JP4119293B2

JP4119293B2 - Step motor bobbin manufacturing method and mold used for manufacturing the same

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Publication number: JP4119293B2
Application number: JP2003100460A
Authority: JP
Inventors: 健英中村; 弓記也加藤
Original assignee: Aisan Industry Co Ltd
Current assignee: Aisan Industry Co Ltd
Priority date: 2003-04-03
Filing date: 2003-04-03
Publication date: 2008-07-16
Anticipated expiration: 2023-04-03
Also published as: JP2004312820A; DE102004015542A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステップモータ用ボビンの製造方法とその製造に用いる成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステップモータ（ステッピングモータとも呼ばれる。）のボビンを合成樹脂成形により一体成形する製造方法は、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載された成形型は、図１７に示すように、主型１０６と左右一対の第１の補助型１０８と第２の補助型１０９と位置決め部材１１０とにより構成されている。主型１０６は、第１〜第４のヨーク１０１，１０２，１０３，１０４の中央孔に嵌合する中央型１０７を備えている。
左右一対の第１の補助型１０８は、中央型１０７を間にして開閉される。第２の補助型１０９は、主型１０６に対してその上方から開閉される。位置決め部材１１０は、第１〜第４のヨーク１０１，１０２，１０３，１０４を周方向の所定位置に位置決めする。
【０００３】
上記成形型１００の型開き状態で、第１のヨーク１０１を、中央型１０７及び位置決め部材１１０に嵌挿して主型１０６上に定置させた後、第２及び第３のヨーク１０２，１０３を中央型１０７及び位置決め部材１１０に嵌挿させる。
次に、左右一対の第１の補助型１０８を閉じてから、第４のヨーク１０４を第１の補助型１０８上に載せて、第２の補助型１０９を閉じる。
次に、成形型１００内に合成樹脂を注入して硬化させることにより、ステップモータ用ボビンを一体成形する。
【０００４】
ところで、前記位置決め部材１１０には、第２及び第３のヨーク１０２，１０３を保持する段１１１が形成されている。そして、位置決め部材１１０の段１１１より下側の部分１１２は、第１のヨーク１０１の外周部に形成された切欠き溝と嵌合する部分で、段１１１より上側の部分１１３よりも広い幅で形成されている。また、位置決め部材１１０の段１１１より上側の部分１１３は、第２及び第３のヨーク１０２，１０３の外周部に形成された切欠き溝と嵌合する部分であり、段１１１より下側の部分１１２よりも狭い幅で形成されている。これにより、第２及び第３のヨーク１０２，１０３については、位置決め部材１１０の段１１１上に嵌合させることにより、それぞれ高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めされる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−１５３４８５号公報（第１−４頁、図１−８参照）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した特許文献１によると、第１のヨーク１０１については、周方向の位置決めが位置決め部材１１０によってなされるものの、高さ方向の位置決めが主型１０６上に載せることによってなされている。一方、第４のヨーク１０４については、周方向の位置決めが位置決め部材１１０によってなされるものの、高さ方向の位置決めが閉じた一対の補助型１０８上に載せることによってなされている。したがって、成形型１００内に第１〜第３のヨーク１０１，１０２，１０３をセット後、左右一対の第１の補助型１０８を閉じた後で、第４のヨーク１０４をセットしなければならなかった。すなわち、成形型１００に第１〜第４のヨーク１０１，１０２，１０３，１０４を連続的にセットできなかった。このため、成形工数が増加し、成形サイクルが長くなるという問題があった。
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、成形工数を削減し、成形サイクルを短縮することのできるステップモータ用ボビンの製造方法とその製造に用いる成形型を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明の特許請求の範囲の欄に記載された構成を要旨とするステップモータ用ボビンの製造方法とその製造に用いる成形型により解決することができる。
すなわち、特許請求の範囲の請求項１に記載されたステップモータ用ボビンの製造方法によると、第１のヨークは磁極歯を上向きに配置され、第２のヨークは磁極歯を下向きにかつその磁極歯が第１のヨークの磁極歯の相互間に位置するように配置され、第３のヨークは磁極歯を上向きにして第２のヨーク上に背合わせ状に配置され、第４のヨークは磁極歯を下向きにかつその磁極歯が第３のヨークの磁極歯の相互間に位置するように配置されることで、第１〜第４の全てのヨークを順に積み上げるようにして位置決め部材に連続的に嵌合した後に、第１の補助型を型閉じし、その後、第２の補助型を閉じることで、中央型が第４のヨークの中央孔、第３のヨークの中央孔、第２のヨークの中央孔、第１のヨークの中央孔へ順に挿入された状態で成形型内に合成樹脂を注入してボビンを一体成形する。したがって、成形型の位置決め部材に第１〜第４のヨークを連続的にセットさせることにより、成形工数を削減し、成形サイクルを短縮することができる。また、位置決め部材により位置決めされた各ヨークの中央孔内に対して、成形型の第２の補助型の中央型がその上方から挿入させるとよい。
【０００９】
また、特許請求の範囲の請求項２に記載されたステップモータ用ボビンの製造方法によると、第１〜第４のヨークの積み上げに先立って、中央補助型の上面に形成された差込溝に、第１のヨークの下側に位置する端子を差込みによりセットすることにより、端子付きボビンを一体成形することができる。
【００１０】
また、特許請求の範囲の請求項３に記載されたステップモータ用ボビンの製造に用いる成形型によると、特許請求の範囲の請求項１に記載されたステップモータ用ボビンの製造方法と同等の作用効果を奏するステップモータ用ボビンの製造に用いる成形型を提供することができる。
【００１１】
また、特許請求の範囲の請求項４に記載されたステップモータ用ボビンの製造に用いる成形型によると、特許請求の範囲の請求項２に記載されたステップモータ用ボビンの製造方法と同等の作用効果を奏するステップモータ用ボビンの製造に用いる成形型を提供することができる。
【００１２】
また、特許請求の範囲の請求項５に記載されたステップモータ用ボビンの製造に用いる成形型によると、中央型の先端部が先細り状に形成されているため、仮に第１〜第４のヨークのセット位置に多少の位置ずれがあったとしても、それらのヨークに中央型を容易にかつスムーズに挿入させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態は、ステップモータ用ボビンの製造方法とその製造に用いる成形型及びヨークを説明するものであるが、説明の都合上、ステップモータを備える流量制御弁、そのステップモータ用ボビン及びヨーク、成形型、製造方法の順に説明する。
【００１８】
まず、ステップモータを備える流量制御弁を説明する。本実施の形態における流量制御弁としては、ステップモータをアクチュエータとするアイドル回転数制御弁を例示する。図１に示すように、流量制御弁１０は、ステータ１９とロータ３２を備えるステップモータ１２を備えている。ステータ１９は、合成樹脂製のカバー１３内に配置されている。
【００１９】
前記ステータ１９は、ボビン２０と、そのボビン２０に巻装されたコイル線２５を備えている。ステータ１９の外周側には、磁性体のプレート材からなる筒状材１５が嵌合されている。また、前記カバー１３の下端部には、ボビン２０に形成された合成樹脂製の取付プレート２８が接合されている。取付プレート２８は、カバー１３の端縁部１３ａを熱かしめすることによって抜け止めされている。カバー１３と取付プレート２８との接合面には、Ｏリング１６が介在されている。取付プレート２８から突出されたスリーブ部２９内には、ボビン２０と同一軸線をなす合成樹脂製のリテーナ１７が圧入されている。リテーナ１７は、スリーブ部２９の下端部２９ａを熱かしめすることによって抜け止めされている。リテーナ１７の上端部にはスナップフィット部１７ａが一体形成されている。スナップフィット部１７ａ内には、そのスナップフィット部１７ａの弾性変形を利用したスナップフィット作用によりボールベアリング１８が装着されている。また、リテーナ１７内には、ほぼ円筒状のガイド筒部１７ｂが一体形成されている。
【００２０】
また、前記ロータ３２は、ロータシャフト３３と、そのロータシャフト３３の上部に装着されたマグネット３４とを備えている。ロータシャフト３３のほぼ中央部は、前記ボールベアリング１８内に圧入によって装着され、固定側すなわちリテーナ１７に対して回転可能に保持されている。また、ロータシャフト３３の上端部は、前記ボビン２０における合成樹脂製の端板部３０の軸受凹部３０ａ内に挿入されて回転可能に保持されている。さらに、ロータシャフト３３の下端部には、おねじを有するねじ軸部３３ａが形成されている。ねじ軸部３３ａには、合成樹脂製のバルブ体３５がねじ合わされている。バルブ体３５の上半部は、リテーナ１７のガイド筒部１７ｂ内に対して軸方向すなわち上下方向に摺動可能にかつ軸回り方向に回り止めされた状態で挿入されている。また、リテーナ１７とバルブ体３５との間には、バルブ体３５を下方へ付勢するコイルスプリング３６が設けられている。また、マグネット３４は、ボビン２０の内側面に対応しており、そのボビン２０の４個のヨーク２２における各磁極歯２２９（後述する）に対応する数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁されている。
【００２１】
図２及び図３に示すように、ボビン２０は、４個のヨーク２２及び４個の端子２３（図３では２個を示す）をインサート成形によって一体化したものである。図１に示すように、ボビン２０にコイル線２５が巻装されることによって、ステータ１９となる。
【００２２】
図２及び図３に示すように、端子２３の基端部分（図３において下端部）がボビン２０の端板部３０に埋設されている。また、端子部２３ａは、図１に示すように、前記ステータ１９に被せつけられた前記カバー１３のコネクタ部１４内に突出される。なお、コネクタ部１４の底板部１４ａには、ステータ１９にカバー１３を被せたときに端子部２３ａを挿通するための孔１４ｂが形成されている。なお、コネクタ部１４には、図示しないエンジンのアイドル回転数制御回路に通じる端子を有するコネクタが接続される。これにより、ボビン２０の端子２３（詳しくは、端子部２３ａ）とアイドル回転数制御回路に通じる端子とが電気的に接続される。なお、ボビン２０については後で詳しく説明する。
【００２３】
なお、上記した流量制御弁１０（図１参照）は、図示されないエンジンの吸気系のバイパス通路を構成するケーシングに前記ステータ１９のボビン２０の取付プレート２８がねじ手段等により固定されて設置される。また、流量制御弁１０のバルブ体３５は、エンジンの吸気系のバイパス通路に形成された弁座（図示省略）に対して上下動することにより、そのバイパス通路を開閉する。
【００２４】
次に、上記した流量制御弁１０の作動を説明する。ステップモータ１２は、図示しないエンジンのアイドル回転数制御回路により、エンジンのアイドル時に駆動制御される。すなわち、バルブ体３５が閉弁位置にある状態において、アイドル回転数制御回路から開弁信号が出力され、ステップモータ１２が開弁方向に駆動されると、ロータ３２が開弁方向へ回転することにより、バルブ体３５が上昇して開かれる。また、バルブ体３５が開弁位置にある状態において、アイドル回転数制御回路から閉弁信号が出力され、ステップモータ１２が閉弁方向に駆動されると、ロータ３２が開弁方向へ回転することにより、バルブ体３５が下降して閉じられる。
【００２５】
次に、上記した流量制御弁１０のステップモータ１２のボビン２０及びヨーク２２について詳しく説明する。ボビン２０は、前にも述べたように、４個のヨーク２２及び４個の端子２３をインサート成形によって一体化したものである（図３参照）。図３に示すように、４個のヨーク２２及び４個の端子２３をインサート成形している合成樹脂によって、ヨーク２２を被覆する被覆部２７のほか、前に述べた取付プレート２８、スリーブ部２９、端板部３０等が一体形成されている。また、４個の端子２３には、同一形状の端子が共通使用されている。端子２３は、鉄板等の金属板製でプレス成形されたもので、ほぼＵ字状に形成されている。端子２３は、その主体をなす端子部２３ａと、その端子部２３ａに平行する長細状のコイル線絡げ部２３ｂと、端子部２３ａとコイル線絡げ部２３ｂとを連結する連結部２３ｃとを有している。そして、端子２３の連結部２３ｃを含む端子部２３ａ及びコイル線絡げ部２３ｂの基端部分が、前記端板部３０に埋設されている。また、各端子２３のコイル線絡げ部２３ｂには、ボビン２０の上下２段に巻装されたコイル線２５の端末部が、例えばアーク溶接によって接続されている。このため、コイル線絡げ部２３ｂの先端部は、コイル線２５の溶接によって短くなり、ステータ１９にカバー１３を被せたときに支障をきたすことがない。
【００２６】
前記ヨーク２２は、２個１組として軸方向に積層状に配置されている。４個のヨーク２２には、同一形状のヨークが共通使用されている。図４に示すように、ヨーク２２は、鉄板等の金属板製でプレス成形されたもので、ほぼ円環板状をなす基板部２２０と、その基板部２２０の内周縁からほぼ直角に折り曲げられたほぼテーパ状の複数（例えば、６個）の磁極歯２２９とを有している。なお、ボビン２０は、図３に示すように、成形時においては端子２３を下方に向けて成形されるものである。また、説明の都合上、成形時において、最下部に配置されるヨーク２２を第１のヨーク２２（１）といい、それより上へ積み上げられる順に、第２のヨーク２２（２）、第３のヨーク２２（３）、第４のヨーク２２（４）という（図４参照）。
【００２７】
図４に示すように、第１のヨーク２２（１）は磁極歯２２９を上向きにして配置される。また、第２のヨーク２２（２）は、磁極歯２２９を下向きにかつ第１のヨーク２２（１）の磁極歯２２９の相互間に磁極歯２２９が位置するように配置される。また、第３のヨーク２２（３）は、磁極歯２２９を上向きにして第２のヨーク２２（２）上に背合わせ状に配置される。また、第４のヨーク２２（４）は、磁極歯２２９を下向きにかつ第３のヨーク２２（３）は磁極歯２２９の相互間に磁極歯２２９が位置するように配置される。
【００２８】
さらに、１個のヨーク２２の磁極歯２２９が本実施の形態では６個であるので、４個のヨーク２２による磁極歯２２９の総数は２４個となる。このため、２４個の磁極歯２２９が、１５°間隔で配置されるように、４個のヨーク２２を配置する。すなわち、本実施の形態の場合、図６に示すように、第１のヨーク２２（１）の磁極歯２２９に対して、第２のヨーク２２（２）の磁極歯２２９が周方向に３０°ずれている。また、第３のヨーク２２（３）の磁極歯２２９に対して、第４のヨーク２２（４）の磁極歯２２９が周方向に３０°ずれている。また、第１の磁極歯２２９に対して第３のヨーク２２（３）の磁極歯２２９は、周方向、例えば平面視で左回り方向に１５°ずれている。
【００２９】
図５に示すように、前記ヨーク２２の基板部２２０の外周部には、切欠き溝状の第１〜第３の位置決め溝２２１，２２２，２２３及び第１,第２のコイル線通し溝２２５，２２６が、磁極歯２２９を上向きとする平面視において左回り方向（図５中、矢印Ｙ１参照）に順番にかつ点対称状に２組形成されている。
【００３０】
前記第１の位置決め溝２２１は、第１のヨーク２２（１）として使用する場合に、図７に示される成形型４０（後述する）の位置決め部材５０に嵌合される。また、前記第２の位置決め溝２２２は、第２あるいは第３のヨーク２２（２），（３）として使用する場合に、成形型４０の位置決め部材５０に嵌合される。また、前記第３の位置決め溝２２３は、第４のヨーク２２（４）として使用する場合に、成形型４０の位置決め部材５０に嵌合される。
このように、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）を成形型４０の位置決め部材５０にそれぞれ嵌合することにより、各ヨーク２２（１）〜（４）の磁極歯２２９が前記したような位相のずれをもって配置されるように、各位置決め溝２２１，２２２，２２３が設計されている。
【００３１】
すなわち、第２のヨーク２２（２）の磁極歯２２９に対して第３のヨーク２２（３）の磁極歯２２９は、周方向、平面視において左回り方向に１５°ずれる（図６参照）。このため、第２の位置決め溝２２２の中心線Ｃ２が、所定の磁極歯２２９の中心線Ｃに対して平面視において右回り方向に７．５°ずれている（図５参照）。
また、第２のヨーク２２（２）の磁極歯２２９に対して第１のヨーク２２（１）の磁極歯２２９は、周方向、平面視において左回り方向に３０°ずれる（図６参照）。このため、第１の位置決め溝２２１の中心線Ｃ１が第２の位置決め溝２２２の中心線Ｃ２に対して平面視において右回り方向に４５°ずれている（図５参照）。
また、第３のヨーク２２（３）の磁極歯２２９に対して第４のヨーク２２（４）の磁極歯２２９は、周方向、平面視において左回り方向に３０°ずれる（図６参照）。このため、第３の位置決め溝２２３の中心線Ｃ３が第２の位置決め溝２２２の中心線Ｃ２に対して平面視において左回り方向に１５°ずれている。
さらに、第１の位置決め溝２２１の溝幅Ｈ１、第２の位置決め溝２２２の溝幅Ｈ２、第３の位置決め溝２２３の溝幅Ｈ３は、
Ｈ１＞Ｈ２＞Ｈ３
の関係を満たすように形成されている。
なお、第１〜第３の位置決め溝２２１，２２２，２２３は、本明細書でいう「係合部」に相当している。
【００３２】
また、図５に示すように、前記第１のコイル線通し溝２２５の中心線Ｃ４が、第２の位置決め溝２２２の中心線Ｃ２に対して平面視において右回り方向に４５°、すなわち第３の位置決め溝２２３の中心線Ｃ３に対して平面視において左回り方向に３０°ずれている。
また、第２のコイル線通し溝２２６の中心線Ｃ５が、第２の位置決め溝２２２の中心線Ｃ２に対して平面視において右回り方向に９０°、すなわち第１のコイル線通し溝２２５の中心線Ｃ４に対して平面視において右回り方向に４５°ずれている。このため、第２のヨーク２２（２）における第２のコイル線通し溝２２６と、その第２のヨーク２２（２）に背合わせ状に配置される第３のヨーク２２（３）における第２のコイル線通し溝２２６とが上下に合致する（図６参照）。その合致した第２及び第３のヨーク２２（２），（３）における第２のコイル線通し溝２２６や、あるいは、第４のヨーク２２（４）における第１及び第２のコイル線通し溝２２５，２２６には、ボビン２０に巻装されるコイル線２５（図１参照）が基板部２２０を横切るように掛け渡される。
【００３３】
図５に示すように、第１のコイル線通し溝２２５の溝幅Ｈ４、第２のコイル線通し溝２２６の溝幅Ｈ５は、
Ｈ４＝Ｈ５≧Ｈ１
の関係を満たすように形成されている。なお、コイル線通し溝２２５，２２６の各溝幅Ｈ４，溝幅Ｈ５は、適宜変更することができる。
【００３４】
また、ヨーク２２の基板部２２０の内周部には、第２のコイル線通し溝２２６の中心線Ｃ５上に位置する適数（図５では２個を示す）の切欠き溝状の連通溝２２７が形成されている。連通溝２２７は、例えば半円形溝によって形成されている。
また、前記ヨーク２２の基板部２２０には、表両面間を連通する適数（図５では、８個を示す）の連通孔２２８が一円周線Ｌ２上に等間隔ですなわち４５°間隔で形成されている。連通孔２２８は、例えば円形孔によって形成されている。
なお、図４では、連通孔２２８が省略されている。また、第２のヨーク２２（２）と第３のヨーク２２（３）とを背合わせ状に配置したときに、両ヨーク２２（２），（３）の連通溝２２７及び連通孔２２８が相互に合致する位置に形成することが望ましい。例えば、連通溝２２７及び連通孔２２８は、中心線Ｃ２を中心とする線対称状に配置されており、第２のヨーク２２（２）と第３のヨーク２２（３）とを背合わせ状に配置したときに、第２のヨーク２２（２）の連通溝２２７と第３のヨーク２２（３）の連通溝２２７が合致し、また、第２のヨーク２２（２）の連通孔２２８と第３のヨーク２２（３）の連通孔２２８が合致するようになっている。なお、連通溝２２７及び連通孔２２８は、それぞれ本明細書でいう「連通部」に相当している。
【００３５】
次に、ステップモータ用ボビン２０（図２及び図３参照）の製造に用いる成形型４０について説明する。図７に示すように、成形型４０は、主型４１と左右一対の第１の補助型４４と第２の補助型６０を備えている。なお、成形型４０は、ボビン２０を、図２及び図３の上下を逆にした状態で成形するものである。
【００３６】
前記主型４１は、その上面に設置されかつ前記ボビン２０の端板部３０の外側面（図３において上側面）を成形するための中央補助型４２を備えている。中央補助型４２の上面には、前記各端子２３の端子部２３ａの先端部を差込む差込溝４２ａ、及び、コイル線絡げ部２３ｂの先端部を差込む差込溝４２ｂが形成されている。
【００３７】
前記両第１の補助型４４は、前記ボビン２０（図３参照）の被覆部２７、端板部３０の外周面を含む外側面、及び、取付プレート２８のコイル側の端面を成形するためのもので、主型４１上に左右方向に開閉可能に設けられている。両第１の補助型４４の内側面には、下から上へ順に並ぶ３つの溝４５が形成されている。なお、３つの溝４５はほとんど同様の構成であるが、説明の都合上、最下部の溝４５を第１の溝４５（１）といい、中央部の溝４５を第２の溝４５（２）といい、最上部の溝４５を第３の溝４５（３）という。
【００３８】
前記各溝４５の対向面には、それぞれ半円弧状の幅広部４６及び保持部４７が形成されている。第１の溝４５（１）の保持部４７は、第１のヨーク２２（１）における基板部２２０の外周縁を保持する。また、第２の溝４５（２）の保持部４７は、第２及び第３のヨーク２２（２），（３）の重合された両基板部２２０の外周縁を保持する。また、第３の溝４５（３）の保持部４７は、第４のヨーク２２（４）における基板部２２０の外周縁を保持する。
【００３９】
図７に示すように、前記両第１の補助型４４の内側面には、第１の溝４５（１）の下側において、中央補助型４２に嵌合する溝４８が形成されている（図８参照）。また、各溝４５の幅広部４６は、それぞれ保持部４７の内側にあって、当該ヨーク２２の基板部２２０の表裏両面に合成樹脂が流れ込む半円弧状の空間を形成する。なお、第１の溝４５（１）の幅広部４６は下面側に形成されていない。このため、第１のヨーク２２（１）（図４参照）の下面側に合成樹脂が流れ込む空間は、中央補助型４２の上面４２ｃに形成された凹部４３と、左右の第１の補助型４４の溝４８との協働によって形成する。
【００４０】
前記第２の補助型６０は、前記両第１の補助型４４の型閉じによって形成されるキャビティ６３（図１４参照）の上面を閉鎖する蓋状の型で、上下動可能に設けられている。
また、図７に示すように、第２の補助型６０は、下方へ向けて突出する中央型６１を固定的に備えている。中央型６１は、前記ボビン２０（図３参照）の第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）内に挿入されかつ取付プレート２８のスリーブ部２９を含むボビン２０の内側面を成形する。中央型６１の先端面すなわち下端面の中央部には、前記端板部３０の軸受凹部３０ａを成形する凸部６１ａが突出されている。また、中央型６１の先端部（下端部）における外周部には面取り６１ｂが施されており、中央型６１の先端部が先細り状に形成されている。なお、面取り６１ｂは、図７ではＲ面による曲面で形成されているが、その曲面に代えて、ほぼテーパ状の斜面で形成することができる。
【００４１】
図７に示すように、前記第２の補助型６０の下面には、前記左右の第１の補助型４４の上面と協働して、前記取付プレート２８（図３参照）を成形する第１の凹溝６０ａが形成されている。また、第２の補助型６０の下面には、中央型６１を取り囲むように形成され、前記スリーブ部２９（図３参照）を成形する第２の凹溝６０ｂが形成されている。
また、第２の補助型６０には、合成樹脂を型内すなわちキャビティ６３内に注入するための注入口６２が形成されている。
なお、上記した中央補助型４２、第１及び第２の補助型４４，６０は、図示しない流体圧シリンダ、モータ、その他の駆動手段または人手をもって作動されるものとする。
【００４２】
図７に示すように、前記主型４１上には、前後一対をなす位置決め部材５０（図８参照）が固定状に立てられている。各位置決め部材５０は、例えば、ほぼ角棒状に形成されており、前記両第１の補助型４４の型閉じ時（図１４参照）にその両補助型４４の接合位置に位置される。位置決め部材５０の上部には、下側から上端部に向かって先細り状をなすように、左右対称状をなす第１及び第２の段差部５１，５２が形成されている（図４及び図８参照）。
【００４３】
図４に示すように、位置決め部材５０における第１の段差部５１より下側部分は、第１の嵌合部５６に設定されている。第１の嵌合部５６は、前記第１のヨーク２２（１）における第１の位置決め溝２２１を嵌合可能にかつその嵌合によって該ヨーク２２（１）を周方向の所定位置に位置決め可能に形成されている。
また、第１の段差部５１と第２の段差部５２との間の部分は、第２の嵌合部５７に設定されている。第２の嵌合部５７は、前記第２及び第３のヨーク２２（２），（３）における第２の位置決め溝２２２を嵌合可能にかつその嵌合によってそれらのヨーク２２（２），（３）を周方向の所定位置に位置決め可能に形成されている。第１の段差部５１は、第２の嵌合部５７に嵌合された第２及び第３のヨーク２２（２），（３）を高さ方向の所定位置にほぼ水平状態で受け止め可能に形成されている。
また、第２の段差部５２から上側の先端部分は、第３の嵌合部５８に設定されている。第３の嵌合部５８は、前記第４のヨーク２２（４）における第３の位置決め溝２２３を嵌合可能にかつその嵌合によって該ヨーク２２（４）を周方向の所定位置に位置決め可能に形成されている。第２の段差部５２は、第３の嵌合部５８に嵌合された第４のヨーク２２（４）を高さ方向の所定位置にほぼ水平状態で受け止め可能に形成されている。また、第３の嵌合部５８の高さ５８ｈは、ヨーク２２の基板部２２０の板厚２２０ｔよりも大きい寸法に設定されている。
【００４４】
次に、上記成形型４０（図７参照）を使用するステップモータ用ボビン２０（図２及び図３参照）の製造方法について説明する。まず、図９に示すように、成形型４０の型開き状態において、中央補助型４２の差込溝４２ａ，４２ｂに対して、４個の各端子２３（図４参照）の端子部２３ａ及びコイル線絡げ部２３ｂの先端部をそれぞれ上方から差込むことによりセットする。これとともに、端子２３の連結部２３ｃを含む端子部２３ａ及びコイル線絡げ部２３ｂの基端部分が、中央補助型４２の凹部４３内に収容される。
【００４５】
次に、図１０に示すように、両位置決め部材５０（図４参照）の第１の嵌合部５６に、第１のヨーク２２（１）における第１の位置決め溝２２１を嵌合する。そして、第１のヨーク２２（１）を中央補助型４２の上面４２ｃ（図７及び図８参照）上に水平状態で保持させる。このとき、第１のヨーク２２（１）の磁極歯２２９は上向きとする。これにより、第１のヨーク２２（１）が高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めされた状態となる。
【００４６】
次に、図１１に示すように、両位置決め部材５０（図４参照）の第２の嵌合部５７に、第２のヨーク２２（２）における第２の位置決め溝２２２を嵌合し、第１の段差部５１上に第２のヨーク２２（２）を水平状態で保持させる。このとき、第２のヨーク２２（２）の磁極歯２２９は下向きとする。これにより、第２のヨーク２２（２）が高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めされた状態となる。
【００４７】
次に、図１２に示すように、両位置決め部材５０（図４参照）の第２の嵌合部５７に、第３のヨーク２２（３）における第２の位置決め溝２２２を嵌合し、第１の段差部５１上に保持した第２のヨーク２２（２）上に第３のヨーク２２（３）を水平状態で重合する。このとき、第３のヨーク２２（３）が第２のヨーク２２（２）と背合わせ状をなすように、第３のヨーク２２（３）の磁極歯２２９は上向きとする。これにより、第３のヨーク２２（３）が高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めされた状態となる。
【００４８】
次に、図１３に示すように、両位置決め部材５０（図４参照）の第３の嵌合部５８に、第４のヨーク２２（４）における第３の位置決め溝２２３を嵌合し、第２の段差部５２上に第４のヨーク２２（４）を水平状態で保持させる。このとき、第４のヨーク２２（４）の磁極歯２２９は下向きとする。これにより、第４のヨーク２２（４）が高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めされた状態となる。また、位置決め部材５０の第３の嵌合部５８は、第４のヨーク２２（４）の基板部２２０よりも上方へ所定量突出する。
【００４９】
上記したようにして、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）が、前記位置決め部材５０に順に積み上げるように嵌合することによりそれぞれ高さ方向及び周方向の所定位置に位置決めした位置関係をもって配置される（図１３参照）。この状態において、第１のヨーク２２（１）の基板部２２０は、型開き状態にある左右一対の第１の補助型４４における各第１の溝４５（１）と向き合い、その内部に入り込める状態となる。また、第２及び第３のヨーク２２（２），（３）の両基板部２２０は、重合状態で、型開き状態にある左右一対の第１の補助型４４における各第２の溝４５（２）と向き合い、その内部に入り込める状態となる。また、第４のヨーク２２（４）の基板部２２０は、型開き状態にある左右一対の第１の補助型４４における各第３の溝４５（３）と向き合い、その内部に入り込める状態となる。
【００５０】
次に、図１４に示すように、左右一対の第１の補助型４４を閉じる。これにより、両第１の補助型４４で第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）の各基板部２２０を位置決めした状態で挟持する。このとき、第１の補助型４４における第１の溝４５（１）（図７参照）は、第１のヨーク２２（１）の基板部２２０の進入を許し、その基板部２２０を保持部４７の間に位置決めした状態で保持する。すなわち、第１のヨーク２２（１）の基板部２２０は第１の溝４５（１）内に入り、その外周面が半円弧状の保持部４７に面接触し、半円弧状の幅広部４６に接触しないで、合成樹脂が流れ込む空間、すなわちキャビティ６３（図１４参照）を形成しながら幅広部４６（図７参照）に位置する。
また、第１の補助型４４における第２の溝４５（２）（図７参照）は、第２及び第３のヨーク２２（２），（３）の両基板部２２０の進入を許し、その両基板部２２０を保持部４７の間に位置決めした状態で保持する。すなわち、第２及び第３のヨーク２２（２），（３）の両基板部２２０は第２の溝４５（２）内に入り、その外周面が半円弧状の保持部４７に面接触し、半円弧状の幅広部４６に接触しないで、キャビティ６３（図１４参照）を形成しながら幅広部４６（図７参照）に位置する。
また、第１の補助型４４における第３の溝４５（３）（図７参照）は、第４のヨーク２２（４）の基板部２２０の進入を許し、その基板部２２０を保持部４７の間に位置決めした状態で保持する。すなわち、第４のヨーク２２（４）の基板部２２０は第３の溝４５（３）内に入り、その外周面が半円弧状の保持部４７に面接触し、半円弧状の幅広部４６に接触しないで、キャビティ６３（図１４参照）を形成しながら幅広部４６に位置する。
【００５１】
次に、図１５に示すように、両第１の補助型４４上に第２の補助型６０を閉じる。これにより、第２の補助型６０でキャビティ６３の上面開口が塞がれる。これとともに、中央型６１が、第４のヨーク２２（４）内の中央孔、第３のヨーク２２（３）内の中央孔、第２のヨーク２２（２）内の中央孔、第１のヨーク２２（１）内の中央孔へ順次挿入されていく。これにより、成形型４０内に、合成樹脂（詳しくは、溶融状態の合成樹脂）を流し込むためのキャビティ６３が完全に閉じた状態で形成される。
【００５２】
このあと、キャビティ６３内に第２の補助型６０の注入口６２を通じて合成樹脂（詳しくは、溶融状態の合成樹脂）を注入する。その合成樹脂を結合体として、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）及び４個の端子２３を一体化する。なお、合成樹脂が各溝４５（１）〜（３）の半円弧状の各幅広部４６（図７参照）に入り込むため、各ヨーク２２（１）〜（４）の基板部２２０が合成樹脂によって被覆されて、ボビン２０のフランジ部分となる。また、第１のヨーク２２（１）と第２のヨーク２２（２）における各磁極歯２２９の相互間及びその磁極歯２２９の外周面は、合成樹脂によって完全に満たされかつ包囲されて、ボビン２０の巻き胴部分となる。また同様に、第３のヨーク２２（３）と第４のヨーク２２（４）における各磁極歯２２９の相互間及びその磁極歯２２９の外周面は、合成樹脂によって完全に満たされかつ包囲されて、ボビン２０の巻き胴部分となる。また、各ヨーク２２の磁極歯２２９の内周面は、合成樹脂の内周面と一致し、その内周面に露出する（図３参照）。
【００５３】
また、前記キャビティ６３内に注入した合成樹脂の硬化後、型閉じ時とは逆順で、第２の補助型６０が開かれ、左右一対の第１の補助型４４が開かれることによって離型がなされる。その後、型開き状態の成形型４０から成形後のボビン２０を取り出せばよい。
【００５４】
上記した構成のステップモータ用ボビン２０の製造方法及び成形型４０並びにヨーク２２によると、第１〜第４の全てのヨーク２２（１）〜（４）が順に積み上げるようにして、型開き状態の成形型４０の位置決め部材５０に連続的に嵌合することにより所定位置に位置決めされる。したがって、型開き状態の成形型４０の位置決め部材５０に第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）を連続的にセットさせることによって、成形工数を削減し、成形サイクルを短縮することができる。
【００５５】
また、上記したボビンの製造方法及び成形型４０によると、成形型４０に第１のヨーク２２（１）の下側に位置する各端子２３をセットし、成形型４０が備える中央型６１を第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）内に上方から挿入させることにより、端子２３付きボビン２０を一体成形することができる。また、成形型４０が備える中央型６１を第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）内に上方から挿入させるようにしたので、成形型４０の中央補助型４２に端子２３を上方からセットすることができるので、その中央補助型４２に対する端子２３のセットがし易い。
【００５６】
また、上記した成形型４０によると、中央型６１の先端部が面取り６１ｂにより先細り状に形成されているため、仮に第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）のセット位置に多少の位置ずれがあったとしても、それらのヨーク２２（１）〜（４）内に中央型６１を容易にかつスムーズに挿入させることができる。
【００５７】
また、位置決め部材５０の先端部すなわち上端部の第３の嵌合部５８が第４のヨーク２２（４）を嵌合した状態で上方へ所定量突出するため、位置決め部材５０に第４のヨーク２２（４）を容易にかつ確実に嵌合させることができる。
【００５８】
また、上記したヨーク２２によると、位置決め部材５０に対する第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）のそれぞれの嵌合関係を満たす位置決め溝２２１，２２２，２２３を設け、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）に共通使用可能に形成されている。このため、１種類のヨーク２２を第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）として共通使用することができるので、２種類以上のヨーク２２を製作する必要もなくまた部品管理する必要もなくなるので、ヨーク２２の製作費を低減するとともに部品管理を容易にすることができる。
【００５９】
また、ヨーク２２の位置決め溝（係合部）２２１，２２２，２２３を備えているため、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）にそれぞれ専用の４種類の位置決め溝を設ける場合と比べて、ヨーク２２の係合部が３種類、すなわち第１のヨーク２２（１）として使用する場合の第１の位置決め溝２２１と、第２あるいは第３のヨーク２２（２），（３）として使用する場合の第２の位置決め溝２２２と、第４のヨーク２２（４）として使用する場合の第３の位置決め溝２２３との計３種類で済む。このことは、係合部の設計の自由度の向上や、係合部の加工性の向上を図る上で有効と言える。
【００６０】
また、ヨーク２０の基板部２２０に形成された連通溝２２７及び連通孔２２８を通じて合成樹脂が表裏両面に充填される。このため、合成樹脂の充填圧力による基板部２２０の変形や位置ずれを防止あるいは低減することができる。
また、第２及び第３のヨーク２２（２），（３）については、両ヨーク２２（２），（３）の連通溝２２７及び連通孔２２８が相互に合致する位置に形成するした場合には、連通溝２２７及び連通孔２２８を通じて合成樹脂をスムーズに充填させることができる。
【００６１】
また、前記成形型４０は、例えば、図１６に示すように変更することができる。すなわち、両第１の補助型４４を、主型４１上ではなく、中央補助型４２上に左右方向に開閉可能に設ける。すなわち、中央補助型４２は、その上に両第１の補助型４４を開閉可能に設けるに足りる広さをもって形成する。これにより、可動体である両第１の補助型４４の重量を軽減することができる。
【００６２】
本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、上記した実施の形態においては、中央補助型４２及び中央型６１が垂直状態となるように、主型４１が平面的に配置されているが、主型４１は、中央補助型４２及び中央型６１が水平方向を向くように、あるいは適当な傾斜角となるように配置して実施することもできる。また、位置決め部材５０の各段差部５１，５２は、左側あるいは右側のみに設けることもできる。また、上記した実施の形態では、成形型４０の中央補助型４２に端子２３をセットしたが、その端子２３のセットは省略することができる。また、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）は、共通使用可能でなくとも、本発明のステップモータ用ボビン２０の製造方法とその製造に用いる成形型４０に適用することができる。また、ヨーク２２の各位置決め溝２２１，２２２，２２３は、３種類に限らず、第１〜第４のヨーク２２（１）〜（４）としてそれぞれ専用の位置決め溝、すなわち４種類の位置決め溝を設定することもできる。また、ヨーク２２の位置決め溝２２１，２２２，２２３は、切欠き溝に代えて、位置決め部材５０に嵌合する凸部あるいは凹部等によって形成することが考えられる。また、ヨーク２２の連通部としての連通溝２２７及び／又は連通孔２２８は省略することもできる。また、ステップモータ１２は、流量制御弁１０に限らず、適宜の機構や装置の駆動源として適用することもできる。
【００６３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のステップモータ用ボビンの製造方法とその製造に用いる成形型によれば、成形型の位置決め部材に第１〜第４のヨークを連続的にセットさせるようにしたので、成形工数を削減し、成形サイクルを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態にかかるステップモータを備える流量制御弁を示す断面図である。
【図２】ボビンを示す側面図である。
【図３】ボビンを示す断面図である。
【図４】位置決め部材と第１〜第４のヨークと端子との関係を示す分解斜視図である。
【図５】ヨークを示す平面図である。
【図６】第１〜第４のヨークの組付関係を示す説明図である。
【図７】成形型の要部を示す断面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線矢視平面図である。
【図９】成形型に端子をセットした状態を示す要部断面図である。
【図１０】成形型に第１のヨークをセットした状態を示す要部断面図である。
【図１１】成形型に第２のヨークをセットした状態を示す要部断面図である。
【図１２】成形型に第３のヨークをセットした状態を示す要部断面図である。
【図１３】成形型に第４のヨークをセットした状態を示す要部断面図である。
【図１４】第１の補助型を閉じた状態を示す要部断面図である。
【図１５】第２の補助型を閉じた状態を示す要部断面図である。
【図１６】成形型の変更例を示す断面図である。
【図１７】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１２ステップモータ
２０ボビン
２２ヨーク
２３端子
２２７連通溝（連通部）
２２８連通孔（連通部）
４０成形型
４１主型
５０位置決め部材
６１中央型
２２１，２２２，２２３位置決め溝（係合部）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a method of manufacturing a bobbin for a step motor and a mold used for the manufacture.InRelated.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a manufacturing method in which a bobbin of a step motor (also referred to as a stepping motor) is integrally formed by synthetic resin molding is described in Patent Document 1, for example. As shown in FIG. 17, the mold described in Patent Document 1 includes a main mold 106, a pair of left and right first auxiliary molds 108, a second auxiliary mold 109, and a positioning member 110. The main mold 106 includes a central mold 107 that fits into the central holes of the first to fourth yokes 101, 102, 103, 104.
The pair of left and right first auxiliary molds 108 are opened and closed with the central mold 107 therebetween. The second auxiliary mold 109 is opened and closed with respect to the main mold 106 from above. The positioning member 110 positions the first to fourth yokes 101, 102, 103, and 104 at predetermined positions in the circumferential direction.
[0003]
In the mold open state of the molding die 100, the first yoke 101 is fitted into the central die 107 and the positioning member 110 and placed on the main die 106, and then the second and third yokes 102 and 103 are placed in the center. The mold 107 and the positioning member 110 are inserted.
Next, after closing the pair of left and right first auxiliary molds 108, the fourth yoke 104 is placed on the first auxiliary mold 108 and the second auxiliary mold 109 is closed.
Next, the step motor bobbin is integrally formed by injecting a synthetic resin into the mold 100 and curing it.
[0004]
Incidentally, the positioning member 110 is formed with a step 111 for holding the second and third yokes 102 and 103. A portion 112 below the step 111 of the positioning member 110 is a portion that fits into a notch groove formed on the outer peripheral portion of the first yoke 101, and has a width wider than the portion 113 above the step 111. Is formed. A portion 113 above the step 111 of the positioning member 110 is a portion that fits into a notch groove formed in the outer peripheral portion of the second and third yokes 102 and 103, and is a portion below the step 111. The width is smaller than 112. Thus, the second and third yokes 102 and 103 are positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction by fitting on the step 111 of the positioning member 110, respectively.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-6-153485 (refer to page 1-4, FIG. 1-8)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above-described Patent Document 1, the first yoke 101 is positioned by placing it on the main mold 106 in the height direction, although the positioning in the circumferential direction is performed by the positioning member 110. On the other hand, the positioning of the fourth yoke 104 in the circumferential direction is performed by the positioning member 110, but the positioning in the height direction is performed on a pair of auxiliary molds 108 that are closed. Therefore, after the first to third yokes 101, 102, 103 are set in the mold 100, the fourth yoke 104 must be set after the pair of left and right first auxiliary dies 108 are closed. It was. That is, the first to fourth yokes 101, 102, 103, 104 could not be set continuously in the mold 100. For this reason, there existed a problem that a shaping | molding man-hour increased and a shaping | molding cycle became long.
[0007]
  The problem to be solved by the present invention is a method for manufacturing a bobbin for a step motor capable of reducing the number of molding steps and shortening the molding cycle, and a molding die used for the manufacturing method.TheIt is to provide.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  The above-mentioned subject is a manufacturing method of a bobbin for a step motor having the structure described in the claims of the present invention, and a molding die used for the manufacturing methodInIt can be solved more.
  That is, according to the manufacturing method of the bobbin for a step motor described in claim 1 of the claims,The first yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing upward, the second yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing downward and the magnetic pole teeth positioned between the magnetic pole teeth of the first yoke, and the third yoke Are arranged back-to-back on the second yoke with the pole teeth facing upward, the fourth yoke having the pole teeth facing downward and the pole teeth positioned between the pole teeth of the third yoke. By being placed,After sequentially fitting all the first to fourth yokes to the positioning member in order, The first auxiliary moldClose the moldThereafter, by closing the second auxiliary mold, the central mold is inserted into the central hole of the fourth yoke, the central hole of the third yoke, the central hole of the second yoke, and the central hole of the first yoke in this order. TheInject the synthetic resin into the mold in the state and bobbinTheIntegrated moldingYouThe Therefore, by continuously setting the first to fourth yokes on the positioning member of the mold, the number of molding steps can be reduced and the molding cycle can be shortened.Further, the second auxiliary mold center mold of the mold may be inserted from above into the center hole of each yoke positioned by the positioning member.
[0009]
  According to the manufacturing method of the bobbin for the step motor described in claim 2 of the claims,Prior to stacking the first to fourth yokes, in the insertion groove formed on the upper surface of the central auxiliary mold,The terminal located below the first yokeBy plug-insetDoTherefore, the bobbin with terminal can be formed integrally..
[0010]
Further, according to the mold used for manufacturing the step motor bobbin described in claim 3 of the claims, the same function as the method of manufacturing the step motor bobbin described in claim 1 of the claims is provided. It is possible to provide a molding die used for manufacturing a step motor bobbin having an effect.
[0011]
Moreover, according to the mold used for manufacturing the step motor bobbin described in claim 4 of the claims, the same function as the method for manufacturing the step motor bobbin described in claim 2 of the claims is provided. It is possible to provide a molding die used for manufacturing a step motor bobbin having an effect.
[0012]
Further, according to the molding die used for manufacturing the step motor bobbin described in claim 5, since the tip end portion of the central die is formed in a tapered shape, the first to fourth yokes are temporarily assumed. Even if there is a slight misalignment in the set position, the central mold can be easily and smoothly inserted into those yokes.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. In this embodiment, a step motor bobbin manufacturing method and a mold and a yoke used for manufacturing the step motor bobbin will be described. For convenience of explanation, a flow control valve including a step motor, and the step motor bobbin are described. The yoke, the mold, and the manufacturing method will be described in this order.
[0018]
First, a flow control valve provided with a step motor will be described. As the flow control valve in the present embodiment, an idle speed control valve using a step motor as an actuator is exemplified. As shown in FIG. 1, the flow control valve 10 includes a step motor 12 including a stator 19 and a rotor 32. The stator 19 is disposed in the cover 13 made of synthetic resin.
[0019]
The stator 19 includes a bobbin 20 and a coil wire 25 wound around the bobbin 20. A cylindrical member 15 made of a magnetic plate is fitted on the outer periphery of the stator 19. A synthetic resin mounting plate 28 formed on the bobbin 20 is joined to the lower end of the cover 13. The mounting plate 28 is prevented from coming off by heat caulking the edge 13 a of the cover 13. An O-ring 16 is interposed on the joint surface between the cover 13 and the mounting plate 28. A synthetic resin retainer 17 having the same axis as the bobbin 20 is press-fitted into the sleeve portion 29 protruding from the mounting plate 28. The retainer 17 is prevented from coming off by heat caulking the lower end portion 29 a of the sleeve portion 29. A snap fit portion 17 a is integrally formed at the upper end portion of the retainer 17. A ball bearing 18 is mounted in the snap fit portion 17a by a snap fit action utilizing the elastic deformation of the snap fit portion 17a. In the retainer 17, a substantially cylindrical guide tube portion 17b is integrally formed.
[0020]
The rotor 32 includes a rotor shaft 33 and a magnet 34 attached to the upper portion of the rotor shaft 33. A substantially central portion of the rotor shaft 33 is fitted into the ball bearing 18 by press fitting, and is held rotatably with respect to the fixed side, that is, the retainer 17. The upper end portion of the rotor shaft 33 is inserted into the bearing recess 30a of the synthetic resin end plate portion 30 in the bobbin 20 and is rotatably held. Further, a screw shaft portion 33 a having a male screw is formed at the lower end portion of the rotor shaft 33. A valve body 35 made of synthetic resin is screwed onto the screw shaft portion 33a. The upper half portion of the valve body 35 is inserted in the guide cylinder portion 17b of the retainer 17 so as to be slidable in the axial direction, that is, in the vertical direction and is prevented from rotating in the direction around the axis. A coil spring 36 that biases the valve body 35 downward is provided between the retainer 17 and the valve body 35. The magnet 34 corresponds to the inner surface of the bobbin 20, and the number of N poles and S poles corresponding to each magnetic pole tooth 229 (described later) in the four yokes 22 of the bobbin 20 are alternately magnetized. Has been.
[0021]
2 and 3, the bobbin 20 is obtained by integrating four yokes 22 and four terminals 23 (two are shown in FIG. 3) by insert molding. As shown in FIG. 1, a coil wire 25 is wound around a bobbin 20 to form a stator 19.
[0022]
  As shown in FIGS. 2 and 3, the base end portion of the terminal 23 (in FIG.underEnd portion) is embedded in the end plate portion 30 of the bobbin 20. Further, as shown in FIG. 1, the terminal portion 23 a protrudes into the connector portion 14 of the cover 13 that is put on the stator 19. The bottom plate portion 14a of the connector portion 14 is formed with a hole 14b through which the terminal portion 23a is inserted when the cover 19 is put on the stator 19. The connector portion 14 is connected to a connector having a terminal that leads to an engine idle speed control circuit (not shown). Thereby, the terminal 23 (specifically, the terminal part 23a) of the bobbin 20 and the terminal connected to the idle speed control circuit are electrically connected. The bobbin 20 will be described in detail later.
[0023]
The above-described flow control valve 10 (see FIG. 1) is installed with a mounting plate 28 of the bobbin 20 of the stator 19 fixed by a screw means or the like in a casing constituting a bypass passage of an intake system of an engine (not shown). . The valve body 35 of the flow control valve 10 moves up and down with respect to a valve seat (not shown) formed in the bypass passage of the intake system of the engine, thereby opening and closing the bypass passage.
[0024]
Next, the operation of the above-described flow control valve 10 will be described. The step motor 12 is driven and controlled when the engine is idle by an engine idle speed control circuit (not shown). That is, when the valve body 35 is in the valve closing position, when the valve opening signal is output from the idle speed control circuit and the step motor 12 is driven in the valve opening direction, the rotor 32 rotates in the valve opening direction. As a result, the valve body 35 is raised and opened. Further, when the valve body 35 is in the valve open position, when the valve closing signal is output from the idle speed control circuit and the step motor 12 is driven in the valve closing direction, the rotor 32 rotates in the valve opening direction. As a result, the valve body 35 is lowered and closed.
[0025]
Next, the bobbin 20 and the yoke 22 of the step motor 12 of the flow control valve 10 described above will be described in detail. As described above, the bobbin 20 is obtained by integrating four yokes 22 and four terminals 23 by insert molding (see FIG. 3). As shown in FIG. 3, in addition to the covering portion 27 for covering the yoke 22 with the synthetic resin in which the four yokes 22 and the four terminals 23 are insert-molded, the mounting plate 28 and the sleeve portion 29 described above. The end plate 30 and the like are integrally formed. The four terminals 23 are commonly used with the same shape. The terminal 23 is made of a metal plate such as an iron plate and is press-molded, and is formed in a substantially U shape. The terminal 23 includes a terminal portion 23a that forms the main body, an elongated coil wire binding portion 23b that is parallel to the terminal portion 23a, and a connection portion 23c that connects the terminal portion 23a and the coil wire binding portion 23b. have. And the base end part of the terminal part 23a containing the connection part 23c of the terminal 23 and the coil wire binding part 23b is embed | buried under the said end plate part 30. FIG. Moreover, the terminal part of the coil wire 25 wound by 2 steps | paragraphs of the bobbin 20 up and down is connected to the coil wire binding part 23b of each terminal 23, for example by arc welding. For this reason, the front-end | tip part of the coil wire binding part 23b becomes short by welding of the coil wire 25, and does not cause trouble, when the cover 13 is covered on the stator 19.
[0026]
The yokes 22 are arranged in a stack in the axial direction as a set of two. The four yokes 22 share the same shape yoke. As shown in FIG. 4, the yoke 22 is press-molded made of a metal plate such as an iron plate, and is bent substantially at a right angle from the substrate portion 220 having a substantially annular plate shape and the inner periphery of the substrate portion 220. And a plurality of (for example, six) magnetic pole teeth 229 that are substantially tapered. As shown in FIG. 3, the bobbin 20 is formed with the terminal 23 facing downward at the time of molding. For convenience of explanation, the yoke 22 disposed at the lowermost part is referred to as a first yoke 22 (1) at the time of molding, and the second yoke 22 (2) and the third yoke 22 are stacked in the order in which they are stacked. The yoke 22 (3) and the fourth yoke 22 (4) are referred to (see FIG. 4).
[0027]
As shown in FIG. 4, the first yoke 22 (1) is disposed with the magnetic pole teeth 229 facing upward. The second yoke 22 (2) is arranged so that the magnetic pole teeth 229 are positioned downward and the magnetic pole teeth 229 are positioned between the magnetic pole teeth 229 of the first yoke 22 (1). The third yoke 22 (3) is disposed back to back on the second yoke 22 (2) with the magnetic pole teeth 229 facing upward. The fourth yoke 22 (4) is arranged so that the magnetic pole teeth 229 face downward, and the third yoke 22 (3) is arranged such that the magnetic pole teeth 229 are located between the magnetic pole teeth 229.
[0028]
Furthermore, since the number of magnetic pole teeth 229 of one yoke 22 is six in this embodiment, the total number of magnetic pole teeth 229 by the four yokes 22 is 24. For this reason, the four yokes 22 are arranged so that the 24 magnetic pole teeth 229 are arranged at intervals of 15 °. That is, in this embodiment, as shown in FIG. 6, the magnetic pole teeth 229 of the second yoke 22 (2) are 30 ° in the circumferential direction with respect to the magnetic pole teeth 229 of the first yoke 22 (1). It's off. Further, the magnetic pole teeth 229 of the fourth yoke 22 (4) are offset by 30 ° in the circumferential direction with respect to the magnetic pole teeth 229 of the third yoke 22 (3). In addition, the magnetic pole teeth 229 of the third yoke 22 (3) are shifted from the first magnetic pole teeth 229 by 15 ° in the circumferential direction, for example, counterclockwise in plan view.
[0029]
As shown in FIG. 5, the first to third positioning grooves 221, 222, and 223 and the first and second coil wire passage grooves 225 having a notch groove shape are formed on the outer peripheral portion of the substrate portion 220 of the yoke 22. , 226 are formed in two pairs in order and in a point-symmetric manner in the counterclockwise direction (see arrow Y1 in FIG. 5) in plan view with the magnetic pole teeth 229 facing upward.
[0030]
When the first positioning groove 221 is used as the first yoke 22 (1), the first positioning groove 221 is fitted into a positioning member 50 of a mold 40 (described later) shown in FIG. The second positioning groove 222 is fitted into the positioning member 50 of the mold 40 when used as the second or third yoke 22 (2), (3). Further, the third positioning groove 223 is fitted to the positioning member 50 of the mold 40 when used as the fourth yoke 22 (4).
Thus, by fitting the first to fourth yokes 22 (1) to (4) to the positioning members 50 of the mold 40, the magnetic pole teeth 229 of the yokes 22 (1) to (4) Each positioning groove 221, 222, 223 is designed so as to be arranged with a phase shift as described above.
[0031]
That is, the magnetic pole teeth 229 of the third yoke 22 (3) are deviated by 15 ° in the circumferential direction and in the counterclockwise direction in plan view with respect to the magnetic pole teeth 229 of the second yoke 22 (2) (see FIG. 6). For this reason, the center line C2 of the second positioning groove 222 is shifted by 7.5 ° clockwise from the center line C of the predetermined magnetic pole tooth 229 in plan view (see FIG. 5).
Further, the magnetic pole teeth 229 of the first yoke 22 (1) are shifted by 30 ° in the circumferential direction and in the counterclockwise direction in plan view with respect to the magnetic pole teeth 229 of the second yoke 22 (2) (see FIG. 6). For this reason, the center line C1 of the first positioning groove 221 is deviated 45 ° clockwise from the center line C2 of the second positioning groove 222 (see FIG. 5).
Further, the magnetic pole teeth 229 of the fourth yoke 22 (4) are shifted by 30 ° counterclockwise in the circumferential direction and in plan view with respect to the magnetic pole teeth 229 of the third yoke 22 (3) (see FIG. 6). For this reason, the center line C3 of the third positioning groove 223 is shifted by 15 ° counterclockwise in the plan view with respect to the center line C2 of the second positioning groove 222.
Furthermore, the groove width H1 of the first positioning groove 221, the groove width H2 of the second positioning groove 222, and the groove width H3 of the third positioning groove 223 are:
H1> H2> H3
It is formed to satisfy the relationship.
The first to third positioning grooves 221, 222, and 223 correspond to “engaging portions” in this specification.
[0032]
Further, as shown in FIG. 5, the center line C4 of the first coil passage groove 225 is 45 ° clockwise with respect to the center line C2 of the second positioning groove 222, that is, the third line The positioning groove 223 is shifted by 30 ° counterclockwise in a plan view with respect to the center line C3.
Further, the center line C5 of the second coil wire passage groove 226 is 90 ° clockwise in a plan view with respect to the center line C2 of the second positioning groove 222, that is, the center of the first coil wire passage groove 225. The line C4 is shifted by 45 ° in the clockwise direction in plan view. Therefore, the second coil passage groove 226 in the second yoke 22 (2) and the second in the third yoke 22 (3) arranged back to back on the second yoke 22 (2). And the coil wire passage groove 226 are aligned vertically (see FIG. 6). The matched second and third yokes 22 (2) and (3) in the second coil wire passage groove 226 or the first and second coil wire passage grooves in the fourth yoke 22 (4). The coil wire 25 (see FIG. 1) wound around the bobbin 20 is stretched across the substrate unit 220 between the 225 and 226.
[0033]
As shown in FIG. 5, the groove width H4 of the first coil wire passage groove 225 and the groove width H5 of the second coil wire passage groove 226 are:
H4 = H5 ≧ H1
It is formed to satisfy the relationship. In addition, each groove width H4 and groove width H5 of the coil wire passage grooves 225 and 226 can be changed as appropriate.
[0034]
Further, an appropriate number (two are shown in FIG. 5) of notched groove-like communication grooves positioned on the center line C5 of the second coil wire passage groove 226 is formed on the inner peripheral portion of the substrate portion 220 of the yoke 22. 227 is formed. The communication groove 227 is formed by a semicircular groove, for example.
In addition, the substrate section 220 of the yoke 22 has an appropriate number (8 shown in FIG. 5) of communication holes 228 communicating between the front and rear surfaces at equal intervals, that is, 45 ° intervals on the circumference L2. Is formed. The communication hole 228 is formed by a circular hole, for example.
In FIG. 4, the communication hole 228 is omitted. Further, when the second yoke 22 (2) and the third yoke 22 (3) are arranged back to back, the communication grooves 227 and the communication holes 228 of the yokes 22 (2) and (3) are mutually connected. It is desirable to form in a position that matches For example, the communication groove 227 and the communication hole 228 are arranged symmetrically about the center line C2, and the second yoke 22 (2) and the third yoke 22 (3) are back-to-back. When arranged, the communication groove 227 of the second yoke 22 (2) and the communication groove 227 of the third yoke 22 (3) match, and the communication hole 228 of the second yoke 22 (2) The communication holes 228 of the three yokes 22 (3) are matched. The communication groove 227 and the communication hole 228 each correspond to a “communication portion” in this specification.
[0035]
Next, the molding die 40 used for manufacturing the step motor bobbin 20 (see FIGS. 2 and 3) will be described. As shown in FIG. 7, the mold 40 includes a main mold 41, a pair of left and right first auxiliary molds 44, and a second auxiliary mold 60. The molding die 40 is for molding the bobbin 20 with the top and bottom of FIGS. 2 and 3 turned upside down.
[0036]
  The main mold 41 is installed on the upper surface and the end plate portion 30 of the bobbin 20.Outside surface(Fig. 3At the topA central auxiliary mold 42 for molding the side surface is provided. On the upper surface of the central auxiliary mold 42, there are formed an insertion groove 42a into which the distal end portion of the terminal portion 23a of each terminal 23 is inserted, and an insertion groove 42b into which the distal end portion of the coil wire binding portion 23b is inserted. Yes.
[0037]
  Both the first auxiliary dies 44 are formed on the covering portion 27 of the bobbin 20 (see FIG. 3).,It is for molding the outer surface including the outer peripheral surface of the end plate portion 30 and the end surface on the coil side of the mounting plate 28, and is provided on the main mold 41 so as to be opened and closed in the left-right direction. Three grooves 45 arranged in order from the bottom to the top are formed on the inner side surfaces of the first auxiliary dies 44. The three grooves 45 have almost the same configuration, but for convenience of explanation, the lowermost groove 45 is referred to as a first groove 45 (1), and the central groove 45 is referred to as a second groove 45 (2). The uppermost groove 45 is referred to as a third groove 45 (3).
[0038]
A semicircular arc wide portion 46 and a holding portion 47 are formed on the opposing surfaces of the grooves 45. The holding portion 47 of the first groove 45 (1) holds the outer peripheral edge of the substrate portion 220 in the first yoke 22 (1). The holding portion 47 of the second groove 45 (2) holds the outer peripheral edges of the two substrate portions 220 on which the second and third yokes 22 (2) and (3) are superposed. Further, the holding portion 47 of the third groove 45 (3) holds the outer peripheral edge of the substrate portion 220 in the fourth yoke 22 (4).
[0039]
As shown in FIG. 7, a groove 48 that fits into the central auxiliary mold 42 is formed on the inner surface of the first auxiliary molds 44 below the first groove 45 (1) (see FIG. 7). (See FIG. 8). Further, the wide portion 46 of each groove 45 is inside the holding portion 47, and forms a semicircular arc space into which the synthetic resin flows on both the front and back surfaces of the substrate portion 220 of the yoke 22. The wide portion 46 of the first groove 45 (1) is not formed on the lower surface side. For this reason, the space where the synthetic resin flows into the lower surface side of the first yoke 22 (1) (see FIG. 4) is the recess 43 formed on the upper surface 42 c of the central auxiliary mold 42 and the left and right first auxiliary molds 44. Formed in cooperation with the groove 48.
[0040]
The second auxiliary mold 60 is a lid-shaped mold that closes the upper surface of a cavity 63 (see FIG. 14) formed by closing the molds of the first auxiliary molds 44, and is provided to be movable up and down. .
In addition, as shown in FIG. 7, the second auxiliary mold 60 is fixedly provided with a central mold 61 protruding downward. The central die 61 is inserted into the first to fourth yokes 22 (1) to (4) of the bobbin 20 (see FIG. 3) and forms the inner surface of the bobbin 20 including the sleeve portion 29 of the mounting plate 28. To do. A convex portion 61 a for forming the bearing concave portion 30 a of the end plate portion 30 protrudes from the front end surface of the central mold 61, that is, the central portion of the lower end surface. Further, a chamfer 61b is applied to the outer peripheral portion of the front end portion (lower end portion) of the central die 61, and the front end portion of the central die 61 is formed in a tapered shape. In addition, although the chamfer 61b is formed with a curved surface by the R surface in FIG. 7, it can be formed with a substantially tapered slope instead of the curved surface.
[0041]
As shown in FIG. 7, on the lower surface of the second auxiliary mold 60, the first mounting plate 28 (see FIG. 3) is formed in cooperation with the upper surfaces of the left and right first auxiliary molds 44. The concave groove 60a is formed. Further, a second concave groove 60b is formed on the lower surface of the second auxiliary mold 60 so as to surround the central mold 61 and mold the sleeve portion 29 (see FIG. 3).
The second auxiliary mold 60 is formed with an injection port 62 for injecting synthetic resin into the mold, that is, into the cavity 63.
The central auxiliary mold 42 and the first and second auxiliary molds 44 and 60 described above are operated by a fluid pressure cylinder, a motor, other driving means, or a manual (not shown).
[0042]
  As shown in FIG. 7, a pair of front and rear positioning members 50 (see FIG.8(See below) is standing upright. Each positioning member 50 is formed, for example, in a substantially square bar shape, and is positioned at the joint position of both auxiliary dies 44 when the first auxiliary dies 44 are closed (see FIG. 14). In the upper part of the positioning member 50, first and second step portions 51 and 52 having a symmetrical shape are formed so as to taper from the lower side toward the upper end portion (FIGS. 4 and 8). reference).
[0043]
As shown in FIG. 4, the lower portion of the positioning member 50 from the first step portion 51 is set to the first fitting portion 56. The first fitting portion 56 can fit the first positioning groove 221 in the first yoke 22 (1) and can position the yoke 22 (1) at a predetermined position in the circumferential direction by the fitting. Is formed.
A portion between the first step portion 51 and the second step portion 52 is set to the second fitting portion 57. The second fitting portion 57 is capable of fitting the second positioning groove 222 in the second and third yokes 22 (2), (3), and the yoke 22 (2), (3) can be positioned at a predetermined position in the circumferential direction. The first step portion 51 can receive the second and third yokes 22 (2) and (3) fitted in the second fitting portion 57 at a predetermined position in the height direction in a substantially horizontal state. Is formed.
Further, the tip portion on the upper side from the second stepped portion 52 is set to the third fitting portion 58. The third fitting portion 58 can fit the third positioning groove 223 in the fourth yoke 22 (4) and can position the yoke 22 (4) at a predetermined position in the circumferential direction by the fitting. Is formed. The second step portion 52 is formed to be able to receive the fourth yoke 22 (4) fitted to the third fitting portion 58 at a predetermined position in the height direction in a substantially horizontal state. Further, the height 58 h of the third fitting portion 58 is set to be larger than the plate thickness 220 t of the substrate portion 220 of the yoke 22.
[0044]
Next, the manufacturing method of the bobbin 20 for step motors (refer FIG.2 and FIG.3) using the said shaping | molding die 40 (refer FIG. 7) is demonstrated. First, as shown in FIG. 9, the terminal portions 23 a and coils of the four terminals 23 (see FIG. 4) with respect to the insertion grooves 42 a and 42 b of the central auxiliary die 42 in the mold open state of the mold 40. It sets by inserting the front-end | tip part of the wire binding part 23b from upper direction, respectively. At the same time, the base end portions of the terminal portion 23 a including the connecting portion 23 c of the terminal 23 and the coil wire binding portion 23 b are accommodated in the concave portion 43 of the central auxiliary mold 42.
[0045]
Next, as shown in FIG. 10, the first positioning groove 221 in the first yoke 22 (1) is fitted into the first fitting portions 56 of both positioning members 50 (see FIG. 4). Then, the first yoke 22 (1) is held in a horizontal state on the upper surface 42 c (see FIGS. 7 and 8) of the central auxiliary mold 42. At this time, the magnetic pole teeth 229 of the first yoke 22 (1) are directed upward. As a result, the first yoke 22 (1) is positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction.
[0046]
Next, as shown in FIG. 11, the second positioning groove 222 in the second yoke 22 (2) is fitted into the second fitting portion 57 of both positioning members 50 (see FIG. 4), The second yoke 22 (2) is held in a horizontal state on the one stepped portion 51. At this time, the magnetic pole teeth 229 of the second yoke 22 (2) are directed downward. As a result, the second yoke 22 (2) is positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction.
[0047]
Next, as shown in FIG. 12, the second positioning groove 222 in the third yoke 22 (3) is fitted into the second fitting portion 57 of both positioning members 50 (see FIG. 4), The third yoke 22 (3) is superposed in a horizontal state on the second yoke 22 (2) held on the one stepped portion 51. At this time, the magnetic pole teeth 229 of the third yoke 22 (3) are directed upward so that the third yoke 22 (3) is back-to-back with the second yoke 22 (2). Accordingly, the third yoke 22 (3) is positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction.
[0048]
Next, as shown in FIG. 13, the third positioning groove 223 in the fourth yoke 22 (4) is fitted into the third fitting portion 58 of both positioning members 50 (see FIG. 4). The fourth yoke 22 (4) is held in a horizontal state on the two step portions 52. At this time, the magnetic pole teeth 229 of the fourth yoke 22 (4) are directed downward. Accordingly, the fourth yoke 22 (4) is positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction. Further, the third fitting portion 58 of the positioning member 50 protrudes upward by a predetermined amount from the substrate portion 220 of the fourth yoke 22 (4).
[0049]
As described above, the first to fourth yokes 22 (1) to (4) are positioned at predetermined positions in the height direction and the circumferential direction by fitting so as to be sequentially stacked on the positioning member 50. They are arranged with a positional relationship (see FIG. 13). In this state, the substrate portion 220 of the first yoke 22 (1) faces each first groove 45 (1) in the pair of left and right first auxiliary molds 44 in the mold open state, and enters the inside thereof. It becomes. In addition, both the substrate portions 220 of the second and third yokes 22 (2) and (3) are in a superposed state, and each second groove 45 (in the pair of left and right first auxiliary dies 44 in the mold open state) Face 2) and get into the inside. Further, the substrate portion 220 of the fourth yoke 22 (4) faces each third groove 45 (3) in the pair of left and right first auxiliary molds 44 in the mold open state, and enters a state where it can enter the inside. .
[0050]
Next, as shown in FIG. 14, the pair of left and right first auxiliary molds 44 are closed. Thus, the first auxiliary molds 44 hold the substrate portions 220 of the first to fourth yokes 22 (1) to (4) in a positioned state. At this time, the first groove 45 (1) (see FIG. 7) in the first auxiliary die 44 allows the substrate portion 220 of the first yoke 22 (1) to enter, and the substrate portion 220 is held by the holding portion 47. Hold in a state of being positioned between. That is, the substrate portion 220 of the first yoke 22 (1) enters the first groove 45 (1), the outer peripheral surface thereof is in surface contact with the semicircular arc shaped holding portion 47, and the semicircular arc wide portion 46. Without being in contact with the resin, the space in which the synthetic resin flows, that is, the cavity 63 (see FIG. 14) is formed and positioned in the wide portion 46 (see FIG. 7).
In addition, the second groove 45 (2) (see FIG. 7) in the first auxiliary mold 44 allows the substrate portions 220 of the second and third yokes 22 (2) and (3) to enter, and the Both substrate parts 220 are held in a state of being positioned between the holding parts 47. That is, both substrate portions 220 of the second and third yokes 22 (2) and (3) enter the second groove 45 (2), and their outer peripheral surfaces are in surface contact with the semicircular arc-shaped holding portion 47. Without being in contact with the semicircular arc wide portion 46, the cavity 63 (see FIG. 14) is formed and the wide portion 46 (see FIG. 7) is positioned.
In addition, the third groove 45 (3) (see FIG. 7) in the first auxiliary mold 44 allows the substrate portion 220 of the fourth yoke 22 (4) to enter, and the substrate portion 220 is held by the holding portion 47. Hold in a state of being positioned between. That is, the substrate portion 220 of the fourth yoke 22 (4) enters the third groove 45 (3), the outer peripheral surface thereof is in surface contact with the semicircular arc-shaped holding portion 47, and the semicircular arc wide portion 46. It is located in the wide part 46, forming the cavity 63 (refer FIG. 14), without contacting.
[0051]
Next, as shown in FIG. 15, the second auxiliary mold 60 is closed on both the first auxiliary molds 44. Thereby, the upper surface opening of the cavity 63 is closed by the second auxiliary mold 60. At the same time, the central die 61 has a central hole in the fourth yoke 22 (4), a central hole in the third yoke 22 (3), a central hole in the second yoke 22 (2), and a first hole. The yoke 22 (1) is sequentially inserted into the central hole. Thus, the cavity 63 for pouring synthetic resin (specifically, molten synthetic resin) into the mold 40 is formed in a completely closed state.
[0052]
Thereafter, synthetic resin (specifically, molten synthetic resin) is injected into the cavity 63 through the injection port 62 of the second auxiliary mold 60. The first to fourth yokes 22 (1) to (4) and the four terminals 23 are integrated using the synthetic resin as a combined body. Since the synthetic resin enters the semicircular arc wide portions 46 (see FIG. 7) of the grooves 45 (1) to (3), the substrate portions 220 of the yokes 22 (1) to (4) are made of the synthetic resin. To be a flange portion of the bobbin 20. Further, between the magnetic pole teeth 229 in the first yoke 22 (1) and the second yoke 22 (2) and the outer peripheral surface of the magnetic pole teeth 229 are completely filled and surrounded by the synthetic resin, and the bobbin It becomes 20 winding drum parts. Similarly, between the magnetic pole teeth 229 and the outer peripheral surface of the magnetic pole teeth 229 in the third yoke 22 (3) and the fourth yoke 22 (4) are completely filled and surrounded by the synthetic resin. It becomes the winding drum portion of the bobbin 20. Further, the inner peripheral surface of the magnetic pole teeth 229 of each yoke 22 coincides with the inner peripheral surface of the synthetic resin and is exposed on the inner peripheral surface (see FIG. 3).
[0053]
Further, after the synthetic resin injected into the cavity 63 is cured, the second auxiliary mold 60 is opened in the reverse order to that when the mold is closed, and the pair of left and right first auxiliary molds 44 are opened to release the mold. Made. Thereafter, the formed bobbin 20 may be taken out from the mold 40 in the mold open state.
[0054]
According to the manufacturing method of the step motor bobbin 20 and the mold 40 and the yoke 22 having the above-described configuration, all the first to fourth yokes 22 (1) to (4) are stacked in order, so that the mold is in an open state. By being continuously fitted to the positioning member 50 of the mold 40, it is positioned at a predetermined position. Therefore, by continuously setting the first to fourth yokes 22 (1) to (4) on the positioning member 50 of the mold 40 in the mold open state, the number of molding steps can be reduced and the molding cycle can be shortened. Can do.
[0055]
In addition, according to the bobbin manufacturing method and the mold 40 described above, the terminals 23 located below the first yoke 22 (1) are set in the mold 40, and the central mold 61 provided in the mold 40 is the first mold 61. The bobbin 20 with the terminal 23 can be integrally formed by inserting it into the first to fourth yokes 22 (1) to (4) from above. Further, since the central mold 61 provided in the molding die 40 is inserted into the first to fourth yokes 22 (1) to (4) from above, the terminal 23 is placed on the central auxiliary die 42 of the molding die 40. Therefore, it is easy to set the terminal 23 with respect to the central auxiliary mold 42.
[0056]
Further, according to the above-described molding die 40, the tip end portion of the central die 61 is formed in a tapered shape by the chamfer 61b, so that the setting positions of the first to fourth yokes 22 (1) to (4) are somewhat somewhat The center mold 61 can be easily and smoothly inserted into the yokes 22 (1) to (4) even if there is a misalignment.
[0057]
Further, since the third fitting portion 58 at the tip end portion, that is, the upper end portion of the positioning member 50 projects upward by a predetermined amount in a state where the fourth yoke 22 (4) is fitted, the positioning member 50 has a fourth yoke. 22 (4) can be easily and reliably fitted.
[0058]
Further, according to the yoke 22 described above, the positioning grooves 221, 222, and 223 satisfying the fitting relationships of the first to fourth yokes 22 (1) to (4) with respect to the positioning member 50 are provided, and the first to first yokes are provided. The four yokes 22 (1) to (4) can be used in common. For this reason, one type of yoke 22 can be used in common as the first to fourth yokes 22 (1) to (4), so that it is not necessary to manufacture two or more types of yokes 22 and it is necessary to manage parts. Therefore, the manufacturing cost of the yoke 22 can be reduced and the parts management can be facilitated.
[0059]
  Further, positioning grooves (engagement portions) 221, 222, 223 of the yoke 22HasTherefore, the first to fourth yokes 22 (1) to (4)InEach dedicated4 typesPositioning grooveTheCompared with the case where it is provided, there are three types of engaging portions of the yoke 22That is, the first positioning groove 221 when used as the first yoke 22 (1), and the second positioning groove 222 when used as the second or third yoke 22 (2), (3) 3 types of the third positioning groove 223 when used as the fourth yoke 22 (4)Just do it. This can be said to be effective in improving the degree of freedom in designing the engaging portion and improving the workability of the engaging portion.
[0060]
Further, the synthetic resin is filled on both the front and back surfaces through the communication groove 227 and the communication hole 228 formed in the substrate portion 220 of the yoke 20. For this reason, the deformation | transformation and position shift of the board | substrate part 220 by the filling pressure of a synthetic resin can be prevented or reduced.
Further, regarding the second and third yokes 22 (2) and (3), when the communication grooves 227 and the communication holes 228 of both the yokes 22 (2) and (3) are formed at positions that match each other. Can be smoothly filled with the synthetic resin through the communication groove 227 and the communication hole 228.
[0061]
Moreover, the said shaping | molding die 40 can be changed as shown, for example in FIG. That is, both the first auxiliary molds 44 are provided not on the main mold 41 but on the central auxiliary mold 42 so as to be opened and closed in the left-right direction. That is, the central auxiliary mold 42 is formed with a size sufficient to provide both the first auxiliary molds 44 so as to be openable and closable. Thereby, the weight of both the 1st auxiliary types 44 which are movable bodies can be reduced.
[0062]
  The present invention is not limited to the above-described embodiments, and modifications can be made without departing from the gist of the present invention. For example, in the above-described embodiment, the main mold 41 is arranged in a plane so that the central auxiliary mold 42 and the central mold 61 are in a vertical state, but the main mold 41 includes the central auxiliary mold 42 and the central mold 41. It can also be carried out by arranging the mold 61 so as to face the horizontal direction or at an appropriate inclination angle. Moreover, each level | step-difference part 51 and 52 of the positioning member 50 can also be provided only in the left side or the right side. In the above-described embodiment, the terminal 23 is set on the central auxiliary mold 42 of the mold 40. However, the setting of the terminal 23 can be omitted..Further, the first to fourth yokes 22 (1) to (4) may be applied to the manufacturing method of the step motor bobbin 20 of the present invention and the molding die 40 used for manufacturing the same even if they cannot be used in common. it can. Further, the positioning grooves 221, 222, and 223 of the yoke 22 are not limited to three types, and dedicated positioning grooves, that is, four types of positioning grooves, are used as the first to fourth yokes 22 (1) to (4). It can also be set. In addition, the positioning grooves 221, 222, and 223 of the yoke 22 may be formed by convex portions or concave portions that fit into the positioning member 50, instead of the notch grooves. Further, the communication groove 227 and / or the communication hole 228 as the communication part of the yoke 22 can be omitted. The step motor 12 is not limited to the flow control valve 10 and can be applied as a drive source for an appropriate mechanism or device.
[0063]
【The invention's effect】
  As described above, the manufacturing method of the step motor bobbin of the present invention and the mold used for the manufacturing methodInAccordingly, since the first to fourth yokes are continuously set on the positioning member of the mold, the number of molding steps can be reduced and the molding cycle can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a flow control valve including a step motor according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing a bobbin.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a bobbin.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing a relationship among a positioning member, first to fourth yokes, and terminals.
FIG. 5 is a plan view showing a yoke.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing an assembly relationship of first to fourth yokes.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing the main part of the mold.
8 is a plan view taken along line VIII-VIII in FIG.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a principal part showing a state where terminals are set in a mold.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a principal part showing a state in which a first yoke is set in a mold.
FIG. 11 is a cross-sectional view of the main part showing a state in which the second yoke is set in the mold.
FIG. 12 is a cross-sectional view of the main part showing a state in which a third yoke is set in the mold.
FIG. 13 is a cross-sectional view of a principal part showing a state in which a fourth yoke is set in a molding die.
FIG. 14 is a cross-sectional view of the main part showing a state in which the first auxiliary mold is closed.
FIG. 15 is a cross-sectional view of the main part showing a state in which the second auxiliary mold is closed.
FIG. 16 is a cross-sectional view showing a modified example of the mold.
FIG. 17 is a cross-sectional view showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
12 Step motor
20 bobbins
22 York
23 terminals
227 Communication groove (communication part)
228 communication hole (communication part)
40 Mold
41 Main type
50 Positioning member
61 Central type
221, 222, 223 Positioning groove (engagement part)

Claims

The forming die includes a main die provided with a central auxiliary die for forming the outer surface of the end plate portion of the bobbin, and a pair of left and right first auxiliary members provided so as to be opened and closed in the left-right direction and forming the outer surface of the bobbin. And a central mold that is provided so as to be movable up and down and that projects downward and is a mold that closes the upper surface of the cavity formed by closing the molds of the first auxiliary molds and that molds the inner surface of the end plate portion It comprises a second auxiliary comprising, a pair of positioning members before and after holding the first to fourth yoke in a predetermined position in the mold open state,
The first to fourth yokes have a substantially annular plate-shaped substrate portion and a plurality of substantially tapered magnetic pole teeth bent substantially at right angles from the inner periphery of the substrate portion,
The first yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing upward, the second yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing downward and the magnetic pole teeth positioned between the magnetic pole teeth of the first yoke, and The third yoke is arranged back-to-back on the second yoke with the magnetic pole teeth facing upward, the fourth yoke has the magnetic pole teeth facing downward and the magnetic pole teeth of the magnetic pole teeth of the third yoke. The first auxiliary mold is closed after the first to fourth yokes are successively fitted to the positioning member so as to be stacked in order by being arranged so as to be positioned between each other. Then, by closing the second auxiliary die, the central die becomes a central hole of the fourth yoke, a central hole of the third yoke, a central hole of the second yoke, and the first hole. synthetic resin into the mold while being inserted sequentially into the central hole of the yoke Method of manufacturing a bobbin stepper motor integrally molded injected into the bobbin.

Prior to stacking the first to fourth yokes, by setting the terminals located on the lower side of the first yoke in the insertion grooves formed on the upper surface of the central auxiliary mold , 2. The method of manufacturing a bobbin for a step motor according to claim 1, wherein the terminal is integrated with an end plate portion of the bobbin.

A main mold having a central auxiliary mold for molding the outer surface of the end plate portion of the bobbin, a pair of left and right first auxiliary molds which are provided so as to be openable and closable in the left-right direction, and mold the outer surface of the bobbin; A second mold comprising a central mold that is movably provided and projects downward with a mold that closes the upper surface of the cavity formed by mold closing of the first auxiliary molds and that molds the inner surface of the end plate portion; comprising an auxiliary mold, a pair of positioning members before and after holding the first to fourth yoke in a predetermined position in the mold open state,
The first to fourth yokes have a substantially annular plate-shaped substrate portion and a plurality of substantially tapered magnetic pole teeth bent substantially at right angles from the inner periphery of the substrate portion,
The first yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing upward, the second yoke is disposed with the magnetic pole teeth facing downward and the magnetic pole teeth positioned between the magnetic pole teeth of the first yoke, and The third yoke is arranged back-to-back on the second yoke with the magnetic pole teeth facing upward, the fourth yoke has the magnetic pole teeth facing downward and the magnetic pole teeth of the magnetic pole teeth of the third yoke. The first auxiliary mold is closed after the first to fourth yokes are successively fitted to the positioning member so as to be stacked in order by being arranged so as to be positioned between each other. Then, by closing the second auxiliary die, the central die becomes a central hole of the fourth yoke, a central hole of the third yoke, a central hole of the second yoke, and the first hole. synthetic resin into the mold while being inserted sequentially into the central hole of the yoke The injected mold used for manufacturing the bobbin stepper motor, which comprises integrally forming the bobbin.

An insertion groove for inserting a terminal located on the lower side of the first yoke is formed on the upper surface of the central auxiliary mold ,
Prior to stacking the first to fourth yokes, the terminal is integrated into the end plate portion of the bobbin by setting the terminal in the insertion groove by insertion.
A mold for use in manufacturing a step motor bobbin according to claim 3.

The mold used for manufacturing the bobbin for a step motor according to claim 3 or 4, wherein the front end portion of the central mold is formed in a tapered shape by chamfering the outer peripheral portion thereof .