JP4135916B2

JP4135916B2 - Manufacturing method for interior parts for automobiles

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Publication number: JP4135916B2
Application number: JP2003195812A
Authority: JP
Inventors: 哲行大田; 正彦原; 樹史大野
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2003-07-11
Filing date: 2003-07-11
Publication date: 2008-08-20
Anticipated expiration: 2023-07-11
Also published as: JP2005028719A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品の製造方法に係り、特に、軽量で、かつ所望の剛性を備えるとともに、樹脂漏れを確実に回避できることで、型設備費を低減でき、コストダウンに寄与できる自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図２１，図２２を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全体にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。
【０００３】
上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシートの裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。
【０００４】
次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図２３を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めした後、両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
尚、図２３では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１１】
また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、かつ成形金型費用を低減できるとともに、成形性をアップさせることができる自動車用内装部品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部位には、剛性に優れた樹脂リブを配置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ軽量で、かつコストが廉価な内装トリム部品を提供するとともに、発泡樹脂基材の弾性反発力を利用すれば、樹脂リブ成形時のシール性を高めることが可能となることに着目し、本発明を完成するに至った。
【００１４】
すなわち、本発明は、所望の曲面形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される補強機能をもつ樹脂リブとからなる自動車用内装部品の製造方法において、上記発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内にセットする発泡樹脂シートのセット工程と、成形金型同士を型締めして、成形金型の１次加圧処理を行ない、成形金型のキャビティ形状に沿わせて発泡樹脂基材を所要形状に成形する発泡樹脂基材の成形工程と、上記発泡樹脂基材の成形工程後、１次加圧よりも高圧の２次加圧処理を行ない、発泡樹脂基材を圧縮状態で成形金型間に保持するとともに、成形金型のキャビティ内に射出機から溶融樹脂を射出充填して、樹脂リブを発泡樹脂基材の裏面側に積層一体化する樹脂リブの成形工程とからなることを特徴とする。
【００１５】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００１６】
保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００１７】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００１８】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００１９】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２０】
また、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層しても良い。加飾材としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２１】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２２】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２３】
そして、本発明方法により製作された自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００２４】
尚、発泡樹脂基材の多孔質吸音機能により、吸音性能に優れた内装部品が得られるとともに、発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材として、ポリオレフィン系樹脂を使用した場合、オールオレフィン系樹脂に統一されるため、分離工程が廃止でき、リサイクル作業を簡素化できる。
【００２５】
更に、樹脂リブのリブ厚みは、例えば製品に外力が大きく加わる部位などはリブ厚みを厚く設定し、比較的外力が加わりにくい部位はリブ厚みを薄肉にするなど、リブ厚みを適宜可変させることができる。従って、必要最小限度の樹脂材料を使用すれば足り、製品の軽量化やコストダウンに寄与できる。また、樹脂リブにクリップ座、あるいは各種エスカッション部品を取り付けるための取付座を一体に形成することもできる。
【００２６】
また、発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブは、樹脂リブの成形時には、発泡樹脂基材が圧縮状態で成形金型内に保持されているため、樹脂リブ縁部のシール性が高まり、樹脂漏れによるバリ発生等を可及的に防止できる。従って、樹脂リブの流動長も長く設定できることから、ゲート点数を削減でき、型構造を簡素化でき、型設備費を低減することができる。
【００２８】
ここで、自動車用内装部品の成形方法に使用する成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する固定側である成形下型と、成形下型に連結される射出機とから構成され、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面に穿設されている溝部内に供給される。
【００２９】
また、所望ならば、成形上型に真空吸引機構が付設されていても良く、発泡樹脂基材の絞り成形時、成形上型から真空吸引力を作用させることで、製品形状の賦形性を高めるとともに、絞模様等の転写に有利である。一方、成形下型にエアブロー機構を付設しても良く、エアブロー機構は、発泡樹脂基材の成形時に冷却用エアを吹き付けることで、冷却サイクルを短縮化できる。
【００３０】
ところで、本発明方法の特徴は、発泡樹脂基材を所要形状に成形する成形金型における１次加圧状態と、樹脂リブを射出充填する際、発泡樹脂基材を成形金型内で挟持プレスする２次加圧状態との間で１次加圧に比べ２次加圧にかかるプレス圧を高く設定することにより、発泡樹脂基材の弾性反発力を利用して、樹脂リブ成形時のシール性を高めるというものであり、この１次加圧と２次加圧の加圧力を変更させるために、成形金型に型クリアランス調整機構が配設されている。
【００３１】
例えば、型クリアランス調整機構として、成形金型周縁のガイドポスト間にガイドシムを進退自在に介装させ、ガイドシムを介装させた状態では、型クリアランスが大きくなり、ガイドシムを後退させてガイドポストを直接接触させた状態では、型クリアランスが小さくなるようにシリンダ駆動されるガイドシムを用いても良く、また、成形上型の下降ストローク量をプログラミングにより制御することで、プレス圧を可変させるようにしても良い。
【００３２】
従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂リブだけを成形すれば良いため、射出圧力を従来に比べて低く設定することにより、成形上型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂量も少なく、材料費を節約でき、従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も少ないため、成形サイクルを大幅に短縮化できる。
【００３３】
更に、本発明方法によれば、発泡樹脂基材の弾性反発力を利用して、１次加圧力に比べ２次加圧力を大きく設定して、発泡樹脂基材を成形金型により圧縮した状態を維持しつつ成形金型内に溶融樹脂を射出充填するというものであるから、樹脂リブ成形時におけるシール性が高まり、樹脂漏れが生じることがなく、バリ発生等の成形不良が回避できることから、成形性を高めることができるとともに、リブ流動長を長く設定できるため、ゲート点数を削減できるなど、型設備を簡素化できる。
【００３４】
そして、発泡樹脂基材は脱型後、正規の厚みに復元する。よって隣接する部品とのクリアランスは設計時に設定した寸法関係（ゼロも含む）に落ちつく。また、発泡樹脂基材の板厚が復元することにより、所定板厚の強度、剛性を確保できる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリムの製造方法を例示して説明する。
【００３６】
図１乃至図１７は本発明をツートンタイプのドアトリムの製造方法に適用した実施形態を示し、図１はツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を省略した樹脂リブとドアトリムロアを示す正面図である。また、図４乃至図７は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示し、図４は成形金型の全体図、図５は同成形金型における型クリアランス調整機構を示す構成説明図、図６は同成形金型に付設される真空吸引機構、エアブロー機構を示す構成説明図、図７は同成形金型における成形下型を示す平面図である。更に、図８は同ドアトリムの製造方法における成形金型のタイムチャート図、図９乃至図１４は同ドアトリムの製造方法における各工程を示し、図９は予熱工程、図１０はセット工程、図１１は発泡樹脂基材の成形工程、図１２，図１３は発泡樹脂基材の冷却工程、図１４は樹脂リブの成形工程をそれぞれ示す各説明図である。そして、図１５は加飾材を省略した発泡樹脂シートを使用した際の型クリアランス調整機構の動作を示す説明図、図１６は型クリアランス調整機構の変形例を示す成形下型の平面図、図１７は図１６に示す型クリアランス調整機構の動作を示す説明図である。
【００３７】
更に、図１８乃至図２０は本発明を一体型の自動車用ドアトリムの製造方法に適用したもので、図１８は一体型の自動車用ドアトリムの正面図、図１９は同ドアトリムの断面図、図２０は同ドアトリムにおける発泡樹脂基材を省略した樹脂リブのパターンを示す説明図である。
【００３８】
まず、図１，図２において、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下２分割体から構成されている。ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１２が取り付けられている。ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体からなる）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にスピーカグリル１５が一体形成されている。
【００３９】
ところで、本発明方法に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体であるドアトリムアッパー２０の構造に本発明方法を適用し、製品の軽量化を図るとともに、ドアトリムアッパー２０の成形性を高めたことが特徴である。
【００４０】
すなわち、ドアトリムアッパー２０は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３とから大略構成されている。
【００４１】
上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形のアシスト作用により発泡樹脂基材２１の成形性を高めるようにしても良い。
【００４２】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００４３】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向、あるいは斜め方向等に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００４４】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００４５】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、合成樹脂単体のドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更にドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される樹脂リブ２２と、加飾性を有する加飾材２３とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する一方、樹脂リブ２２は、骨状であり、荷重が加わる部位、例えばクリップ座、ウエスト部上面、アームレスト部上面等を除いた部位は肉抜き構造となっている関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００４６】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリムアッパー２０は、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１における車室内騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２１の表面に積層一体化される加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシートやＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等の合成樹脂シート（ＴＰＯシートを使用すればリサイクルが可能）、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体等を使用することができる。尚、廉価構成として、加飾材２３を省略し、発泡樹脂基材２１の表面に塗装や印刷処理を施すようにしても良い。
【００４７】
ところで、本発明方法を適用して製作されたドアトリム１０は、特に、ドアトリムアッパー２０が上述したように軽量で機能性に富むとともに、発泡樹脂基材２１の裏面に一体化される樹脂リブ２２成形時における樹脂漏れを確実に防止することができ、成形性を高め、かつ成形時の型設備を簡素化できる利点を備えている。以下にその製造方法について説明する。
【００４８】
まず、図４乃至図７に基づき、成形金型４０の構成について説明し、図８で成形金型４０における成形上型４１のプレスチャート図を示し、図９乃至図１４に基づいて各工程について説明する。
【００４９】
図４において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。
【００５０】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイドポスト４１３が設けられている。
【００５１】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に供給される。尚、樹脂リブ２２を形成するために、コア部４２１上面に溶融樹脂Ｍ１が供給される溝部４２４が穿設される一方、ドアトリムロア３０を形成するために、成形上下型４１，４２間に所定クリアランスのキャビティ４２５が設定されている。
【００５２】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、成形上型４１のガイドポスト４１３のガイド軸４１４がガイドポスト４２６のガイド孔４２６ａ内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００５３】
そして、成形金型４０の４隅部に設けられているガイドポスト４１３，４２６に型クリアランス調整機構４４が付設されている。この型クリアランス調整機構４４の一実施形態としては、ガイドポスト４１３，４２６間に介装できるように、図５中矢印方向に進退可能なガイドシム４４１がシム駆動用シリンダ４４２のピストンロッド４４３に取付用ブラケット４４４をビス４４５を介して取り付けられており、シム駆動用シリンダ４４２の伸縮動作により、ガイドシム４４１がガイドポスト４１３，４２６間に侵入、あるいは回避を行なう。尚、シム駆動用シリンダ４４２は、成形下型４２のガイドポスト４２６の側壁から外方に延設された台座４４６上に支持されている。
【００５４】
従って、ガイドポスト４１３，４２６間にガイドシム４４１を介装させて成形金型４１，４２を型締めした場合、型クリアランスが大きく設定できるとともに、逆に、ガイドポスト４１３，４２６からガイドシム４４１を回避させて直接ガイドポスト４１３，４２６を接触させた場合には、型クリアランスが小さく規制できる。
【００５５】
更に、本発明方法に使用する成形金型４０は、図６に示すように、成形上型４１に真空吸引機構４５が付設されている。すなわち、真空吸引ポンプ４５１に接続する真空吸引管４５２が成形上型４１の空気室４１５と連通しており、真空吸引管４５２に設けられている開閉バルブ４５３の開閉操作により、空気室４１５内の空気を抜気することができ、成形上型４１の型面には、適宜ピッチ間隔で真空吸引孔４１６が開設されている。
【００５６】
同様に、この真空吸引機構４５が作用するエリアにおいて、成形下型４２には、エアブロー機構４６が付設されている。すなわち、圧空ブロワ４６１に接続するエアブロー管４６２が成形下型４２の空気室４２７と連通しており、ドアトリムアッパー２０対応箇所における成形下型４２の型面には、図７に示すように、孔径が１０φ程度のエアブロー孔４２８が適宜ピッチ間隔で多数開設されている。
【００５７】
以上のように、成形金型４０が構成されており、この成形金型４０を使用して、図１乃至図３に示すドアトリム１０の製造方法について説明する。その前に、図８に基づいて、成形上型４１のプレスチャートについて簡単に説明すると、成形金型４０内に材料をセットした後、成形上型４１は上限位置から下限位置の手前である１次加圧地点（ガイドシム４４１のイン位置）まで降下して、この１次加圧地点で１０秒間１次加圧処理が行なわれ、発泡樹脂基材２１が成形される。
【００５８】
そして、１次加圧後、成形上型４１が１ｍｍ程度上昇し、成形下型４２に設けられているエアブロー機構４６から冷却用エアが発泡樹脂基材２１の裏面側に吹き付けられ、約１０秒間強制冷却が行なわれる。このとき、型クリアランス調整機構４４の駆動により、ガイドシム４４１は、型外に回避している。
【００５９】
更に、発泡樹脂基材２１の冷却工程が完了すれば、成形上型４１が再度下降する。このとき、成形上下型４１，４２のガイドポスト４１３，４２６が直接接触するまで、すなわち２次加圧地点（ガイドシム４４１のアウト位置）まで成形上型４１が下降し、樹脂部分の投影面積にもよるが、１次加圧時の加圧力に比べ大きな加圧力（２００ｔ）が約２５秒間加わる２次加圧処理が行なわれ、この２次加圧時に樹脂リブ２２の成形が行なわれる。
【００６０】
以下、本発明方法の各工程について説明する。まず、図９に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に加飾材２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。
【００６１】
次いで、図１０に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２３をラミネートしている）をドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。
【００６２】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされて発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形される１次加圧処理が行なわれる。
【００６３】
このとき、図１１に示すように、シム駆動用シリンダ４４２の駆動により、成形金型４１，４２におけるガイドポスト４１３，４２６間にガイドシム４４１が挿入されているため、型クリアランスが６ｍｍに調整されている。尚、１次加圧時間は１０秒程度である。
【００６４】
次いで、１次加圧が行なわれた後、図１２，図１３に示すように、成形上型４１が上昇するが、このとき、型クリアランス調整機構４４におけるガイドシム４４１は、シム駆動用シリンダ４４２の収縮作用により型外に回避するシムアウト状態となっており、成形上型４１の上昇動作に伴ない、真空吸引機構４５の駆動により成形上型４１の型面に発泡樹脂基材２１が保持されている。
【００６５】
そして、この成形上型４１の上昇時間は１０秒程度で、この上昇時に成形下型４２に付設されているエアブロー機構４６から冷却用エアが成形下型４２の空気室４２７からエアブロー孔４２８を通じて発泡樹脂基材２１の裏面に吹き付けられ、このときの冷却用エアの吹き付けブロー圧は、１〜２０ｋｇｆ／ｃｍ² 程度である。従って、エアブロー機構４６によるエアブロー作用により、発泡樹脂基材２１の成形に伴なう冷却時間を短縮化できる。
【００６６】
その後、図１４に示すように、成形上型４１が再度下降し、このときには、ガイドシム４４１は型外に回避しており、成形上下型４１，４２におけるガイドポスト４１３，４２６が直接接触するまで、成形上型４１が下降し、型クリアランスが３〜５ｍｍのように、狭められた状態で２次加圧処理が行なわれる。
【００６７】
そして、この２次加圧は、２５秒程度行なわれ、この２次加圧時に第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じてドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を形成するために、溶融樹脂Ｍ１が溝部４２４内に射出充填され、樹脂リブ２２が形成される。
【００６８】
同時に、ドアトリムロアを成形するために、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてキャビティの略下半部分に溶融樹脂Ｍ２が射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。尚、この溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２としては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝８０ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。
【００６９】
従って、第１の射出機４３ａから溶融樹脂Ｍ１を溝部４２４内に射出充填する一方、第２の射出機４３ｂから溶融樹脂Ｍ２をキャビティ４２５内に射出充填することにより、ドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２を所要形状に成形するとともに、これと一体にドアトリムロア３０が一体に成形される。
【００７０】
そして、本発明方法においては、ガイドシム４４１を使用した型クリアランス調整機構４４により、樹脂リブ２２の成形時には、発泡樹脂基材２１が２次加圧状態で圧縮されているため、発泡樹脂基材２１の弾性反発力を利用できることで成形下型４２の溝部４２４のコーナー部と発泡樹脂基材２１との間のシール性を良好に維持でき、樹脂リブ２２の成形性を高めることができるとともに、樹脂漏れが原因となるバリ発生をなくすことができ、樹脂リブ２２の流動長を長く設定できるなど、ゲート４２３ａの個数を低減することができ、型設備を簡素化することができる。
【００７１】
また、製品は脱型後、正規の厚みに復元する。よって隣接する部品とのクリアランスは設計時に設定した寸法関係（ゼロも含む）に落ちつく。また、板厚が復元することにより、所定板厚の強度、剛性を確保できる。
【００７２】
更に、本発明方法に使用する型クリアランス調整機構４４の種々の対応について、以下に説明する。まず、上述した実施形態は、発泡樹脂シートＳの一面に加飾材２３として薄手仕様のものを使用したが、例えば、図１５（ａ）に示すように、加飾材２３を省略した発泡樹脂シートＳのみを使用する場合は、上述した実施形態同様、図１５（ｂ）に示すように、成形上型４１と成形下型４２との型締めによる１次加圧工程で発泡樹脂シートＳが所要形状に成形される。その際、成形上型４１のガイドポスト４１３と成形下型４２のガイドポスト４２６間にガイドシム４４１Ａが介装され、このことにより、１次加圧工程における成形上下型４１，４２の型クリアランスが比較的大きく保たれている。
【００７３】
次いで、２次加圧及び樹脂射出工程においては、図１５（ｃ）に示すように、型クリアランス調整機構４４におけるガイドシム４４１Ａが後退し、成形上下型４１，４２のそれぞれのガイドポスト４１３，４２６が直当たりすることで、型クリアランスが狭められることにより、１次加圧工程において所要形状に成形された発泡樹脂基材２１は、圧縮状態となり、良好なシール性をもって溶融樹脂Ｍ１の射出がなされることになる。
【００７４】
そして、樹脂リブ２２の成形後は、型開きすれば、発泡樹脂基材２１は、正規の厚みに復元するため、所定板厚の発泡樹脂基材２１が得られる。
【００７５】
更に、図１６，図１７に基づいて、発泡樹脂シートＳの一面に比較的厚手仕様の加飾材２３をラミネートした実施形態について説明する。このときには、図１６に示す型クリアランス調整機構４４を使用する。すなわち、成形下型４２の４隅部に位置するガイドポスト４２６に対して、それぞれ２方向からガイドシム４４１が介装される構成が採用されている。
【００７６】
そして、この場合、一方側の型クリアランス調整機構４４においては、ガイドシム４４１は、２枚のガイドシム４４１Ａ，４４１Ｂを重ね合わせたものが使用されている。すなわち、１枚目のガイドシム４４１Ａは、図１５で使用したタイプと同一構成であり、発泡樹脂シートＳの圧縮可能な厚み寸法にほぼ相当する厚みであり、２枚目のガイドシム４４１Ｂは、加飾材２３の厚みか、それよりやや薄目の厚み寸法に設定されている。
【００７７】
また、他方側の型クリアランス調整機構４４´では、駆動用シリンダ４４２の収縮作用により、ガイドシム４４１Ｃが進退可能に駆動されるが、このガイドシム４４１Ｃの厚み寸法は、加飾材２３が圧縮されたときの厚み寸法とほぼ同一の寸法に調整されている。
【００７８】
従って、図１７（ａ）に示すように、比較的厚手の加飾材２３を発泡樹脂シートＳにラミネートした素材を使用する際には、図１７（ｂ）に示すように、成形上下型４１，４２の型締めによる１次加圧工程においては、成形上下型４１，４２の各ガイドポスト４１３，４２６間に型クリアランス調整機構４４のガイドシム４４１Ａ，４４１Ｂが進入し、成形上下型４１，４２の型クリアランスが比較的大きく確保された状態で１次加圧がなされ、発泡樹脂基材２１、加飾材２３が成形される。
【００７９】
その後、成形上型４１が上昇するとともに、一方側の型クリアランス調整機構４４が後退し、代わりに他方側の型クリアランス調整機構４４´が動作する。
【００８０】
すなわち、ガイドシム４４１Ａ，４４１Ｂが後退するとともに、ガイドシム４４１Ｃがガイドポスト４２６側に進入し、成形上下型４１，４２の型締めにより、ガイドポスト４１３，４２６間にガイドシム４４１Ｃが介装され、図１７（ｂ）に比べ図１７（ｃ）のほうが型クリアランスが小さくなっているため、１次加圧で所要形状に成形された発泡樹脂基材２１、加飾材２３が圧縮された状態で樹脂リブ２２の成形がなされる。
【００８１】
また、図１６に示す型クリアランス調整機構４４，４４´を採用した成形金型４０を使用して、加飾材２３を省略した図１５（ａ）に示す発泡樹脂シートＳの場合にも応用できる。その場合は、一方側の型クリアランス調整機構４４には、ガイドシム４４１Ａのみを使用し、ガイドシム４４１Ｂは取り外しておき、１次加圧工程でガイドシム４４１Ａをガイドポスト４１３，４２６間に介装するとともに、２次加圧工程においては、他方側の型クリアランス調整機構４４´を動作させず、ガイドポスト４１３，４２６を直当たりするように調整すれば良い。
【００８２】
このように、本発明方法では、型クリアランス調整機構４４，４４´及びガイドシム４４１Ａ，４４１Ｂ，４４１Ｃを適宜組み合わせることにより、加飾材２３がない場合や、加飾材２３の仕様が薄手仕様、厚手仕様であっても有効に対応することができる。
【００８３】
次いで、図１８乃至図２０は、一体型の自動車用ドアトリム１００に本発明方法を適用したもので、このドアトリム１００は、所望の曲面形状に成形された発泡樹脂基材２１の裏面に樹脂リブ２２が一体化され、かつ発泡樹脂基材２１の表面に加飾材２３が一体化されているという構成は、上述実施形態と同一である。
【００８４】
そして、本発明においては、ドアトリム１００の製品面全体に亘り発泡樹脂基材２１が使用され、かつ樹脂リブ２２の配設パターンは、ドアトリム１００の製品面全体に亘っており、この変形例におけるドアトリム１００においても、発泡樹脂シートＳを１次加圧処理で成形し、かつ樹脂リブ２２の成形時には、成形された発泡樹脂基材２１を更に圧縮した２次加圧処理が行なわれ、樹脂リブ２２のシール性を高めた状態で成形するという趣旨は同一であり、樹脂リブ２２の成形性を高め、かつ成形金型４０の型構造を簡素化できるという作用効果は上述実施形態と同様である。
【００８５】
また、本発明における型クリアランス調整機構４４は、ガイドシム４４１をシム駆動用シリンダ４４２により進退動作させる構成の他に、成形上型４１の昇降シリンダ４１２のプレスチャートを１次加圧時と２次加圧時で昇降ストローク量をプログラミング制御することで行なうようにすれば、成形金型４０の型構造をより簡素化することができる。
【００８６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明方法により製作された自動車用内装部品は、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面で、かつ製品の外周縁など、剛性が要求される部位に積層一体化される樹脂リブと、発泡樹脂基材の表面に積層される加飾材とから構成されるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも、多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。
【００８７】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に発泡樹脂基材の裏面側に樹脂リブを成形するという工程を採用すれば、樹脂成形体である樹脂リブの投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、かつ冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、大幅なコストダウンを招来できるという効果を有する。
【００８８】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、成形金型の１次加圧処理により発泡樹脂基材を成形し、冷却後、発泡樹脂基材を成形金型で１次加圧より大きな加圧力で２次加圧処理し、発泡樹脂基材の２次加圧処理により、圧縮状態の発泡樹脂基材裏面に溶融樹脂を射出充填して、樹脂リブを一体化するというものであるから、発泡樹脂基材の弾性反発力を利用して、樹脂リブ成形時におけるシール性を良好に維持できるため、樹脂漏れが原因となるバリ発生をなくし、成形性を高めることができるとともに、樹脂リブの流動長を長く設定できることから、ゲート点数を低減でき、成形金型の型加工費を低減できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品の製造方法を適用して製作したツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を取り外した後のドアトリムアッパーの樹脂リブとドアトリムロアとを示す正面図である。
【図４】図１に示すドアトリムを成形する際に使用する成形金型の構成を示す全体図である。
【図５】図４に示す成形金型における型クリアランス調整機構を示す要部断面図である。
【図６】図４中VI−VI線断面図であり、成形金型に付設した真空吸引機構、エアブロー機構をそれぞれ示す説明図である。
【図７】図４中Ａ矢視図であり、成形下型の平面図である。
【図８】図１に示すドアトリムの製造方法における成形上型のプレスチャート図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図である。
【図１２】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材の冷却工程を示す説明図である。
【図１３】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材の冷却工程を示す説明図である。
【図１４】図１に示すドアトリムの製造方法における樹脂リブ並びにドアトリムロアの成形工程を示す説明図である。
【図１５】加飾材を省略した発泡樹脂シート単体に適用した型クリアランス調整機構の動作を示す説明図である。
【図１６】型クリアランス調整機構の変形例を示す成形下型の平面図である。
【図１７】図１６に示す型クリアランス調整機構の動作を示す説明図である。
【図１８】本発明に係る自動車用内装部品の製造方法を適用して製作した一体型のドアトリムを示す正面図である。
【図１９】図１８中XIX −XIX 線断面図である。
【図２０】図１８に示すドアトリムにおける発泡樹脂基材を省略した樹脂リブのパターンを示す説明図である。
【図２１】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２２】図２１中XXII−XXII線断面図である。
【図２３】従来のドアトリムを成形する際に使用する成形金型の説明図である。
【符号の説明】
１０ツートンタイプの自動車用ドアトリム
１００一体型の自動車用ドアトリム
２０ドアトリムアッパー
２１発泡樹脂基材
２２樹脂リブ
２３加飾材
３０ドアトリムロア
４０成形金型
４１成形上型
４１３ガイドポスト
４２成形下型
４２６ガイドポスト
４３ａ，４３ｂ射出機
４４，４４´ 型クリアランス調整機構
４４１（４４１Ａ，４４１Ｂ，４４１Ｃ）ガイドシム
４４２シム駆動用シリンダ
４５真空吸引機構
４６エアブロー機構
５０ヒーター装置
Ｓ発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２溶融樹脂[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
This invention includes door trims, rear parcel shelves, floor trims, trunk trims, rear side trims, etc. Manufacturing method for interior parts for automobiles In particular, it is lightweight, has the desired rigidity, and can reliably avoid resin leakage, thereby reducing mold equipment costs and contributing to cost reduction. Manufacturing method for interior parts for automobiles About.
[0002]
[Prior art]
For example, the configuration of automobile interior parts will be described with reference to FIGS. 21 and 22 exemplifying door trims. The door trim 1 has shape retention and attachment rigidity to a vehicle body panel, and is configured by laminating and integrating a skin 3 excellent in surface appearance on the surface of a resin core material 2 extending over almost the entire product surface. .
[0003]
The resin core material 2 is made of a polypropylene resin mixed with talc, and the skin 3 does not have shape retention itself, such as polyethylene foam on the back surface of a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet. In recent years, a cushioning material such as polyethylene foam is laminated on the back side of an elastomer sheet such as a TPO (thermoplastic olefin) sheet in consideration of environmental and recycling aspects. The laminated sheet material tends to be frequently used.
[0004]
Next, a conventional example of the method for forming the door trim 1 will be described with reference to FIG. First, a molding die 4 that molds the door trim 1 is connected to a molding upper die 5 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower die 6 that forms a pair with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. It is generally composed of the injection machine 7.
[0005]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity portion 5a is formed in the molded upper mold 5 and a core section 6a is provided in the molded lower mold 6 in order to shape the product shape of the door trim 1. Yes. In order to move the molding upper die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the molding lower die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage of molten resin from the injection machine 7.
[0006]
Further, in order to maintain an appropriate posture, the upper molding die 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at the four corners of the lower molding die 6, and the molding upper die 5 has guides corresponding to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0007]
Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 3 is set in the mold, and then the upper and lower molds 5 and 6 are clamped and then injected into the product cavity between the two molds. By injecting and filling the molten resin M from the machine 7 through the manifold 6b and the gate 6c, the resin core material 2 is formed into a required curved shape, and the skin 3 is integrally formed on the surface of the resin core material 2 (for example, , See Patent Document 1).
[0008]
In FIG. 23, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6a in an open state. However, the molten resin M is injected and filled into the cavity after the mold upper and lower molds 5 and 6 are clamped. May be.
[0009]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-138268 (Page 2, FIGS. 3 and 4)
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional door trim 1, since the projected area of the resin core material 2 is large, there are problems that the material cost is high and the product is heavy.
[0011]
In addition, since the projected area of the resin core material 2 is large, it is necessary to set the injection pressure at the time of molding high, and a mold structure that can withstand the high injection pressure is required, and the production cost of the mold is increased, In addition, since a large amount of molten resin is cooled and solidified, the molding cycle becomes longer, which is a major factor for reducing productivity.
[0012]
The present invention has been made in view of such circumstances, and can provide an automotive interior part that can promote weight reduction, can be reduced in cost with high rigidity, can reduce the cost of a molding die, and has a moldability. Can be up Manufacturing method for interior parts for automobiles The purpose is to provide.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
As a result of earnest research, the present inventors have given the function as a core material by imparting shape retention to the foamed resin sheet that has been used conventionally as the skin, and more. Compared to conventional resin cores with a large projected area, resin ribs with excellent rigidity are placed in places where rigidity is required, that is, peripheral parts of products, panels, parts mounting locations, and parts where loads are applied. Focusing on the fact that it is possible to improve the sealing performance at the time of molding a resin rib by providing an interior trim component that is lightweight and low in cost and uses the elastic repulsion force of the foamed resin base material. It came to complete.
[0014]
That is, the present invention Is an automotive interior comprising a foamed resin base material that is molded into a desired curved shape, is lightweight and has shape retention, and a resin rib having a reinforcing function laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material In the part manufacturing method, after heat-softening the foamed resin sheet that is the material of the foamed resin base material, the foaming resin sheet is set in a molding die, and the molding dies are clamped together. After performing the primary pressure treatment of the molding die and molding the foamed resin base material into the required shape along the cavity shape of the molding die, and after the foaming resin base material molding step The secondary pressurization process is performed at a pressure higher than the primary pressurization, the foamed resin base material is held between the molding dies in a compressed state, and the molten resin is injected and filled into the cavity of the molding dies from the injection machine. Laminate the resin rib on the back side of the foamed resin substrate Comprising a resin rib molding step of the body of It is characterized by that.
[0015]
Here, the interior parts for automobiles can be applied to door trims, rear parcel shelves, floor trims, luggage trims, trunk trims, rear side trims, and the like.
[0016]
A foamed resin base material having shape retention can be obtained by molding after molding, even if there is no reinforcing material such as ribs, by molding the foamed resin sheet into a desired curved surface shape after heating and softening treatment. Even if it is removed from the mold, it has such rigidity (shape retention) that it retains its shape. Also, if the product shape includes a high expansion ratio part, after the foamed resin sheet is heat-softened, a vacuum suction mechanism is provided in the molding die and the foamed resin sheet is vacuumed along the inner surface of the molding die. A suction force may be applied.
[0017]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. The thermoplastic resin may be one type of thermoplastic resin or two or more types of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, polyamide resin, polyacetal resin, polycarbonate resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin can be used.
[0018]
As the foaming agent, an organic foaming agent such as an azo compound, a sulfohydrazide compound, a nitroso compound or an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0019]
The foamed resin base material obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after heat softening treatment preferably has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and strength of the product. The cell diameter of the foamed resin base material at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is 0.5 to 30 mm, preferably 1 to 10 mm.
[0020]
Moreover, in order to improve external appearance designability, you may laminate | stack a decorating material on the surface of a foamed resin base material. As the decorating material, a woven fabric, a non-woven fabric, a knitted fabric, a sheet, a film, a foam, a net-like material, or the like can be used. Although the material which comprises these decorating materials is not specifically limited, It is more preferable to use the raw material which has air permeability, such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric, in order to utilize the sound absorption performance of a foamed resin base material.
[0021]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually usable as polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, polyamide resin, polyacetal resin, acrylonitrile / butadiene / Styrene (ABS) resin, polycarbonate resin, etc. can be used.
[0022]
Moreover, you may mix various fillers in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Moreover, various additives, such as antioxidant, a ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent, may be mix | blended.
[0023]
And Made by the method of the present invention According to automobile interior parts, the resin ribs are laminated and integrated to reinforce rigidity on the back side of the foamed resin base material having shape retention. Can do. Therefore, by eliminating the conventional resin core material having a very large projected area, the weight of the product can be reduced and the resin material can be saved, so that the material cost can be reduced at the same time.
[0024]
In addition, the porous sound absorption function of the foam resin base material provides interior parts with excellent sound absorption performance. When polyolefin resin is used as the material for the foam resin base material and resin rib, all olefin resin is unified. Therefore, the separation process can be abolished and the recycling work can be simplified.
[0025]
Furthermore, the rib thickness of the resin rib can be varied as appropriate, for example, by setting the rib thickness to be thick at a site where a large external force is applied to the product, and by reducing the rib thickness at a site where a relatively low external force is applied. it can. Therefore, it is sufficient to use the minimum necessary amount of resin material, which can contribute to weight reduction and cost reduction of the product. Moreover, the clip seat or the attachment seat for attaching various escutcheon parts can also be integrally formed in the resin rib.
[0026]
Also, the resin rib laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material is sealed in the edge of the resin rib because the foamed resin base material is held in the molding die in a compressed state when the resin rib is molded. And the occurrence of burrs due to resin leakage can be prevented as much as possible. Therefore, since the flow length of the resin rib can be set long, the number of gates can be reduced, the mold structure can be simplified, and the mold facility cost can be reduced.
[0028]
Here, the molding die used for the molding method of interior parts for automobiles is connected to a molding upper mold that can move up and down, a molding lower mold that is a fixed side located below the molding upper mold, and a molding lower mold. The molten resin supplied from the injection machine is supplied into a groove formed in the mold surface of the molded lower mold through a resin passage such as a manifold and a gate provided in the molded lower mold. Is done.
[0029]
Further, if desired, a vacuum suction mechanism may be attached to the molding upper die, and the shape of the product shape can be improved by applying a vacuum suction force from the molding upper die when the foamed resin base material is drawn. In addition to enhancing, it is advantageous for transferring a drawn pattern or the like. On the other hand, an air blow mechanism may be attached to the lower mold, and the air blow mechanism can shorten the cooling cycle by blowing cooling air when molding the foamed resin base material.
[0030]
By the way, the feature of the method of the present invention is that the primary pressure state in the molding die for molding the foamed resin base material into a required shape and the press molding the foamed resin base material in the molding die when the resin rib is injected and filled. By setting the press pressure applied to the secondary pressurization higher than the primary pressurization between the secondary pressurizing state and the secondary pressurizing state, the elastic repulsive force of the foamed resin base material is used to seal the resin rib during molding In order to change the pressurization force between the primary pressurization and the secondary pressurization, a mold clearance adjusting mechanism is provided in the molding die.
[0031]
For example, as a mold clearance adjustment mechanism, a guide shim is inserted between the guide posts on the periphery of the molding die so that the guide shim can be moved back and forth. In the contacted state, a guide shim that is driven by a cylinder so as to reduce the mold clearance may be used, and the pressing pressure can be varied by controlling the lowering stroke amount of the upper mold by programming. good.
[0032]
Therefore, according to the method of the present invention, it is only necessary to mold the resin rib as compared with the conventional resin core material having a large projected area. Therefore, by setting the injection pressure lower than in the conventional case, the load on the molding upper mold is reduced. The amount of resin can be reduced, the amount of resin can be reduced, the material cost can be saved, and the cooling time is shorter than that of the conventional resin core material.
[0033]
Furthermore, according to the method of the present invention, the secondary pressure is set larger than the primary pressure by using the elastic repulsion force of the foam resin base, and the foam resin base is compressed by the molding die. Since the molten resin is injected and filled into the molding die while maintaining the above, the sealing performance at the time of resin rib molding is increased, the resin leakage does not occur, and molding defects such as burrs can be avoided. Moldability can be improved and the rib flow length can be set long, so the number of gates can be reduced and the die equipment can be simplified.
[0034]
The foamed resin base material is restored to a regular thickness after demolding. Therefore, the clearance between adjacent parts settles on the dimensional relationship (including zero) set at the time of design. Further, by restoring the plate thickness of the foamed resin base material, the strength and rigidity of the predetermined plate thickness can be ensured.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, according to the present invention Manufacturing method for interior parts for automobiles For the preferred embodiment of Manufacturing method of door trim for automobile An example will be described.
[0036]
1 through 17 illustrate the present invention. Manufacturing method of two-tone type door trim 1 is a front view showing a two-tone type automobile door trim, FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the automobile door trim, and FIG. 3 is a foamed resin base of a door trim upper in the automobile door trim. It is a front view which shows the resin rib and door trim lower which abbreviate | omitted material. 4 to 7 show a molding die used in the method for manufacturing the vehicle door trim, FIG. 4 is an overall view of the molding die, and FIG. 5 is a structural explanation showing a die clearance adjusting mechanism in the molding die. FIG. 6, FIG. 6 is a configuration explanatory view showing a vacuum suction mechanism and an air blow mechanism attached to the molding die, and FIG. 7 is a plan view showing a lower molding die in the molding die. Further, FIG. 8 is a time chart of a molding die in the door trim manufacturing method, FIGS. 9 to 14 show respective steps in the door trim manufacturing method, FIG. 9 is a preheating step, FIG. 10 is a setting step, FIG. FIG. 12 and FIG. 13 are explanatory views showing a foaming resin base material cooling step, and FIG. 14 is an explanatory view showing a resin rib molding step, respectively. And FIG. 15 is explanatory drawing which shows operation | movement of the mold clearance adjustment mechanism at the time of using the foamed resin sheet which abbreviate | omitted the decorating material, FIG. 16 is a top view of the shaping | molding lower mold | type which shows the modification of a mold clearance adjustment mechanism, FIG. 17 is an explanatory view showing the operation of the mold clearance adjusting mechanism shown in FIG.
[0037]
Further, FIGS. 18 to 20 show the present invention as an integrated automobile door trim. Manufacturing method 18 is a front view of an integrated automobile door trim, FIG. 19 is a sectional view of the door trim, and FIG. 20 is an explanatory view showing a resin rib pattern in which the foamed resin base material is omitted. is there.
[0038]
1 and 2, a two-tone type automobile door trim 10 is composed of an upper and lower divided part of a door trim upper 20 made of a laminated structure and a door trim lower 30 made of a single resin product. As functional parts mounted on the door trim 10, an inside handle escutcheon 11 and a power window switch finisher 12 are attached to the door trim upper 20. The door trim lower 30 is provided with a door pocket opening 13, and on the back side thereof, as shown in FIG. 2, a pocket back cover (made of a resin molded body) 14 is attached. A speaker grill 15 is integrally formed on the side.
[0039]
by the way, Method of the present invention The automotive door trim 10 according to the present invention has a structure of a door trim upper 20 that is a laminated structure. Method of the present invention As a result, the weight of the product is reduced and the moldability of the door trim upper 20 is improved.
[0040]
That is, the door trim upper 20 is formed into a desired curved surface shape and has a foamed resin base material 21 having shape retention, a resin rib 22 laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material 21, and a foamed resin base material. It is generally composed of a decorating material 23 having a decorating function laminated and integrated on the surface side of the material 21.
[0041]
The foamed resin substrate 21 is heat-molded into a required shape after heat-softening the foamed resin sheet so as to have shape retention, for example, cold press-molded with a molding die having a desired mold surface. About the high expansion | deployment rate part, you may make it improve the moldability of the foamed resin base material 21 by the assist effect | action of vacuum forming.
[0042]
The foamed resin sheet has a structure in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. The thermoplastic resin includes a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a chloride resin. Vinyl resins, polyamide resins, polyacetal resins, polycarbonate resins, ionomer resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resins, etc. can be used. Organic foaming agents such as azodicarbonamide and sodium bicarbonate can be used as foaming agents. Inorganic foaming agents such as can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet in which sodium bicarbonate is appropriately added as a foaming agent to a polypropylene resin is used. Moreover, the expansion ratio of the foamed resin base material 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly preferably 1 to 10 mm.
[0043]
Next, the resin ribs 22 are disposed on the back surface side of the foamed resin base material 21 and, in particular, as shown in FIG. 3, are set in a lattice pattern extending in the vertical and horizontal directions or in the oblique directions. The resin rib 22 is made of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used normally, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a vinyl chloride resin, It may be appropriately selected from ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resins, polycarbonate resins, etc. In this embodiment, polypropylene resins are used in consideration of environmental and recycling aspects. .
[0044]
The resin rib 22 is appropriately mixed with a filler such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica and calcium carbonate in the thermoplastic resin. May be.
[0045]
As described above, the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 3 includes the door trim upper 20 made of a laminated structure and the door trim lower 30 made of a single synthetic resin, and has an excellent appearance design due to an accent effect on the appearance. I have. Further, the door trim upper 20 includes a foamed resin base material 21 having shape retention, a resin rib 22 laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21, and a decorating material 23 having a decorating property. Therefore, the resin core material occupied over the entire surface of the product as in the past can be abolished, and the lightweight foamed resin base material 21 is used. On the other hand, the resin rib 22 is a bone-like part to which a load is applied. For example, the parts excluding the clip seat, the upper surface of the waist part, the upper surface of the armrest part and the like have a thinning structure, so that the weight of the product can be reduced by 40% or more compared to the conventional example. Resin material can be saved greatly, and it can contribute to cost reduction.
[0046]
Furthermore, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim upper 20 has excellent sound absorption performance and can reduce noise inside and outside the vehicle interior. Further, in order to enhance the sound absorption performance of the foamed resin base material 21 for vehicle interior noise, the decorative material 23 laminated and integrated on the surface of the foamed resin base material 21 is made of woven fabric, non-woven fabric, knitted fabric or the like. A sheet material having air permeability is preferable. In addition to the breathable sheet such as woven fabric, non-woven fabric, and knitted fabric, the decorative material 23 is a synthetic resin sheet such as a vinyl chloride sheet or a TPO (thermoplastic olefin) sheet (recyclable if a TPO sheet is used), Synthetic resin films, foams, nets and the like can be used. In addition, as a low-cost configuration, the decoration material 23 may be omitted, and the surface of the foamed resin base material 21 may be subjected to painting or printing processing.
[0047]
by the way, Made by applying the method of the present invention In particular, the door trim 10 is light and functional as described above, and the door trim upper 20 can reliably prevent resin leakage during molding of the resin rib 22 integrated with the back surface of the foamed resin base material 21. It has the advantages of improving moldability and simplifying mold equipment during molding. The manufacturing method will be described below.
[0048]
First, the configuration of the molding die 40 will be described with reference to FIGS. 4 to 7, FIG. 8 shows a press chart of the molding upper die 41 in the molding die 40, and each step based on FIGS. explain.
[0049]
In FIG. 4, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper mold 41 that can move up and down by a predetermined stroke, a molding lower mold 42 that is paired with the molding upper mold 41, and a molding lower mold 42. It consists of two injection machines 43a and 43b connected to each other.
[0050]
More specifically, the molding upper die 41 has a cavity portion 411 that matches the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the molding upper die 41. In addition, guide posts 413 are provided at the four corners of the molding upper die 41.
[0051]
On the other hand, the molding lower die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the molding upper die 41. In addition, manifolds 422a and 422b and gates 423a and 423b are provided to supply molten resin to the mold surface of the core portion 421, and the injection machine passes through the resin passages of the manifolds 422a and 422b and gates 423a and 423b. Molten resins M1 and M2 supplied from 43a and 43b are supplied to the upper surface of the core portion 421. In order to form the resin rib 22, a groove 424 to which the molten resin M <b> 1 is supplied is formed on the upper surface of the core portion 421, while a predetermined portion is formed between the upper and lower molds 41 and 42 to form the door trim lower 30. A clearance cavity 425 is set.
[0052]
In addition, guide posts 426 serving as a guide mechanism protrude from the four corners of the molding lower die 42. The guide posts 426 guide the molding upper die 41 when the molding upper and lower dies 41, 42 are clamped. Since the guide shaft 414 of the post 413 is guided into the guide hole 426a of the guide post 426, the pressing posture of the upper mold 41 can be properly maintained.
[0053]
A mold clearance adjustment mechanism 44 is attached to guide posts 413 and 426 provided at the four corners of the molding die 40. As an embodiment of the mold clearance adjusting mechanism 44, a guide shim 441 that can be advanced and retracted in the direction of the arrow in FIG. 5 is attached to the piston rod 443 of the shim driving cylinder 442 so that it can be interposed between the guide posts 413 and 426. A bracket 444 is attached via a screw 445, and the guide shim 441 enters or avoids between the guide posts 413 and 426 by the expansion and contraction of the shim driving cylinder 442. The shim drive cylinder 442 is supported on a pedestal 446 extending outward from the side wall of the guide post 426 of the lower molding die 42.
[0054]
Accordingly, when the guide shims 441 are interposed between the guide posts 413 and 426 and the molding dies 41 and 42 are clamped, the mold clearance can be set large, and conversely, the guide shims 441 can be avoided from the guide posts 413 and 426. When the guide posts 413 and 426 are brought into direct contact with each other, the mold clearance can be regulated small.
[0055]
Further, in the molding die 40 used in the method of the present invention, a vacuum suction mechanism 45 is attached to the molding upper die 41 as shown in FIG. That is, the vacuum suction pipe 452 connected to the vacuum suction pump 451 communicates with the air chamber 415 of the upper mold 41, and the opening / closing operation of the opening / closing valve 453 provided in the vacuum suction pipe 452 allows the inside of the air chamber 415 to be opened. Air can be evacuated, and vacuum suction holes 416 are formed in the mold surface of the molding upper mold 41 at appropriate pitch intervals.
[0056]
Similarly, in the area where the vacuum suction mechanism 45 acts, the molding lower die 42 is provided with an air blow mechanism 46. That is, the air blow pipe 462 connected to the compressed air blower 461 communicates with the air chamber 427 of the molded lower mold 42, and the mold surface of the molded lower mold 42 at the location corresponding to the door trim upper 20 has a hole diameter as shown in FIG. A large number of air blow holes 428 having a diameter of about 10φ are formed at appropriate pitch intervals.
[0057]
The molding die 40 is configured as described above, and a method for manufacturing the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 3 will be described using the molding die 40. Before that, based on FIG. 8, the press chart of the molding upper die 41 will be briefly described. After the material is set in the molding die 40, the molding upper die 41 is in front of the lower limit position from the upper limit position. It descends to the next pressurizing point (in position of the guide shim 441), and the primary pressurizing treatment is performed for 10 seconds at this primary pressurizing point, and the foamed resin base material 21 is molded.
[0058]
Then, after the primary pressurization, the molding upper die 41 rises by about 1 mm, and cooling air is blown from the air blow mechanism 46 provided on the molding lower die 42 to the back side of the foamed resin base material 21 for about 10 seconds. Forced cooling is performed. At this time, the guide shim 441 is avoided outside the mold by driving the mold clearance adjusting mechanism 44.
[0059]
Further, when the cooling process of the foamed resin base material 21 is completed, the molding upper die 41 is lowered again. At this time, the molding upper mold 41 is lowered until the guide posts 413 and 426 of the molding upper and lower molds 41 and 42 are in direct contact, that is, the secondary pressurizing point (out position of the guide shim 441), and the projected area of the resin portion is also reduced. However, a secondary pressurizing process is performed in which a pressurizing force (200 t) larger than the pressurizing force during the primary pressurization is applied for about 25 seconds, and the resin rib 22 is molded during the secondary pressurization.
[0060]
Hereafter, each process of this invention method is demonstrated. First, as shown in FIG. 9, the heater device 50 heats and softens the laminate of the decorating material 23 on one surface of the foamed resin sheet S to a predetermined temperature. In this embodiment, as the foamed resin sheet S, a polypropylene foam sheet (manufactured by Sumika Plustech, trade name: Sumiceller foam PP sheet, expansion ratio = 3 times, thickness 3 mm) is used.
[0061]
Next, as shown in FIG. 10, the foamed resin sheet S (laminated with the decorating material 23) that has been heat-softened is applied to the cavity portion 411 of the molding upper mold 41 and the core of the molding lower mold 42 at the location corresponding to the door trim upper 20. Set in the upper half of the cavity defined by section 421.
[0062]
Then, after setting the foamed resin sheet S, the lifting cylinder 412 of the molding upper die 41 is operated, the molding upper die 41 is lowered by a predetermined stroke, and the molding upper and lower dies 41 and 42 are clamped, and the foaming resin sheet S Is subjected to a primary pressurizing process that is shaped along a desired mold surface shape.
[0063]
At this time, as shown in FIG. 11, since the guide shim 441 is inserted between the guide posts 413 and 426 in the molding dies 41 and 42 by driving the shim driving cylinder 442, the die clearance is adjusted to 6 mm. Yes. The primary pressurization time is about 10 seconds.
[0064]
Next, after the primary pressurization is performed, as shown in FIGS. 12 and 13, the upper mold 41 is raised. At this time, the guide shim 441 in the mold clearance adjusting mechanism 44 is connected to the shim driving cylinder 442. It is in a shim-out state to avoid out of the mold due to the contraction action, and the foamed resin base material 21 is held on the mold surface of the molding upper mold 41 by driving the vacuum suction mechanism 45 as the molding upper mold 41 moves upward. Yes.
[0065]
The rising time of the molding upper die 41 is about 10 seconds, and at this time, the cooling air is foamed from the air chamber 427 of the molding lower die 42 through the air blow holes 428 from the air blow mechanism 46 attached to the molding lower die 42. Sprayed to the back surface of the resin base material 21, and the blowing pressure of the cooling air at this time is 1 to 20 kgf / cm. ² Degree. Therefore, the cooling time accompanying the molding of the foamed resin base material 21 can be shortened by the air blowing action by the air blowing mechanism 46.
[0066]
After that, as shown in FIG. 14, the molding upper die 41 is lowered again. At this time, the guide shim 441 is avoided outside the die, and the guide posts 413 and 426 in the molding upper and lower dies 41 and 42 are in direct contact with each other. The secondary pressure treatment is performed in a state where the molding upper die 41 is lowered and the die clearance is narrowed such as 3 to 5 mm.
[0067]
The secondary pressurization is performed for about 25 seconds, and in order to form the resin rib 22 in the door trim upper 20 from the first injector 43a through the manifold 422a and the gate 423a during the secondary pressurization, the molten resin M1 is used. Is injected and filled into the groove 424, and the resin rib 22 is formed.
[0068]
At the same time, in order to mold the door trim lower, the molten resin M2 is injected and filled into the substantially lower half of the cavity from the second injector 43b through the manifold 422b and the gate 423b, and the door trim lower 30 is molded into a required shape. As the molten resins M1 and M2, talc is mixed in an appropriate proportion with Sumitomo Noblen BUE81E6 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 80 g / 10 min).
[0069]
Therefore, the resin rib 22 in the door trim upper 20 is obtained by injecting and filling the molten resin M1 into the groove portion 424 from the first injection machine 43a while injecting and filling the molten resin M2 into the cavity 425 from the second injection machine 43b. The door trim lower 30 is formed integrally with the door trim lower.
[0070]
In the method of the present invention, the foamed resin base material 21 is compressed in the secondary pressure state by the mold clearance adjusting mechanism 44 using the guide shim 441 when the resin rib 22 is molded. By utilizing the elastic repulsive force, the sealing performance between the corner portion of the groove 424 of the molded lower mold 42 and the foamed resin base material 21 can be maintained well, the moldability of the resin rib 22 can be improved, and the resin The occurrence of burrs caused by leakage can be eliminated, the flow length of the resin ribs 22 can be set long, and the number of gates 423a can be reduced, and the die equipment can be simplified.
[0071]
In addition, the product is restored to its normal thickness after demolding. Therefore, the clearance between adjacent parts settles on the dimensional relationship (including zero) set at the time of design. Further, by restoring the plate thickness, the strength and rigidity of the predetermined plate thickness can be ensured.
[0072]
Further, various correspondences of the mold clearance adjusting mechanism 44 used in the method of the present invention will be described below. First, although the embodiment mentioned above used the thing of the thin specification as the decorating material 23 on one surface of the foamed resin sheet S, for example, as shown to Fig.15 (a), the foamed resin which abbreviate | omitted the decorating material 23 When only the sheet S is used, the foamed resin sheet S is formed in the primary pressurizing step by clamping the upper mold 41 and the lower mold 42 as shown in FIG. Molded to the required shape. At that time, a guide shim 441A is interposed between the guide post 413 of the molding upper die 41 and the guide post 426 of the molding lower die 42, thereby comparing the mold clearances of the molding upper and lower dies 41 and 42 in the primary pressurizing step. Kept big.
[0073]
Next, in the secondary pressurizing and resin injection process, as shown in FIG. 15C, the guide shim 441A in the mold clearance adjusting mechanism 44 is retracted, and the respective guide posts 413 and 426 of the molding upper and lower molds 41 and 42 are moved. By directly hitting, the mold clearance is narrowed, so that the foamed resin base material 21 molded into a required shape in the primary pressurizing step is in a compressed state, and the molten resin M1 is injected with a good sealing property. It will be.
[0074]
Then, after the resin rib 22 is molded, if the mold is opened, the foamed resin base material 21 is restored to the normal thickness, so that the foamed resin base material 21 having a predetermined plate thickness is obtained.
[0075]
Further, an embodiment in which a relatively thick decorative material 23 is laminated on one surface of the foamed resin sheet S will be described with reference to FIGS. At this time, a mold clearance adjusting mechanism 44 shown in FIG. 16 is used. That is, a configuration in which guide shims 441 are interposed from two directions with respect to the guide posts 426 located at the four corners of the molded lower die 42 is employed.
[0076]
In this case, in the mold clearance adjusting mechanism 44 on one side, a guide shim 441 is used in which two guide shims 441A and 441B are overlapped. That is, the first guide shim 441A has the same configuration as the type used in FIG. 15 and has a thickness substantially equivalent to the compressible thickness dimension of the foamed resin sheet S. The second guide shim 441B The thickness of the material 23 is set to be slightly thinner.
[0077]
Further, in the mold clearance adjustment mechanism 44 ′ on the other side, the guide shim 441C is driven so as to be able to advance and retract by the contraction action of the driving cylinder 442. The thickness of the guide shim 441C is determined when the decorating material 23 is compressed. The thickness is adjusted to be approximately the same as the thickness dimension of.
[0078]
Therefore, as shown in FIG. 17A, when using a material obtained by laminating a relatively thick decorative material 23 on the foamed resin sheet S, as shown in FIG. , 42 in the primary pressurizing process by clamping, the guide shims 441A, 441B of the mold clearance adjusting mechanism 44 enter between the guide posts 413, 426 of the molding upper and lower molds 41, 42, and the molding upper and lower molds 41, 42 Primary pressure is applied in a state in which the mold clearance is relatively large, and the foamed resin base material 21 and the decorating material 23 are molded.
[0079]
Thereafter, while the upper mold 41 is raised, the mold clearance adjustment mechanism 44 on one side is retracted, and the mold clearance adjustment mechanism 44 'on the other side operates instead.
[0080]
That is, the guide shims 441A and 441B retreat, the guide shim 441C enters the guide post 426 side, and the guide shims 441C are interposed between the guide posts 413 and 426 by clamping the formed upper and lower molds 41 and 42, and FIG. Since the mold clearance is smaller in FIG. 17C than in FIG. 17C, the resin ribs 22 are compressed in a state where the foamed resin base material 21 and the decorating material 23 that have been molded into the required shape by primary pressure are compressed. Is formed.
[0081]
Moreover, it can be applied to the foamed resin sheet S shown in FIG. 15A in which the decorative material 23 is omitted by using the molding die 40 employing the mold clearance adjusting mechanisms 44 and 44 ′ shown in FIG. 16. . In that case, only the guide shim 441A is used for the mold clearance adjustment mechanism 44 on one side, the guide shim 441B is removed, and the guide shim 441A is interposed between the guide posts 413 and 426 in the primary pressurizing step. In the secondary pressurizing step, the guide post 413, 426 may be adjusted so that it directly contacts without operating the mold clearance adjusting mechanism 44 'on the other side.
[0082]
As described above, in the method of the present invention, by appropriately combining the mold clearance adjusting mechanisms 44 and 44 ′ and the guide shims 441A, 441B, and 441C, the decorating material 23 is not present, or the decorating material 23 is thin and thick. Even the specifications can be effectively handled.
[0083]
Next, FIGS. 18 to 20 show an integrated automobile door trim 100. Method of the present invention In this door trim 100, the resin rib 22 is integrated with the back surface of the foamed resin base material 21 formed into a desired curved surface shape, and the decorating material 23 is integrated with the surface of the foamed resin base material 21. The configuration that is realized is the same as that of the above-described embodiment.
[0084]
In the present invention, the foamed resin base material 21 is used over the entire product surface of the door trim 100, and the arrangement pattern of the resin ribs 22 extends over the entire product surface of the door trim 100. In 100, the foamed resin sheet S is molded by the primary pressure treatment, and at the time of molding the resin rib 22, the secondary pressure treatment is performed by further compressing the molded foam resin base material 21. The purpose of molding in a state in which the sealing property is enhanced is the same, and the operational effect of enhancing the moldability of the resin rib 22 and simplifying the mold structure of the molding die 40 is the same as in the above-described embodiment.
[0085]
The mold clearance adjusting mechanism 44 according to the present invention is configured so that the guide shim 441 is advanced and retracted by the shim driving cylinder 442, and the press chart of the elevating cylinder 412 of the upper mold 41 is subjected to the first pressurization and the second pressurization. If the lift stroke amount is controlled by programming during pressing, the mold structure of the molding die 40 can be further simplified.
[0086]
【The invention's effect】
As explained above, Made by the method of the present invention Automotive interior parts are lightweight and shape-retaining foamed resin base materials, and the resin that is laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material and the parts that require rigidity, such as the outer periphery of the product. Because it is composed of ribs and a decorative material laminated on the surface of the foamed resin base material, the conventional heavy resin core material can be abolished, so it is lightweight and low-cost, and because it is a porous material, It has the effect that it can provide interior parts for automobiles with excellent sound absorption performance.
[0087]
Furthermore, the manufacturing method of the interior part for automobiles according to the present invention is that the foamed resin base material is molded into a required shape along the cavity shape of the molding die, and at the same time, the resin rib is formed on the back surface side of the foamed resin base material. If the process is adopted, the projected area of the resin rib, which is a resin molded body, is small. Therefore, compared to conventional resin core materials, the load applied to the molding die is less, the cooling time can be shortened, and the yield can be increased. As a result, the work efficiency can be increased and the cost can be greatly reduced.
[0088]
Furthermore, according to the present invention Manufacturing method for interior parts for automobiles After the heat-softening treatment of the foamed resin sheet, the foamed resin base material is molded by the primary pressure treatment of the molding die, and after cooling, the foamed resin base material is applied with a pressure greater than the primary pressure in the molding die. Since the secondary pressure treatment is performed, the molten resin is injected and filled on the back surface of the foamed resin base material in the compressed state by the secondary pressure treatment of the foamed resin base material, and the resin rib is integrated. By utilizing the elastic repulsive force of the base material, it is possible to maintain good sealing performance during resin rib molding, eliminating the occurrence of burrs caused by resin leakage, improving moldability, and the flow length of resin ribs. Since it can be set long, the number of gate points can be reduced, and the die processing cost of the molding die can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 relates to the present invention. Shows a two-tone type automotive door trim manufactured by applying the manufacturing method of automotive interior parts It is a front view.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
3 is a front view showing a resin rib and a door trim lower of the door trim upper after the foamed resin base material of the door trim upper in the automobile door trim shown in FIG. 1 is removed. FIG.
4 is an overall view showing a configuration of a molding die used when molding the door trim shown in FIG. 1. FIG.
5 is a cross-sectional view of a principal part showing a mold clearance adjusting mechanism in the molding die shown in FIG. 4;
6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG. 4, and is an explanatory view showing a vacuum suction mechanism and an air blow mechanism attached to the molding die, respectively.
7 is a view as seen from the direction indicated by an arrow A in FIG. 4, and is a plan view of a lower mold.
FIG. 8 is a press chart diagram of a forming upper die in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1;
FIG. 9 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1;
10 is an explanatory view showing a foamed resin sheet setting step in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1; FIG.
11 is an explanatory view showing a molding step of a foamed resin base material in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1. FIG.
12 is an explanatory view showing a cooling step of the foamed resin base material in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1. FIG.
13 is an explanatory view showing a cooling step of the foamed resin base material in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1. FIG.
14 is an explanatory view showing a molding process of resin ribs and door trim lowers in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1; FIG.
FIG. 15 is an explanatory view showing the operation of a mold clearance adjusting mechanism applied to a foamed resin sheet alone without a decorating material.
FIG. 16 is a plan view of a molded lower mold showing a modification of the mold clearance adjusting mechanism.
17 is an explanatory view showing the operation of the mold clearance adjusting mechanism shown in FIG. 16;
FIG. 18 relates to the present invention. Produced by applying the manufacturing method of automotive interior parts It is a front view which shows an integrated door trim.
FIG. 19 is a cross-sectional view taken along line XIX-XIX in FIG.
20 is an explanatory view showing a resin rib pattern in which the foamed resin base material in the door trim shown in FIG. 18 is omitted.
FIG. 21 is a front view showing a conventional automobile door trim.
22 is a cross-sectional view taken along line XXII-XXII in FIG.
FIG. 23 is an explanatory view of a molding die used when molding a conventional door trim.
[Explanation of symbols]
10 Two-tone type automotive door trim
100 Integrated automotive door trim
20 Door trim upper
21 Foamed resin substrate
22 resin ribs
Decorative material
30 Door trim lower
40 Mold
41 Upper mold
413 Guide post
42 Molded lower mold
426 Guide post
43a, 43b Injection machine
44,44 'type clearance adjustment mechanism
441 (441A, 441B, 441C) Guide shim
442 Cylinder for shim drive
45 Vacuum suction mechanism
46 Air blow mechanism
50 Heater device
S Foamed resin sheet
M1, M2 molten resin

Claims

A foamed resin base material (21) which is molded into a desired curved shape, is lightweight and has shape retention, and a resin rib (22) having a reinforcing function laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21) In the manufacturing method of automotive interior parts (20) consisting of:
A step of setting the foamed resin sheet (S) to be set in the molding die (41, 42) after heat-softening the foamed resin sheet (S) which is the material of the foamed resin base material (21);
The molding dies (41, 42) are clamped together, and the primary pressure treatment of the molding dies (41, 42) is performed, and a foamed resin base is formed along the cavity shape of the molding dies (41, 42). Forming a foamed resin base material (21) for forming the material (21) into a required shape;
After the molding step of the foamed resin base material (21), a secondary pressure treatment higher than the primary pressure is performed, and the foamed resin base material (21) is compressed between the molding dies (41, 42). In addition, the molten resin (M1) is injected and filled into the cavity of the molding die (41, 42) from the injection machine (43a), and the resin rib (22) is placed on the back side of the foamed resin base material (21). Molding step of resin rib (22) to be laminated and integrated;
A method for producing an interior part for an automobile, comprising:

In the molding step of the foamed resin base material (21), a primary pressure is applied between the molding dies (41, 42), and the foamed resin base material (41, 42) is aligned with the cavity shape of the molding dies (41, 42). 21), the vacuum suction mechanism (45) attached to the molding upper die (41) is operated, and the foamed resin base material (21) is held on the mold surface of the molding upper die (41). While raising a shaping | molding upper mold | type (41), air for cooling is sprayed from the air blow mechanism (46) attached to the shaping | molding lower mold | type (42) to the back surface side of the foaming resin base material (21), and a foaming resin base material ( 21. The method of manufacturing an automotive interior part according to claim 1 , wherein 21) is forcibly cooled.

The mechanism for adjusting the primary pressure and the secondary pressure in the molding dies (41, 42) is performed by a mold clearance adjustment mechanism (44) provided in the molding dies (41, 42). The manufacturing method of the interior component for motor vehicles of Claim 1 or 2 .

The mold clearance adjusting mechanism (44) moves the guide shim (441) between the guide posts (413, 426) of the molding die (41, 42) so as to freely advance and retract, and moves the guide shim (441) forward and backward. The method of manufacturing an automotive interior part according to claim 3 , comprising a shim driving cylinder (442).

4. The interior part for an automobile according to claim 3 , wherein the mold clearance adjusting mechanism (44) is achieved by controlling a lift stroke amount of the lift cylinder (412) in the molding upper mold (41). Production method.

An automotive interior part (20) comprising a foamed resin base material (21) that is lightweight and has shape retention, and a resin rib (22) laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material (21). A molding die (40) for molding,
The molding die (40) is connected to the molding upper die (41), the molding lower die (42), and the molding lower die (42), which can be clamped and opened with each other, and the resin rib (22). A vacuum suction mechanism (45) is provided to hold the foamed resin base material (21) on the molding upper die (41). At the same time, the molding lower mold (42) is provided with an air blow mechanism (46) so that the foamed resin substrate (21) can be forcibly cooled, and the primary pressurization and the secondary molding in the molding dies (41, 42). In order to realize the pressurization, the mold die (40) is provided with a mold clearance adjusting mechanism (44).