側壁端から側壁の車幅方向内側に湾曲して延びている。そして、補強片部は、側壁の車幅方向内側に収容された収容部材に当接している。このため、前出の図９に示すように側壁１０８と収容部材１０４との間に隙間１０６がある場合と比較して、本発明のセンタロアパネルの側壁の剛性は高い。
【００１１】
なお、特許文献１には、蓋部材の上端にインテグラルヒンジが形成されたグローブボックスが紹介されている。すなわち、同文献の蓋部材の上端には、インテグラルヒンジにより下方に湾曲した折り返し部が配置されている。折り返し部は、グローブボックス開口縁に対向している。しかし、折り返し部は、グローブボックス開口縁に当接していない。すなわち、折り返し部と、グローブボックス開口縁との間には、所定間隔の隙間が設定されている。同文献において、インテグラルヒンジは、蓋部材の上端に、断面コ字状の袋構造を形成するためだけに採用されている。
【００１２】
これに対し、本発明のセンタロアパネルのインテグラルヒンジ部は、補強片部を側壁の車幅方向内側に湾曲させ、かつ収容部材に当接させるために配置されている。すなわち、側壁を補強し剛性を上げるために配置されている。この点において、本発明のインテグラルヒンジ部と同文献記載のインテグラルヒンジとは、配置目的が異なる。
【００１３】
（２）好ましくは、前記側壁の内面には、前記補強片部を係止する係止部が配置されている構成とする方がよい。本構成の補強片部は、側壁端と係止部との二点により支持される。このため、補強片部が側壁端のみに支持されている場合と比較して、本構成の補強片部の剛性は高い。すなわち、本構成のセンタロアパネルの側壁の剛性は高い。
【００１４】
（３）好ましくは、前記収容部材はダクトであり、該ダクトは、該ダクトの車幅方向内側に配置されたブレースに固定されている構成とする方がよい。前出の図９に示すように、センタロアパネル内部にはダクトおよびブレースが収容されている場合が多い。本構成のダクトは、ブレースに固定されている。また、ブレースは、車両ボディに固定されている。また、パネル本体の側壁は、補強片部を介して、ダクトに当接している。したがって、側壁は、補強片部およびダクトを介して、車両ボディに固定されたブレースに、間接的に支持されている。このように、本構成によると、側壁がブレースに支持されているため、側壁の剛性がさらに高くなる。
【００１５】
（４）また、上記課題を解決するため、本発明のセンタロアパネルの組付方法は、インストルメントパネル下方に配置され、樹脂製であって射出成形によって作製され、底壁と、該底壁から車両前方に延設され隣接部材に固定される一対の側壁と、を持ち、該一対の側壁の車幅方向内側に収容部材が配置されたパネル本体と、該側壁端から延設され、該側壁内面と該収容部材との間に介挿されるとともに該収容部材に当接する補強片部と、該側壁端と該補強片部との境目に形成されたインテグラルヒンジ部と、を備えてなるセンタロアパネルの組み付け方法であって、前記パネル本体の内面を形成するコア型の脱型を前記補強片部が妨げないように該パネル本体と該補強片部と前記インテグラルヒンジ部とを配置し、これらの部材を一体に成形するセンタロアパネル成形工程と、該インテグラルヒンジ部を起点に該補強片部を前記側壁内方に湾曲させ前記収容部材に当接させるとともに、該側壁を前記隣接部材に固定するセンタロアパネル固定工程と、を有することを特徴とする。
【００１６】
つまり、本発明の組み付け方法は、センタロアパネル成形工程とセンタロアパネル固定工程とを有するものである。センタロアパネル成形工程においては、射出成形によりセンタロアパネルを作製する。すなわち、パネル本体と補強片部とインテグラルヒンジ部とを一体に作製する。パネル本体の外面（意匠面）は、キャビティ型により形成される。一方、パネル本体の内面は、コア型により形成される。
【００１７】
センタロアパネル固定工程においては、インテグラルヒンジ部を起点として、補強片部を側壁内方に湾曲させる。そして、補強片部を収容部材に当接させる。また、側壁を隣接部材に固定する。
【００１８】
センタロアパネル固定後つまりセンタロアパネル使用時においては、補強片部は、側壁端を根本に湾曲して配置されている。そして、補強片部は、側壁内面と収容部材との間に介挿されている。このため、射出成形時における補強片部用成形型の脱型方向と、パネル本体用成形型（コア型）の脱型方向と、が交差してしまう。したがって、湾曲した補強片部とパネル本体とを、射出成形により一体に作製するのは困難である。
【００１９】
この点に鑑み、本発明のセンタロアパネル成形工程においては、補強片部を、コア型の脱型を妨げない位置に形成している。すなわち、センタロアパネル使用時において補強片部が配置される位置とは異なる位置に、敢えて補強片部を形成している。そして、後工程であるセンタロアパネル固定工程において、補強片部を湾曲させ、所定の位置に配置している。
【００２０】
本発明の組み付け方法によると、補強片部とパネル本体とを、射出成形により一体に作製することができる。このため、組み付け工数が少なくて済む。また、製造コストを削減することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のセンタロアパネルおよびその組み付け方法の実施の形態について説明する。まず、本実施形態のセンタロアパネル付近の構成について説明する。図１に、センタロアパネルの外観図を示す。図に示すように、センタロアパネル１付近には、インストルメントパネル２、フィニッシュロアパネル３、カバー４などの部材が配置されている。フィニッシュロアパネル３は、インストルメントパネル２のセンタークラスタ２０下方に固定されている。センタロアパネル１は、フィニッシュロアパネル３下方に配置されている。カバー４は、センタロアパネル１の車両前方に配置されている。センタロアパネル１は、カバー４に固定されている。なお、カバー４は、本発明の隣接部材に含まれる。
【００２２】
次に、本実施形態のセンタロアパネル自体の構成について説明する。図２に、図１のＩ−Ｉ断面図を示す。図に示すように、センタロアパネル１は、樹脂製であって一体に形成されている。センタロアパネル１は、車両前方（図中上方）に開口する断面Ｕ字状を呈している。センタロアパネル１は、パネル本体１０と補強片部１１とインテグラルヒンジ部１２とを備えている。パネル本体１０は、底壁１３と一対の側壁１４とを備えている。側壁１４は、底壁１３の車幅方向外側端から、車両前方に向かって延設されている。側壁１４端は、爪嵌合（図略）により、カバー４に固定されている。側壁１４内面には、係止部１４０が形成されている。補強片部１１は、側壁１４端から側壁１４の車幅方向内側に湾曲して延設されている。補強片部１１の湾曲先端は、係止部１４０に係止されている。インテグラルヒンジ部１２は、側壁１４端と補強片部１１との境目に形成されている。インテグラルヒンジ部１２の肉厚は、側壁１４の肉厚および補強片部１１の肉厚よりも薄く設定されている。
【００２３】
一対の側壁１４の車幅方向内側には、リアフェイスダクト５とブレース６とが、それぞれ二つずつ挿通している。リアフェイスダクト５は、本発明のダクトに含まれる。リアフェイスダクト５は、樹脂製であって角筒状を呈している。リアフェイスダクト５は、後部座席（図略）に空調用空気を供給している。ブレース６は、金属製であって板状を呈している。ブレース６は、車両ボディ（図略）に固定されている。また、リアフェイスダクト５は、ブレース６に固定されている。前記補強片部１１の車幅方向内面は、リアフェイスダクト５の車幅方向外面に弾接している。すなわち、一対の補強片部１１が、各々対向する一対のリアフェイスダクト５を挟み込んでいる。
【００２４】
次に、本実施形態のセンタロアパネルの組み付け方法について説明する。本実施形態の組み付け方法は、センタロアパネル成形工程とセンタロアパネル固定工程とを有している。
【００２５】
センタロアパネル成形工程においては、まず、金型を配置する。図３に、本工程にて使用される金型の断面図を示す。図に示すように、金型７は、キャビティ型（めす型）７０とコア型（おす型）７１とスライド型７２とからなる。キャビティ型７０は、凹状を呈している。コア型７１は凸状を呈している。コア型７１には、図中一点鎖線で示す係止部用凹部７１０が形成されている。コア型７１は、キャビティ型７０に対向して配置されている。スライド型７２は、ブロック状を呈している。スライド型７２は、コア型７１を挟んで両側に、一対配置されている。スライド型７２のキャビティ型７０側端には、ヒンジ部用リブ７２０が突設されている。これらキャビティ型７０とコア型７１とスライド型７２とにより、キャビティ７３が区画されている。キャビティ７３は、射出成形機（図略）と、スプルー（図略）、ランナー（図略）、ゲート（図略）を介して接続されている。
【００２６】
次に、キャビティ７３に、射出成形機から原料樹脂を注入する。そして、キャビティ７３に原料樹脂を充填する。それから、金型７を所定の温度パターンで保持し、原料樹脂を硬化させる。図４に、本工程における原料樹脂硬化後の様子を示す。図に示すように、キャビティ型７０により、パネル本体１０の外面（意匠面）が形成される。また、コア型７１により、パネル本体１０、補強片部１１、インテグラルヒンジ部１２の内面が形成される。また、係止部用凹部７１０により、係止部１４０が形成される。また、スライド型７２により、補強片部１１外面が形成される。また、ヒンジ部用リブ７２０により、薄肉のインテグラルヒンジ部１２が形成される。
【００２７】
その後、金型７の脱型を行う。コア型７１は、白抜き矢印７１１で示すように、図中上方に脱型される。スライド型７２は、白抜き矢印７２１で示すように、図中側方に脱型される。なお、キャビティ型７０は固定されている。本工程では、このようにして、パネル本体１０と補強片部１１とインテグラルヒンジ部１２とを一体に成形する。
【００２８】
続いて、センタロアパネル固定工程においては、まず、補強片部１１を側壁１４内方に折り込む。図５に、補強片部を折り込んでいる様子を斜視図で示す。また、図６に、補強片部を折り込んでいる様子を断面図で示す。図中白抜き矢印で示すように、補強片部１１は、インテグラルヒンジ部１２を起点として、側壁１４内方に折り込まれる。そして、補強片部１１の折り込み端が、係止部１４０に係止される。図７に、補強片部が係止部に係止された状態を断面図で示す。図に示すように、側壁１４とインテグラルヒンジ部１２と補強片部１１と係止部１４０とは、輪状に配置される。また、補強片部１１は、弾性により車幅方向内方に膨らんでいる。
【００２９】
次に、センタロアパネル１をカバー（図略）に固定する。固定は、センタロアパネル１の側壁１４端に形成された嵌合枠（図略）に、カバーに形成された嵌合爪（図略）を係止することにより行う。固定する際に、補強片部１１の車幅方向内面を、リアフェイスダクト５の車幅方向外面に弾接させる。すなわち、一対の補強片部１１により、各々対向する一対のリアフェイスダクト５を挟み込む。本工程では、このようにして、センタロアパネル１をカバーに固定する。
【００３０】
次に、本実施形態のセンタロアパネルおよびその製造方法の効果について説明する。本実施形態によると、補強片部１１がリアフェイスダクト５に当接している。このため、前出の図９に示すように側壁１０８と収容部材１０４との間に隙間１０６がある場合と比較して、側壁１４の剛性が高い。加えて、本実施形態によると、インテグラルヒンジ部１２および補強片部１１の弾性により、補強片部１１がリアフェイスダクト５に一定の荷重で弾接している。このため、ただ単に補強片部１１がリアフェイスダクト５に接触している場合と比較して、弾接力の分だけ側壁１４の剛性が高い。
【００３１】
また、本実施形態によると、一対の補強片部１１が一対のリアフェイスダクト５に、それぞれ弾接している。このため、組み付け時において、リアフェイスダクト５の位置とセンタロアパネル１の位置がずれている場合であっても、弾接力によりこのずれを吸収することができる。すなわち、前出の図２において、例えば、リアフェイスダクト５およびブレース６を基準として、センタロアパネル１の位置が図中右側にずれている場合は、図中左側の補強片部１１〜側壁１４間の間隔を短くし（弾接力は大きくなる）、図中右側の補強片部１１〜側壁１４間の間隔を長くする（弾接力は小さくなる）ことで、このずれを吸収することができる。
【００３２】
また、本実施形態によると、補強片部１１は、側壁１４端と係止部１４０との二点により支持されている。このため、補強片部１１が側壁１４端のみに支持されている場合と比較して、補強片部１１の剛性が高い。すなわち、側壁１４の剛性が高い。
【００３３】
また、本実施形態によると、リアフェイスダクト５がブレース６に固定されている。このため、側壁１４は、補強片部１１およびリアフェイスダクト５を介して、ブレース６に間接的に支持されている。この点においても、本実施形態のセンタロアパネル１は剛性が高い。
【００３４】
また、本実施形態によると、前出の図４に示すように、センタロアパネル成形工程において、補強片部１１がコア型７１の脱型を妨げない位置に形成される。すなわち、センタロアパネル１使用時において補強片部１１が配置される位置とは異なる位置に、敢えて補強片部１１を形成している。そして、センタロアパネル固定工程において、補強片部１１を湾曲させ係止部１４０に係止させている。このため、本実施形態の組み付け方法によると、補強片部１１とパネル本体１０とを、射出成形により一体に作製することができる。したがって、組み付け工数が少なくて済む。また、製造コストを削減することができる。
【００３５】
また、本実施形態によると、センタロアパネル固定工程において、センタロアパネル１をカバー４に固定する前の段階で、補強片部１１が係止部１４０に係止されている。このため、センタロアパネル１固定時に補強片部１１が邪魔にならない。
【００３６】
以上、本発明のセンタロアパネルおよびその組み付け方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００３７】
例えば、上記実施形態においては、隣接部材としてカバー４を配置したが、隣接部材は、側壁１４を固定できれば特に限定しない。また、上記実施形態においては、収容部材としてリアフェイスダクト５を配置したが、収容部材は、補強片部１１を当接させることができれば特に限定しない。また、上記実施形態においては側壁１４内面に係止部１４０を配置したが、本発明は係止部１４０を配置しない形態で実施してもよい。こうすると、コア型７１の形状を単純化できる。このため、製造コストを削減できる。また、上記実施形態においては、補強片部１１およびインテグラルヒンジ部１２を、それぞれ二つずつ配置した。しかしながら、補強片部１１およびインテグラルヒンジ部１２の配置数は特に限定しない。側壁１４の剛性に応じて適当な数だけ配置すればよい。また、上記実施形態においては、キャビティ型７０、コア型７１、スライド型７２を一体物としたが、これらの成形型は各々割型であってもよい。また、上記実施形態においては、補強片部１１をリアフェイスダクト５に弾接させた。この弾接力は、例えばインテグラルヒンジ部１２や補強片部１１の肉厚を変えることにより調整することができる。したがって、インテグラルヒンジ部１２や補強片部１１の肉厚を変えることにより、側壁１４の剛性を所望の値に設定することができる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によると、ひけなどの外観不良が無く、側壁の剛性が高いセンタロアパネルを提供することができる。また、本発明によると、センタロアパネルの簡単な組み付け方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のセンタロアパネルの外観図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】センタロアパネル成形工程にて使用される金型の断面図である。
【図４】センタロアパネル成形工程において原料樹脂硬化後の様子を示す断面図である。
【図５】センタロアパネル固定工程において補強片部を折り込んでいる様子を示す斜視図である。
【図６】センタロアパネル固定工程において補強片部を折り込んでいる様子を示す断面図である。
【図７】センタロアパネル固定工程において補強片部が係止部に係止された状態を示す断面図である。
【図８】従来のセンタロアパネルの斜視図である。
【図９】図８のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【符号の説明】
１：センタロアパネル、１０：パネル本体、１１：補強片部、１２：インテグラルヒンジ部、１３：底壁、１４：側壁、１４０：係止部、２：インストルメントパネル、２０：センタークラスタ、３：フィニッシュロアパネル、４：カバー（隣接部材）、５：リアフェイスダクト（ダクト）、６：ブレース、７：金型、７０：キャビティ型、７１：コア型、７１０：係止部用凹部、７２：スライド型、７２０：ヒンジ部用リブ、７３：キャビティ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a center lower panel disposed below an instrument panel and an assembling method thereof.
[0002]
[Prior art]
FIG. 8 is a perspective view of the center lower panel. As shown in the figure, an instrument panel 101, a finish lower panel 102, and a cover 103 are disposed in the vicinity of the center lower panel 100. The center lower panel 100 is fixed to the cover 103 by claw fitting (not shown).
[0003]
FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. As shown in the figure, a rear face duct 104 and a brace 105 are inserted into the center lower panel 100. The rear face duct 104 supplies air for air conditioning to the rear seat (not shown). The brace 105 is fixed to a vehicle body (not shown).
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-88640 (3rd page, FIG. 3)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, conventionally, as shown in FIG. 9, a gap 106 is formed between the inner surface of the side wall 108 of the center lower panel 100 and the rear face duct 104. For this reason, when a load is applied from the direction of the arrow 109, the side wall 108 may be recessed. Further, the side wall 108 may be rattled. That is, the conventional center lower panel 100 has a problem that the rigidity of the side wall 108 is low.
[0006]
Here, in order to increase the rigidity of the side wall 108, the reinforcing portion 107 may be erected from the inner surface of the side wall 108 (or the inner surface of the bottom wall 111), as indicated by a dashed line in FIG. 9. That is, the center lower panel 100 is made of resin and is manufactured by injection molding. Therefore, the reinforcing part 107 may be produced at the time of injection molding. Then, the surface of the reinforcing portion 107 may be brought into contact with the rear face duct 104.
[0007]
At the time of injection molding, the outer surface (design surface) of the center lower panel 100 is formed by a cavity mold (female mold, not shown). On the other hand, the inner surface of the center lower panel 100 is formed of a core type (male type, not shown). The removal direction of the core type is a direction indicated by an arrow 110. Further, the bottom wall 111 of the center lower panel 100 is relatively separated from the end of the side wall 108. That is, the center lower panel 100 is relatively deep. Therefore, the volume of the reinforcing part 107 is relatively large. For this reason, when it is going to produce the reinforcement part 107 at the time of injection molding, there existed a possibility that molding defects, such as "sink", might generate | occur | produce near the reinforcement part 107 root. When sink marks occur, the appearance deteriorates and the product power of the center lower panel 100 decreases. Therefore, it is practically difficult to form the reinforcing portion 107 integrally with the center lower panel 100 by injection molding. On the other hand, if the reinforcing portion 107 is arranged separately from the center lower panel 100, there is a problem that the number of assembling steps increases and the manufacturing cost increases.
[0008]
The center lower panel and the assembling method thereof according to the present invention have been completed in view of the above problems. Accordingly, an object of the present invention is to provide a center lower panel having high sidewall rigidity. Another object of the present invention is to provide a simple method for assembling the center lower panel.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to solve the above-mentioned problem, the center lower panel of the present invention is disposed below the instrument panel, is made of resin and is manufactured by injection molding, and extends from the bottom wall to the front of the vehicle. A panel body having a pair of side walls fixed to adjacent members, and a housing member disposed on the inner side in the vehicle width direction of the pair of side walls, and extending from the side wall end, and the side wall inner surface and the housing member And a reinforcing piece portion that is interposed between the reinforcing member and abutting against the housing member, and an integral hinge portion formed at a boundary between the side wall end and the reinforcing piece portion.
[0010]
That is, the center lower panel of the present invention includes a panel main body, a reinforcing piece portion, and an integral hinge portion. The panel body and the reinforcing piece are connected via an integral hinge. The reinforcing piece part extends from the side wall end of the panel body to the inside in the vehicle width direction of the side wall, starting from the integral hinge part. And the reinforcement piece part is contact | abutted to the accommodating member accommodated inside the vehicle width direction of the side wall. For this reason, the rigidity of the side wall of the center lower panel of the present invention is higher than that in the case where there is a gap 106 between the side wall 108 and the housing member 104 as shown in FIG.
[0011]
Patent Document 1 introduces a glove box in which an integral hinge is formed on the upper end of a lid member. That is, a folded portion bent downward by an integral hinge is disposed at the upper end of the lid member of the same document. The folded portion faces the glove box opening edge. However, the folded portion is not in contact with the glove box opening edge. That is, a predetermined gap is set between the folded portion and the glove box opening edge. In this document, the integral hinge is employed only for forming a bag structure having a U-shaped cross section at the upper end of the lid member.
[0012]
On the other hand, the integral hinge part of the center lower panel of the present invention is arranged to curve the reinforcing piece part inward in the vehicle width direction of the side wall and to contact the housing member. That is, they are arranged to reinforce the side walls and increase the rigidity. In this regard, the integral hinge portion of the present invention and the integral hinge described in the same document have different arrangement purposes.
[0013]
(2) Preferably, it is better to have a configuration in which a locking portion for locking the reinforcing piece portion is disposed on the inner surface of the side wall. The reinforcement piece part of this structure is supported by two points, a side wall end and a latching | locking part. For this reason, the rigidity of the reinforcement piece part of this structure is high compared with the case where the reinforcement piece part is supported only by the side wall end. That is, the rigidity of the side wall of the center lower panel of this configuration is high.
[0014]
(3) Preferably, the housing member is a duct, and the duct is preferably fixed to a brace disposed inside the duct in the vehicle width direction. As shown in FIG. 9 above, ducts and braces are often housed inside the center lower panel. The duct of this configuration is fixed to the brace. The brace is fixed to the vehicle body. Further, the side wall of the panel body is in contact with the duct via the reinforcing piece. Therefore, the side wall is indirectly supported by the brace fixed to the vehicle body via the reinforcing piece and the duct. Thus, according to this structure, since the side wall is supported by the brace, the rigidity of the side wall is further increased.
[0015]
(4) Moreover, in order to solve the said subject, the assembly method of the center lower panel of this invention is arrange | positioned under an instrument panel, is resin, is produced by injection molding, a bottom wall , from this bottom wall, A pair of side walls extending forward of the vehicle and fixed to adjacent members, a panel body having a housing member disposed on the inner side in the vehicle width direction of the pair of side walls, and extending from the end of the side wall, A center comprising a reinforcing piece portion interposed between the inner surface and the receiving member and abutting against the receiving member, and an integral hinge portion formed at a boundary between the side wall end and the reinforcing piece portion A method of assembling the lower panel, wherein the panel main body, the reinforcing piece portion, and the integral hinge portion are arranged so that the reinforcing piece portion does not hinder the removal of the core mold that forms the inner surface of the panel main body, These members are integrally formed. A center lower panel forming step, a center lower panel fixing step of bending the reinforcing piece portion inward of the side wall from the integral hinge portion and bringing the reinforcing piece into contact with the accommodating member, and fixing the side wall to the adjacent member; It is characterized by having.
[0016]
That is, the assembling method of the present invention includes a center lower panel forming step and a center lower panel fixing step. In the center lower panel molding process, a center lower panel is produced by injection molding. That is, the panel main body, the reinforcing piece portion, and the integral hinge portion are integrally manufactured. The outer surface (design surface) of the panel body is formed by a cavity mold. On the other hand, the inner surface of the panel body is formed by a core mold.
[0017]
In the center lower panel fixing step, the reinforcing piece portion is curved inward from the integral hinge portion as a starting point. Then, the reinforcing piece is brought into contact with the housing member. Moreover, a side wall is fixed to an adjacent member.
[0018]
After the center lower panel is fixed, that is, when the center lower panel is used, the reinforcing piece portion is arranged with the side wall end curved at the root. And the reinforcement piece part is inserted between the side wall inner surface and the accommodating member. For this reason, the demolding direction of the reinforcing piece molding die at the time of injection molding intersects with the demolding direction of the panel main body mold (core mold). Therefore, it is difficult to integrally produce the curved reinforcing piece and the panel body by injection molding.
[0019]
In view of this point, in the center lower panel molding process of the present invention, the reinforcing piece portion is formed at a position that does not hinder removal of the core mold. That is, the reinforcing piece portion is intentionally formed at a position different from the position where the reinforcing piece portion is disposed when the center lower panel is used. Then, in the center lower panel fixing step, which is a subsequent step, the reinforcing piece portion is curved and disposed at a predetermined position.
[0020]
According to the assembling method of the present invention, the reinforcing piece and the panel body can be integrally manufactured by injection molding. For this reason, the number of assembly steps can be reduced. Further, the manufacturing cost can be reduced.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of a center lower panel and an assembling method thereof according to the present invention will be described below. First, the configuration near the center lower panel of the present embodiment will be described. FIG. 1 shows an external view of the center lower panel. As shown in the drawing, in the vicinity of the center lower panel 1, members such as an instrument panel 2, a finish lower panel 3, and a cover 4 are arranged. The finish lower panel 3 is fixed below the center cluster 20 of the instrument panel 2. The center lower panel 1 is disposed below the finish lower panel 3. The cover 4 is disposed in front of the center lower panel 1 in the vehicle. The center lower panel 1 is fixed to the cover 4. The cover 4 is included in the adjacent member of the present invention.
[0022]
Next, the configuration of the center lower panel itself of the present embodiment will be described. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. As shown in the figure, the center lower panel 1 is made of resin and is integrally formed. The center lower panel 1 has a U-shaped cross section that opens forward (upward in the figure) of the vehicle. The center lower panel 1 includes a panel main body 10, a reinforcing piece portion 11, and an integral hinge portion 12. The panel body 10 includes a bottom wall 13 and a pair of side walls 14. The side wall 14 extends from the outer end in the vehicle width direction of the bottom wall 13 toward the front of the vehicle. The end of the side wall 14 is fixed to the cover 4 by claw fitting (not shown). A locking portion 140 is formed on the inner surface of the side wall 14. The reinforcing piece 11 is curvedly extended from the end of the side wall 14 to the inner side in the vehicle width direction of the side wall 14. The curved distal end of the reinforcing piece portion 11 is locked to the locking portion 140. The integral hinge portion 12 is formed at the boundary between the end of the side wall 14 and the reinforcing piece portion 11. The thickness of the integral hinge portion 12 is set to be thinner than the thickness of the side wall 14 and the thickness of the reinforcing piece portion 11.
[0023]
Two rear face ducts 5 and two braces 6 are inserted inside the pair of side walls 14 in the vehicle width direction. The rear face duct 5 is included in the duct of the present invention. The rear face duct 5 is made of resin and has a rectangular tube shape. The rear face duct 5 supplies air for air conditioning to the rear seat (not shown). The brace 6 is made of metal and has a plate shape. The brace 6 is fixed to a vehicle body (not shown). The rear face duct 5 is fixed to the brace 6. The inner surface in the vehicle width direction of the reinforcing piece portion 11 is in elastic contact with the outer surface in the vehicle width direction of the rear face duct 5. That is, the pair of reinforcing pieces 11 sandwich the pair of rear face ducts 5 that face each other.
[0024]
Next, a method for assembling the center lower panel according to the present embodiment will be described. The assembling method of this embodiment includes a center lower panel forming step and a center lower panel fixing step.
[0025]
In the center lower panel molding process, first, a mold is arranged. FIG. 3 shows a cross-sectional view of a mold used in this step. As shown in the figure, the mold 7 includes a cavity mold (female mold) 70, a core mold (male mold) 71, and a slide mold 72. The cavity mold 70 has a concave shape. The core mold 71 has a convex shape. The core mold 71 is formed with a locking portion recess 710 indicated by a one-dot chain line in the figure. The core mold 71 is disposed to face the cavity mold 70. The slide mold 72 has a block shape. A pair of slide molds 72 are arranged on both sides of the core mold 71. A hinge portion rib 720 protrudes from the end of the slide die 72 on the cavity die 70 side. A cavity 73 is defined by the cavity mold 70, the core mold 71, and the slide mold 72. The cavity 73 is connected to an injection molding machine (not shown) through a sprue (not shown), a runner (not shown), and a gate (not shown).
[0026]
Next, a raw material resin is injected into the cavity 73 from an injection molding machine. Then, the cavity 73 is filled with the raw material resin. Then, the mold 7 is held in a predetermined temperature pattern, and the raw material resin is cured. In FIG. 4, the mode after raw material resin hardening in this process is shown. As shown in the figure, the outer surface (design surface) of the panel body 10 is formed by the cavity mold 70. Moreover, the inner surface of the panel main body 10, the reinforcing piece portion 11, and the integral hinge portion 12 is formed by the core mold 71. Further, the locking portion 140 is formed by the locking portion recess 710. Further, the outer surface of the reinforcing piece 11 is formed by the slide mold 72. Further, the thin integral hinge portion 12 is formed by the hinge portion rib 720.
[0027]
Thereafter, the mold 7 is removed. The core mold 71 is demolded upward in the figure as indicated by a white arrow 711. The slide mold 72 is removed from the side in the drawing as indicated by the white arrow 721. The cavity mold 70 is fixed. In this step, the panel body 10, the reinforcing piece portion 11, and the integral hinge portion 12 are integrally formed in this way.
[0028]
Subsequently, in the center lower panel fixing step, first, the reinforcing piece portion 11 is folded inward of the side wall 14. FIG. 5 is a perspective view showing a state where the reinforcing piece portion is folded. FIG. 6 is a cross-sectional view showing how the reinforcing piece is folded. As shown by the white arrow in the figure, the reinforcing piece portion 11 is folded inward from the side wall 14 with the integral hinge portion 12 as a starting point. Then, the folding end of the reinforcing piece portion 11 is locked to the locking portion 140. FIG. 7 is a sectional view showing a state in which the reinforcing piece portion is locked to the locking portion. As shown in the figure, the side wall 14, the integral hinge portion 12, the reinforcing piece portion 11, and the locking portion 140 are arranged in a ring shape. Further, the reinforcing piece portion 11 swells inward in the vehicle width direction due to elasticity.
[0029]
Next, the center lower panel 1 is fixed to a cover (not shown). Fixing is performed by engaging a fitting claw (not shown) formed on the cover with a fitting frame (not shown) formed at the end of the side wall 14 of the center lower panel 1. When fixing, the inner surface in the vehicle width direction of the reinforcing piece 11 is brought into elastic contact with the outer surface in the vehicle width direction of the rear face duct 5. That is, the pair of reinforcing face portions 11 sandwich the pair of rear face ducts 5 facing each other. In this step, the center lower panel 1 is fixed to the cover in this way.
[0030]
Next, the effects of the center lower panel and the manufacturing method thereof according to the present embodiment will be described. According to the present embodiment, the reinforcing piece portion 11 is in contact with the rear face duct 5. For this reason, the rigidity of the side wall 14 is high compared with the case where the clearance gap 106 exists between the side wall 108 and the accommodating member 104 as shown in FIG. In addition, according to the present embodiment, the reinforcing piece portion 11 is elastically contacted with the rear face duct 5 with a constant load due to the elasticity of the integral hinge portion 12 and the reinforcing piece portion 11. For this reason, compared with the case where the reinforcement piece part 11 is merely contacting the rear face duct 5, the rigidity of the side wall 14 is high by the elastic contact force.
[0031]
Further, according to the present embodiment, the pair of reinforcing piece portions 11 are in elastic contact with the pair of rear face ducts 5, respectively. For this reason, even when the position of the rear face duct 5 and the position of the center lower panel 1 are shifted during assembly, the shift can be absorbed by the elastic contact force. That is, in FIG. 2 described above, for example, when the position of the center lower panel 1 is shifted to the right side in the drawing with reference to the rear face duct 5 and the brace 6, the space between the reinforcing piece portion 11 and the side wall 14 on the left side in the drawing. This distance can be absorbed by shortening the distance between the reinforcing piece portions 11 to the side wall 14 on the right side in the drawing (decreasing the elastic contact force).
[0032]
Further, according to the present embodiment, the reinforcing piece portion 11 is supported by two points of the side wall 14 end and the locking portion 140. For this reason, compared with the case where the reinforcement piece part 11 is supported only by the side wall 14 end, the rigidity of the reinforcement piece part 11 is high. That is, the rigidity of the side wall 14 is high.
[0033]
Further, according to the present embodiment, the rear face duct 5 is fixed to the brace 6. For this reason, the side wall 14 is indirectly supported by the brace 6 via the reinforcing piece 11 and the rear face duct 5. Also in this point, the center lower panel 1 of this embodiment has high rigidity.
[0034]
Further, according to the present embodiment, as shown in FIG. 4 described above, the reinforcing piece portion 11 is formed at a position that does not hinder the removal of the core die 71 in the center lower panel forming step. That is, the reinforcing piece portion 11 is intentionally formed at a position different from the position where the reinforcing piece portion 11 is disposed when the center lower panel 1 is used. In the center lower panel fixing step, the reinforcing piece portion 11 is bent and locked to the locking portion 140. For this reason, according to the assembling method of the present embodiment, the reinforcing piece 11 and the panel body 10 can be integrally manufactured by injection molding. Therefore, the number of assembly steps can be reduced. Further, the manufacturing cost can be reduced.
[0035]
Further, according to the present embodiment, the reinforcing piece portion 11 is locked to the locking portion 140 at a stage before the center lower panel 1 is fixed to the cover 4 in the center lower panel fixing step. For this reason, the reinforcing piece 11 does not get in the way when the center lower panel 1 is fixed.
[0036]
The embodiment of the center lower panel and the method of assembling the center lower panel according to the present invention has been described above. However, the embodiment is not particularly limited to the above embodiment. Various modifications and improvements that can be made by those skilled in the art are also possible.
[0037]
For example, in the above embodiment, the cover 4 is disposed as the adjacent member, but the adjacent member is not particularly limited as long as the side wall 14 can be fixed. Moreover, in the said embodiment, although the rear face duct 5 has been arrange | positioned as an accommodation member, if an accommodation member can contact the reinforcement piece part 11, it will not specifically limit. Moreover, although the latching | locking part 140 was arrange | positioned in the side wall 14 inner surface in the said embodiment, you may implement by the form which does not arrange the latching | locking part 140 in this invention. In this way, the shape of the core mold 71 can be simplified. For this reason, manufacturing cost can be reduced. Moreover, in the said embodiment, the reinforcement piece part 11 and the integral hinge part 12 were each arrange | positioned 2 each. However, the number of reinforcing pieces 11 and integral hinges 12 is not particularly limited. An appropriate number may be arranged according to the rigidity of the side wall 14. Moreover, in the said embodiment, although the cavity type | mold 70, the core type | mold 71, and the slide type | mold 72 were made into the integral thing, these molds may each be a split type. In the above embodiment, the reinforcing piece 11 is elastically contacted with the rear face duct 5. This elastic contact force can be adjusted, for example, by changing the thickness of the integral hinge portion 12 or the reinforcing piece portion 11. Therefore, the rigidity of the side wall 14 can be set to a desired value by changing the thickness of the integral hinge part 12 and the reinforcing piece part 11.
[0038]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to provide a center lower panel having no appearance defects such as sink marks and having high sidewall rigidity. Further, according to the present invention, it is possible to provide a simple method for assembling the center lower panel.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external view of a center lower panel according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II of FIG.
FIG. 3 is a sectional view of a mold used in a center lower panel forming process.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state after the raw material resin is cured in the center lower panel molding step.
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which a reinforcing piece is folded in the center lower panel fixing step.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which a reinforcing piece is folded in the center lower panel fixing step.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a state in which the reinforcing piece is locked to the locking portion in the center lower panel fixing step.
FIG. 8 is a perspective view of a conventional center lower panel.
9 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1: Center lower panel, 10: Panel main body, 11: Reinforcement piece part, 12: Integral hinge part, 13: Bottom wall, 14: Side wall, 140: Locking part, 2: Instrument panel, 20: Center cluster, 3 : Finish lower panel, 4: Cover (adjacent member), 5: Rear face duct (duct), 6: Brace, 7: Mold, 70: Cavity mold, 71: Core mold, 710: Recess for locking part, 72: Slide mold, 720: hinge part rib, 73: cavity.

Claims

Placed below the instrument panel,
Made of resin and made by injection molding,
A panel body having a bottom wall and a pair of side walls extending from the bottom wall to the front of the vehicle and fixed to adjacent members, and a housing member disposed on the inner side in the vehicle width direction of the pair of side walls;
A reinforcing piece extending from the end of the side wall, interposed between the inner surface of the side wall and the housing member, and abutting against the housing member;
An integral hinge part formed at the boundary between the side wall end and the reinforcing piece part,
A center lower panel characterized by comprising:

The center lower panel according to claim 1, wherein a locking portion that locks the reinforcing piece is disposed on an inner surface of the side wall.

The center lower panel according to claim 1, wherein the housing member is a duct, and the duct is fixed to a brace disposed inside the duct in the vehicle width direction.

The bottom of the instrument panel is made of resin and made by injection molding, and has a bottom wall and a pair of side walls that extend from the bottom wall to the front of the vehicle and are fixed to adjacent members. A panel main body in which a housing member is disposed on the inner side in the vehicle width direction of the side wall; and a reinforcing piece that extends from the side wall end and is interposed between the inner surface of the side wall and the housing member and contacts the housing member An integral hinge part formed at the boundary between the side wall end and the reinforcing piece part, and a method of assembling the center lower panel,
The panel body, the reinforcing piece portion, and the integral hinge portion are arranged so that the reinforcing piece portion does not hinder the removal of the core mold that forms the inner surface of the panel body, and these members are molded integrally. A center lower panel molding process,
A center lower panel fixing step of bending the reinforcing piece portion inward from the integral hinge portion and bringing the reinforcing piece portion into contact with the housing member, and fixing the side wall to the adjacent member;
Assembling method of the center lower panel having