JP4137548B2

JP4137548B2 - Lubricating rust preventive and metalworking fluid containing the same

Info

Publication number: JP4137548B2
Application number: JP2002226483A
Authority: JP
Inventors: 信義南部; 一比古有松
Original assignee: Chelest Corp; Chubu Chelest Co Ltd
Current assignee: Chelest Corp; Chubu Chelest Co Ltd
Priority date: 2002-08-02
Filing date: 2002-08-02
Publication date: 2008-08-20
Anticipated expiration: 2022-08-02
Also published as: JP2004067770A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防錆性および加工油剤に関し、より詳細には、各種産業機械などを含めた金属に対し優れた潤滑性と防錆性を付与することのできる防錆剤および加工油剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
油圧作動油、圧縮機油、歯車油、軸受油、タービン油の如き各種産業機械用の防錆油や潤滑油、切削油、研削油等の金属加工油には、優れた防錆性と潤滑性が要求される。従来、こうした用途に用いられる防錆剤としては、炭素数８〜２４程度のアルキル（またはアルケニル）酸性リン酸エステルのアミン塩や、カルシウム、マグネシウム、バリウム等の金属塩、あるいは、高級脂肪酸の金属塩やアミン塩、石油スルホン酸の金属塩やアミン塩、高級脂防酸の多価アルコールエステル類などが知られている。
【０００３】
また、潤滑剤としては、塩素化パラフィンやジ−ｔｅｒｔ−ノニルポリサルファイド（ＴＮＰＳ）の如きサルファイド系極圧剤、更には、リン化合物や含窒素有機化合物などが使用されてきた。
【０００４】
ところが、防錆剤として使用される炭素数８〜２４程度のアルキル（またはアルケニル）リン酸エステルのアミン塩や、カルシウム、マグネシウム、バリウム等の金属塩は、防錆性や潤滑性は不十分である。一方、塩素化パラフィンやジ−ｔｅｒｔ−ノニルポリサルファイドの如きサルファイド系極圧剤は、塩素系化合物に由来する発癌性や硫黄系化合物に由来する環境汚染の問題があり、廃液処理にも多大な負担が課せられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような事情に着目してなされたものであって、その目的は、より防錆効果の高い酸性リン酸エステル系防錆剤の提供と、環境汚染の問題となる塩素化パラフィンやサルファイド系極圧剤などを使用することなく、加工油に優れた防錆性と潤滑性を与えることのできる加工油剤を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決することのできた本発明の潤滑防錆剤とは、ヒマシ油の酸性リン酸エステルまたはその塩を有効成分として含有するところに特徴を有している。
【０００７】
本発明の潤滑防錆剤において、上記酸性リン酸エステルとしては、特にリン酸のモノエステル体とジエステル体を主成分として含有する混合物が好ましい。
【０００８】
前記酸性リン酸エステルは、一段目酸価が２８〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価が４５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのが好ましい。
【０００９】
また、上記酸性リン酸エステルの塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、Ａｌ塩、Ｚｎ塩、Ｔｉ塩、Ｃｕ塩、Ｎｉ塩から選ばれる金属塩、アンモニウム塩およびアミン塩よりなる群から選択される１つ以上の塩が特に好ましく、これらの金属塩中でもとりわけ好ましいのはカルシウム塩、マグネシウム塩、バリウム塩などであり、上記酸性リン酸エステルの金属塩は、ヒマシ油の酸性リン酸エステルと過塩基性スルホネート金属塩とを反応させることによって得られるものである。
【００１０】
そして、上記潤滑防錆剤を適量添加した防錆剤および加工油剤は、優れた潤滑性と防錆性を兼ね備えているため、油圧作動油、圧縮機油、歯車油、軸受油、タービン油の如き各種産業機械用の防錆油や潤滑油、切削油、研削油等の加工油として極めて有用である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
前述した如く通常の防錆油や加工油には、防錆剤として炭素数が８〜２４程度のアルキル（またはアルケニル）酸性リン酸エステル、代表的には動・植物油脂をけん化することによって得られるオレイルアルコールを主成分とする高級アルコール混合物の酸性リン酸エステル、あるいは、同程度の炭素数のアルキル（またはアルケニル）酸性リン酸エステルのアミン塩や、カルシウム、マグネシウム、バリウム等の金属塩が使用され、また潤滑剤としては、塩素化パラフィンや、ジ−ｔｅｒｔ−ノニルポリサルファイド（ＴＮＰＳ）の様なサルファイド系極圧剤などが使用されている。
【００１２】
しかし、これらは防錆性や潤滑性の不足で満足し得る性能が得られなかったり、環境汚染の問題を引き起こす原因となることは先に指摘した通りである。そこで本発明者らは、前述した様な従来剤に指摘される問題点を生じることなく、加工油に優れた潤滑性能と防錆能を与え得るような潤滑防錆剤の開発を期して様々な化合物について研究を重ねてきた。その結果、ヒマシ油の酸性リン酸エステルあるいはその塩を配合することで、優れた防錆性を示す防錆油と、防錆性と潤滑性を兼ね備えた加工油が得られることを見出し、本発明を完成した。
【００１３】
ヒマシ油とは下記式（１）で表されるリシノール酸のトリグリセリド〔下記式（２）〕を主成分とするもので、トリグリセリドを構成する酸成分の平均的な組成は下記表１の通りである。従ってヒマシ油とは、リシノール酸トリグリセリドを主成分とし、これらに加えて表１に示した様な他の酸成分を任意の組み合わせで含む複数のトリグリセリドの混合物であるが、本発明では、ヒマシ油中に存在するリシノール酸のトリグリセリド分子中に含まれる水酸基を酸性リン酸エステルの生成に活用するものである。よって、本発明でいうヒマシ油とは、リシノール酸トリグリセリドを主成分として含む混合トリグリセリドを総称するものである。現在、市販されているヒマシ油の水酸基価は１５６〜１６５ｍｇＫＯＨ／ｇで、この値からするとヒマシ油１モルの平均分子量は１０２０〜１０８０となる。尚、リシノール酸を基準とした水酸基１個当たりの平均分子量は３４０〜３６０である。
【００１４】
【化１】

【００１５】
【化２】

【００１６】
【表１】

【００１７】
本発明におけるヒマシ油の酸性リン酸エステルとは、上記式（２）で表されるリシノール酸トリグリセリドが有する３個の水酸基のうち１〜３個と、リン酸が有する３個の酸基のうち１〜２個との間で形成されるエステルの混合物を主成分として含有するものであり、リン酸からみると下記式（３）で表されるモノエステル体と、下記式（４）で表されるジエステル体の混合物である。
【００１８】
【化３】

（式中、Ｒはリン酸の酸基とエステルを形成しているリシノール酸トリグリセリドの残基を示す。）
【００１９】
【化４】

（式中、Ｒはリン酸の酸基とエステルを形成しているリシノール酸トリグリセリドの残基を示す。）
【００２０】
本発明のヒマシ油の酸性リン酸エステルとは、上述の様に、モノエステル体とジエステル体を含む酸性リン酸エステルの混合物であり、一段目酸価が２８〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価４５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを有するものである。一段目酸価の値が２８ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価の値が４５ｍｇＫＯＨ／ｇより低い場合は、未反応のヒマシ油が存在していることを意味しており、このような場合、鉱物油に対する溶解性に問題がある。一方、一段目酸価が１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える場合は、メタリン酸、ピロリン酸、オルトリン酸などの不純物が痕跡量以上に存在していることを意味しており、この場合、製品がゲル化するのを防ぐため、不純物の除去操作が必要となるので好ましくない。好ましくは、一段目酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、二段目酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、１４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
【００２１】
上記ヒマシ油の酸性リン酸エステルを製造する方法としては、ヒマシ油とオキシハロゲン化リンとを反応させ、次いで加水分解する方法、トリホスフェートにオキシハロゲン化リンを反応させてピロリン酸エステルを生成させた後加水分解して得る方法などがあるが、ヒマシ油と五酸化リンを反応させて得る方法が簡単でよい。この反応によって得られるのは、多少の変動があるとはいえ、上記式（３）で表されるモノエステル体と上記式（４）で表されるジエステル体との混合物であるが、痕跡程度であれば不純物としてメタリン酸、ピロリン酸、オルトリン酸などが含まれていても使用上差し支えない。
【００２２】
上記ヒマシ油の酸性リン酸エステルを得る際のヒマシ油と五酸化リンの使用量は、ヒマシ油１モルに対して、五酸化リンを０．２５モル以上、１．０モル以下用いればよい。理論的には、ヒマシ油１モルに対して、五酸化リン（Ｐ₂Ｏ₅）０．３３モルを反応させると、リシノール酸トリグリセリド１分子中の１つの水酸基が反応してリン酸エステルとなり、１分子中に２つの水酸基が残ったモノエステル体と、ジエステル体の混合物が生成すると考えられるが、実際には１分子内に存在する水酸基が２つ以上エステル化された分子や、未反応のリシノール酸トリグリセリド分子等が混在する複雑な混合物が生成すると推定される。また、ヒマシ油１モルに対し、五酸化リン（Ｐ₂Ｏ₅）を１．０モル反応させた場合は、リシノール酸トリグリセリド１分子中の３つの水酸基が全て反応してリン酸化されたモノエステル体とジエステル体が生成すると考えられる。
【００２３】
従って、ヒマシ油１モルに対する、五酸化リンの使用量が０．２５モル未満になると、リン酸エステル化されていない未反応のリシノール酸トリグリセリド分子の割合が多くなり、潤滑剤のベースとして用いる鉱物油等に対する溶解性等に問題が生じる。これに対して、ヒマシ油１モルに対する五酸化リンの使用量が１．０モルを超えると、未反応の五酸化リンや、五酸化リンの加水分解生成物であるメタリン酸、ピロリン酸、オルトリン酸が副生し、これら不純物の除去操作が必要となるので好ましくない。よって、好ましい使用量は、ヒマシ油１モルに対し、五酸化リンが０．２５モル以上、１．０モル以下、より好ましくは０．３３モル以上、０．９モル以下である。
【００２４】
また、反応原料としてヒマシ油と高級あるいは低級アルコール（炭素数６〜２４のアルキル、アルケニル）を混合して酸性リン酸エステルの混合物を製造しても全く問題は無く、高級あるいは低級アルコール（炭素数６〜２４のアルキル、アルケニル）を混合して酸性リン酸エステルの混合物を製造すると鉱物油への溶解性が向上してより良い。また、反応時に、潤滑剤のべースである鉱物油を希釈剤として使用してもよい。
【００２５】
本発明で用いるヒマシ油の酸性リン酸エステルは、ヒマシ油と五酸化リンを上述の割合で混合し、攪拌下に加熱反応させることによって得られる。反応温度は、６０℃以上、１１０℃以下が好ましい。６０℃未満では十分に反応が進行せず、１１０℃を越えると製品の着色が激しくなったり、脱水によりリン酸のトリエステルが生成して、リン酸の極性基が無くなり、防錆性が悪くなるからである。より好ましくは７０℃以上、１００℃以下である。
【００２６】
また、反応時間は反応温度も考慮して適宜決定すればよいが、標準的には３０分以上、３００分以下とするのが好ましい。３０分以下では反応が十分に進行せず、反応時間が３００分を超えても生成物の組成は変化しないので経済的に無駄となるからである。より好ましくは６０分以上、２４０分以下である。
【００２７】
上述の様にして得られるヒマシ油の酸性リン酸エステルは、特に純アルミニウムやアルミニウム合金用の潤滑防錆剤として優れた効果を示すが、鉄系金属用潤滑防錆剤として用いる場合には、上述のヒマシ油の酸性リン酸エステルをＬｉ，Ｎａ，Ｋ等のアルカリ金属塩や、Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａ等のアルカリ土類金属塩、Ａｌ，Ｚｎ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｃｕ等の金属塩、更にはアンモニウム塩、アミン塩とすれば、鉄系金属材および銅、亜鉛、黄銅、マグネシウム、アルミニウム、カドミウム、クロム等の非鉄金属に対して一層優れた潤滑性および防錆性を発揮する。また、本願発明の潤滑防錆剤はプラスチック加工用の潤滑剤としても利用可能である。
【００２８】
尚、前記ヒマシ油の酸性リン酸エステルをアルカリ土類金属塩とする場合は、酸性リン酸エステルとアルカリ土類金属の過塩基性スルホネート金属塩を、室温あるいは加熱下で反応させることで容易に得ることができる。このときの酸性リン酸エステルと過塩基性スルホネート金属塩の使用量は、酸性リン酸エステルの有する第二酸価×使用量と、過塩基性スルホネート金属塩の塩基価（ＴＢＮ）×使用量から決定され、これらの式から計算される値が１：１となる場合に酸性リン酸エステルと過塩基性スルホネート金属塩が過不足なく反応する。従って、上記式から得られる過塩基性スルホネート金属塩の値が酸性リン酸エステルの値に対して０．５以上、１．５以下となる範囲で反応させるのが良い。過塩基性スルホネート金属塩の使用量が少なく、上記計算式から得られる値が酸性リン酸エステルに対して０．５未満となる場合、未反応の酸性リン酸エステルが多く残留し、１．５を超えると、過塩基性スルホネート金属塩が残留して相対的にリン酸エステル金属塩の濃度が低下し、いずれの場合にも十分な潤滑防錆能が得られなくなるからである。好ましくは０．７以上、１．３以下、より好ましくは０．９以上、１．１以下である。
【００２９】
本発明の潤滑防錆剤は、溶剤に添加することで防錆油となり、鉱物油などに添加することで防錆能と潤滑性を兼ね備えた加工油とすることができる。また、上述したヒマシ油の酸性リン酸エステルやその塩を２種以上を同時に添加してもかまわない。このときの添加量としては、加工油中の潤滑防錆剤の濃度が０．０１％以上、５０％以下となるようにすればよい。濃度が０．０１％未満では、十分な潤滑防錆能が得られず、５０％を超えて添加しても防錆能および潤滑性は向上せず経済的に無駄となるからである。より好ましくは０．１％以上、２０％以下である。なお、防錆油、加工油としては、鉱物油、油脂、合成潤滑油（エステル、エーテル、グリコールなど）、アルコール、水などが例示されるが、要は防錆性や潤滑性が求められる液状の加工油剤であれば全てに適用できる。
【００３０】
また上述の様にして得られる加工油剤には本発明の潤滑防錆剤以外に油性剤、極圧剤、乳化剤、殺菌剤、防錆剤、防腐剤や酸化防止剤などの添加物を含んでいてもよく、これらは優れた防錆性と潤滑性が要求される各種産業機械用の防錆油、潤滑油、切削油、研削油等の金属加工油に好適に用いることができる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、これらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００３２】
実施例１
ヒマシ油（水酸基価：１６２ｍｇＫＯＨ／ｇ、平均分子量：１０３８）４００ｇに、五酸化リン（純度：９９．５５％）１８ｇを添加し、８０℃で３時間反応させることにより、ヒマシ油のモノ・ジ混合酸性リン酸エステルからなる黄色液体を得た（一段目酸価３１．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価４８．２ｍｇＫＯＨ／ｇ）。
【００３３】
実施例２
ヒマシ油６００ｇと新日本理化社製の「アンジェコール９０ＮＸ」（オレイルアルコールとセチルアルコールを主成分とする高級アルコール、水酸基価：２０５ｍｇＫＯＨ／ｇ、平均分子量：２７４）６００ｇの混合物に、五酸化リン１４８．２ｇと谷口石油社製のナフテン系鉱物油「ＮＣＬ−１０」２９６．４ｇの混合物を添加し、８０℃で３時間反応させて、ヒマシ油および高級アルコールのモノ・ジ混合酸性リン酸エステルからなる褐色液体を得た（一段目酸価６７．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価９３．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）。
【００３４】
比較例１
新日本理化社製の「アンジェコール９０ＮＸ」５００ｇに、五酸化リン８３．６ｇと谷口石油社製のナフテン系鉱物油「ＮＣＬ−１０」１６７．２ｇの混合物を添加し、８０℃で３時間反応することにより、高級アルコールのモノ・ジ混合酸性リン酸エステルからなる褐色液体を得た（一段目酸価８３．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、二段目酸価１２２．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）。
【００３５】
実施例１および比較例１で得られたリン酸エステルを用いて、防錆試験および潤滑性試験を行った。
【００３６】
防錆試験−１（アルミニウムの防錆試験）
上記実施例１、比較例１で得たリン酸エステルを、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）で２質量％に希釈した溶液に、＃３２０の研磨紙で湿式研磨したアルミニウム合金Ａ２０２４Ｐを２秒間浸漬してから、自然乾燥した試験片を用いて、５％食塩水を用いた塩水噴霧試験（ＪＩＳＫ２２４６、ＪＩＳＺ２３７１による）（スガ試験機社製の塩水噴霧試験機「ＳＴ−ＩＳＯ−３」）を行った。評価は白錆が発生するまでの日数と黒色に変色するまでの日数で行った。結果を表２に示す。尚、同様の条件で塩水噴霧試験を行った未処理のアルミニウム試験片には、塩水噴霧後４時間で白錆が発生し、１日後には黒色に変化した。
【００３７】
表２より、予め試験片に処理を施した実験番号１，２はいずれも防錆力を有しており、とくにヒマシ油のリン酸エステルを用いた実験番号１は実験番号２に比べて、黒色に変色するまでに時間を要し、従来の潤滑剤に比べて防錆能に優れていることが確認できた。
【００３８】
潤滑性試験−１
上記実施例１、比較例１によって得た酸性リン酸エステルを用いて潤滑性試験を行った。ナフテン系鉱物油「ＮＣＬ−１０」中に上記で得た各酸性リン酸エステルの濃度が５質量％となるように配合することによって油溶性の加工油を調合し、この加工油を用いて曽田式振り子摩擦試験機により動摩擦係数を測定した。結果を表２に示す。なお、比較対照として「ＮＣＬ−１０」を単独で加工油として使用したときの動摩擦係数の値は０．２００であった。
【００３９】
表２から、実験番号１、２はいずれも潤滑性に優れており、特にヒマシ油のリン酸エステルを用いた実験番号１は従来用いられている潤滑剤と同等以上の潤滑性を有することが確認できた。
【００４０】
【表２】

【００４１】
次に、実施例１，２および比較例１で得た酸性リン酸エステルを用いて金属塩およびアミン塩を製造した。
【００４２】
実施例３
前記実施例２で得たヒマシ油と「アンジェコール９０ＮＸ」の混合酸性リン酸エステル５００ｇに、「ＮＣＬ−１０」３２１ｇを混合して、１００〜１２０℃の加熱下で、エチル・ジャパン社製の「ＨＩＴＥＣ６１１」（カルシウムスルホネート、ＴＢＮ〔全塩基価〕：３０５ｍｇＫＯＨ／ｇ）１５３ｇと「ＮＣＬ−１０」の１５３ｇの混合物を３０分かけて添加して、反応させることにより、実施例２の酸性リン酸エステルのカルシウム塩と石油スルホネートカルシウム塩を含む混合油溶性褐色液体を得た。
【００４３】
実施例４
上記実施例２で得たヒマシ油と「アンジェコール９０ＮＸ」の混合酸性リン酸エステル８０ｇに、「ＮＣＬ−１０」５１．２ｇを混合して１００〜１２０℃の加熱下で、Ｃｒｏｍｐｔｏｎ社製の「ブライトンＭ−４００」（マグネシウムスルホネート、ＴＢＮ：４００ｍｇＫＯＨ／ｇ）１８．８ｇと「ＮＣＬ−１０」１８．８ｇの混合物を３０分かけて添加して、反応させることにより実施例２の酸性リン酸エステルのマグネシウム塩と石油スルホネートマグネシウム塩を含む混合油溶性褐色液体を得た。
【００４４】
実施例５
前記実施例２で得たヒマシ油と「アンジェコール９０ＮＸ」の混合酸性リン酸エステル９４ｇに、「ＮＣＬ−１０」８４．６ｇ、ラウリルアミン２５．４ｇを添加し、８０℃で３０分間反応させることにより実施例２の酸性リン酸エステルのラウリルアミン塩からなる油溶性褐色液体を得た。
【００４５】
実施例６
前記実施例１で得たヒマシ油の酸性リン酸エステル６００ｇとトリエタノールアミン８０ｇ、ジエチレングリコールモノブチルエーテル２００ｇを８０℃で３０分間反応させることにより、ヒマシ油の酸性リン酸エステルトリエタノールアミン塩を含む水溶性黄色液体を得た。
【００４６】
実施例７
前記実施例２で得たヒマシ油と「アンジェコール９０ＮＸ」との混合酸性リン酸エステル８０ｇとトリエタノールアミン２２ｇ、ジエチレングリコールモノブチルエーテル２７ｇを８０℃で３０分間反応させることにより、酸性リン酸エステルトリエタノールアミン塩を含む水乳化性黄色液体を得た。
【００４７】
比較例２
前記比較例１で得た「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステル５００ｇに、「ＮＣＬ−１０」の３２１ｇを混合して加熱し、１００〜１２０℃の加熱下で、エチル・ジャパン社製の「ＨＩＴＥＣ６１１」（カルシウムスルホネート、ＴＢＮ：３０５ｍｇＫＯＨ／ｇ）１５３ｇと「ＮＣＬ−１０」の１５３ｇの混合物を３０分かけて添加し反応させることにより、「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステルのカルシウム塩と石油スルホネートカルシウム塩を含む混合油溶性褐色液体を得た。
【００４８】
比較例３
前記比較例１で得た「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステル８０ｇに、「ＮＣＬ−１０」４４．４ｇを混合して加熱し、１００〜１２０℃の加熱下でＣｒｏｍｐｔｏｎ社製の「ブライトンＭ−４００」（マグネシウムスルホネート、ＴＢＮ：４００ｍｇＫＯＨ／ｇ）２４．４ｇと「ＮＣＬ−１０」２４．４ｇの混合物を３０分かけて添加し反応させることにより、「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステルのマグネシウム塩と石油スルホネートマグネシウム塩を含む混合油溶性褐色液体を得た。
【００４９】
比較例４
前記比較例１で得た「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステル８０ｇと「ＮＣＬ−１０」７２．５ｇおよびラウリルアミン２８．１ｇを混合し、８０℃で３０分間反応させることにより「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステルのラウリルアミン塩を含む油溶性褐色液体を得た。
【００５０】
比較例５
前記比較例１で得た「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステル８０ｇに、トリエタノールアミン２８ｇ、ジエチレングリコールモノブチルエーテル２７ｇを添加し、８０℃で３０分間反応させることにより、「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステルトリエタノールアミン塩を含む水乳化性黄色液体を得た。
【００５１】
比較例６
前記比較例２で製造した「アンジェコール９０ＮＸ」の酸性リン酸エステルのカルシウム塩と石油スルホネートカルシウム塩の混合油溶性褐色液体９０ｇに、ジ−ｔｅｒｔ−ノニルポリサルファイド（ＴＮＰＳ）１０ｇを混合して、油溶性液体を得た。
【００５２】
上記実施例１〜７に示す如く、ヒマシ油の酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステルのアミン塩、カルシウム、マグネシウム等の金属塩は、従来剤である比較例１〜５と同様の操作で簡単に得ることができた。
【００５３】
防錆試験−２
上記実施例３〜５、比較例２〜４で得た酸性リン酸エステル金属塩、アミン塩を使用し、各リン酸エステル：６質量％、「フッコールＮＴ−９００」（富士興産（株）社製の潤滑油基油）：２５質量％、灯油：６９質量％となるように室温で調合し、ＪＩＳＫ２２４６さび止め油の溶剤希釈形さび止め油３種、１号、ＮＰ−３−１タイプの防錆油を作成した。
【００５４】
上記防錆油を使用し、ＪＩＳＫ２２４６のさび止め油に則って試験片（６０×８０×１．２ｍｍ）を調製した後、皮膜重量（ｍｇ／１００ｃｍ²）を測定し、５質量％食塩水による塩水噴霧試験（スガ試験機株式会社製の塩水噴霧試験機「ＳＴ−ＩＳＯ−３」）を行った。実験番号３，４，５，６は、１６、２４時間放置した後に、実験番号７，８は、８、１６時間放置した後にそれぞれ評価を行った。各試料の防錆能は上記ＪＩＳ規格のさび発生度測定法で測定し評価した。結果を表３に示す。
【００５５】
（さび発生度の表示）
Ａ級：０％、Ｂ級：１〜１０％、Ｃ級：１１〜２５％、Ｄ級：２６〜５０％、Ｅ級：５１〜１００％
表３より、ヒマシ油あるいは高級アルコールのリン酸エステルのカルシウム塩を用いた実験番号３，４、マグネシウム塩を用いた実験番号５，６、ラウリルアミン塩を用いた実験番号７，８のそれぞれにおいて、ヒマシ油の酸性リン酸エステルの塩を用いた実験番号１，３，５は、現在使用されている高級アルコールの酸性リン酸エステルの塩を使用した実験番号４，６，８よりも優れた防錆力を有している。
【００５６】
潤滑性試験−２
上記実施例３，４，５、比較例２，３，４，６で得た酸性リン酸エステルの金属塩、アミン塩、およびサルファイド系極圧剤混合物を、「ＮＣＬ−１０」で５質量％に希釈し、室温で油溶性の加工油を調合し、曽田式振り子摩擦試験器によって動摩擦係数を測定した。潤滑性試験結果を表３に示す。尚、比較として「ＮＣＬ−１０」を単独で用いて同様の測定を行ったときの動摩擦係数の値は０．２０であった。
【００５７】
表３より、実験番号４，６，８に比べて、実験番号３，５，７は動摩擦係数が低く、優れた潤滑性を有している。特に、実験番号３は、サルファイド系極圧剤を添加した実験番号１２と同程度の動摩擦係数を有しており、従来剤と同等以上の良好な潤滑性を有することが確認できた。
【００５８】
潤滑性試験−３
上記実施例６，７および比較例５で得た酸性リン酸エステルのトリエタノールアミン塩を、脱イオン水で２質量％に希釈することによって水溶性の加工油を室温で調合し、曽田式振り子摩擦試験器によって動摩擦係数を測定した。結果を表３に示す。尚、脱イオン水のみを用いて動摩擦係数を測定したときの値は０．４０であった。
【００５９】
表３より、実験番号１１に比べて、実験番号９，１０の動摩擦係数は低く、潤滑性に優れていることが確認できる。
【００６０】
【表３】

【００６１】
【発明の効果】
本発明は以上の様に構成されており、ヒマシ油の酸性リン酸エステル若しくはその塩を防錆油や加工油剤として使用することによって、塩素系化合物や硫黄系化合物に由来する問題が生じることなく、しかも高級アルコールの酸性リン酸エステルやその塩を用いた場合と同等以上の防錆性および潤滑性を有する潤滑防錆剤を提供することができた。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rust preventive and processing oil, and more particularly to a rust preventive and a processing oil capable of imparting excellent lubricity and rust preventive properties to metals including various industrial machines. is there.
[0002]
[Prior art]
Excellent anti-corrosion and lubricity for metal working oils such as hydraulic oil, compressor oil, gear oil, bearing oil, turbine oil, and other industrial machines such as rust preventive oil, lubricating oil, cutting oil, and grinding oil Is required. Conventionally, as the rust preventive agent used for such applications, amine salts of alkyl (or alkenyl) acidic phosphates having about 8 to 24 carbon atoms, metal salts such as calcium, magnesium and barium, or metals of higher fatty acids. Known are salts and amine salts, metal salts and amine salts of petroleum sulfonic acid, polyhydric alcohol esters of higher fatty acid.
[0003]
Further, as the lubricant, sulfidic extreme pressure agents such as chlorinated paraffin and di-tert-nonyl polysulfide (TNPS), and phosphorus compounds and nitrogen-containing organic compounds have been used.
[0004]
However, amine salts of alkyl (or alkenyl) phosphates having about 8 to 24 carbon atoms and metal salts such as calcium, magnesium and barium used as rust preventives have insufficient rust prevention and lubricity. is there. On the other hand, sulfide type extreme pressure agents such as chlorinated paraffin and di-tert-nonyl polysulfide have problems of carcinogenicity derived from chlorine-based compounds and environmental contamination derived from sulfur-based compounds, and a great burden on waste liquid treatment. Is imposed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made by paying attention to the above-mentioned circumstances, and its purpose is to provide an acidic phosphate ester rust preventive having a higher rust preventive effect and chlorinated paraffin which is a problem of environmental pollution. It is an object of the present invention to provide a processing oil that can give excellent rust prevention and lubricity to the processing oil without using a sulfite type or sulfide type extreme pressure agent.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The lubricating rust preventive agent of the present invention that has solved the above problems is characterized in that it contains an acidic phosphate ester of castor oil or a salt thereof as an active ingredient.
[0007]
In the lubricating rust preventive agent of the present invention, the acidic phosphate is particularly preferably a mixture containing a monoester and a diester of phosphoric acid as main components.
[0008]
The acidic phosphoric acid ester preferably has a first stage acid value of 28 to 100 mgKOH / g and a second stage acid value of 45 to 150 mgKOH / g.
[0009]
Further, as the salt of the acidic phosphate ester, a group consisting of an alkali metal salt, an alkaline earth metal salt, an Al salt, a Zn salt, a Ti salt, a Cu salt, a Ni salt, an ammonium salt, and an amine salt Particularly preferred among these metal salts are calcium salts, magnesium salts, barium salts, and the like. The metal salts of the above acidic phosphates are acidic phosphates of castor oil. It is obtained by reacting an ester with an overbased sulfonate metal salt.
[0010]
And since the rust preventive and processing oil added with an appropriate amount of the above-mentioned lubricating rust preventive have both excellent lubricity and rust preventive properties, such as hydraulic hydraulic oil, compressor oil, gear oil, bearing oil, turbine oil, etc. It is extremely useful as processing oil such as rust preventive oil, lubricating oil, cutting oil and grinding oil for various industrial machines.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As described above, ordinary rust preventive oils and processed oils are obtained by saponifying alkyl (or alkenyl) acid phosphate esters having about 8 to 24 carbon atoms, typically animal and vegetable oils and fats, as rust inhibitors. Uses acidic phosphate esters of higher alcohol mixtures based on oleyl alcohol, amine salts of alkyl (or alkenyl) acidic phosphate esters of the same carbon number, and metal salts such as calcium, magnesium, and barium As the lubricant, chlorinated paraffin, sulfide type extreme pressure agent such as di-tert-nonyl polysulfide (TNPS), and the like are used.
[0012]
However, as pointed out earlier, these are not satisfactory in performance due to insufficient rust prevention and lubricity, and cause environmental pollution problems. Accordingly, the present inventors have developed various anti-lubricating agents that can provide excellent lubricating performance and anti-rust performance to the processing oil without causing the problems pointed out by the conventional agents as described above. I have been studying various compounds. As a result, it was found that by adding an acidic phosphate ester of castor oil or a salt thereof, a rust-preventing oil exhibiting excellent rust-preventing property and a processing oil having both rust-preventing property and lubricity can be obtained. Completed the invention.
[0013]
Castor oil is mainly composed of triglyceride of ricinoleic acid represented by the following formula (1) [following formula (2)], and the average composition of the acid component constituting the triglyceride is as shown in Table 1 below. is there. Therefore, castor oil is a mixture of a plurality of triglycerides containing ricinoleic acid triglyceride as a main component and other acid components as shown in Table 1 in any combination. In the present invention, castor oil is used. The hydroxyl group contained in the triglyceride molecule of ricinoleic acid present therein is utilized for the production of acidic phosphate ester. Therefore, the castor oil as referred to in the present invention is a general term for mixed triglycerides containing ricinoleic acid triglyceride as a main component. Currently, the commercially available castor oil has a hydroxyl value of 156 to 165 mg KOH / g. From this value, the average molecular weight of 1 mole of castor oil is 1020 to 1080. The average molecular weight per hydroxyl group based on ricinoleic acid is 340 to 360.
[0014]
[Chemical 1]

[0015]
[Chemical 2]

[0016]
[Table 1]

[0017]
The acidic phosphate ester of castor oil in the present invention is 1 to 3 of the 3 hydroxyl groups of the ricinoleic acid triglyceride represented by the above formula (2), and the 3 acid groups of phosphoric acid. It contains a mixture of esters formed between 1 and 2 as a main component. When viewed from phosphoric acid, it is represented by a monoester represented by the following formula (3) and represented by the following formula (4). It is a mixture of diester bodies to be produced.
[0018]
[Chemical 3]

(In the formula, R represents a residue of ricinoleic acid triglyceride forming an ester with an acid group of phosphoric acid.)
[0019]
[Formula 4]

(In the formula, R represents a residue of ricinoleic acid triglyceride forming an ester with an acid group of phosphoric acid.)
[0020]
As described above, the acidic phosphate ester of castor oil of the present invention is a mixture of an acidic phosphate ester containing a monoester form and a diester form, and the first stage acid value is 28 to 100 mgKOH / g, the second stage acid. It has a value of 45-150 mgKOH / g. When the value of the first stage acid value is 28 mg KOH / g and the value of the second stage acid value is lower than 45 mg KOH / g, it means that unreacted castor oil is present. There is a problem with solubility in oil. On the other hand, when the first-stage acid value exceeds 100 mgKOH / g and the second-stage acid value exceeds 150 mgKOH / g, it means that impurities such as metaphosphoric acid, pyrophosphoric acid, orthophosphoric acid are present in a trace amount or more. In this case, it is not preferable because an operation for removing impurities is required to prevent the product from gelling. Preferably, the first stage acid value is 30 mgKOH / g or more and 90 mgKOH / g or less, and the second stage acid value is 50 mgKOH / g or more and 140 mgKOH / g or less.
[0021]
As a method for producing an acidic phosphate ester of castor oil, a method in which castor oil is reacted with phosphorus oxyhalide and then hydrolyzed, a triphosphate is reacted with phosphorus oxyhalide to form a pyrophosphate ester. However, a method obtained by reacting castor oil and phosphorus pentoxide may be simple. What is obtained by this reaction is a mixture of the monoester compound represented by the above formula (3) and the diester compound represented by the above formula (4), although there is some variation. Then, even if metaphosphoric acid, pyrophosphoric acid, orthophosphoric acid and the like are contained as impurities, there is no problem in use.
[0022]
The amount of castor oil and phosphorus pentoxide used to obtain the acidic phosphate ester of castor oil may be 0.25 mol or more and 1.0 mol or less of phosphorus pentoxide with respect to 1 mol of castor oil. Theoretically, when 0.33 mol of phosphorus pentoxide (P ₂ O ₅ ) is reacted with 1 mol of castor oil, one hydroxyl group in one molecule of ricinoleic acid triglyceride reacts to become a phosphate ester, It is thought that a mixture of monoester and diester forms in which two hydroxyl groups remain in one molecule, but in reality, molecules in which two or more hydroxyl groups present in one molecule are esterified or unreacted It is estimated that a complex mixture containing ricinoleic acid triglyceride molecules and the like is formed. In addition, when 1.0 mole of phosphorus pentoxide (P ₂ O ₅ ) is reacted with 1 mole of castor oil, all three hydroxyl groups in one molecule of ricinoleic acid triglyceride are reacted and phosphorylated. And diester form are considered to be formed.
[0023]
Therefore, when the amount of phosphorus pentoxide used is less than 0.25 mol per mol of castor oil, the proportion of unreacted ricinoleic acid triglyceride molecules that are not phosphorylated increases, and the mineral used as the base of the lubricant Problems arise in solubility in oil and the like. On the other hand, when the amount of phosphorus pentoxide used per mole of castor oil exceeds 1.0 mol, unreacted phosphorus pentoxide, and metaphosphoric acid, pyrophosphoric acid, and ortholine, which are hydrolysis products of phosphorus pentoxide. Since an acid is by-produced and an operation for removing these impurities is required, it is not preferable. Therefore, a preferable usage amount is 0.25 mol or more and 1.0 mol or less, more preferably 0.33 mol or more and 0.9 mol or less of phosphorus pentoxide with respect to 1 mol of castor oil.
[0024]
Further, there is no problem even when a mixture of castor oil and higher or lower alcohol (alkyl or alkenyl having 6 to 24 carbon atoms) is mixed as a reaction raw material to produce a mixture of acidic phosphate esters. When a mixture of 6 to 24 alkyls and alkenyls) is mixed to produce an acidic phosphate ester, the solubility in mineral oil is improved. Moreover, you may use the mineral oil which is the base of a lubricant at the time of reaction as a diluent.
[0025]
The acidic phosphate ester of castor oil used in the present invention can be obtained by mixing castor oil and phosphorus pentoxide in the above-mentioned proportion and heating and reacting with stirring. The reaction temperature is preferably 60 ° C. or higher and 110 ° C. or lower. If the temperature is lower than 60 ° C., the reaction does not proceed sufficiently. If the temperature exceeds 110 ° C., the coloring of the product becomes intense, or the triester of phosphoric acid is generated by dehydration, and the polar group of phosphoric acid is lost, resulting in poor rust prevention. Because it becomes. More preferably, it is 70 degreeC or more and 100 degrees C or less.
[0026]
In addition, the reaction time may be appropriately determined in consideration of the reaction temperature, but it is preferably 30 minutes or more and 300 minutes or less as a standard. This is because if the reaction time is less than 30 minutes, the reaction does not proceed sufficiently, and even if the reaction time exceeds 300 minutes, the composition of the product does not change. More preferably, it is 60 minutes or more and 240 minutes or less.
[0027]
Castor oil acidic phosphoric acid ester obtained as described above shows an excellent effect as a lubricating rust inhibitor for pure aluminum and aluminum alloys, but when used as a lubricating rust inhibitor for iron-based metals, The above-mentioned acidic phosphate ester of castor oil is an alkali metal salt such as Li, Na or K, an alkaline earth metal salt such as Mg, Ca or Ba, a metal salt such as Al, Zn, Ti, Ni or Cu, If ammonium salt and amine salt are used, they exhibit even better lubricity and rust resistance against ferrous metal materials and non-ferrous metals such as copper, zinc, brass, magnesium, aluminum, cadmium and chromium. The lubricating rust preventive agent of the present invention can also be used as a plastic processing lubricant.
[0028]
When the castor oil acidic phosphate is used as an alkaline earth metal salt, the acidic phosphate ester and alkaline earth metal overbased sulfonate metal salt can be reacted easily at room temperature or under heating. Obtainable. At this time, the amount of acidic phosphate ester and overbased sulfonate metal salt used is based on the second acid number of the acidic phosphate ester × used amount and the base number (TBN) × used amount of the overbased sulfonate metal salt. When determined and the value calculated from these equations is 1: 1, the acidic phosphate ester and the overbased sulfonate metal salt react without excess or deficiency. Therefore, the overbased sulfonate metal salt obtained from the above formula is preferably reacted in the range where the value of the acidic phosphate is 0.5 or more and 1.5 or less. When the amount of the overbased sulfonate metal salt is small and the value obtained from the above formula is less than 0.5 with respect to the acidic phosphate ester, a large amount of unreacted acidic phosphate ester remains, and 1.5 This is because the overbased sulfonate metal salt remains and the concentration of the phosphate ester metal salt is relatively lowered, and in any case, sufficient lubrication and rust prevention ability cannot be obtained. Preferably they are 0.7 or more and 1.3 or less, More preferably, they are 0.9 or more and 1.1 or less.
[0029]
The lubricating rust preventive agent of the present invention becomes a rust-preventing oil when added to a solvent, and can be made into a processing oil having both rust-preventing ability and lubricity when added to mineral oil or the like. Moreover, you may add two or more types of the acidic phosphate ester and its salt of the above-mentioned castor oil simultaneously. The addition amount at this time may be such that the concentration of the lubricating rust inhibitor in the processing oil is 0.01% or more and 50% or less. If the concentration is less than 0.01%, sufficient lubrication and rust preventive ability cannot be obtained, and even if added in excess of 50%, the rust preventive ability and lubricity are not improved and it is economically wasteful. More preferably, it is 0.1% or more and 20% or less. Examples of the rust-preventing oil and processing oil include mineral oils, fats and oils, synthetic lubricating oils (esters, ethers, glycols, etc.), alcohols, and water. Any processing oil can be applied.
[0030]
In addition to the lubricating rust preventive agent of the present invention, the processing oil obtained as described above contains additives such as oil agents, extreme pressure agents, emulsifiers, bactericides, rust preventives, preservatives and antioxidants. These may be suitably used for metal working oils such as rust preventive oils, lubricating oils, cutting oils, and grinding oils for various industrial machines that require excellent rust prevention and lubricity.
[0031]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited by the following examples, but may be appropriately modified within a range that can meet the purpose described above and below. Of course, it is possible to carry out, and these are all included in the technical scope of the present invention.
[0032]
Example 1
By adding 18 g of phosphorus pentoxide (purity: 99.55%) to 400 g of castor oil (hydroxyl value: 162 mgKOH / g, average molecular weight: 1038) and reacting at 80 ° C. for 3 hours, A yellow liquid consisting of a mixed acidic phosphate was obtained (first stage acid value 31.9 mgKOH / g, second stage acid value 48.2 mgKOH / g).
[0033]
Example 2
Phosphorus pentoxide 148 in a mixture of 600 g castor oil and 600 g “Angel Coal 90NX” (higher alcohol mainly composed of oleyl alcohol and cetyl alcohol, hydroxyl value: 205 mg KOH / g, average molecular weight: 274) manufactured by Shin Nippon Chemical Co., Ltd. .2 g and a mixture of 296.4 g of naphthenic mineral oil “NCL-10” manufactured by Taniguchi Oil Co., Ltd., and reacted at 80 ° C. for 3 hours, from a mono- and di-mixed acidic phosphate ester of castor oil and higher alcohol To obtain a brown liquid (first-stage acid value 67.6 mgKOH / g, second-stage acid value 93.9 mgKOH / g).
[0034]
Comparative Example 1
A mixture of 83.6 g of phosphorus pentoxide and 167.2 g of naphthenic mineral oil “NCL-10” manufactured by Taniguchi Oil Co., Ltd. is added to 500 g of “Angekor 90NX” manufactured by Shin Nippon Chemical Co., Ltd., and reacted at 80 ° C. for 3 hours. As a result, a brown liquid composed of mono- and di-mixed acidic phosphate of higher alcohol was obtained (first-stage acid value 83.6 mgKOH / g, second-stage acid value 122.0 mgKOH / g).
[0035]
Using the phosphoric acid ester obtained in Example 1 and Comparative Example 1, a rust prevention test and a lubricity test were performed.
[0036]
Rust prevention test-1 (Rust prevention test of aluminum)
After immersing the aluminum alloy A2024P wet-polished with # 320 abrasive paper in a solution obtained by diluting the phosphate ester obtained in Example 1 and Comparative Example 1 to 2% by mass with isopropyl alcohol (IPA) for 2 seconds. The salt spray test using 5% saline solution (according to JIS K 2246 and JIS Z 2371) (salt test machine “ST-ISO-3” manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) went. Evaluation was performed by the number of days until white rust was generated and the number of days until the color changed to black. The results are shown in Table 2. In addition, the untreated aluminum test piece which performed the salt spray test on the same conditions generate | occur | produced white rust 4 hours after salt water spray, and changed to black after 1 day.
[0037]
From Table 2, the test numbers 1 and 2 in which the test pieces were treated in advance have anti-rust power, and in particular, the test number 1 using a castor oil phosphate ester was compared to the test number 2, It took time until the color changed to black, and it was confirmed that the antirust performance was superior to that of conventional lubricants.
[0038]
Lubricity test-1
A lubricity test was conducted using the acidic phosphate ester obtained in Example 1 and Comparative Example 1. An oil-soluble processing oil was prepared by blending in the naphthenic mineral oil “NCL-10” so that the concentration of each acidic phosphate ester obtained above was 5% by mass. The dynamic friction coefficient was measured by a type pendulum friction tester. The results are shown in Table 2. As a comparative control, the value of the dynamic friction coefficient when “NCL-10” was used alone as a processing oil was 0.200.
[0039]
From Table 2, Experiment Nos. 1 and 2 are both excellent in lubricity, and in particular, Experiment No. 1 using a castor oil phosphate ester has a lubricity equivalent to or better than a conventionally used lubricant. It could be confirmed.
[0040]
[Table 2]

[0041]
Next, metal salts and amine salts were produced using the acidic phosphate esters obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1.
[0042]
Example 3
321 g of “NCL-10” was mixed with 500 g of the mixed acidic phosphate ester of castor oil and “Angekor 90NX” obtained in Example 2 above, and heated at 100 to 120 ° C., manufactured by Ethyl Japan. By adding and reacting a mixture of 153 g of “HITEC611” (calcium sulfonate, TBN [total base number]: 305 mg KOH / g) and 153 g of “NCL-10” over 30 minutes, the acidic phosphoric acid of Example 2 A mixed oil-soluble brown liquid containing a calcium salt of ester and a calcium salt of petroleum sulfonate was obtained.
[0043]
Example 4
The mixed acidic phosphate ester of castor oil and “Angercol 90NX” obtained in Example 2 above was mixed with 51.2 g of “NCL-10” and heated at 100 to 120 ° C. A mixture of 18.8 g of “Brighton M-400” (magnesium sulfonate, TBN: 400 mg KOH / g) and 18.8 g of “NCL-10” was added over 30 minutes and allowed to react, thereby causing the acidic phosphate ester of Example 2 A mixed oil-soluble brown liquid containing a magnesium salt and a magnesium salt of petroleum sulfonate was obtained.
[0044]
Example 5
Add 94.6 g of “NCL-10” and 25.4 g of laurylamine to 94 g of the mixed acidic phosphate ester of castor oil and “Angecol 90NX” obtained in Example 2, and react at 80 ° C. for 30 minutes. As a result, an oil-soluble brown liquid comprising the laurylamine salt of the acidic phosphate ester of Example 2 was obtained.
[0045]
Example 6
An aqueous solution containing castor oil acid phosphate triethanolamine salt by reacting 600 g of castor oil acid phosphate ester obtained in Example 1, 80 g of triethanolamine and 200 g of diethylene glycol monobutyl ether at 80 ° C. for 30 minutes. Yellow liquid was obtained.
[0046]
Example 7
By reacting 80 g of mixed acidic phosphate ester of castor oil obtained in Example 2 with “Angekor 90NX”, 22 g of triethanolamine, and 27 g of diethylene glycol monobutyl ether at 80 ° C. for 30 minutes, acidic phosphate ester triethanol A water-emulsifiable yellow liquid containing an amine salt was obtained.
[0047]
Comparative Example 2
321 g of “NCL-10” was mixed with 500 g of acidic phosphoric acid ester of “Angekor 90NX” obtained in Comparative Example 1 and heated, and heated at 100 to 120 ° C., “ By adding and reacting a mixture of 153 g of HITEC611 (calcium sulfonate, TBN: 305 mg KOH / g) and 153 g of “NCL-10” over 30 minutes, the calcium salt of acidic phosphate ester of “Angecol 90NX” and petroleum A mixed oil-soluble brown liquid containing sulfonate calcium salt was obtained.
[0048]
Comparative Example 3
44.4 g of “NCL-10” was mixed with 80 g of the acidic phosphate ester of “Angekor 90NX” obtained in Comparative Example 1 and heated, and “Brighton M” manufactured by Crompton under heating at 100 to 120 ° C. −400 ”(magnesium sulfonate, TBN: 400 mg KOH / g) and a mixture of 24.4 g of“ NCL-10 ”over 30 minutes, the reaction was performed by reacting the acidic phosphate ester of“ Angekor 90NX ”. A mixed oil-soluble brown liquid containing magnesium salt and petroleum sulfonate magnesium salt was obtained.
[0049]
Comparative Example 4
By mixing 80 g of acidic phosphate ester of “Angekor 90NX” obtained in Comparative Example 1, 72.5 g of “NCL-10” and 28.1 g of laurylamine, and reacting at 80 ° C. for 30 minutes, “Angechol 90NX” An oil-soluble brown liquid containing a laurylamine salt of an acidic phosphate ester was obtained.
[0050]
Comparative Example 5
By adding 28 g of triethanolamine and 27 g of diethylene glycol monobutyl ether to 80 g of the acidic phosphate ester of “Angekor 90NX” obtained in Comparative Example 1, the reaction of the “Angekor 90NX” was performed at 80 ° C. for 30 minutes. A water-emulsifiable yellow liquid containing phosphate ester triethanolamine salt was obtained.
[0051]
Comparative Example 6
10 g of di-tert-nonyl polysulfide (TNPS) was mixed with 90 g of a mixed oil-soluble brown liquid of calcium phosphate of petroleum phosphate ester and petroleum sulfonate calcium salt of “Angekor 90NX” produced in Comparative Example 2 to obtain an oil A soluble liquid was obtained.
[0052]
As shown in Examples 1-7 above, the acidic phosphate ester of castor oil, the amine salt of acidic phosphate ester, the metal salt of calcium, magnesium, etc. can be easily obtained by the same operation as in Comparative Examples 1-5, which are conventional agents. Could get to.
[0053]
Rust prevention test-2
Using the phosphoric acid ester metal salt and amine salt obtained in Examples 3 to 5 and Comparative Examples 2 to 4, each phosphoric acid ester: 6% by mass, “Fukkor NT-900” (Fujikosan Co., Ltd.) JIS K 2246 rust-preventing solvent solvent-diluted rust-preventing oil, Class 3, No. 1, NP-3-1: Lubricating oil base oil): 25% by mass, kerosene: 69% by mass A type of anti-rust oil was created.
[0054]
Using the above rust preventive oil, a test piece (60 × 80 × 1.2 mm) was prepared according to JIS K 2246 rust preventive oil, and the coating weight (mg / 100 cm ² ) was measured. A salt spray test using water (a salt spray tester “ST-ISO-3” manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) was performed. Experiment Nos. 3, 4, 5, and 6 were evaluated after being allowed to stand for 16 and 24 hours, and Experiment Nos. 7 and 8 were evaluated after being allowed to stand for 8 and 16 hours. The rust prevention ability of each sample was measured and evaluated by the rust generation measurement method of the above JIS standard. The results are shown in Table 3.
[0055]
(Indication of rust occurrence)
A grade: 0%, B grade: 1-10%, C grade: 11-25%, D grade: 26-50%, E grade: 51-100%
From Table 3, in Experiment Nos. 3 and 4 using castor oil or calcium salt of higher alcohol phosphate, Experiment Nos. 5 and 6 using magnesium salt, and Experiment Nos. 7 and 8 using laurylamine salt, respectively. Experiment Nos. 1, 3 and 5 using castor acid phosphate salts are superior to Experiment Nos. 4, 6 and 8 using higher alcohol acid phosphate salts currently used. Has rust prevention.
[0056]
Lubricity test-2
The metal salt, amine salt, and sulfide extreme pressure agent mixture of the acidic phosphate ester obtained in Examples 3, 4, 5 and Comparative Examples 2, 3, 4, 6 were 5% by mass with “NCL-10”. The oil-soluble processing oil was prepared at room temperature, and the dynamic friction coefficient was measured with a Kamata pendulum friction tester. The results of the lubricity test are shown in Table 3. For comparison, the value of the dynamic friction coefficient when the same measurement was performed using “NCL-10” alone was 0.20.
[0057]
From Table 3, compared with experiment numbers 4, 6, and 8, experiment numbers 3, 5, and 7 have a low coefficient of dynamic friction and have excellent lubricity. In particular, Experiment No. 3 has a dynamic friction coefficient comparable to that of Experiment No. 12 to which a sulfide-based extreme pressure agent is added, and it has been confirmed that it has good lubricity equivalent to or better than that of the conventional agent.
[0058]
Lubricity test-3
A water-soluble processing oil was prepared at room temperature by diluting the triethanolamine salt of the acidic phosphate ester obtained in Examples 6 and 7 and Comparative Example 5 with deionized water to room temperature. The dynamic friction coefficient was measured with a friction tester. The results are shown in Table 3. The value when the dynamic friction coefficient was measured using only deionized water was 0.40.
[0059]
From Table 3, it can be confirmed that the dynamic friction coefficients of Experiment Nos. 9 and 10 are lower than that of Experiment No. 11, and the lubricity is excellent.
[0060]
[Table 3]

[0061]
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above, and by using an acidic phosphate ester of castor oil or a salt thereof as a rust preventive oil or a processing oil agent, a problem derived from a chlorine-based compound or a sulfur-based compound does not occur. In addition, a lubricating rust preventive agent having rust prevention and lubrication equivalent to or higher than that obtained when an acidic phosphate ester of a higher alcohol or a salt thereof is used can be provided.

Claims

A lubricating rust preventive comprising an acid phosphate ester of castor oil or a salt thereof as an active ingredient.

The lubricating rust preventive according to claim 1, wherein the acidic phosphate ester of castor oil is a mixture containing a monoester body and a diester body of phosphoric acid.

3. The lubricating rust preventive agent according to claim 1, wherein the acidic phosphate ester of castor oil has a first-stage acid value of 28 to 100 mgKOH / g and a second-stage acid value of 45 to 150 mgKOH / g.

The acid phosphate ester salt of castor oil is composed of a metal salt selected from an alkali metal salt, alkaline earth metal salt, Al salt, Zn salt, Ti salt, Cu salt, Ni salt, ammonium salt, and amine salt The lubricating rust preventive agent according to any one of claims 1 to 3, which is at least one salt selected from the group consisting of:

A rust preventive agent and a processing oil agent comprising the lubricating rust preventive agent according to any one of claims 1 to 4.