JP4126409B2

JP4126409B2 - Manufacturing method of center electrode of spark plug

Info

Publication number: JP4126409B2
Application number: JP2002341523A
Authority: JP
Inventors: 和弘宮川
Original assignee: 株式会社サカムラハイテックス
Priority date: 2002-10-21
Filing date: 2002-10-21
Publication date: 2008-07-30
Anticipated expiration: 2022-10-21
Also published as: JP2004146314A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンにおけるスパークプラグの中心電極の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、エンジンのスパークプラグの中心電極は、ニッケル、インコネル等の耐熱金属によるカップ状の中空スラグと、電気伝導率のよい銅軸とを圧造成形機により別々に成形し、それをさらに別の圧造成形機により中空スラグの中心部に銅軸を圧入して所定形状に形成されている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
そして、スパークプラグにあっては、図７に示すようにスパークの効率を上げるため中心電極２０におけるニッケル、インコネルの中空スラグ２１の先端部に、０．６ｍｍ〜０．４ｍｍ径の凸起部２１ａを形成することが求められている。そのため銅軸２２が圧入されたニッケル、インコネルの中空スラグ２１は後工程にてその先端部が旋削加工により０．６ｍｍ〜０．４ｍｍ径の凸起部２１ａとなるように仕上げられている。
【０００４】
【特許文献１】
実公昭５５−３０９４２号公報（第１頁、第２図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記したように圧造成形機によりニッケル、インコネルの中空スラグ２１の中心部に銅軸２２を圧入して中心電極２０を形成した上で、後工程にてその先端部を旋削加工により０．６ｍｍ〜０．４ｍｍ径の凸起部２１ａを形成する場合、その作業が非常に煩雑で手間を要し、しかも、圧造成形による一貫した作業が行えないため、非能率的となり生産性が悪い問題があった。又、無駄な切削屑が発生するばかりか、工具等の損傷も生ずる問題を有していた。
【０００６】
なお、中空スラグの先端部に０．６ｍｍ〜０．４ｍｍ径の凸起部を形成する手段としては、中空スラグを成形する際に同時に成形することが考えられる。しかし、従来のＫＯピンを備えた圧造成形機による塑性加工法では、凸起部が成形された中空スラグをダイより排出するＫＯピンの径が０．６ｍｍ〜０．４ｍｍとなり、１５ｍｍ以上の長さを有する中空スラグを３０ｍｍ以上の細長いＫＯピンにてダイ外に排出することになる。その結果、このＫＯピンによる排出機構では、１，０００ｋｇｆ／ｍｍ^２の負荷に耐えられずＫＯピンが折損することになり、そのため採用できないのが現状である。
【０００７】
そこで、本発明は、中心電極の構成部材である中空スラグを圧造成形により形成する際、中空スラグの先端に細径状の凸起部を同時に圧造成形により形成しながら、ＫＯピンを用いることなくダイ外に排出できるようにして、無駄な切削屑の発生や工具などの損傷をなくし、生産性を著しく向上できるスパークプラグの中心電極の製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために、本願の請求項１に記載の発明は、ニッケル、インコネル等の耐熱金属によるカップ状の中空スラグと、電気伝導率のよい銅軸とを別々に圧造成形により形成し、さらに中空スラグの中心部に銅軸を圧入して形成するスパークプラグの中心電極の製造方法において、中心電極の構成部材である中空スラグを圧造成形により形成する際、まず、開口部外周に鍔状部を有するカップ状の一次中空スラグを形成し、次いで、先端部が中空部内径とほぼ同一径で、中間部が段差部を介して小径となるパンチにて一次中空スラグをダイ内に圧入し、この圧入により底部に外方に突出する細径状の凸起部と、鍔状部部分が圧縮変形してパンチの小径中間部に密着する内方突出部とを有する二次中空スラグを形成し、その後、パンチの後退により、二次中空スラグの内方突出部とパンチの段差部とを係合させて、パンチと共に二次中空スラグをダイ外へ引き出し、然る後、二次中空スラグを、ストリッパにより内方突出部とパンチの段差部との係合が解除するように塑性変形させながらパンチ外方へ押し出して、底部に外方に突出する細径状の凸起部を有し、かつ同一径の中空部とされたカップ状の最終中空スラグを形成するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
また、本願の請求項２に記載の発明は、上記した請求項１ににおける凸起部が先細まりの細径テーパー状であることを特徴とする。
【００１０】
なお、請求の範囲における細径状の凸起部とは、断面形状が円形は勿論、多角形や異形断面をも含めた概念である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、ニッケル、インコネル等の耐熱金属によるカップ状の中空スラグ１と、電気伝導率のよい銅軸２とを別々に圧造成形により形成し、さらに中空スラグ１の中心部に銅軸２を圧入して形成したスパークプラグの中心電極３であり、その先端、つまり中空スラグ１の底部には、スパークの効率を上げるため外方に突出する０．６〜０．４ｍｍ径の細径テーパー状凸起部１ａが形成されている。
【００１２】
そして、図２は、上記した凸起部１ａをもつ中空スラグ１を、旋削加工によることなく圧造成形のみにより製造するための多段式圧造成形機を示している。該成形機４は、機台５の所定位置に固定されたダイブロック６と、該ブロック６に向かって前進、後退するラム７とを有する。そして、上記ダイブロック６の前面には、複数のダイ８〜１０が一定間隔に並設固定されている。
【００１３】
一方、ラム７の前面には、各ダイ８〜１０にそれぞれ対向するように複数のパンチ１１〜１３が一定間隔に並設固定されており、これら相対向する各パンチ１１〜１３とダイ８〜１０とにより複数の圧造ステーションＳ１〜Ｓ３が構成されている。
【００１４】
また、ダイブロック６の一側部には、機台５の後部より導入される棒状の線材Ａを供給する素材供給クイル１４が設けられていると共に、該クイル１４の前面部には、クイル１４より前方に送り出された線材Ａを所定寸法に切断するカッタ１５が装備されている。そして、カッタ１５により所定寸法に切断された切断ブランクＢは、チャック式移送装置のチャック（図示せず）により各圧造ステーションＳ１〜Ｓ３に順次移送されることにより、これらの圧造ステーションＳ１〜Ｓ３において順次段階的に圧造加工され、最終段の圧造ステーションＳ３において底部に外方に突出する細径テーパー状の凸起部１ａを有する中空スラグが圧造成形されるようになされている。
【００１５】
圧造ステーションＳ１には、切断ブランクＢに据え込み加工を施すためのダイ８とパンチ１１とが備えられ、ダイ側には、据え込み後のブランクＣをダイ外に排出するＫＯピン１６が設けらる。
【００１６】
圧造ステーションＳ２には、開口部外周に鍔状部Ｄ１を有するカップ状の一次中空スラグＤを形成するための段付きダイ９とパンチ１２とが備えられる。ダイ側には、中空スラグＤをダイ外に排出するＫＯピン１７が設けられる。
【００１７】
そして、圧造ステーションＳ３には、ダイブロック６側に底部に０，６〜０．４ｍｍ径程度のテーパー状穴１０ａとエアー抜き穴１０ｂを有するダイ１０が設けられ、また、ラム７側に先端部１３ａが中空スラグＤの中空部Ｄ２内径とほぼ同一径で、中間部１３ｂが段差部１３ｃを介して小径となり、先端部１３ａの前面に突起部１３ｄを有するパンチ１３が設けられている。ダイブロック６にはエアー抜き穴１０ｂに連通するエアー排出穴６ａが形成され、また、パンチ１３側には、パンチ１３に密着して引き出される二次中空スラグＥをパンチ１３から押し出すストリッパ１９が備えられている。
【００１８】
次に本発明に係るスパークプラグの中心電極３の製造方法について説明する。なお、ニッケル、インコネル等の耐熱金属によるカップ状の中空スラグ１と、電気伝導率のよい銅軸２とを別々に圧造成形により形成し、さらに中空スラグ１の中心部に銅軸２を圧入して形成する点は従来と同様であるが、中空スラグ１を圧造成形により形成する際に、中空スラグ１の底部に細径テーパー状の凸起部１ａを同時に形成するのである。
【００１９】
そして、本発明の特徴を有する中空スラグ１を上記した多段式圧造成形機により圧造成形する場合、次の順序で成形する。
まず、図２に示すように圧造ステーションＳ１において、切断ブランクＢがパンチ１１によりダイ８に打ち込まれ、据え込み加工されたブランクＣが形成される。据え込み後のブランクＣはＫＯピン１６によりダイ８外に排出され、チャックにより圧造ステーションＳ２に移送される。
【００２０】
次に、圧造ステーションＳ２において、ブランクＣがパンチ１２によりダイ９に打ち込まれて、開口部外周に鍔状部Ｄ１を有するカップ状の一次中空スラグＤが形成される。ダイ９側には、一次中空スラグＤはＫＯピン１７によりダイ９外に排出され、チャックにより圧造ステーションＳ３に移送される。
【００２１】
そして、圧造ステーションＳ３において、図３に示す状態のもとで一次中空スラグＤがパンチ１３によりダイ１０内に圧入されると、図４に示すように底部に外方に突出する０．６〜０．４ｍｍ径程度の細径テーパー状凸起部Ｅ１と、鍔状部Ｄ１が圧縮されてパンチ１３の中間小径部１３ｂに密着する内方突出部Ｅ２とを有する二次中空スラグＥが形成される。
【００２２】
その後、パンチ１３の後退により、図５に示すように二次中空スラグＥの内方突出部Ｅ２とパンチ１３の段差部１３ｃとが係合して、二次中空スラグＥがダイ１０外へ引き出される。引き出された二次中空スラグＥはパンチ１３側のストリッパ１９のダイ１０側への前進移動によりパンチ１３より押し出される。そのとき内方突出部Ｅ２と段差部１３ｃとの係合が解除するように内方突出部Ｅ２が塑性変形しながらパンチ１３の外方へ押し出され、底部に外方に突出する細径テーパー状の凸起部１ａを有し、かつ同一径の中空部１ｂとされたカップ状の最終中空スラグ１が形成される。その場合、中空部１ｂの底部内面には、パンチ１３の突起部による凹部１ｃが形成される。
【００２３】
このように、底部に外方に突出する細径テーパー状の凸起部１ａを備えた最終中空スラグ１と銅軸２とを別々に成形した後、別の圧造成形機にて中空スラグ１の中心部に銅軸２を圧入して図１に示すスパークプラグの中心電極３を形成するのである。また、後工程にて圧入された銅２は、中空部１ｂの底部内面に形成された凹部１ｃに充満されるすることになり、電気の伝導が向上して、強力なスパーク効果が得られる。
【００２４】
以上のように、二次中空スラグＥをＫＯピンの押し出しによりダイ１０外に排出するのではなく、一旦二次中空スラグＥの内方突出部Ｅ１とパンチ１３の段差部１３ｃとの係合により積極的に二次中空スラグＥをパンチ１３の後退に追従させてダイ１０外に排出させるようにしたから、細径テーパー状の凸起部１ａをもつ最終中空スラグ１を圧造成形により形成することが可能となる。これにより、従来のように成形後に後工程にて面倒で手間のかかる旋削を施す必要がなくなり、スクラップの発生や工具の損傷などがないばかりか、生産性を１０倍以上に向上でき、大きな経済的効果を得ることができる。
【００２５】
なお、上記した実施の形態では、細径テーパー状の凸起部１ａを０，６〜０．４ｍｍ径としたものについて説明したけれども、２ｍｍ径以下のものであってもよい。また、断面形状は円形は勿論、多角形や異形断面のものであってもよいし、さらにテーパーでなく、等径状であってもよい。また、二次中空スラグＥをパンチ１３より押し出すストリッパ１９としては、パンチ１３側に設ける他、ダイブロック６側に設けてもよい。
【００２６】
【発明の効果】
本発明によれば、スパークプラグの中心電極の製造方法において、中心電極の構成部材である中空スラグを圧造成形により形成する際、まず、開口部外周に鍔状部を有するカップ状の一次中空スラグを形成し、次いで、先端部が中空部内径とほぼ同一径で、中間部が段差部を介して小径となるパンチにて一次中空スラグをダイ内に圧入し、この圧入により底部に外方に突出する細径状の凸起部と、鍔状部部分が圧縮変形してパンチの小径中間部に密着する内方突出部とを有する二次中空スラグを形成し、その後、パンチの後退により、二次中空スラグの内方突出部とパンチの段差部とを係合させて、パンチと共に二次中空スラグをダイ外へ引き出し、然る後、二次中空スラグを、ストリッパにより内方突出部とパンチの段差部との係合が解除するように塑性変形させながらパンチ外方へ押し出して、底部に外方に突出する細径状の凸起部を有し、かつ同一径の中空部とされたカップ状の最終中空スラグを形成するようにしたから、従来のように成形後に後工程にて面倒で手間のかかる旋削を施す必要がなくなり、スクラップの発生や工具の損傷などがないばかりか、生産性を著しく向上でき、大きな経済的効果を得ることができる。
【００２７】
また、凸起部を先細まりの細径テーパー状とすれば、凸起部をより簡単容易にに圧造成形することができるので好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスパークプラグの中心電極における先端部の縦断面図である。
【図２】同圧造成形機の縦断図である。
【図３】最終段の圧造ステーションでの圧造動作を示す説明図である。
【図４】同圧造ステーションでの打ち込み動作を示す説明図である。
【図５】同圧造ステーションでの引抜き動作を示す説明図である。
【図６】同圧造ステーションでの排出動作を示す説明図である。
【図７】従来例の説明図である。
【符号の説明】
１中空スラグ
１ａ凸起部
１ｂ中空部
２銅軸
３中心電極
１０ダイ
１３パンチ
１３ａ先端部
１３ｂ中間小径部
１３ｃ段差部
１９ストリッパ
Ｄ一次中空スラグ
Ｄ１鍔部
Ｄ２中空部
Ｅ二次中空スラグ
Ｅ１凸起部
Ｅ２内方突出部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a center electrode of a spark plug in an engine.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the center electrode of an engine spark plug has been formed by separately molding a cup-shaped hollow slag made of a heat-resistant metal such as nickel or inconel and a copper shaft with good electrical conductivity by a forging machine, and further forming it. A copper shaft is press-fitted into the center portion of the hollow slag by a molding machine and formed into a predetermined shape. (For example, refer to Patent Document 1).
[0003]
In the spark plug, as shown in FIG. 7, a protruding portion 21 a having a diameter of 0.6 mm to 0.4 mm is formed at the tip of the hollow slag 21 of nickel and inconel in the center electrode 20 in order to increase the efficiency of the spark. Is required to form. Therefore, the nickel and inconel hollow slag 21 into which the copper shaft 22 is press-fitted is finished in a later step so that the tip portion thereof becomes a protruding portion 21a having a diameter of 0.6 mm to 0.4 mm by turning.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Publication No. 55-30942 (Page 1, Fig. 2)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, the center electrode 20 is formed by press-fitting the copper shaft 22 into the central portion of the nickel and Inconel hollow slag 21 with a forging machine, and the tip portion thereof is turned by turning in a subsequent process. When forming the protruding portion 21a having a diameter of 6 mm to 0.4 mm, the work is very complicated and time-consuming, and the consistent work by forging cannot be performed, resulting in inefficiency and poor productivity. was there. In addition, there is a problem that not only waste cutting waste is generated, but also damage to tools and the like occurs.
[0006]
In addition, as a means of forming a protruding portion having a diameter of 0.6 mm to 0.4 mm at the distal end portion of the hollow slag, it can be considered that the hollow slag is simultaneously formed when the hollow slag is formed. However, in the conventional plastic working method using a forging machine equipped with a KO pin, the diameter of the KO pin for discharging the hollow slag formed with the protruding portion from the die is 0.6 mm to 0.4 mm, and is longer than 15 mm. The hollow slag having a thickness is discharged out of the die by an elongated KO pin of 30 mm or more. As a result, this KO pin discharge mechanism cannot withstand a load of 1,000 kgf / mm ² and breaks the KO pin.
[0007]
Therefore, in the present invention, when forming the hollow slag, which is a component of the center electrode, by forging, a small-diameter protruding portion is simultaneously formed by forging at the tip of the hollow slag without using a KO pin. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a center electrode of a spark plug that can be discharged out of a die, eliminates generation of useless cutting waste and damage to a tool, and can significantly improve productivity.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 1 of the present application is formed by separately forming a cup-shaped hollow slag made of a heat-resistant metal such as nickel or inconel and a copper shaft having good electrical conductivity by forging. Furthermore, in the method for manufacturing the center electrode of the spark plug formed by press-fitting a copper shaft into the center of the hollow slag, when forming the hollow slag as a component of the center electrode by forging, first, on the outer periphery of the opening A cup-shaped primary hollow slag having a bowl-shaped portion is formed, and then the primary hollow slag is put into the die by a punch having a tip portion having substantially the same diameter as the hollow portion inner diameter and a middle portion having a small diameter through a stepped portion. A secondary hollow slag that has a small-diameter protruding portion that is press-fitted and protrudes outward at the bottom by this press-fitting, and an inward protruding portion in which the hook-shaped portion is compressed and deformed and closely contacts the small-diameter intermediate portion of the punch Form, then By retracting the punch, the inward protruding portion of the secondary hollow slag and the stepped portion of the punch are engaged, and the secondary hollow slag is pulled out of the die together with the punch. After that, the secondary hollow slag is removed by the stripper. It has a small-diameter protruding portion that protrudes outward at the bottom and has the same diameter, while being plastically deformed so that the engagement between the inward protruding portion and the stepped portion of the punch is released. A cup-shaped final hollow slag having a hollow portion is formed.
[0009]
The invention according to claim 2 of the present application is characterized in that the protruding portion according to claim 1 is a tapered shape with a small diameter.
[0010]
In addition, the small-diameter protruding portion in the claims is a concept including not only a circular cross-sectional shape but also a polygonal shape or an irregular cross-section.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a cup-shaped hollow slag 1 made of a heat-resistant metal such as nickel or inconel and a copper shaft 2 having good electrical conductivity are separately formed by forging, and the copper shaft 2 is formed at the center of the hollow slag 1. The center electrode 3 of the spark plug formed by press-fitting, and the tip thereof, that is, the bottom of the hollow slag 1, has a small taper shape with a diameter of 0.6 to 0.4 mm protruding outward in order to increase the efficiency of the spark. A protruding portion 1a is formed.
[0012]
FIG. 2 shows a multi-stage forging machine for producing the hollow slag 1 having the protruding portion 1a described above only by forging without using turning. The molding machine 4 includes a die block 6 fixed at a predetermined position of the machine base 5 and a ram 7 that moves forward and backward toward the block 6. On the front surface of the die block 6, a plurality of dies 8 to 10 are fixedly arranged in parallel at regular intervals.
[0013]
On the other hand, on the front surface of the ram 7, a plurality of punches 11 to 13 are fixedly arranged in parallel at regular intervals so as to face the dies 8 to 10, respectively. 10 constitutes a plurality of forging stations S1 to S3.
[0014]
A material supply quill 14 for supplying a rod-shaped wire A introduced from the rear part of the machine base 5 is provided on one side of the die block 6, and a quill 14 is provided on the front surface of the quill 14. A cutter 15 is provided for cutting the wire A sent out further forward to a predetermined size. And the cutting blank B cut | disconnected by the cutter 15 by the predetermined dimension is sequentially transferred to each forging station S1-S3 by the chuck | zipper (not shown) of a chuck | zipper type transfer apparatus, In these forging stations S1-S3 A hollow slag having a small-diameter tapered projecting portion 1a projecting outward at the bottom is formed by forging at the last forging station S3.
[0015]
The forging station S1 is provided with a die 8 and a punch 11 for upsetting the cutting blank B. On the die side, a KO pin 16 for discharging the blank C after installation outside the die is provided. The
[0016]
The forging station S2 includes a stepped die 9 and a punch 12 for forming a cup-shaped primary hollow slag D having a bowl-shaped portion D1 on the outer periphery of the opening. On the die side, a KO pin 17 for discharging the hollow slag D out of the die is provided.
[0017]
The forging station S3 is provided with a die 10 having a tapered hole 10a having a diameter of about 0,6 to 0.4 mm at the bottom and an air vent hole 10b on the die block 6 side, and a tip portion on the ram 7 side. 13a has substantially the same diameter as the inner diameter of the hollow portion D2 of the hollow slag D, the intermediate portion 13b has a small diameter through the step portion 13c, and a punch 13 having a protruding portion 13d is provided on the front surface of the tip portion 13a. The die block 6 is formed with an air discharge hole 6a communicating with the air vent hole 10b, and a stripper 19 is provided on the punch 13 side to push out the secondary hollow slug E drawn out in close contact with the punch 13 from the punch 13. It has been.
[0018]
Next, the manufacturing method of the center electrode 3 of the spark plug according to the present invention will be described. A cup-shaped hollow slag 1 made of a heat-resistant metal such as nickel or inconel and a copper shaft 2 with good electrical conductivity are separately formed by forging, and the copper shaft 2 is press-fitted into the center of the hollow slag 1. However, when the hollow slag 1 is formed by forging, a small-diameter tapered protrusion 1a is formed at the bottom of the hollow slag 1 at the same time.
[0019]
And when hollow forming the hollow slag 1 which has the characteristics of this invention with a multistage forging machine mentioned above, it shape | molds in the following order.
First, as shown in FIG. 2, in the forging station S1, the cutting blank B is driven into the die 8 by the punch 11, and the upset blank C is formed. The blank C after being set up is discharged out of the die 8 by the KO pin 16 and transferred to the forging station S2 by the chuck.
[0020]
Next, in the forging station S2, the blank C is driven into the die 9 by the punch 12, and a cup-shaped primary hollow slag D having a bowl-shaped portion D1 on the outer periphery of the opening is formed. On the die 9 side, the primary hollow slag D is discharged out of the die 9 by the KO pin 17 and transferred to the forging station S3 by the chuck.
[0021]
Then, in the forging station S3, when the primary hollow slag D is press-fitted into the die 10 by the punch 13 under the state shown in FIG. 3, as shown in FIG. A secondary hollow slug E having a narrow tapered protrusion E1 having a diameter of about 0.4 mm and an inward projecting portion E2 in which the flange portion D1 is compressed and closely contacts the intermediate small diameter portion 13b of the punch 13 is formed. The
[0022]
Thereafter, as shown in FIG. 5, the inward projecting portion E <b> 2 of the secondary hollow slag E and the stepped portion 13 c of the punch 13 are engaged by the retraction of the punch 13, and the secondary hollow slag E is pulled out of the die 10. It is. The pulled-out secondary hollow slag E is pushed out of the punch 13 by the forward movement of the stripper 19 on the punch 13 side toward the die 10 side. At that time, the inward projecting portion E2 is pushed out of the punch 13 while being plastically deformed so that the engagement between the inward projecting portion E2 and the step portion 13c is released. A cup-shaped final hollow slag 1 having a protruding portion 1a and a hollow portion 1b having the same diameter is formed. In that case, a concave portion 1c is formed by a protruding portion of the punch 13 on the inner surface of the bottom of the hollow portion 1b.
[0023]
In this way, after the final hollow slag 1 and the copper shaft 2 each having the small-diameter tapered protruding portion 1a projecting outward at the bottom are separately formed, the hollow slag 1 is formed by another forging machine. The center electrode 3 of the spark plug shown in FIG. 1 is formed by press-fitting the copper shaft 2 into the center. Moreover, the copper 2 press-fitted in the subsequent process is filled in the recess 1c formed on the inner surface of the bottom of the hollow portion 1b, so that the electrical conduction is improved and a strong spark effect is obtained.
[0024]
As described above, the secondary hollow slag E is not discharged out of the die 10 by pushing out the KO pin, but once by the engagement between the inward protruding portion E1 of the secondary hollow slag E and the step portion 13c of the punch 13. Since the secondary hollow slag E is positively made to follow the retraction of the punch 13 and is discharged out of the die 10, the final hollow slag 1 having the small-diameter tapered protrusion 1a is formed by forging. Is possible. This eliminates the need for troublesome and time-consuming turning in the subsequent process after molding as in the past, and not only does scraps and tool damage occur, but also increases productivity by more than 10 times, resulting in a large economy. Effects can be obtained.
[0025]
In the above-described embodiment, the small-diameter tapered protrusion 1a has been described as having a diameter of 0, 6 to 0.4 mm, but may be 2 mm or less. Further, the cross-sectional shape may be a circular shape, a polygonal shape or an irregular cross-section as well as a circular shape, and may be an equal diameter instead of a taper. Further, the stripper 19 for extruding the secondary hollow slag E from the punch 13 may be provided on the die block 6 side in addition to being provided on the punch 13 side.
[0026]
【The invention's effect】
According to the present invention, in the method for manufacturing the center electrode of the spark plug, when forming the hollow slag which is a constituent member of the center electrode by forging, first, a cup-shaped primary hollow slag having a bowl-shaped portion on the outer periphery of the opening. Next, the primary hollow slag is press-fitted into the die with a punch whose tip is approximately the same diameter as the inner diameter of the hollow part and whose intermediate part is smaller in diameter through the step part, and this press-fitting outwards to the bottom part. A secondary hollow slag having a projecting portion with a small diameter projecting and an inward projecting portion in which the hook-shaped portion compressively deforms and closely contacts the small-diameter intermediate portion of the punch is formed. Engage the inward projecting portion of the secondary hollow slag with the stepped portion of the punch and pull the secondary hollow slag out of the die together with the punch. After that, the secondary hollow slag is separated from the inward projecting portion by the stripper. Engagement with punch step is released So that the cup-shaped final hollow slug having a small-diameter protruding portion projecting outward at the bottom and a hollow portion having the same diameter is formed by extruding the punch outward while plastically deforming. As a result, there is no need for troublesome and time-consuming turning in the subsequent process after molding as in the past, and there is no generation of scrap or damage to the tool. An effect can be obtained.
[0027]
In addition, it is preferable that the protruding portion has a tapered taper shape with a small diameter because the protruding portion can be easily formed by forging.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a tip portion of a center electrode of a spark plug according to the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the forging machine.
FIG. 3 is an explanatory view showing a forging operation at a forging station at the final stage.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a driving operation at the forging station.
FIG. 5 is an explanatory view showing a drawing operation at the forging station.
FIG. 6 is an explanatory view showing a discharging operation at the forging station.
FIG. 7 is an explanatory diagram of a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Hollow slag 1a Protrusion part 1b Hollow part 2 Copper shaft 3 Center electrode 10 Die 13 Punch 13a Tip part 13b Middle small diameter part 13c Step part 19 Stripper D Primary hollow slag D1 Grow part D2 Hollow part E Secondary hollow slag E1 Protrusion Part E2 Inward protruding part

Claims

A spark plug that is formed by separately forging a cup-shaped hollow slag made of a heat-resistant metal such as nickel or inconel and a copper shaft with good electrical conductivity, and then pressing the copper shaft into the center of the hollow slag. A method for producing a center electrode, wherein when forming a hollow slag which is a component of the center electrode by forging, first, a cup-shaped primary hollow slag having a bowl-shaped portion on the outer periphery of the opening is formed, and then the tip The primary hollow slag is press-fitted into the die with a punch whose part is approximately the same diameter as the hollow part inner diameter and the intermediate part has a small diameter through the step part. A secondary hollow slag having a raised portion and an inward projecting portion in which the hook-shaped portion is compressed and deformed to be in close contact with the intermediate portion of the small diameter of the punch is formed. Step between punch and punch The secondary hollow slug is pulled out of the die together with the punch, and then the secondary hollow slug is plasticized so that the engagement between the inward protruding portion and the stepped portion of the punch is released by the stripper. Extruding the punch outward while deforming, and forming a cup-shaped final hollow slug having a small-diameter protruding portion protruding outward at the bottom and a hollow portion of the same diameter A method of manufacturing a center electrode of a spark plug characterized by

The method for producing a center electrode of a spark plug according to claim 1, wherein the protruding portion has a tapered shape with a tapered diameter.