JP4098643B2

JP4098643B2 - Multi-cylinder intake manifold and manufacturing method thereof

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Publication number: JP4098643B2
Application number: JP2003041466A
Authority: JP
Inventors: 裕宮原
Original assignee: DaikyoNishikawa Corp
Current assignee: DaikyoNishikawa Corp
Priority date: 2003-02-19
Filing date: 2003-02-19
Publication date: 2008-06-11
Anticipated expiration: 2023-02-19
Also published as: JP2004251176A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多気筒エンジンの各気筒に吸気エアを供給するために用いられる多気筒インテークマニホールド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、内燃機関（エンジン）のシリンダヘッドには、各気筒の燃焼室に吸気エアを供給するためにインテークマニホールドが接続されている。このインテークマニホールドとして、吸気供給源に連通する吸気容積部（所謂、サージタンク）と、このサージタンクとエンジンの各気筒とを接続させる複数（気筒数に等しい数）の気筒管と、これら気筒管をエンジンの各気筒に接続させる取付フランジ（所謂、ポートフランジ）とを備えたものが知られている。
【０００３】
かかる多気筒インテークマニホールドは、吸気系の中でもかなりの大型の部品であるので、エンジン周りのより一層の軽量化のために、従来の軽合金（例えばアルミニウム合金等）に替えて、合成樹脂で形成することも考えられている。尚、インテークマニホールドの場合、排気系に比べて温度条件が低い吸気系であり、合成樹脂（特に繊維等で強化されたタイプの合成樹脂）の適用は十分に可能である。
【０００４】
このようなインテークマニホールドを製造する場合、従来では、サージタンクと各気筒管とを、或いはこれに加えてポートフランジを、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する方法（以下、これを従来技術１と称する。）が、一般的な方法として知られている（例えば、特許文献１或いは特許文献２）。
【０００５】
しかしながら、このような従来方法では、各部品の製造および完成品の組立に多くの工数と時間が掛り、コスト高になるという問題がある。特に、量産車用エンジンのインテークマニホールドを製造する場合には、より生産効率の高い方法が求められるが、上記従来方法では、より一層の生産性の向上を図ることは難しい。
【０００６】
そこで、サージタンクと気筒管とポートフランジとで成る１つのユニット体を上下に分割した２分割構造とし、上下一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（インテークマニホールド）を得る方法が考えられる（以下、これを従来技術２と称する。）。
【０００７】
このように、一対の半割体を衝合させ接合して中空体を得る場合、特に合成樹脂製の中空体を成形する方法として、合成樹脂製の半割体どうしを衝合させるとともに、この衝合部の周縁に沿って形成された内部通路または金型壁面との間に形成された通路内に溶融樹脂を充填することにより、上記半割体どうしを接合して中空成形品を得る方法は公知である。また、半割体どうしをこのようにして接合する際に、上記通路への溶融樹脂の充填を、半割体を成形する成形型内で行えるようにした方法が知られている。
かかる方法を採用することにより、従来の接着や熱溶融による場合に比べて、半割体どうしの接合強度や衝合部の密封性をより安定して確保することができる。
【０００８】
例えば、特許文献３には、基本的に、一方の金型に一組の半割体を成形する雄型成形部と雌型成形部とが設けられ、他方の金型にこれらの成形部に対向する雌型成形部と雄型成形部とが設けられた一対の金型構造が開示されており、そして、かかる金型を用いることによって、各半割体を同時に成形（射出成形）した後、一方の金型を他方に対してスライドさせることにより、各雌型成形部に残された半割体どうしを衝合させ、この衝合部の周縁に溶融樹脂を射出して両者を接合するようにした方法（所謂、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法）が開示されている。
このＤＳＩ法によれば、半割体の成形と衝合・接合とを全く別工程で行っていた従来に比べて、大幅に生産性を高めることができる。
【０００９】
また、更に生産効率を高めることができるものとして、例えば特許文献４には、基本的に、互いに開閉可能に組み合わされる成形型であって、一方の成形型が他方に対して所定角度回転可能とされ、各成形型に、上記所定角度毎の回転方向に雄／雌／雌の繰り返し順序で、少なくとも１つの雄型成形部と２つの雌型成形部からなる成形部を設けた回転式射出成形用の型構造が開示されており、かかる成形型を用いることによって、回転（例えば正逆反転）動作毎に、各半割体の成形と、衝合された一対の半割体どうしの接合を行い、各回転動作毎に完成品が得られるようにした回転式射出成形法（所謂、ダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法）が開示されている。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−２９３３７５号公報
【特許文献２】
特開２０００−３０３９２３
【特許文献３】
特公平２−３８３７７号公報
【特許文献４】
特公平７−４８３０号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、近年では、エンジンルームの省スペース化に伴なって、インテークマニホールド及びその取付構造についても、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で、あるいは、更に、良好な吸気特性を確保するために各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定した上で、より一層コンパクトにすることが求められている。
【００１２】
かかる要請を達成するためには、気筒管の形状についても、従来の比較的直線的な直管から、所定の曲率で曲げられた曲がり管、更には、単純な（２次元的な）曲げだけでなくこれに捩りを加えた３次元的な曲がり等の複雑な形状の管にするなどの工夫が求められる。また更に、複数の気筒管とサージタンクとの接続部分についても、サージタンクの小型化と相俟ってできるだけ狭いスペースに集約することが求められ、この点からも、気筒管の曲がり形状が複雑にならざるを得ない。
【００１３】
このように気筒管の形状が複雑な場合、生産性と品質の安定とを両立して得ることが難しくなり、例えば上記従来技術２の方法をそのまま適用することが実際上極めて困難で、たとえ適用することができたとしても、高い生産効率と品質とを安定して維持することは難しいという問題があった。
【００１４】
この発明は、上記技術的課題に鑑みて成されたもので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、高い生産効率と品質とを安定して維持できるようにすることを基本的な目的としてなされたものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
このため、本願発明に係る多気筒インテークマニホールドは、吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドであって、上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とが一体に形成されたユニット体と、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管であって単独に形成された単独気筒管とを備え、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて構成されていることを特徴としたものである。
【００１６】
この場合において、上記取付部材に、上記単独気筒管の下流側端部を嵌合させる第１嵌合部として、上記単独気筒管用の円形の開口と、該開口の周辺部およびそれよりも端側が上記取付部材のボルト穴も含めて所定量だけ段下げして形成された段部と、が設けられる一方、上記単独気筒管の下流側端部には、該下流側端部を上記取付部材に取り付ける下流側取付フランジが一体に形成されており、この下流側取付フランジは、当該下流側取付フランジのボルト穴を上記取付部材のボルト穴に位置合わせした状態で、上記段部に嵌合し得る形状および寸法を有すると共に、外周が円形に形成された嵌合ボス部が下流側取付フランジから下流側に突出して設けられ、上記取付部材の第１嵌合部は、上記単独気筒管の嵌合ボス部を上記円形の開口に嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えている。また、上記吸気容積部の下流側の端面に、上記単独気筒管の上流側端部を嵌合させる第２嵌合部として、上記単独気筒管の上流側端部を嵌合させる円環状のガイドリングと、該ガイドリングの外側に位置するガイドピンと、が設けられる一方、上記単独気筒管の上流側端部には、上記ガイドリングの外周部に嵌合する内周部を有する上流側取付フランジが一体に形成され、この上流側取付フランジの外周には上記ガイドピンに対応した方位に突出する突出片部が形成され、該突出片部には上記ガイドピンと嵌合する嵌合穴が設けられている。そして、上記単独気筒管の下流側取付フランジは、上記第１嵌合部の上記回動支持機構を介して上記ユニット体の上記取付部材に組み付けられる一方、上記単独気筒管の上流側取付フランジは、その内周部を上記第２嵌合部のガイドリングの外周部に嵌合させ、上記突出片部の嵌合穴を上記第２嵌合部のガイドピンに位置合わせして、上記ユニット体の上記吸気容積部の下流側端面に組み付けられている。
【００１７】
また、以上の場合において、上記各気筒管は３次元の曲管状であっても良い。更に、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られる２分割構造であることが好ましく、また更に、上記ユニット体および単独気筒管は共に合成樹脂製であることがより好ましい。
【００１８】
また、本願発明に係る多気筒インテークマニホールドの製造方法は、吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドの製造方法であって、上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とを一体に形成してユニット体を得るユニット体形成工程と、該ユニット形成工程でユニット化されたものを除く残りの気筒管を単独に形成して単独気筒管を得る単独気筒管形成工程と、上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける単独気筒管組付工程と、を備えたことを特徴としたものである。
【００１９】
この場合において、上記取付部材に、上記単独気筒管の下流側端部を嵌合させる第１嵌合部として、上記単独気筒管用の円形の開口と、該開口の周辺部およびそれよりも端側が上記取付部材のボルト穴も含めて所定量だけ段下げして形成された段部と、が設けられる一方、上記単独気筒管の下流側端部には、該下流側端部を上記取付部材に取り付ける下流側取付フランジが一体に形成されており、この下流側取付フランジは、当該下流側取付フランジのボルト穴を上記取付部材のボルト穴に位置合わせした状態で、上記段部に嵌合し得る形状および寸法を有すると共に、外周が円形に形成された嵌合ボス部が下流側取付フランジから下流側に突出して設けられ、上記取付部材の第１嵌合部は、上記単独気筒管の嵌合ボス部を上記円形の開口に嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えている。また、上記吸気容積部の下流側の端面に、上記単独気筒管の上流側端部を嵌合させる第２嵌合部として、上記単独気筒管の上流側端部を嵌合させる円環状のガイドリングと、該ガイドリングの外側に位置するガイドピンと、が設けられる一方、上記単独気筒管の上流側端部には、上記ガイドリングの外周部に嵌合する内周部を有する上流側取付フランジが一体に形成され、この上流側取付フランジの外周には上記ガイドピンに対応した方位に突出する突出片部が形成され、該突出片部には上記ガイドピンと嵌合する嵌合穴が設けられている。そして、上記単独気筒管組付工程は、上記取付部材の上記第１嵌合部に上記単独気筒管の下流側取付フランジを嵌合させる第１嵌合工程と、該第１嵌合工程の後に、上記第１嵌合部の上記回動支持機構により、その嵌合状態を維持しつつ上記第１嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動させる気筒管回動工程と、該気筒管回動工程の後に、上記単独気筒管の上流側取付フランジの突出片部の嵌合穴を上記吸気容積部の第２嵌合部のガイドピンに位置合わせし、上記上流側取付フランジの内周部を上記第２嵌合部のガイドリングの外周部に嵌合させることで、上記吸気容積部の第２嵌合部に上記単独気筒管の上流側取付フランジを嵌合させる第２嵌合工程と、を備えている。
【００２０】
また、以上の場合において、上記各気筒管は３次元の曲管状に形成されても良い。更に、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られるようにすることが好ましく、また更に、上記ユニット体および単独気筒管は共に合成樹脂材料を用いて成形されることがより好ましく、更に、上記ユニット体および単独気筒管の少なくとも何れか一方が、ダイスライド・インジェクション法およびダイロータリ・インジェクション法の何れか一方の方法により成形されることが更に好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、例えば、合成樹脂製の３気筒インテークマニホールドに適用した場合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明する。図１はサージタンクの上流側にスロットルバルブの本体を組み付けた状態を示す多気筒（３気筒）インテークマニホールドの斜視図、また、図２は上記スロットルバルブ本体を取り外した状態を示す３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【００２２】
これらの図に示すように、本実施の形態に係るインテークマニホールドＭは、吸気エアの供給源に連通する吸気容積部としてのサージタンクＴと、曲管状の複数（３本）の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃと、これら気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの下流側をエンジンのシリンダヘッド（不図示）の各気筒に接続する取付部材としてのポートフランジＦとで構成されている。
上記サージタンクＴの上流側には取付管部Ｔｉが一体に設けられ、この取付管部Ｔｉにスロットルバルブ本体Ｖが取り付けられる。サージタンクＴは、このスロットルバルブ本体Ｖやエアクリーナ（不図示）等を介して、車体外部からエアを取り入れる吸気エア供給源に連通している。
【００２３】
本実施の形態では、上記各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃは、３次元的に（つまり、図２におけるｘｙｚの各方向に）複雑に曲げられた曲がり管として構成されている。すなわち、一平面内での単なる曲げだけでなく捩れが加わった複雑形状の曲がり管になっている。尚、かかる気筒管が、２次元的に（一平面内で）曲げられた曲がり管であっても良い。
【００２４】
気筒管Ａ，Ｂ，Ｃをこのような曲がり管とすることにより、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができ、インテークマニホールドＭをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管Ａ，Ｂ，ＣとサージタンクＴとの接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することでサージタンクの小型化を図り、インテークマニホールドＭの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００２５】
本実施の形態に係るインテークマニホールドＭでは、３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの少なくとも１本（本実施の形態では、２本の気筒管Ａ，Ｂ）とサージタンクＴとポートフランジＦとが一体に形成されて１つのユニット体Ｕｍを構成している。そして、このユニット体Ｕｍにユニット化された気筒管Ａ及びＢを除く残りの気筒管Ｃは、単独気筒管として別途単独に形成されている。
【００２６】
上記インテークマニホールドＭは、この単独気筒管を上記ユニット体Ｕｍに組み付けることによって構成されている。上記単独気筒管としては、複数並んだ気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうちで最も端に位置するものＡ，Ｃであることが、組付作業を円滑に行う上で好ましい。本実施の形態では、一方の端に位置する気筒管Ｃのみが単独気筒管として設定されている。
【００２７】
図３は、２本の気筒管Ａ，ＢとサージタンクＴとポートフランジＦとを一体化したユニット体Ｕｍを示す斜視図である。また、図４〜図６はユニット体Ｕｍの説明図で、図４は上記ユニット体Ｕｍをｘ方向（図３の矢印Ｘ４の方向）から見て示した矢視図、図５は上記ユニット体Ｕｍをｙ方向（図３の矢印Ｙ５の方向）から見て示した矢視図、図６は上記ユニット体Ｕｍをｚ方向（図３の矢印Ｚ６の方向）から見て示した矢視図である。
また、図７〜図９は単独気筒管Ｃの説明図で、図７は上記単独気筒管Ｃをｘ方向から見て示した矢視図、図８は上記単独気筒管Ｃをｙ方向から見て示した矢視図、図９は上記単独気筒管Ｃをｚ方向から見て示した矢視図である。
【００２８】
図３から良く分かるように、上記ユニット体ＵｍのポートフランジＦでは、単独気筒管Ｃ用の円形の開口Ｈｃの周辺部およびそれよりも端側が、ボルト穴Ｆｈ部分も含めて所定量だけ段下げされて段部Ｆｓが形成されている。
一方、単独気筒管Ｃの一端（下流側端部）には、該下流側端部をポートフランジＦに取り付けるために、上記段部Ｆｓに対応する取付フランジＣｆが一体に形成されており（図７〜９参照）、この取付フランジＣｆの形状および寸法は、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに位置合わせした状態で、ポートフランジＦの上記段部Ｆｓに嵌合し得るように設定されている（例えば、図１，２，４及び５参照）。
【００２９】
また、図３に示すように、サージタンクＴの下流側の端面には、単独気筒管Ｃ用の開口Ｔｃの周縁に当該単独気筒管Ｃの他端（上流側端部）を嵌合させる円環状のガイドリングＴｇが形成されており、該ガイドリングＴｇの外側には、複数（例えば３本）のガイドピンＴｐが突設されている。これらガイドピンＴｐ及びガイドリングＴｇは、何れもｚ軸方向に突出している。
一方、単独気筒管Ｃの他端（上流側端部）には、上記ガイドリングＴｇの外周部に嵌合する内周部を有する取付フランジＣｇが一体に形成されており（図７〜９参照）、この取付フランジＣｇの外周には上記各ガイドピンＴｇに対応した方位にそれぞれ突出する３本の突出片部Ｃｐが形成され（例えば図９参照）、各突出片部Ｃｐには、上記ガイドピンＴｐとそれぞれ嵌合する嵌合穴Ｈｐが設けられている。
【００３０】
そして、各突出片部Ｃｐの嵌合穴ＨｐをサージタンクＴのガイドピンＴｐに位置合わせし、取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させることにより、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられるようになっている。
【００３１】
このように、ポートフランジＦに設けられた段部Ｆｓ及び開口Ｈｃが、後述する第１嵌合工程で単独気筒管Ｃの下流側端部を嵌合させる嵌合部（第１嵌合部）として作用し、また、サージタンクＴに設けられた上記ガイドリングＴｇ及びガイドピンＴｐが、後述する第２嵌合工程で単独気筒管Ｃの上流側端部を嵌合させる嵌合部（第２嵌合部）として作用する。
【００３２】
上記ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃは共に合成樹脂材料を用いて、例えば射出成形法によって製作されている。本実施の形態では、この樹脂材料として、例えば、ガラス強化繊維が配合されたポリアミド樹脂を用いた。尚、この代わりに、インテークマニホールドの使用条件や成形条件等に適合し得る他の種々の公知の樹脂材料を用いることができる。
【００３３】
このように、ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃを共に合成樹脂製としたことにより、金属製の場合に比して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、ユニット体および単独気筒管の製作ならびに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００３４】
上記ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃのうち、少なくともユニット体Ｕｍは、サージタンクＴと気筒管Ａ，ＢとポートフランジＦとで成る１つのユニット体Ｕｍを２分割した２分割構造とし、一対の半割体Ｕａ，Ｕｂ（例えば図３参照）を予め製作しておき、この対をなす半割体Ｕａ，Ｕｂどうしを衝合させ、この衝合部Ｕｎで両者を接合することによって完成品（ユニット体Ｕｍ）を得るようにしている。尚、この場合、ポートフランジＦは、半割体Ｕａ，Ｕｂの何れかに予め一体化して成形することができる。
【００３５】
また、本実施の形態では、上記単独気筒管Ｃについても、気筒管Ｃと取付フランジＣｆ，Ｃｇとで成る一体品を２分割した２分割構造とし、一対の半割体Ｃａ，Ｃｂ（例えば図７参照）を予め製作しておき、この対をなす半割体Ｃａ，Ｃｂどうしを衝合させ、この衝合部Ｃｎで両者を接合することによって完成品（単独気筒管Ｃ）を得るようにしている。尚、この場合、上流側，下流側の取付Ｃｇ，Ｃｆは、少なくともその一方を半割体Ｃａ，Ｃｂの何れかに予め一体化して成形することができる。
【００３６】
すなわち、ユニット体Ｕｍ或いはこれに加えて単独気筒管Ｃを形成するに際して、各々を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体Ｕｍ或いは単独気筒管Ｃ）を得る従来技術２の方法を適用することができる。これにより、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを有する多気筒インテークマニホールドＭを得るに際して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００３７】
特に、本実施の形態では、上記ユニット体Ｕｍおよび単独気筒管Ｃの少なくとも何れか一方、より好ましくはその両方が、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法またはダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法により成形するようにした。ＤＲＩ法を適用する場合には、例えば、特開２０００−０７１２８２に開示された方法を応用した構成を採用することにより適用可能である。
このように、ＤＳＩ法あるいはＤＲＩ法を適用することにより、より一層高い生産性と品質とを安定して得ることができる。
【００３８】
以上のようにして、ユニット体Ｕｍと単独気筒管Ｃを成形した後、この単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付工程が行われる。
次に、上記単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業について説明する。
図１０は上記単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業を説明するための斜視図、図１１は上記単独気筒管Ｃの上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。また、図１２は上記単独気筒管Ｃの下流側端部およびその取付フランジＣｆを拡大して示す斜視図、図１３は上記取付フランジＣｆが組み付けられたポートフランジＦを裏面側（下流側）から見て示したポートフランジＦの底面図、図１４は図１３のＥ１４−Ｅ１４線に沿った縦断面説明図である。
【００３９】
図１２から良く分かるように、単独気筒管Ｃの下流側端部には、取付フランジＣｆから下流側に突出するようにして、外周が円形に形成された嵌合ボス部Ｃｄが設けられ、この嵌合ボス部Ｃｄの内側には、単独気筒管Ｃの下流側端部の内周部に連続する長円状の内筒部Ｃｅが形成されている。また、この内筒部Ｃｅの外側には、シール部材（不図示）を装着するための環状の溝部Ｃｋが内筒部Ｃｅに沿って設けられている。
【００４０】
図１３から良く分かるように、ポートフランジＦの他の気筒管Ａ，Ｂ用の開口（図１３には気筒管Ｂ用の開口Ｈｂのみ図示）は、気筒管Ａ，Ｂの下流側端部の内周形状に対応して長円状に形成されているが、ポートフランジＦの段部Ｆｓに設けられた単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃだけは、前述のように円形に設定されている。
【００４１】
従って、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄを当該単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃに嵌合させた際には、取付フランジＣｆがポートフランジＦの段部Ｆｓで当接支持され、その嵌合状態で、該嵌合部分の軸線Ｌｙを中心にして上記単独気筒管Ｃを回動させることができる。つまり、かかる嵌合状態で単独気筒管Ｃを可能に支持する回動支持機構が形成されている。尚、上記嵌合部分の軸線Ｌｙの伸長方向は、図２，３及び１０等に示されたｙ方向に略一致している。
【００４２】
上記単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける際には、例えば図１０に示されるように、まず、単独気筒管Ｃの下流側端部の嵌合ボス部ＣｄをポートフランジＦの単独気筒管Ｃ用の開口穴Ｈｃに嵌合させる（第１嵌合工程）。このとき、かかる嵌合作業は、作業を行い易い位置（方位）に単独気筒管Ｃを保持して行えば良い。
【００４３】
次に、この嵌合状態で、この第１嵌合部分の軸線Ｌｙ（つまり、図１０におけるｙ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｙｃの方向に回動させる（気筒管回動工程）。これにより、図１１に示されるように、上流側の取付フランジＣｇがサージタンクＴの下流側端面に対してｚ方向に沿って接近する（矢印Ｚｃ参照）。
【００４４】
そして、上流側取付フランジＣｇの各突出片部Ｃｐの嵌合穴ＨｐをサージタンクＴのガイドピンＴｐに位置合わせし、取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させる（第２嵌合工程）ことにより、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられる。つまり、単独気筒管Ｃの上流側端部が、サージタンクＴの下流側端面に対して仮組みされる。
【００４５】
このようにして上流側端部を仮組みした状態で、下流側端部の取付フランジＣｆの回動位置を微調整等することで、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに対して正確に位置合わせする。
そして、上流側端部について、その仮組付状態を維持したままで、取付フランジＣｇをサージタンクＴの下流側端面に接合し、単独気筒管Ｃの上端側をサージタンクＴに固定する。取付フランジＣｇのサージタンクＴへの接合方法としては、例えば振動溶着あるいは各種の熱溶着さらにはリング状の導電体を用いた電熱による溶着などの各種の溶着法、または接着剤を用いた接合など、従来から知られている種々の方法を適用することができる。
【００４６】
この後、ポートフランジＦをシリンダヘッド（不図示）に組み付け、所定のボルト部材をボルト穴Ｃｈ及びＦｈに挿通させて締め付けることにより、ポートフランジＦ及びその段部Ｆｓに取り付けられた単独気筒管Ｃの取付フランジＣｆがシリンダヘッドに固定される。これにより、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦの段部Ｆｓに組み付けられることになる。
【００４７】
以上のように、ユニット体ＵｍのポートフランジＦに形成した段部Ｆｓの開口Ｃｈに単独気筒管Ｃの下流側端部の嵌合ボス部Ｃｄを嵌合させた後（第１嵌合工程）、その嵌合状態を維持しつつ嵌合部分の軸線Ｌｙを中心にして単独気筒管Ｃを回動させ（気筒管回動工程）、その後に、サージタンクＴの下流側端面に設けられたガイドリングＴｇに上記単独気筒管Ｃの上流側取付フランジＣｇの内周部を嵌合させることにより（第２嵌合工程）、単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付けるに際して、単独気筒管Ｃの回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことができる。
【００４８】
単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける場合、両者の弾性を利用してある程度変形させながら若干無理に組み付ける、所謂「無理組み」で組み付けることも可能であるが、上記の構成を採用することにより、かかる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができるのである。
【００４９】
以上、説明したように、本実施の形態によれば、吸気供給源に連通するサージタンクＴと３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうちの２本の気筒管Ａ，Ｂとエンジン（不図示）の気筒への取付用のポートフランジＦとを一体に成形してユニット体Ｕｍを得る一方、該ユニット体Ｕｍにユニット化された気筒管Ａ，Ｂを除く残りの気筒管Ｃを単独に成形して単独気筒管Ｃを作成し、この単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付けて完成品Ｍ（インテークマニホールド）を得るようにしたので、サージタンクＴと各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃとを、或いはこれに加えて上記ポートフランジＦを、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。
【００５０】
また、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの一部（２本）のみがユニット体Ｕｍにユニット化され、残りの気筒管Ｃは単独に形成されているので、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを有する多気筒インテークマニホールドＭを得るに際して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、高い生産効率と品質とを安定して維持することができるのである。
【００５１】
その上、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを複雑形状の曲がり管とし、各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドＭをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管Ａ，Ｂ，ＣとサージタンクＴとの接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該サージタンクＴの小型化を図り、インテークマニホールドＭの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００５２】
尚、以上の実施の形態は、単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付けるに際して、単独気筒管Ｃの下流側端部をユニット体ＵｍのポートフランジＦに対して嵌合し、この嵌合部分の軸線Ｌｙを中心に単独気筒管Ｃを回動させて、その上流側端部をサージタンクＴに組み付けるようにしたものであったが、組付手順を上流側と下流側とで逆に設定することも可能である。
【００５３】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。尚、以下の説明において、上述の実施の形態における場合と同様の構成を備え同様の作用をなすものについては同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
図１５は本発明の他の実施の形態に係る単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業を説明するための斜視図、図１６は上記単独気筒管Ｃの上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。また、図１７は下流側の取付フランジＣｆが組み付けられたポートフランジＦを裏面側（下流側）から見て示したポートフランジＦの底面図である。
【００５４】
図１７から良く分かるように、この他の実施の形態では、ポートフランジＦの段部Ｆｓに設けられた単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃ’は、他の気筒管Ａ，Ｂ用の開口（図１７には気筒管Ｂ用の開口Ｈｂのみ図示）と同じく、気筒管Ｃの下流側端部の内周形状に対応して長円状に形成されている。また、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄ’もこれに対応した長円状に形成されている。従って、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄ’を当該単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃ’に嵌合させた際には、単独気筒管Ｃを回動させることはできない。
【００５５】
また、図１５及び図１６に示されるように、単独気筒管Ｃの上流側端部に一体に形成された取付フランジＣｇの外周には、例えば円周等配状に配置された複数（例えば３つ）の突状部Ｃｒが設けられている。
一方、サージタンクＴの下流側の端面には、単独気筒管Ｃ用の開口Ｔｃの周縁に当該単独気筒管Ｃの上流側の取付フランジＣｇの内周部を嵌合させる円環状のガイドリングＴｇが形成され、該ガイドリングＴｇの外側には、上記突状部Ｃｒに対応して複数（例えば３個）のガイド係合部Ｔｒが円周等配状に設けられている。
【００５６】
上記ガイド係合部Ｔｒは、サージタンクＴの下流側端面から断面逆Ｌ字形に突出するようにして設けられ、上記単独気筒管Ｃの上流側の取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇに嵌合させた状態で、その嵌合状態を維持しつつ、嵌合部分の軸線Ｌｚ（つまり、ｚ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｚｃ’の方向に回動させることにより、図１８に詳しく示すように、単独気筒管Ｃの取付フランジＣｇの突状部Ｃｒが、ガイド係合部Ｔｒの縦壁部Ｔｒ１と天井部Ｔｒ２とサージタンクＴの下流側端面との間の空間部を摺動しながら回動し、ガイド係合部Ｔｒに係合するようになっている（図１８における２点鎖線表示参照）。
【００５７】
上記取付フランジＣｇの突状部Ｃｒの上面にはストッパ部Ｃｓが突設されており、このストッパ部Ｃｓがガイド係合部Ｔｒの天井部Ｔｒ２に当接することにより、取付フランジＣｇが過度の回動して突状部Ｃｒがガイド係合部Ｔｒから脱落することを防止できるようになっている。
【００５８】
この場合には、サージタンクＴに設けられた上記ガイドリングＴｇ及びガイド係合部Ｔｒが、第１嵌合工程で単独気筒管Ｃの上流側端部を嵌合させる嵌合部（第１嵌合部）として作用し、ポートフランジＦに設けられた段部Ｆｓ及び開口Ｈｃ’が、第２嵌合工程で単独気筒管Ｃの下流側端部を嵌合させる嵌合部（第２嵌合部）として作用する。
【００５９】
以上の構成において、上記単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける際には、例えば図１５及び図１６に示されるように、まず、単独気筒管Ｃの上流側端部の取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させる（第１嵌合工程）。このとき、かかる嵌合作業は、作業を行い易い位置（方位）に単独気筒管Ｃを保持して行えば良い。尚、上記取付フランジＣｇの内周部とガイドリングＴｇとの間には、シール部材（不図示）が配設されている。
【００６０】
次に、この嵌合状態で、第１嵌合部分の軸線Ｌｚ（つまり、図１５におけるｚ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｚｃ’の方向に回動させる（気筒管回動工程）。これにより、上述のように、単独気筒管Ｃの取付フランジＣｇの突状部ＣｒがサージタンクＴの下流側端面のガイド係合部Ｔｒに係合して（図１８における２点鎖線表示および図１５参照）、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられる。つまり、単独気筒管Ｃの上流側端部が、サージタンクＴの下流側端面に対して仮組みされる。
【００６１】
また、このようにして上流側端部を仮組みすることにより、図１５に示されるように、下流側の取付フランジＣｆがポートフランジＦの段部Ｆｓに対してｙ方向に沿って接近して嵌合し（第２嵌合工程：矢印Ｙｃ’参照）、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦに対して組付け可能となる。そして、単独気筒管Ｃの下流側端部の取付フランジＣｆの位置を微調整等することで、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに対して正確に位置合わせする。
【００６２】
次に、単独気筒管Ｃの上流側端部について、サージタンクＴへの仮組付状態を維持したままで、取付フランジＣｇをサージタンクＴの下流側端面に接合し、単独気筒管Ｃの上端側をサージタンクＴに固定する。取付フランジＣｇのサージタンクＴへの接合方法としては、例えば振動溶着あるいは各種の熱溶着さらにはリング状の導電体を用いた電熱による溶着などの各種の溶着法、または接着剤を用いた接合など、従来から知られている種々の方法を適用することができる。
【００６３】
この後、ポートフランジＦをシリンダヘッド（不図示）に組み付け、所定のボルト部材をボルト穴Ｃｈ及びＦｈに挿通させて締め付けることにより、ポートフランジＦ及びその段部Ｆｓに取り付けられた単独気筒管Ｃの取付フランジＣｆがシリンダヘッドに固定される。これにより、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦの段部Ｆｓに組み付けられることになる。
【００６４】
以上のように、サージタンクＴの下流側端面のガイドリングＴｇの外周部に単独気筒管Ｃの上流側取付フランジＣｇの内周部を嵌合させた後、
その嵌合状態を維持しつつ嵌合部分の軸線Ｌｚを中心にして単独気筒管Ｃを回動させ、その後に、ポートフランジＦの段部Ｆｓに上記単独気筒管Ｃの下流側取付フランジＣｆを嵌合させることにより、単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける場合でも、単独気筒管Ｃの回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことができる。すなわち、この場合においても、所謂「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができるのである。
【００６５】
尚、以上の実施の形態は、何れも３気筒のインテークマニホールドについてのものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、例えば２気筒あるいは４気筒など、他の複数気筒のインテークマニホールドについても有効に適用することができる。
【００６６】
また、以上の各実施の形態では、３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうち２本Ａ，Ｂがユニット体Ｕｍに一体化され、残りの１本Ｃのみが単独気筒管Ｃとしてユニット体Ｕｍに組み付けられるように構成されていたが、この代わりに、１本の気筒管のみをユニット体にユニット化し、残りの２本（例えば３本のうちの両端の２本）を単独気筒管としてユニット体に組み付けるようにしても良い。特に、４気筒のインテークマニホールドの場合には、中央側の２本の気筒管をユニット化し、両端の気筒管を共に単独気筒管としても良い。
【００６７】
更に、以上の各実施の形態は、ユニット体Ｕｍ及び／又は単独気筒管Ｃを樹脂成形するに際して所謂ＤＲＩ法を適用したものであったが、本発明は、かかる製造法に限定されるものではなく、上記各要素の成形に所謂ＤＳＩ法など、他の成形法を用いた場合に対しても、有効に適用することができる。
【００６８】
また更に、以上の各実施の形態では、合成樹脂製のインテークマニホールドについてのものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、例えばアルミニウム合金等の軽合金製など、金属製の多気筒インテークマニホールドについても有効に適用することができる。
【００６９】
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【００７０】
【発明の効果】
本願発明に係る多気筒インテークマニホールドによれば、吸気供給源に連通する吸気容積部と複数の気筒管の少なくとも１本と内燃機関の気筒への取付部材とが一体に形成されたユニット体と、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管であって単独に形成された単独気筒管とを備え、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて構成されているので、吸気容積部と各気筒管とを、或いはこれに加えて上記取付部材を、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。また、曲管状の気筒管の一部のみがユニット体にユニット化され、残りの気筒管は単独に形成されているので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７１】
その上、気筒管を複雑形状の曲がり管とし、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管と吸気容積部との接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該吸気容積部の小型化を図り、インテークマニホールドの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００７２】
この場合において、上記取付部材に設けられ単独気筒管の下流側端部を嵌合させる第１嵌合部が、単独気筒管の端部を嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えることにより、単独気筒管を上記ユニット体に組み付けるに際して、単独気筒管の回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことが可能になり、いわゆる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができる。
【００７３】
以上の場合において、上記各気筒管が３次元の曲管状であっても良く、このような３次元状に曲げられた複雑な気筒管を有するインテークマニホールドにおいても、上述の作用効果を奏することができる。
また、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られることにより、ユニット体を形成するに際して、吸気容積部と気筒管（の一部）と上記取付部材とで成る１つのユニット体を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体）を得る従来技術２の方法を適用することができる。すなわち、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７４】
また更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管が共に合成樹脂製であっても良く、このように合成樹脂製とすることにより、ユニット体および単独気筒管の製作、並びに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００７５】
本願発明に係る多気筒インテークマニホールドの製造方法によれば、吸気供給源に連通する吸気容積部と複数の気筒管の少なくとも１本と内燃機関の気筒への取付部材とを一体に形成してユニット体を得る一方、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管を単独に形成して単独気筒管を作成し、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて完成品（インテークマニホールド）を得るようにしたので、吸気容積部と各気筒管とを、或いはこれに加えて上記取付部材を、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。また、曲管状の気筒管の一部のみがユニット体にユニット化され、残りの気筒管は単独に形成されているので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７６】
その上、気筒管を複雑形状の曲がり管とし、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管と吸気容積部との接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該吸気容積部の小型化を図り、インテークマニホールドの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００７７】
この場合において、上記取付部材に設けられた第１嵌合部に単独気筒管の下流側端部を嵌合させた後、その嵌合状態を維持しつつ第１嵌合部の軸線を中心にして単独気筒管を回動させ、その後に、上記吸気容積部に設けられた第２嵌合部に上記単独気筒管の上流側端部を嵌合させることにより、単独気筒管を上記ユニット体に組み付けるに際して、単独気筒管の回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことが可能になり、いわゆる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができる。
【００７８】
以上の場合において、上記各気筒管が３次元の曲管状であっても良く、このような３次元状に曲げられた複雑な気筒管を有するインテークマニホールドにおいても、上述の作用効果を奏することができる。
また、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られることにより、ユニット体を形成するに際して、吸気容積部と気筒管（の一部）と上記取付部材とで成る１つのユニット体を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体）を得る従来技術２の方法を適用することができる。すなわち、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７９】
更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管が共に合成樹脂製であっても良く、このように合成樹脂製とすることにより、ユニット体および単独気筒管の製作、並びに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００８０】
また更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管の少なくとも何れか一方は、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法およびダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法の何れか一方の方法により成形されることにより、より一層高い生産性と品質とを安定して得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スロットルバルブ本体が組み付けられた本発明の実施の形態に係る３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【図２】上記スロットルバルブ本体の取り外し状態を示す上記３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【図３】上記３気筒インテークマニホールドの２本の気筒管とサージタンクとポートフランジとを一体化したユニット体を示す斜視図である。
【図４】上記ユニット体の図３における矢印Ｘ４方向からの矢視図である。
【図５】上記ユニット体の図３における矢印Ｙ５方向からの矢視図である。
【図６】上記ユニット体の図３における矢印Ｚ６方向からの矢視図である。
【図７】上記インテークマニホールドの単独気筒管の図３におけるｘ方向からの矢視図である。
【図８】上記単独気筒管の図３におけるｙ方向からの矢視図である。
【図９】上記単独気筒管の図３におけるｚ方向からの矢視図である。
【図１０】上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける組付作業を説明するための斜視図である。
【図１１】上記単独気筒管の上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。
【図１２】上記単独気筒管の下流側端部およびその取付フランジを拡大して示す斜視図である。
【図１３】上記取付フランジが組み付けられたポートフランジを裏面側から見て示したポートフランジの底面図である。
【図１４】図１３のＥ１４−Ｅ１４線に沿った縦断面説明図である。
【図１５】本発明の他の実施の形態に係る単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける組付作業を説明するための斜視図である。
【図１６】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。
【図１７】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の下流側取付フランジが組み付けられたポートフランジを裏面側から見て示したポートフランジの底面図である。
【図１８】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の上流側取付フランジの突状部とサージタンク下流側端面のガイド係合部を拡大して示す説明図である。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ…気筒管
Ｃ…単独気筒管
Ｃａ，Ｃｂ…単独気筒管の半割体
Ｃｄ，Ｃｄ’…（単独気筒管の）嵌合ボス部
Ｃｆ…単独気筒管の下流側取付フランジ
Ｃｇ…単独気筒管の上流側取付フランジ
Ｃｐ…（単独気筒管の上流側取付フランジの）突出片部
Ｆ…ポートフランジ
Ｆｓ…ポートフランジの段部
Ｈｃ，Ｈｃ’…単独気筒管用の開口
Ｈｐ…突出片部の嵌合穴
Ｌｙ，Ｌｚ…嵌合部の軸線
Ｍ…多気筒インテークマニホールド
Ｔ…サージタンク
Ｔｇ…サージタンクのガイドリング
Ｔｒ…サージタンクのガイド係合部
Ｕａ，Ｕｂ…ユニット体の半割体
Ｕｍ…ユニット体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-cylinder intake manifold used for supplying intake air to each cylinder of a multi-cylinder engine and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
As is well known, an intake manifold is connected to a cylinder head of an internal combustion engine (engine) in order to supply intake air to a combustion chamber of each cylinder. As this intake manifold, an intake volume part (so-called surge tank) communicating with an intake supply source, a plurality of cylinder pipes (a number equal to the number of cylinders) connecting the surge tank and each cylinder of the engine, and these cylinder pipes There is known one provided with a mounting flange (so-called port flange) for connecting the cylinder to each cylinder of the engine.
[0003]
Since this multi-cylinder intake manifold is a considerably large part in the intake system, it is made of synthetic resin instead of conventional light alloys (such as aluminum alloys) in order to further reduce the weight around the engine. It is also considered to do. In the case of the intake manifold, the intake system has a lower temperature condition than the exhaust system, and the application of synthetic resin (especially synthetic resin reinforced with fibers or the like) is sufficiently possible.
[0004]
In the case of manufacturing such an intake manifold, conventionally, a surge tank and each cylinder pipe, or in addition to this, a port flange is manufactured separately, and these separate parts are mutually connected. A method of assembling and joining (hereinafter, referred to as Conventional Technology 1) is known as a general method (for example, Patent Document 1 or Patent Document 2).
[0005]
However, in such a conventional method, there is a problem that a lot of man-hours and time are required for manufacturing each part and assembling a finished product, resulting in high costs. In particular, when manufacturing an intake manifold for a mass-produced vehicle engine, a method with higher production efficiency is required, but it is difficult to further improve productivity with the conventional method.
[0006]
Therefore, a single unit consisting of a surge tank, cylinder pipe and port flange is divided into two parts, and a pair of upper and lower halves are manufactured in advance, and the halves that make up this pair are separated from each other. A method of obtaining a finished product (intake manifold) by joining the two at the abutting portion is considered (hereinafter referred to as prior art 2).
[0007]
Thus, when a hollow body is obtained by abutting and joining a pair of halves, particularly as a method of forming a synthetic resin hollow body, the synthetic resin halves are abutted together, A method of obtaining a hollow molded product by joining the halves together by filling a molten resin into an internal passage formed along the periphery of the abutting portion or a passage formed between mold walls. Is known. Also, a method is known in which when the halves are joined together in this way, the passage is filled with molten resin in a mold for molding the halves.
By adopting such a method, it is possible to more stably ensure the joining strength between the halves and the sealing property of the abutting portion as compared with the case of conventional bonding or heat melting.
[0008]
For example, Patent Document 3 basically includes a male mold part and a female mold part that mold a set of halves in one mold, and the other mold has these mold parts in the mold part. A pair of mold structures provided with an opposing female mold part and male mold part are disclosed, and by using such a mold, each half is simultaneously molded (injection molding) By sliding one mold with respect to the other, the halves remaining in each female mold part are brought into contact with each other, and molten resin is injected to the periphery of this contact part to join them together. Such a method (so-called die slide injection (DSI) method) is disclosed.
According to this DSI method, productivity can be greatly improved as compared with the conventional method in which the halves are molded and abutted and joined in completely separate processes.
[0009]
Further, for example, in Patent Document 4, it is basically a mold that can be opened and closed, and one mold can be rotated by a predetermined angle with respect to the other. Rotational injection molding in which each molding die is provided with a molding part composed of at least one male molding part and two female molding parts in a repeating order of male / female / female in the rotational direction for each predetermined angle. A mold structure is disclosed, and by using such a mold, for each rotation (for example, forward / reverse inversion), each half is molded and a pair of abutted halves are joined together. A rotary injection molding method (so-called die rotary injection (DRI) method) is disclosed in which a finished product is obtained for each rotational operation.
[0010]
[Patent Document 1]
JP-A-7-293375
[Patent Document 2]
JP2000-303923A
[Patent Document 3]
Japanese Examined Patent Publication No. 2-38377
[Patent Document 4]
Japanese Patent Publication No. 7-4830
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, in recent years, as the space in the engine room is reduced, the intake manifold and its mounting structure are also better after securing the length of each cylinder pipe to a predetermined length or more. In order to ensure the intake characteristics, it is required to make the cylinder tubes as long as possible and to make them more compact.
[0012]
In order to achieve such a demand, the cylinder tube is also shaped from a conventional relatively straight straight tube, a bent tube bent at a predetermined curvature, and a simple (two-dimensional) bending. In addition, a device such as a tube having a complicated shape such as a three-dimensional bend obtained by adding a twist is required. In addition, it is required to consolidate the connecting parts of multiple cylinder pipes and surge tanks in as narrow a space as possible together with the miniaturization of the surge tanks. From this point as well, the curved shape of the cylinder pipes is complicated. I have to be.
[0013]
Thus, when the shape of the cylinder tube is complicated, it is difficult to obtain both productivity and stable quality. For example, it is extremely difficult to apply the method of the prior art 2 as it is. Even if it was possible, there was a problem that it was difficult to stably maintain high production efficiency and quality.
[0014]
The present invention has been made in view of the above technical problem, and is basically intended to stably maintain high production efficiency and quality when obtaining a multi-cylinder intake manifold having a curved cylindrical pipe. It was made as a general purpose.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
For this reason, the multi-cylinder intake manifold according to the present invention has an intake volume portion communicating with the intake air supply source, and a curved portion in which the downstream side is connected to the cylinder of the internal combustion engine via the mounting member, while the upstream side is connected to the intake volume portion. A multi-cylinder intake manifold including a plurality of tubular cylinder pipes, wherein at least one of the plurality of cylinder pipes, the intake volume portion, and the mounting member are integrally formed, and the unit body The remaining cylinder pipes except for those unitized are separately formed single cylinder pipes, and the single cylinder pipes are assembled to the unit body. .
[0016]
  In this case,As a first fitting portion for fitting the downstream end portion of the single cylinder pipe to the mounting member, a circular opening for the single cylinder pipe, a peripheral portion of the opening, and an end side more than the opening are the mounting members. A step portion formed by lowering a predetermined amount including a bolt hole is provided, and a downstream end portion for attaching the downstream end portion to the attachment member is provided at the downstream end portion of the single cylinder pipe. A flange is integrally formed, and the downstream mounting flange has a shape and size that can be fitted to the stepped portion with the bolt hole of the downstream mounting flange aligned with the bolt hole of the mounting member. And a fitting boss portion having a circular outer periphery is provided to protrude downstream from the downstream attachment flange, and the first fitting portion of the attachment member includes the fitting boss portion of the single cylinder pipe In a state where it is fitted in a circular opening, About the axis of the fitting portion and a rotation support mechanism for supporting rotatably the single cylinder tube. An annular guide for fitting the upstream end of the single cylinder pipe as a second fitting part for fitting the upstream end of the single cylinder pipe to the downstream end surface of the intake volume section. An upstream mounting flange having an inner peripheral portion fitted to an outer peripheral portion of the guide ring at an upstream end portion of the single cylinder pipe, and a ring and a guide pin located outside the guide ring Is formed integrally on the outer periphery of the upstream mounting flange, and a protruding piece that protrudes in the direction corresponding to the guide pin is formed on the outer periphery of the upstream mounting flange. The protruding piece is provided with a fitting hole for fitting with the guide pin. ing. And the downstream mounting flange of the single cylinder pipe is assembled to the mounting member of the unit body via the rotation support mechanism of the first fitting portion, while the upstream mounting flange of the single cylinder pipe is The inner peripheral portion is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring of the second fitting portion, the fitting hole of the protruding piece portion is aligned with the guide pin of the second fitting portion, and the unit body Are assembled to the downstream end face of the intake volume portion.
[0017]
In the above case, each cylinder tube may be a three-dimensional curved tube. Furthermore, it is preferable that at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe has a two-part structure obtained by abutting and joining a pair of halves, and further, the unit body and the single cylinder pipe. More preferably, both cylinder tubes are made of synthetic resin.
[0018]
The multi-cylinder intake manifold manufacturing method according to the present invention includes an intake volume portion communicating with an intake air supply source and a downstream side connected to a cylinder of the internal combustion engine via an attachment member, while an upstream side is connected to the intake volume portion. A method for manufacturing a multi-cylinder intake manifold having a plurality of curved tubular pipes connected to each other, wherein at least one of the plurality of cylinder pipes, the intake volume portion, and the mounting member are integrally formed. A unit body forming step of obtaining a single cylinder tube by forming the remaining cylinder pipes except for those unitized in the unit forming step to obtain a single cylinder tube; and And a single cylinder pipe assembling step.
[0019]
  In this case,As a first fitting portion for fitting the downstream end portion of the single cylinder pipe to the mounting member, a circular opening for the single cylinder pipe, a peripheral portion of the opening, and an end side more than the opening are the mounting members. A step portion formed by lowering a predetermined amount including a bolt hole is provided, and a downstream end portion for attaching the downstream end portion to the attachment member is provided at the downstream end portion of the single cylinder pipe. A flange is integrally formed, and the downstream mounting flange has a shape and size that can be fitted to the stepped portion with the bolt hole of the downstream mounting flange aligned with the bolt hole of the mounting member. And a fitting boss portion having a circular outer periphery is provided to protrude downstream from the downstream attachment flange, and the first fitting portion of the attachment member includes the fitting boss portion of the single cylinder pipe In a state where it is fitted in a circular opening, About the axis of the fitting portion and a rotation support mechanism for supporting rotatably the single cylinder tube. An annular guide for fitting the upstream end of the single cylinder pipe as a second fitting part for fitting the upstream end of the single cylinder pipe to the downstream end surface of the intake volume section. An upstream mounting flange having an inner peripheral portion fitted to an outer peripheral portion of the guide ring at an upstream end portion of the single cylinder pipe, and a ring and a guide pin located outside the guide ring Is formed integrally on the outer periphery of the upstream mounting flange, and a protruding piece that protrudes in the direction corresponding to the guide pin is formed on the outer periphery of the upstream mounting flange. The protruding piece is provided with a fitting hole for fitting with the guide pin. ing. And the said single cylinder pipe | tube assembly | attachment process is after the 1st fitting process which fits the downstream attachment flange of the said single cylinder pipe to the said 1st fitting part of the said attachment member, and this 1st fitting process. A cylinder tube turning step of turning the single cylinder tube around the axis of the first fitting portion while maintaining the fitting state by the turning support mechanism of the first fitting portion; After the cylinder tube turning step, the fitting hole of the protruding piece portion of the upstream mounting flange of the single cylinder tube is aligned with the guide pin of the second fitting portion of the intake volume portion, and the upstream mounting flange Is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring of the second fitting portion, so that the second fitting portion of the intake volume portion is fitted with the upstream mounting flange of the single cylinder pipe. A fitting step.
[0020]
In the above case, each cylinder tube may be formed in a three-dimensional curved tube. Furthermore, it is preferable that at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe is obtained by abutting and joining a pair of halves in a two-part structure. It is more preferable that both the single cylinder pipe and the single cylinder pipe are molded using a synthetic resin material, and at least one of the unit body and the single cylinder pipe is either a die slide injection method or a die rotary injection method. More preferably, it is formed by one method.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings, taking as an example a case where the present invention is applied to, for example, a three-cylinder intake manifold made of synthetic resin. FIG. 1 is a perspective view of a multi-cylinder (3-cylinder) intake manifold showing a state in which a throttle valve body is assembled upstream of a surge tank, and FIG. 2 is a 3-cylinder intake manifold showing a state in which the throttle valve body is removed. FIG.
[0022]
As shown in these drawings, the intake manifold M according to the present embodiment includes a surge tank T as an intake volume communicating with a supply source of intake air, and a plurality of (three) cylinder tubes A, B, C and a port flange F as an attachment member for connecting the downstream side of these cylinder pipes A, B, C to each cylinder of an engine cylinder head (not shown).
A mounting pipe portion Ti is integrally provided on the upstream side of the surge tank T, and a throttle valve body V is attached to the mounting pipe portion Ti. The surge tank T communicates with an intake air supply source that takes in air from the outside of the vehicle body via the throttle valve body V, an air cleaner (not shown), and the like.
[0023]
In the present embodiment, each of the cylinder pipes A, B, and C is configured as a bent pipe that is bent three-dimensionally (that is, in each direction of xyz in FIG. 2). That is, it is a curved pipe with a complicated shape to which twisting is applied as well as simple bending in one plane. The cylinder tube may be a bent tube that is bent two-dimensionally (within one plane).
[0024]
By making the cylinder pipes A, B, and C into such bent pipes, the length of each cylinder pipe is set to be as equal as possible while securing the length of each cylinder pipe to a predetermined length or more. Thus, good intake characteristics can be realized, and the intake manifold M can be made more compact to save space. Further, by consolidating the connecting portions of the plurality of cylinder pipes A, B, C and the surge tank T in as narrow a space as possible, the surge tank can be reduced in size, and the intake manifold M can be further downsized. Can do.
[0025]
In the intake manifold M according to the present embodiment, at least one of the three cylinder pipes A, B, C (two cylinder pipes A, B in the present embodiment), the surge tank T, the port flange F, Are integrally formed to constitute one unit body Um. The remaining cylinder pipes C except for the cylinder pipes A and B unitized in the unit body Um are separately formed as single cylinder pipes.
[0026]
The intake manifold M is configured by assembling the single cylinder pipe to the unit body Um. The single cylinder pipe is preferably the one of the plurality of cylinder pipes A, B, and C that are located at the end, in order to smoothly perform the assembling work. In the present embodiment, only the cylinder pipe C located at one end is set as a single cylinder pipe.
[0027]
FIG. 3 is a perspective view showing a unit body Um in which two cylinder pipes A and B, a surge tank T and a port flange F are integrated. 4 to 6 are explanatory views of the unit body Um. FIG. 4 is an arrow view showing the unit body Um as viewed from the x direction (the direction of the arrow X4 in FIG. 3). FIG. 6 is an arrow view showing Um seen from the y direction (the direction of arrow Y5 in FIG. 3), and FIG. 6 is an arrow view showing the unit body Um seen from the z direction (the direction of arrow Z6 in FIG. 3). is there.
7 to 9 are explanatory views of the single cylinder tube C, FIG. 7 is an arrow view showing the single cylinder tube C viewed from the x direction, and FIG. 8 shows the single cylinder tube C viewed from the y direction. FIG. 9 is an arrow view showing the single cylinder tube C as viewed from the z direction.
[0028]
As can be seen from FIG. 3, in the port flange F of the unit body Um, the peripheral portion of the circular opening Hc for the single cylinder pipe C and the end side thereof are stepped down by a predetermined amount including the bolt hole Fh portion. Thus, a step portion Fs is formed.
On the other hand, one end (downstream end) of the single cylinder pipe C is integrally formed with a mounting flange Cf corresponding to the stepped portion Fs in order to attach the downstream end to the port flange F (see FIG. 7-9), the shape and dimensions of the mounting flange Cf are such that the bolt hole Ch can be fitted to the stepped portion Fs of the port flange F with the bolt hole Ch aligned with the bolt hole Fh of the port flange F. It is set (for example, see FIGS. 1, 2, 4 and 5).
[0029]
Further, as shown in FIG. 3, on the downstream end face of the surge tank T, a circle in which the other end (upstream end) of the single cylinder pipe C is fitted to the periphery of the opening Tc for the single cylinder pipe C. An annular guide ring Tg is formed, and a plurality of (for example, three) guide pins Tp project from the outside of the guide ring Tg. Each of the guide pin Tp and the guide ring Tg protrudes in the z-axis direction.
On the other hand, the other end (upstream end) of the single cylinder pipe C is integrally formed with a mounting flange Cg having an inner peripheral portion that is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring Tg (see FIGS. 7 to 9). ) And three protruding pieces Cp protruding in the direction corresponding to the guide pins Tg are formed on the outer periphery of the mounting flange Cg (see, for example, FIG. 9). There are provided fitting holes Hp for fitting with the pins Tp.
[0030]
Then, by aligning the fitting hole Hp of each protruding piece Cp with the guide pin Tp of the surge tank T and fitting the inner peripheral part of the mounting flange Cg to the outer peripheral part of the guide ring Tg of the surge tank T, The upstream end of the single cylinder pipe C is assembled to the downstream end face of the surge tank T.
[0031]
Thus, the step part Fs provided in the port flange F and the opening Hc are fitting parts (first fitting parts) for fitting the downstream end of the single cylinder pipe C in the first fitting process described later. In addition, the guide ring Tg and the guide pin Tp provided in the surge tank T are fitted with a fitting portion (second fitting) for fitting the upstream end of the single cylinder pipe C in a second fitting step described later. Acts as a fitting part).
[0032]
Both the unit body Um and the single cylinder pipe C are manufactured by using, for example, an injection molding method using a synthetic resin material. In the present embodiment, as this resin material, for example, a polyamide resin in which glass reinforcing fibers are blended is used. Instead of this, various other known resin materials that can be adapted to the use conditions and molding conditions of the intake manifold can be used.
[0033]
As described above, both the unit body Um and the single cylinder pipe C are made of synthetic resin, so that the unit body and the single cylinder pipe C can be used even when the shapes of the cylinder pipes A, B, C are more complicated than those made of metal. Manufacture and assembly of cylinder pipes are easier, and can greatly contribute to weight reduction of the intake manifold.
[0034]
Of the unit body Um and the single cylinder pipe C, at least the unit body Um has a two-part structure in which one unit body Um including the surge tank T, the cylinder pipes A and B, and the port flange F is divided into two parts. A half product Ua, Ub (see, for example, FIG. 3) is manufactured in advance, the paired halves Ua, Ub are brought into contact with each other, and the finished product ( A unit body Um) is obtained. In this case, the port flange F can be integrally formed in advance with one of the halves Ua and Ub.
[0035]
Further, in the present embodiment, the single cylinder pipe C is also divided into a two-part structure in which an integral product composed of the cylinder pipe C and the mounting flanges Cf and Cg is divided into two parts, and a pair of halves Ca and Cb (for example, FIG. 7) is manufactured in advance, and the paired halves Ca and Cb are brought into contact with each other, and the finished product (single cylinder tube C) is obtained by joining the two at the abutting portion Cn. ing. In this case, at least one of the upstream side and downstream side attachments Cg and Cf can be integrally formed in advance with one of the halves Ca and Cb.
[0036]
That is, when forming the unit body Um or the single cylinder pipe C in addition to this, each is divided into two, and a pair of halves are manufactured in advance, and the halves that make up this pair are separated. It is possible to apply the method of the prior art 2 for obtaining a finished product (unit body Um or single cylinder tube C) by making a collision and joining the two at this abutting portion. Thereby, when obtaining the multi-cylinder intake manifold M having the curved tubular cylinders A, B, and C, even when the shapes of the cylindrical pipes A, B, and C are complicated, higher production efficiency and quality can be stably achieved. Can be maintained.
[0037]
In particular, in the present embodiment, at least one of the unit body Um and the single cylinder pipe C, more preferably both, are formed by a die slide injection (DSI) method or a die rotary injection (DRI) method. I did it. When the DRI method is applied, for example, it can be applied by adopting a configuration to which the method disclosed in JP 2000-071282 is applied.
As described above, by applying the DSI method or the DRI method, it is possible to stably obtain higher productivity and quality.
[0038]
As described above, after the unit body Um and the single cylinder pipe C are formed, an assembling step for assembling the single cylinder pipe C to the unit body Um is performed.
Next, an assembling operation for assembling the single cylinder pipe C to the unit body Um will be described.
FIG. 10 is a perspective view for explaining the assembling work for assembling the single cylinder pipe C to the unit body Um, and FIG. 11 is an enlarged view for explaining the assembling work at the upstream end of the single cylinder pipe C. It is a perspective view. 12 is an enlarged perspective view showing the downstream end of the single cylinder pipe C and its mounting flange Cf. FIG. 13 shows the port flange F assembled with the mounting flange Cf from the back side (downstream side). The bottom view of the port flange F seen and shown, FIG. 14 is a longitudinal cross-sectional explanatory drawing along the E14-E14 line | wire of FIG.
[0039]
As can be clearly seen from FIG. 12, the downstream end of the single cylinder pipe C is provided with a fitting boss Cd having a circular outer periphery so as to protrude downstream from the mounting flange Cf. On the inner side of the fitting boss Cd, an oval inner cylinder part Ce is formed which is continuous with the inner peripheral part of the downstream end of the single cylinder pipe C. Further, an annular groove Ck for mounting a seal member (not shown) is provided along the inner cylinder portion Ce on the outside of the inner cylinder portion Ce.
[0040]
As can be clearly understood from FIG. 13, the openings for the other cylinder pipes A and B of the port flange F (only the opening Hb for the cylinder pipe B is shown in FIG. 13) are provided at the downstream end portions of the cylinder pipes A and B. Although it is formed in an oval shape corresponding to the inner peripheral shape, only the opening Hc for the single cylinder pipe C provided in the step portion Fs of the port flange F is set to be circular as described above.
[0041]
Therefore, when the fitting boss Cd of the single cylinder pipe C is fitted into the opening Hc for the single cylinder pipe C, the mounting flange Cf is abutted and supported by the step portion Fs of the port flange F, and the fitting is performed. In the combined state, the single cylinder tube C can be rotated around the axis Ly of the fitting portion. That is, a rotation support mechanism that supports the single cylinder tube C in such a fitted state is formed. The extending direction of the axis Ly of the fitting portion substantially coincides with the y direction shown in FIGS.
[0042]
When the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um, for example, as shown in FIG. 10, first, the fitting boss Cd at the downstream end of the single cylinder pipe C is connected to the single cylinder pipe C of the port flange F. Is fitted in the opening hole Hc for use (first fitting step). At this time, the fitting operation may be performed by holding the single cylinder pipe C at a position (orientation) where the operation is easy to perform.
[0043]
Next, in this fitted state, the single cylinder tube C is rotated in the direction of the arrow Yc around the axis Ly (that is, the y axis in FIG. 10) of the first fitting portion (cylinder tube rotation). Process). As a result, as shown in FIG. 11, the upstream mounting flange Cg approaches the downstream end face of the surge tank T along the z direction (see arrow Zc).
[0044]
And the fitting hole Hp of each protrusion piece part Cp of the upstream mounting flange Cg is aligned with the guide pin Tp of the surge tank T, and the inner peripheral part of the mounting flange Cg is set to the outer peripheral part of the guide ring Tg of the surge tank T. By fitting (second fitting process), the upstream end of the single cylinder pipe C is assembled to the downstream end face of the surge tank T. That is, the upstream end of the single cylinder pipe C is temporarily assembled with the downstream end face of the surge tank T.
[0045]
With the upstream end portion temporarily assembled in this manner, the bolt hole Ch is made to be the bolt hole Fh of the port flange F by finely adjusting the rotation position of the mounting flange Cf at the downstream end portion. Align accurately.
Then, with the upstream end portion maintained in the temporarily assembled state, the attachment flange Cg is joined to the downstream end surface of the surge tank T, and the upper end side of the single cylinder pipe C is fixed to the surge tank T. As a method for joining the mounting flange Cg to the surge tank T, for example, various welding methods such as vibration welding, various types of thermal welding, and welding by electric heating using a ring-shaped conductor, or bonding using an adhesive, etc. Various conventionally known methods can be applied.
[0046]
Thereafter, the port flange F is assembled to a cylinder head (not shown), and a predetermined bolt member is inserted into the bolt holes Ch and Fh and tightened, whereby the single cylinder pipe C attached to the port flange F and its step portion Fs. The mounting flange Cf is fixed to the cylinder head. As a result, the downstream end of the single cylinder pipe C is assembled to the stepped portion Fs of the port flange F.
[0047]
As described above, after fitting the fitting boss Cd at the downstream end of the single cylinder pipe C into the opening Ch of the stepped portion Fs formed in the port flange F of the unit body Um (first fitting step). The single cylinder pipe C is rotated around the axis Ly of the fitting portion while maintaining the fitted state (cylinder pipe turning step), and then the guide provided on the downstream end face of the surge tank T. By fitting the inner peripheral portion of the upstream mounting flange Cg of the single cylinder pipe C to the ring Tg (second fitting step), when the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um, the single cylinder pipe C A relatively smooth assembling work can be performed by using the rotating operation.
[0048]
When assembling the single cylinder pipe C to the unit body Um, it is possible to assemble it with a so-called "reasonable assembly" that is slightly forced while being deformed to some extent by using the elasticity of both, but the above configuration is adopted. Thus, it is possible to avoid such “unreasonable assembly” as much as possible and to assemble it easily and reliably.
[0049]
As described above, according to the present embodiment, the surge tank T communicating with the intake air supply source and the two cylinder pipes A, B and the engine (not the cylinder cylinders A, B, C) The unit body Um is obtained by integrally molding the port flange F for attachment to the cylinder shown in the figure), while the remaining cylinder pipes C except for the cylinder pipes A and B unitized in the unit body Um are separately provided. The single cylinder pipe C is formed by molding, and the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um so as to obtain a finished product M (intake manifold). Therefore, the surge tank T and each cylinder pipe A, B, C Or in addition to this, the above-mentioned port flange F is manufactured as a separate body, and the production is much higher than the method of the prior art 1 in which these separate parts are assembled and joined together. Efficiency can be realized.
[0050]
Further, only a part (two) of the curved tubular cylinders A, B, C are unitized into the unit body Um, and the remaining cylinder pipes C are formed independently. When the multi-cylinder intake manifold M having B and C is obtained, high production efficiency and quality can be stably maintained even when the shapes of the cylinder pipes A, B, and C are complicated.
[0051]
In addition, the cylinder pipes A, B, and C are bent pipes having complicated shapes, and the lengths of the cylinder pipes A, B, and C are secured to a predetermined length or more, and the cylinder pipes A, B, and C are secured. Good intake characteristics can be achieved by setting the lengths to be as equal as possible. Moreover, the intake manifold M can be made more compact to save space. In addition, by consolidating the connecting portions of the plurality of cylinder pipes A, B, C and the surge tank T in as narrow a space as possible, the surge tank T can be reduced in size, and the intake manifold M can be further downsized. can do.
[0052]
In the above embodiment, when the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um, the downstream end of the single cylinder pipe C is fitted to the port flange F of the unit body Um, The single cylinder pipe C is rotated about the axis Ly and the upstream end thereof is assembled to the surge tank T. However, the assembling procedure is reversed between the upstream side and the downstream side. It is also possible.
[0053]
Next, another embodiment of the present invention will be described. In the following description, components having the same configuration as those in the above-described embodiment and having the same function are denoted by the same reference numerals, and further description thereof is omitted.
FIG. 15 is a perspective view for explaining an assembling operation for assembling the single cylinder pipe C according to another embodiment of the present invention to the unit body Um, and FIG. 16 is a set at the upstream end of the single cylinder pipe C. It is an expansion perspective view for demonstrating attachment work. FIG. 17 is a bottom view of the port flange F showing the port flange F assembled with the downstream mounting flange Cf as seen from the back side (downstream side).
[0054]
As can be seen from FIG. 17, in this other embodiment, the opening Hc ′ for the single cylinder pipe C provided in the step portion Fs of the port flange F is an opening for the other cylinder pipes A and B (see FIG. 17). 17 is formed in an oval shape corresponding to the inner peripheral shape of the downstream end portion of the cylinder tube C as in the case of the opening Hb for the cylinder tube B only. The fitting boss Cd 'of the single cylinder pipe C is also formed in an oval shape corresponding thereto. Therefore, when the fitting boss Cd ′ of the single cylinder pipe C is fitted into the opening Hc ′ for the single cylinder pipe C, the single cylinder pipe C cannot be rotated.
[0055]
Further, as shown in FIGS. 15 and 16, the outer periphery of the mounting flange Cg formed integrally with the upstream end portion of the single cylinder pipe C has, for example, a plurality (for example 3 ) Is provided.
On the other hand, on the downstream end face of the surge tank T, an annular guide ring Tg for fitting the inner peripheral portion of the mounting flange Cg on the upstream side of the single cylinder pipe C to the periphery of the opening Tc for the single cylinder pipe C. A plurality of (for example, three) guide engaging portions Tr are provided on the outer side of the guide ring Tg so as to correspond to the protruding portions Cr in a circumferentially equidistant manner.
[0056]
The guide engaging portion Tr is provided so as to protrude from the downstream end face of the surge tank T into an inverted L-shaped cross section, and the inner peripheral portion of the mounting flange Cg on the upstream side of the single cylinder pipe C is connected to the surge tank T. The single cylinder tube C is rotated in the direction of the arrow Zc ′ around the axis Lz (that is, the z axis) of the fitting portion while maintaining the fitting state in the state of being fitted to the guide ring Tg. By doing so, as shown in detail in FIG. 18, the protruding portion Cr of the mounting flange Cg of the single cylinder pipe C has the vertical wall portion Tr1 of the guide engaging portion Tr, the ceiling portion Tr2, and the downstream end face of the surge tank T. It rotates while sliding the space part between, and it engages with the guide engaging part Tr (refer to the two-dot chain line display in FIG. 18).
[0057]
A stopper Cs protrudes from the upper surface of the protruding portion Cr of the mounting flange Cg. The stopper Cs abuts against the ceiling portion Tr2 of the guide engaging portion Tr, so that the mounting flange Cg is excessively rotated. It is possible to prevent the protruding portion Cr from moving off from the guide engaging portion Tr.
[0058]
In this case, the guide ring Tg and the guide engaging portion Tr provided in the surge tank T are fitted to the fitting portion (first fitting) for fitting the upstream end of the single cylinder pipe C in the first fitting step. A fitting portion (second fitting) in which the step portion Fs and the opening Hc ′ provided in the port flange F are fitted with the downstream end portion of the single cylinder pipe C in the second fitting step. Part).
[0059]
In the above configuration, when the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um, first, as shown in FIGS. 15 and 16, for example, first, the inner circumference of the mounting flange Cg at the upstream end of the single cylinder pipe C is used. The portion is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring Tg of the surge tank T (first fitting step). At this time, the fitting operation may be performed by holding the single cylinder pipe C at a position (orientation) where the operation is easy to perform. A seal member (not shown) is disposed between the inner peripheral portion of the mounting flange Cg and the guide ring Tg.
[0060]
Next, in this fitted state, the single cylinder tube C is rotated in the direction of the arrow Zc ′ around the axis Lz (that is, the z-axis in FIG. 15) of the first fitting portion (cylinder tube rotation). Process). Accordingly, as described above, the protrusion Cr of the mounting flange Cg of the single cylinder pipe C is engaged with the guide engaging portion Tr on the downstream end face of the surge tank T (two-dot chain line display and FIG. 18). 15), the upstream end of the single cylinder pipe C is assembled to the downstream end face of the surge tank T. That is, the upstream end of the single cylinder pipe C is temporarily assembled with the downstream end face of the surge tank T.
[0061]
Further, by temporarily assembling the upstream end in this manner, the downstream mounting flange Cf approaches the stepped portion Fs of the port flange F along the y direction as shown in FIG. They are fitted (second fitting step: see arrow Yc ′), and the downstream end of the single cylinder pipe C can be assembled to the port flange F. The bolt hole Ch is accurately aligned with the bolt hole Fh of the port flange F by finely adjusting the position of the mounting flange Cf at the downstream end of the single cylinder pipe C.
[0062]
Next, with the upstream end of the single cylinder pipe C maintained in a temporarily assembled state to the surge tank T, the mounting flange Cg is joined to the downstream end face of the surge tank T, and the upper end of the single cylinder pipe C is joined. Fix the side to the surge tank T. As a method for joining the mounting flange Cg to the surge tank T, for example, various welding methods such as vibration welding, various types of thermal welding, and welding by electric heating using a ring-shaped conductor, or bonding using an adhesive, etc. Various conventionally known methods can be applied.
[0063]
Thereafter, the port flange F is assembled to a cylinder head (not shown), and a predetermined bolt member is inserted into the bolt holes Ch and Fh and tightened, whereby the single cylinder pipe C attached to the port flange F and its step portion Fs. The mounting flange Cf is fixed to the cylinder head. As a result, the downstream end of the single cylinder pipe C is assembled to the stepped portion Fs of the port flange F.
[0064]
As described above, after fitting the inner peripheral portion of the upstream mounting flange Cg of the single cylinder pipe C to the outer peripheral portion of the guide ring Tg on the downstream end face of the surge tank T,
While maintaining the fitting state, the single cylinder pipe C is rotated around the axis Lz of the fitting portion, and then the downstream side mounting flange Cf of the single cylinder pipe C is provided at the step portion Fs of the port flange F. By fitting, even when the single cylinder pipe C is assembled to the unit body Um, a relatively smooth assembling work can be performed by using the rotating operation of the single cylinder pipe C. That is, even in this case, the so-called “unreasonable assembly” can be avoided as much as possible, and the assembly can be performed easily and reliably.
[0065]
The above embodiments are all related to a three-cylinder intake manifold, but the present invention is not limited to such a case. For example, other cylinders such as two cylinders or four cylinders may be used. The present invention can also be effectively applied to other intake manifolds.
[0066]
In each of the above embodiments, two of the three cylinder tubes A, B, C are integrated into the unit body Um, and only the remaining one C is a single cylinder tube C as a unit body. Although it was configured to be assembled to Um, instead of this, only one cylinder pipe is unitized into a unit body, and the remaining two (for example, two at both ends of three) are used as single cylinder pipes. You may make it assemble | attach to a unit body. In particular, in the case of a four-cylinder intake manifold, two cylinder pipes on the center side may be unitized, and both cylinder pipes at both ends may be single cylinder pipes.
[0067]
Further, in each of the above embodiments, the so-called DRI method is applied when resin molding the unit body Um and / or the single cylinder tube C, but the present invention is not limited to such a manufacturing method. In addition, the present invention can be effectively applied to the case where other forming methods such as a so-called DSI method are used for forming each element.
[0068]
Furthermore, in each of the above embodiments, the intake manifold is made of a synthetic resin. However, the present invention is not limited to such a case. For example, a metal such as a light alloy such as an aluminum alloy can be used. The present invention can also be effectively applied to a manufactured multi-cylinder intake manifold.
[0069]
Thus, it goes without saying that the present invention is not limited to the above embodiments, and various improvements or design changes can be made without departing from the scope of the invention.
[0070]
【The invention's effect】
According to the multi-cylinder intake manifold according to the present invention, a unit body in which an intake volume communicating with an intake supply source, at least one of a plurality of cylinder pipes, and a mounting member to a cylinder of an internal combustion engine are integrally formed; The remaining cylinder pipe except for those unitized in the unit body is a single cylinder pipe formed independently, and is constructed by assembling the single cylinder pipe to the unit body. Compared with the method of the prior art 1 in which the mounting member is manufactured as a separate member in addition to or in addition to each cylinder tube, and these separate components are assembled and joined together. High production efficiency can be realized. In addition, since only a part of the curved tubular cylinder is unitized into a unit body, and the remaining cylinder pipes are formed independently, when obtaining a multi-cylinder intake manifold having a curved tubular cylinder, Even when the shape is complicated, higher production efficiency and quality can be stably maintained.
[0071]
In addition, the cylinder pipe is a curved pipe with a complicated shape, and the length of each cylinder pipe is ensured to be equal to or longer than a predetermined length, and the length of each cylinder pipe is set to be as equal as possible. Characteristics can be realized. In addition, the intake manifold can be made more compact to save space. Further, by connecting the connecting portions of the plurality of cylinder pipes and the intake volume portion in as narrow a space as possible, the intake volume portion can be reduced in size, and the intake manifold can be made more compact.
[0072]
  In this case,WritingAppendixMaterialSingle cylinder pipeDownstream endFirst fitting to fitPartThe single cylinder pipe is provided with a rotation support mechanism that rotatably supports the single cylinder pipe around the axis of the fitting section with the end of the single cylinder pipe fitted. When assembling to the body, it is possible to perform a relatively smooth assembling work by utilizing the rotating operation of the single cylinder tube, and it is possible to assemble easily and reliably by avoiding so-called "reasonable assembling" as much as possible. .
[0073]
In the above case, each of the cylinder pipes may be a three-dimensional curved pipe, and the above-described effects can be achieved even in an intake manifold having a complicated cylinder pipe bent in such a three-dimensional shape. it can.
In the above case, at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe has a two-part structure and is obtained by joining a pair of halves together to form a unit body. In this case, one unit body composed of the intake volume portion, the cylinder pipe (a part thereof), and the mounting member is divided into two parts, and a pair of halves are manufactured in advance to form this pair. The method of the prior art 2 which obtains a finished product (unit body) by abutting the halves and joining the two at the abutting portion can be applied. That is, when obtaining a multi-cylinder intake manifold having a curved tubular cylinder tube, higher production efficiency and quality can be stably maintained even when the shape of the cylinder tube is complicated.
[0074]
Furthermore, in the above case, both the unit body and the single cylinder pipe may be made of synthetic resin. By making the unit body in this way, the unit body and the single cylinder pipe are manufactured and assembled. Becomes easier, and can greatly contribute to the weight reduction of the intake manifold.
[0075]
According to the method for manufacturing a multi-cylinder intake manifold according to the present invention, an intake volume portion communicating with an intake air supply source, at least one of a plurality of cylinder pipes, and a mounting member for a cylinder of an internal combustion engine are formed integrally. While the body is obtained, the remaining cylinder pipes other than those unitized in the unit body are formed independently to create a single cylinder pipe, and this single cylinder pipe is assembled to the unit body to obtain a finished product (intake manifold) In the prior art, the intake volume part and each cylinder tube, or in addition to this, the mounting member is manufactured as a separate member, and these separate components are assembled and joined together. Much higher production efficiency can be realized as compared with the method of Technology 1. In addition, since only a part of the curved tubular cylinder is unitized into a unit body, and the remaining cylinder pipes are formed independently, when obtaining a multi-cylinder intake manifold having a curved tubular cylinder, Even when the shape is complicated, high production efficiency and quality can be stably maintained.
[0076]
In addition, the cylinder pipe is a curved pipe with a complicated shape, and the length of each cylinder pipe is ensured to be equal to or longer than a predetermined length, and the length of each cylinder pipe is set to be as equal as possible. Characteristics can be realized. In addition, the intake manifold can be made more compact to save space. Further, by connecting the connecting portions of the plurality of cylinder pipes and the intake volume portion in as narrow a space as possible, the intake volume portion can be reduced in size, and the intake manifold can be made more compact.
[0077]
  In this case,WritingAppendixMaterialA single cylinder pipe is provided in the first fitting portion provided.Downstream end, The single cylinder tube is rotated around the axis of the first fitting portion while maintaining the fitting state, and then the intake volume is increased.PartThe single cylinder pipe is connected to the second fitting portion provided.Upstream endWhen the single cylinder pipe is assembled to the unit body, it becomes possible to perform a relatively smooth assembling work by using the rotating operation of the single cylinder pipe. It can be easily and reliably assembled while avoiding as much as possible.
[0078]
In the above case, each of the cylinder pipes may be a three-dimensional curved pipe, and the above-described effects can be achieved even in an intake manifold having a complicated cylinder pipe bent in such a three-dimensional shape. it can.
In the above case, at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe has a two-part structure and is obtained by joining a pair of halves together to form a unit body. In this case, one unit body composed of the intake volume portion, the cylinder pipe (a part thereof), and the mounting member is divided into two parts, and a pair of halves are manufactured in advance to form this pair. The method of the prior art 2 which obtains a finished product (unit body) by abutting the halves and joining the two at the abutting portion can be applied. That is, when obtaining a multi-cylinder intake manifold having a curved tubular cylinder tube, higher production efficiency and quality can be stably maintained even when the shape of the cylinder tube is complicated.
[0079]
Further, in the above case, both the unit body and the single cylinder pipe may be made of a synthetic resin. By making the unit body in this way, the production of the unit body and the single cylinder pipe and the assembly work can be performed. It becomes easier and can greatly contribute to the weight reduction of the intake manifold.
[0080]
Furthermore, in the above case, at least one of the unit body and the single cylinder pipe is formed by one of the die slide injection (DSI) method and the die rotary injection (DRI) method. Thus, it becomes possible to stably obtain higher productivity and quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a three-cylinder intake manifold according to an embodiment of the present invention in which a throttle valve body is assembled.
FIG. 2 is a perspective view of the three-cylinder intake manifold showing a removed state of the throttle valve body.
FIG. 3 is a perspective view showing a unit body in which two cylinder pipes, a surge tank, and a port flange of the three-cylinder intake manifold are integrated.
4 is an arrow view of the unit body from the direction of arrow X4 in FIG.
FIG. 5 is a view of the unit body as viewed from the direction of arrow Y5 in FIG.
6 is an arrow view of the unit body from the direction of arrow Z6 in FIG.
7 is an arrow view from the x direction in FIG. 3 of the single cylinder tube of the intake manifold.
8 is a view of the single cylinder tube as viewed from the y direction in FIG. 3. FIG.
FIG. 9 is a view of the single cylinder tube as viewed from the direction z in FIG. 3;
FIG. 10 is a perspective view for explaining an assembling operation for assembling the single cylinder pipe to the unit body.
FIG. 11 is an enlarged perspective view for explaining an assembling operation at an upstream end portion of the single cylinder pipe.
FIG. 12 is an enlarged perspective view showing the downstream end portion of the single cylinder pipe and its mounting flange.
FIG. 13 is a bottom view of the port flange showing the port flange assembled with the mounting flange as viewed from the back side.
FIG. 14 is a longitudinal sectional explanatory view taken along line E14-E14 in FIG. 13;
FIG. 15 is a perspective view for explaining an assembling operation for assembling a single cylinder pipe according to another embodiment of the present invention to the unit body.
FIG. 16 is an enlarged perspective view for explaining an assembling operation at an upstream end portion of a single cylinder pipe according to another embodiment.
FIG. 17 is a bottom view of a port flange showing a port flange assembled with a downstream side mounting flange of a single cylinder pipe according to another embodiment as viewed from the back side.
FIG. 18 is an explanatory view showing, in an enlarged manner, a protruding portion of an upstream mounting flange of a single cylinder pipe according to another embodiment and a guide engaging portion on a downstream end face of a surge tank.
[Explanation of symbols]
A, B ... Cylinder tube
C ... Single cylinder pipe
Ca, Cb ... Half cylinder of single cylinder tube
Cd, Cd '... (fitting cylinder boss)
Cf: Downstream mounting flange of single cylinder pipe
Cg: Single cylinder pipe upstream mounting flange
Cp ... Projecting piece (on the upstream mounting flange of a single cylinder pipe)
F ... Port flange
Fs ... Port flange step
Hc, Hc '... Openings for single cylinder pipes
Hp ... Fitting hole of protruding piece
Ly, Lz: Axis of fitting part
M ... Multi-cylinder intake manifold
T ... Surge tank
Tg ... Surge tank guide ring
Tr: Guide engaging part of surge tank
Ua, Ub: halves of the unit body
Um ... Unit body

Claims

A multi-cylinder intake having an intake volume portion communicating with an intake air supply source and a plurality of curved tubular tubes whose downstream side is connected to a cylinder of the internal combustion engine via a mounting member and whose upstream side is connected to the intake volume portion A manifold,
A unit body in which at least one of the plurality of cylinder tubes, the intake volume portion, and the attachment member are integrally formed;
The remaining cylinder pipes excluding those unitized in the unit body, each comprising a single cylinder pipe formed independently,
The single cylinder pipe is assembled to the unit body ,
As a first fitting portion for fitting the downstream end portion of the single cylinder pipe to the mounting member, a circular opening for the single cylinder pipe, a peripheral portion of the opening, and an end side more than the opening are the mounting members. A step portion formed by lowering a predetermined amount including a bolt hole is provided,
At the downstream end of the single cylinder pipe, a downstream mounting flange for integrally attaching the downstream end to the mounting member is integrally formed. The downstream mounting flange is a bolt hole of the downstream mounting flange. With a shape and size that can be fitted to the stepped portion in a state in which it is aligned with the bolt hole of the mounting member, and a fitting boss portion having a circular outer periphery protrudes downstream from the downstream mounting flange. Provided,
The first fitting portion of the mounting member rotates the single cylinder tube around the axis of the fitting portion with the fitting boss portion of the single cylinder tube fitted in the circular opening. It has a rotation support mechanism that supports it,
An annular guide ring for fitting the upstream end of the single cylinder pipe as a second fitting part for fitting the upstream end of the single cylinder pipe to the downstream end face of the intake volume section; A guide pin located outside the guide ring,
An upstream mounting flange having an inner peripheral portion that fits with the outer peripheral portion of the guide ring is integrally formed at the upstream end portion of the single cylinder pipe, and the guide pin is formed on the outer periphery of the upstream mounting flange. A protruding piece portion protruding in a corresponding orientation is formed, and the protruding piece portion is provided with a fitting hole for fitting with the guide pin.
The downstream mounting flange of the single cylinder pipe is assembled to the mounting member of the unit body via the rotation support mechanism of the first fitting portion, while the upstream mounting flange of the single cylinder pipe is The inner peripheral portion is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring of the second fitting portion, the fitting hole of the protruding piece portion is aligned with the guide pin of the second fitting portion, and the unit body Assembled to the downstream end face of the intake volume,
This is a multi-cylinder intake manifold.

2. The multi-cylinder intake manifold according to claim 1, wherein each cylinder pipe is a three-dimensional curved pipe.

The multi-cylinder intake manifold according to claim 1 or 2 ,
A multi-cylinder intake manifold characterized in that at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe has a two-part structure obtained by abutting and joining a pair of halves.

The multi-cylinder intake manifold according to any one of claims 1 to 3 , wherein both the unit body and the single cylinder pipe are made of a synthetic resin.

A multi-cylinder intake having an intake volume portion communicating with an intake air supply source and a plurality of curved tubular tubes whose downstream side is connected to a cylinder of the internal combustion engine via a mounting member and whose upstream side is connected to the intake volume portion A manufacturing method of a manifold,
A unit body forming step of obtaining a unit body by integrally forming at least one of the plurality of cylinder tubes, the intake volume portion, and the mounting member;
A single cylinder pipe forming step for obtaining a single cylinder pipe by independently forming the remaining cylinder pipes excluding those unitized in the unit forming step;
The single cylinder tube and a single cylinder tube assembling process for assembling the above unit body,
As a first fitting portion for fitting the downstream end portion of the single cylinder pipe to the mounting member, a circular opening for the single cylinder pipe, a peripheral portion of the opening, and an end side more than the opening are the mounting members. A step portion formed by lowering a predetermined amount including a bolt hole is provided,
At the downstream end of the single cylinder pipe, a downstream mounting flange for integrally attaching the downstream end to the mounting member is integrally formed. The downstream mounting flange is a bolt hole of the downstream mounting flange. With a shape and size that can be fitted to the stepped portion in a state in which it is aligned with the bolt hole of the mounting member, and a fitting boss portion having a circular outer periphery protrudes downstream from the downstream mounting flange. Provided,
The first fitting portion of the mounting member rotates the single cylinder tube around the axis of the fitting portion with the fitting boss portion of the single cylinder tube fitted in the circular opening. It has a rotation support mechanism that supports it,
An annular guide ring for fitting the upstream end of the single cylinder pipe as a second fitting part for fitting the upstream end of the single cylinder pipe to the downstream end face of the intake volume section; A guide pin located outside the guide ring,
An upstream mounting flange having an inner peripheral portion that fits with the outer peripheral portion of the guide ring is integrally formed at the upstream end portion of the single cylinder pipe, and the guide pin is formed on the outer periphery of the upstream mounting flange. A protruding piece portion protruding in a corresponding orientation is formed, and the protruding piece portion is provided with a fitting hole for fitting with the guide pin.
The above single cylinder pipe assembly process
A first fitting step of fitting a downstream mounting flange of the single cylinder pipe to the first fitting portion of the mounting member;
After the first fitting step, the single cylinder tube is rotated about the axis of the first fitting portion while the fitting state is maintained by the turning support mechanism of the first fitting portion. A cylinder tube turning process,
After the cylinder tube turning step, the fitting hole of the protruding piece portion of the upstream mounting flange of the single cylinder tube is aligned with the guide pin of the second fitting portion of the intake volume portion, and the upstream mounting flange Is fitted to the outer peripheral portion of the guide ring of the second fitting portion, so that the second fitting portion of the intake volume portion is fitted with the upstream mounting flange of the single cylinder pipe. Mating process;
A method for manufacturing a multi-cylinder intake manifold.

6. The method of manufacturing a multi-cylinder intake manifold according to claim 5 , wherein each of the cylinder tubes is formed into a three-dimensional curved tube.

In the manufacturing method of the multi-cylinder intake manifold of Claim 5 or 6 ,
A method for manufacturing a multi-cylinder intake manifold, wherein at least the unit body of the unit body and the single cylinder pipe has a two-part structure and is obtained by abutting and joining a pair of halves.

The method of manufacturing a multi-cylinder intake manifold according to any one of claims 5 to 7 , wherein both the unit body and the single cylinder pipe are formed using a synthetic resin material. Production method.

9. The method of manufacturing a multi-cylinder intake manifold according to claim 8 , wherein at least one of the unit body and the single cylinder pipe is formed by one of a die slide injection method and a die rotary injection method. A method for manufacturing a multi-cylinder intake manifold.