JP4141568B2

JP4141568B2 - Roller conveyor for transport

Info

Publication number: JP4141568B2
Application number: JP5385599A
Authority: JP
Inventors: 興水口; 勝男北
Original assignee: Ashimori Industry Co Ltd; Nippon Light Metal Co Ltd
Current assignee: Ashimori Industry Co Ltd; Nippon Light Metal Co Ltd
Priority date: 1999-03-02
Filing date: 1999-03-02
Publication date: 2008-08-27
Anticipated expiration: 2019-03-02
Also published as: JP2000255733A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バン型トラックなどの輸送体に載せるローラコンベアに関し、特に、パレットを含んで形成された貨物を荷台後部に適切な状態で停止させる制動手段を備えた輸送体用ローラコンベアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
バン型トラックの荷台の床面に設置されるリフトアップ式ローラコンベアとしては、例えば特開昭６４−５３９０７号公報に開示されるものがある。この公報には、貨物の移動時には、気密性筒状体が膨張し、多数のローラを備えたローラトレイが床面から上がった状態となり、前記貨物が前記ローラの上を転動可能とし、トラック等の走行時には、気密性筒状体が縮み、多数のローラを備えたローラトレイが床面から下がって貨物が床面上に載置された状態になるリフトアップ式ローラコンベアが開示されている。
【０００３】
前記リフトアップ式ローラコンベアの昇降動作は、トラック荷台の後部に設置されたスイッチボックスにより操作可能になっている。前記ローラトレイのローラを前記床面から上がった上昇状態にしてトラック荷台に貨物を搬入した後に、前記ローラトレイを下降させ、貨物をトラック荷台上に載置した状態にし、荷台後方の扉を閉じ、トラックを発進させる。
【０００４】
目的地に到着すると、トラック荷台後部の扉を開けて、前記ローラトレイを上昇状態にし、荷台上のパレットを荷台後方へ移動させる。そして、荷台後端で停止させてから、フォークリフトでトラック庫外へ運び出す。
【０００５】
この搬出に際して、ローラトレイを上昇状態にする前に、ローラトレイ後端部のローラ上に、傾斜部を備えた金属製の制動部材を被せることにより、貨物を傾斜部に乗り上げさせて、貨物が後方へ転動しても落下するのを防止するとともに、搬出作業がし易い状態で貨物を停止させるようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、パレットの停止位置は、パレット材質の摩擦抵抗や貨物の重量といった条件により大きく変化する。そして往路と復路では貨物が異なり、重量が異なるのが一般的であり、例えば、往路より復路の方が１パレット当たりの貨物重量が大きい場合、往路に適した制動部材では復路のパレットは、制動部材を乗り越え、最悪の場合、荷台から落下するという問題がある。また、逆に復路の貨物重量に適した制動部材を用いると、復路では、パレット端部が制動部材に乗り上げて停止するが、貨物重量の小さい往路では、場合によっては、急制動となり荷崩れを起こすという問題がある。さらに、パレットが制動部材に十分乗り上げず、パレットと制動部材との摩擦が少ないため、フォークリフトのツメの挿入抵抗によってパレットが荷台前方へ移動してしまい、搬出作業に手間取るという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、パレットの材質や貨物の重量に拘わらず、適切な状態で貨物を停止させる制動手段を備えた輸送体用ローラコンベアを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、輸送体の荷台に載せられ、貨物を搬入・搬出する際に用いられるローラコンベアであって、前記荷台の前後方向に沿って配設されたローラトレイと、前記ローラトレイにローラシャフトにより回転自在に軸支され、前記ローラトレイの前後方向に多数列設されたローラと、停止板とこの停止板の両側より下方へ垂設される一対の側板とを有し、前記停止板が前記ローラの形成する搬送面より沈む退避位置及びそれから突出する制動位置に切り換わるように、前記ローラトレイに設けられたシャフトに前記側板を回動自在に支持する制動部材と、を備えてなり、前記側板の前記シャフトに対する支持部分は、前記側板を前記シャフトより更に後側にある別のシャフトの側に引き出せるように長溝に形成され、前記側板下側に前記別のシャフトに引っ掛け自在な複数の切欠溝を設け、前記切欠溝を選択することにより、前記停止板の姿勢が変更された複数の制動位置を取りうるようにしたことを特徴とする。
【０００９】
長溝の形状、切欠溝の深さを適宜変更することにより、停止板のローラからの突出高さ及び停止板の傾斜角度の少なくとも一方を任意に変更できる構造になる。
【００１０】
パレットに構成された貨物であって貨物の重量が異なる場合、あるいは前記パレットの材質が異なる場合に対応して、制動位置を切り換え、制動部材に対するパレットの停止位置を適切に保つことができる。その結果、急制動による荷崩れや、停止板への乗り上げが不十分な停止位置となって搬出時のフォークリフトの爪の挿入時に貨物が移動するという不都合を確実に阻止できる。また、制動部材の回動姿勢を変えるだけで、退避位置と複数の制動位置に切り換わるので、操作し易い。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成に加えて、前記停止板の姿勢の変更は、前記停止板の前記ローラからの突出高さ及び前記停止板の傾斜角度の両方を大小に変更することにより行われることを特徴とする。
【００１２】
停止板の前記ローラからの突出高さ及び前記停止板の傾斜角度の両方を大小に変更すると、制動部材の少ないスライド量で制動抵抗が大きく異なる姿勢に変更される。これにより、停止板の制動抵抗が突出高さと傾斜角度の両方で大きく変わるため、停止板の荷台前後方向の長さを小さく認定でき、ローラ間隔が小さい所にも配置することが可能になる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の発明の構成に加えて、前記シャフトと、前記別のシャフトの少なくとも一方が前記ローラを前記ローラトレイに回転自在に軸支するローラシャフトであることを特徴とする。
【００１４】
シャフトと、別のシャフトの少なくとも一方を、ローラシャフトにすることにより、簡易な構造にすることができる。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明の構成に加えて、前記制動部材の前記停止板が、前記退避位置では前記ローラシャフトと、前記別のローラシャフト間に収納されることを特徴とする。
【００１６】
制動部材の停止板をローラシャフトと、別のローラシャフト間に収納すると、制動部材を退避位置から突出させ、制動部材のローラシャフトの支持部分を別のローラシャフト側に引き出すだけで、制動部材を制動位置に切り換えられるので、制動部材を操作し易い。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の発明の構成に加えて、前記複数の切欠溝は、前記制動部材が制動位置において前記荷台前方に押された場合に引っ掛かるカギ状に形成されていることを特徴とする。
【００１８】
停止板に適切にパレットに構成された貨物が乗り上げており、搬出時におけるフォークリフトの爪のパレットへの挿入時に停止板が荷台前方に押されても、カギ状部分に引っ掛かって外れない。これにより、搬出時におけるフォークリフトの爪のパレットへの挿入時に停止板が荷台前方に押されて、制動部材が退避位置に戻るという状態を阻止できる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５のいずれかに記載の発明の構成に加えて、前記ローラトレイは、前記ローラが前記荷台の床面に対して昇降するように、前記荷台に対して昇降手段を介して配設されていることを特徴とする。
【００２０】
貨物の搬出・搬入時にローラトレイを荷台の床面より上昇させ、ローラコンベアとして機能させ、輸送体の走行時にはローラトレイを荷台の床面より下降させておく。これにより、輸送体の走行時には、制動部材を含めてローラ及びローラトレイが荷台の床面下にあって邪魔にならない。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、制動部材の収納状態を説明する図である。図２は、制動部材の斜視図である。図３は、第１切欠部を第２ローラシャフトに係止させた状態を説明する図である。図４は、第２切欠部を第２ローラシャフトに係止させた状態を説明する図である。なお、図１乃至図４において、前とは貨物が搬入される方向であり、後とは、貨物が搬出される方向をいう。
【００２２】
図１に示すように、ローラコンベア１の荷台後端には、制動部材２０が設置されている。このローラコンベア１は、少なくともローラトレイ４、ローラ２７を含んで構成されたものである。ローラトレイ４及びローラ２７の構造の詳細を後述する。
図１及び図２に示すように、制動部材２０は、停止板２１と、停止板２１の両側より垂設される一対の側板２２からなり、断面が逆凹字型に形成されている。停止板２１は、制動部材２０の幅方向の長さがＬ４で、長手方向の長さがＬ５で形成されている。側板２２は、前後方向に一方側２２ａが高く形成され、他方側２２ｂが低く形成されており、停止板２１が長溝２３及び第１切欠溝２４を結ぶ線に対して傾斜角度αで傾斜するように形成されている。この傾斜角度αを設けたのは、制動部材２０を制動位置に切り換えたとき、停止板２１を水平面に対して傾斜させることにより、停止板２１上で貨物を停止させるためである。ここで、傾斜角度αは、制動位置での停止板２１により、所望の抵抗が生じるように定められる。
【００２３】
側板２２には、後から前にかけて第１切欠溝２４、第２切欠溝２５、長溝２３が設けられている。この長溝２３は、側板２２の長手方向に対して水平に設けられており、制動部材２０をローラトレイ４の後方に引き出したり、ローラトレイ４の前方に引き込めるように形成されている。また、長溝２３の範囲Ｌ３は、制動部材２０を退避位置から制動位置に切り換える際に、第１切欠溝２４及び第２切欠溝２５が第２ローラシャフト２８ｂまで届くような、長さに形成されている。
【００２４】
第１切欠溝２４の深さは、第２切欠溝２５の深さよりＬ１分だけ深く形成されている。また、第１切欠溝２４と第２切欠溝２５は、下方に開口した導入溝と後方に屈曲したシャフト収容溝との連続となったカギ状に形成されており、荷台後端から誤ってフォークリフトの爪が制動部材２０の下に入っても、制動部材２０が第２ローラシャフト２８ｂから解離しないようになっている。また、荷台前方側からは、容易に解離するようになっている。
【００２５】
この制動部材２０は、第１ローラシャフト２８ａにより回動自在に支持されており、また、長溝２３の範囲Ｌ３内で、ローラトレイ４の前後方向に摺動するようになっている。この第１ローラシャフト２８ａに軸支されるローラ２６ａは、通常のローラ２７に比べて、その軸方向の長さが、短く形成されており、第１ローラシャフト２８ａに制動部材２０が支持されても、回転できるようになっている。
【００２６】
図１の如く、第１切欠溝２４及び第２切欠溝２５の両方とも第２ローラシャフト２８ｂに係止しない状態では、制動部材２０の停止板２１がローラ２６ａ及びローラ２６ｂ間に収納され、側板２２の後側下端がローラトレイ４の底に当たって、停止板２１が略水平になる退避位置をとるようになっている。この状態で、停止板２１がローラ２７の上端の搬送面から出ないように形成されている。一方、第１ローラシャフト２８ａが長溝２３の中央付近に位置するまで、制動部材２０を荷台後方に摺動させ、さらに、第１切欠溝２４を第２ローラシャフト２８ｂに係止させると、制動部材２０は、図３に示すように、停止板２１がローラ２６ｂの上端から突出する第１制動位置をとるようになっている。この状態で、停止板２１が貨物に所望の抵抗を与えるようにローラトレイ４又は水平面に対して傾斜角度α１°が形成されており、ローラ２６ｂ上端から突出する高さＬ６が形成される。ここで、傾斜角度α１°は、図２の角度αに等しい。
【００２７】
また、第１ローラシャフト２８ａが長溝２３の端部２３ｂ付近に位置するまで、制動部材２０を荷台後方に摺動させ、さらに、第２切欠溝２５を第２ローラシャフト２８ｂに係止させると、制動部材２０は、図４に示すように、第１制動位置よりもさらに停止板２１がローラ２６ｂ上端から突出する第２制動位置をとるようになっている。この状態で、停止板２１が貨物に所望の抵抗を与えるようにローラトレイ４又は水平面に対して傾斜角度α２°が形成されており、ローラ２６ｂ上端から突出する高さＬ７が形成される。ここで、Ｌ７＞Ｌ６であり、第２制動位置の停止板は第１制動位置の停止板よりＬ１だけ高くなっている。さらに、α２＞α１であり、第２制動位置の停止板は第１制動位置の停止板より傾斜角度が大きくなっている。このように、第２制動位置（図３の実線）の停止板は、第１制動位置（図３の二点鎖線）の停止板に対して、ローラ２７からの突出高さだけではなく、傾斜角度も大きくなっており、制動抵抗が大きく変化するようになっている。
【００２８】
以上より、制動部材２０は、第２ローラシャフト２８ｂに係止させる第１切欠溝２４及び第２切欠溝２５のいずれかを選択することにより、停止板２１のローラ２６ｂ上端からの高さと、傾斜角度を切り換えられるように形成されている。このように、停止板２１の傾斜角度α°や、第１切欠溝２４及び第２切欠溝２５の深さや、長溝２３の長さや位置等を変更することにより、第１制動位置と第２制動位置のそれぞれの停止板の制動抵抗が適切範囲に入るように設定することが可能になる。
【００２９】
また、本実施形態に係る制動部材２０は、貨物に付与する制動抵抗を多段階に切り換えられるものであれば良いので、必ずしも停止板２１のローラ２６ｂ上端からの高さと、水平面に対する傾斜角度の両方を切り換えられることを要するものではない。図５及び図６は、制動部材の変形例を説明する図である。図５に示すように、制動部材４０は、第２ローラシャフト２８ｂに第１切欠溝４２及び第２切欠溝４３のいずれを係止しても、停止板４１のローラ上端からの高さが不変で、水平面に対する傾斜角度だけが切り換わる構造であっても良い。この制動部材４０の第１切欠溝４２と、第２切欠溝４３は、同じ深さに形成されており、長溝４４は、溝端４４ｂが溝端４４ａに比べて右上がりに形成されている。このように、長溝４４の溝端４４ｂが右上がりに形成されているため、制動部材４０を第１制動位置又は第２制動位置に切り換えても、停止板４１がローラ上端から突出する高さは、不変で、傾斜角度だけが切り換わるようになっている。
【００３０】
また、図６に示すように、水平面に対する傾斜角度が不変で、停止板５１のローラ上端からの高さだけを切り換えられる構造の制動部材５０であっても良い。この制動部材５０の第１切欠溝５２が、第２切欠溝５３に比べて深く形成されており、長溝５４は、溝端５４ｂが溝端５４ａに比べて右下がりに形成されている。このように、長溝５４の溝端５４ｂが右下がりに形成されているため、制動部材５０を第１制動位置又は第２制動位置に切り換えても、停止板５１の傾斜角度は不変で、ローラ上端から突出する高さだけが切り換わるようになっている。また、長溝４４の支持部分や第１切欠溝５２及び第２切欠溝５３の係止部分は、ローラシャフトに限らない。ローラ２７の間隔に余裕がある場合、別途のピン等で構成されるシャフトで支持又は係止させるものであってもよい。
【００３１】
次に、図１のローラトレイ４がリフトアップ式の輸送体用ローラコンベア１に構成され、バン型トラック荷台に用いられた好適例を以下に説明する。図７は、バン型トラックの荷台構造の上面図であり、図８は、トラックの荷台のＡ−Ａ断面を示す図である。図７に示すように、トラック荷台３１には、ローラコンベア１が荷台長手方向に前段、中断、後段と３本直列接続されたものが、平行に４本配列されている。右側の２本が右側走行列を形成し、左側の２本が左側走行列を形成し、それぞれ貨物を載せたパレットが走行するようになっている。制動部材２０は、ローラコンベア１の荷台後端にそれぞれ設置されている。
【００３２】
図８に示すように、トラック荷台３１の床面３４は、横根太３６の上に根太材３７を縦に掛け渡し、根太材３７の上に床板３８を敷きつめて構成されている。ローラコンベア１は、ローラトレイ４と、昇降手段である気密性筒状体３とを有しており、気密性筒状体３を膨張、収縮させることにより、ローラトレイ４は、荷台床面３４に対して昇降自在になっている。ローラコンベア１のローラ２７は、通常、床面３４より下に位置しているが、貨物の搬入搬出の際には、床面３４より上に位置し、貨物はローラ２７の上を転動してスムーズに移動する。
【００３３】
気密性筒状体３は、図７に示すように、左右各列における前中後段の６つのグループに別れ、電磁開閉弁を内蔵したコントロールボックス１１からの配管６１ａ〜６１ｆに接続されている。コントロールボックス１１は、１つの圧縮空気源１１ａに接続され、スイッチボックス１２の操作により電磁開閉弁をオンオフさせて配管６１ａ〜６１ｆに圧縮空気を供給する機能を有している。このスイッチボックス１２の操作により、一斉又は左右列毎又は各列の前中後段毎にローラトレイ４を昇降できるようになっている。通常このスイッチボックス１２はトラック荷台３１の後方で操作可能な位置に設置されている。
【００３４】
次に、リフトアップ式ローラコンベア１の動作を説明する。貨物を搬出する際には、まず、図１に示す退避位置の制動部材２０を第１ローラシャフト２８ａを軸に回動させながら、荷台後方（図１の左方向）に向けて引き出し、図３に示すように、第１切欠溝２４を第２ローラシャフト２８ｂに係止させる。これにより、停止板２１がローラ２６ｂの上端から高さＬ６分突出し、停止板２１が床面３４に対して角度α１で傾斜する第１制動位置をとる。このように、停止板２１をローラ２６ｂの上端から突出させることにより、パレットと停止板２１との間に制動抵抗が働くため、気密性筒状体３を膨張させてローラトレイ４を床上３４に上昇させ、貨物を人手等により後方に搬送したとしても、貨物を構成するパレットが停止板２１に乗り上げて停止する。
【００３５】
次に、フォークリフトで貨物を積載したパレットをトラックから搬出する。ここで、第１切欠溝２４及び第２切欠溝２５の形状は、カギ状になっているため、フォークリフトのツメを挿入する際に、フォークリフトのツメがパレットの上下板の間の空間に旨く挿入されず、挿入時にパレットが前方に向かって押され、制動部材に前方に向かう力が作用しても、制動部材２０は、ローラシャフト２８ｂから解離しない。即ち、制動位置において、トラックの荷台後方から制動部材２０に前方への力が作用しても、制動部材２０がローラシャフトから外れ、退避位置に戻ってしまうことがない。
【００３６】
また、第１制動位置よりも大きい制動抵抗を要する場合には、図１に示す退避位置の制動部材２０を第１ローラシャフト２８ａを軸に回動させながら、荷台後方に向けて引き出し、図４に示すように、第２切欠溝２５を第２ローラシャフト２８ｂに係止させる。これにより、停止板２１がローラ２６ｂの上端から高さＬ７分突出し、停止板２１が床面に対して角度α２°で傾斜する第２制動位置をとる。第２制動位置も、第１制動位置と同様に、パレットと停止板２１との間に制動抵抗が働くが、第２制動位置は、第１制動位置と比べて、ローラ２６ｂ上端から突出する高さがＬ１分だけ高く、また、停止板２１の傾斜角度が（α２−α１）分だけ大きいため、制動抵抗もその分だけ第１制動位置より大きくなる。
【００３７】
このように、貨物の重量や貨物を構成するパレットの材質により摺動抵抗が異なる場合に応じて、第１制動位置又は第２制動位置を選択することにより、貨物の状態に適した制動抵抗を付与できるため、トラックの往路と復路で貨物重量が異なる場合やパレットの材質が変更になった場合であっても、一つの制動部材２０で重量の異なる貨物を適切な状態で停止させることができる。
【００３８】
一方、フォークリフトで貨物を積み込む際は、まず、ローラトレイ４を上昇させる。このとき、第２ローラシャフト２８ｂから第１切欠溝２４又は第２切欠溝２５を解離させ、第１ローラシャフト２８ａを軸に回動させながら、制動部材２０を前方（図３又は図４の右方向）へ摺動させ、制動部材２０の停止板を、ローラ２６ａとローラ２６ｂとの間に収納する。これにより、停止板２１がローラ上端の搬送面より下に位置する退避位置をとるため、停止板２１がローラ上端より下に完全に沈み、貨物の搬入に邪魔にならない。そして、貨物の積み込みが終了すると、トラックの走行中に、貨物がローラコンベア１上を移動しないように、気密性筒状体３を収縮させて、ローラトレイ４を床下３４に下降させる。
【００３９】
なお、ローラトレイ４は、図８のようにリフトアップ式であるものに限らない。ローラトレイ４のローラ２７にブレーキが掛けられる構造の輸送体用ローラコンベアにあっては、貨物の搬入搬出時にローラ２７を回転自在にし、トラックの走行時にはローラ２７にブレーキを掛けて貨物が移動しないようにすることができる。このようなブレーキ機構はローラトレイ４の底面とローラ２７との間に設けられ、ローラトレイ４は、トラック荷台上に直接設置される。
【００４０】
【実施例】
表１に示すように、パレットの停止距離を測定し、パレットの材質及び重量と、各制動位置との関係を説明する。測定条件は、制動部材の前方１ｍの位置から速度１０ｍ／min でパレットを停止させたときの停止距離を測った。パレットの停止距離は、停止板の荷台後方側端部を基準位置として、パレットの荷台後方端部までの距離を示す。ただし、荷台後方を正方向とした。
【００４１】
【表１】

【００４２】
その他の条件は、以下の通りである。
第１制動位置の停止板の突出高さ：５mm
第１制動位置の停止板の傾斜角度：１０°
第２制動位置の停止板の突出高さ：１０mm
第２制動位置の停止板の傾斜角度：１４°
停止板の寸法：６０mm×３９mm
ローラコンベア間の距離：６００mm
ローラ寸法：φ４２ｍｍ×６０mm
制動部のローラ幅：５０m/m
ローラピッチ：７５mm
ローラ材質：ポリアセタール（ベアリング使用）
パレット寸法：１１００mm×１１００mm
【００４３】
パレットの停止位置は、パレットの後端の下面部材が制動部材の停止板に適度に乗り上げている状態が望ましい。パレットの下面は、通常、パレットの軽量化を図るために、板状の下面部材が所定間隔で複数枚配置されており、下面部材が停止板を完全に乗り越えてしまうと、荷崩れが生じたり、パレットが落下する場合があるからである。又、下面部材が停止板に乗り上げるが、下面部材の先端が停止板の荷台後方端部まで到達せずに停止する場合は、リフト作業時にツメの挿入抵抗によってパレットを荷台前方に押して移動させてしまい、搬出の作業性が悪くなるからである。
【００４４】
具体的には、パレットの停止距離は、停止板の荷台後方端部を乗り越えた距離が０〜１５０ｍｍ程度が望ましい。板状の下面部材の前後方向の幅は、１５０〜２００ｍｍに形成されており、パレットの停止距離が２００ｍｍを越えてしまうと、下面部材が停止板を乗り越えてしまい、パレットの停止距離がマイナスになると、下面部材が停止板に十分に乗り上げないからである。
【００４５】
木パレット使用時
表１に示すように、貨物重量が３００ｋｇのとき、第１制動位置（図３に示すように、第１切欠溝を第２ローラシャフトに係止した場合）に設定すると、パレットの下面部材の先端と停止板の荷台後方端部との間隔で定義される、パレットの停止距離は、２２ｍｍで、第２制動位置（図４に示すように、第２切欠溝を第２ローラシャフトに係止した場合）に設定すると、パレットの停止距離は、−３０ｍｍとなる。貨物重量が１０００ｋｇのとき、第１制動位置に設定すると、パレットの停止距離は、６３ｍｍで、第２制動位置に設定すると、パレットの停止距離は、２５ｍｍとなる。
【００４６】
樹脂パレット使用時
表１に示すように、貨物重量が３００ｋｇのとき、第１制動位置（第１切欠溝を第２ローラシャフトに係止した場合）に設定すると、パレットの停止距離は、８５ｍｍで、第２制動位置（第２切欠溝を第２ローラシャフトに係止した場合）に設定すると、パレットの停止距離は、−１０ｍｍとなる。貨物重量が１０００ｋｇのとき、第１制動位置に設定すると、パレットの停止距離は、２３２ｍｍで、第２制動位置に設定すると、パレットの停止距離は、１２５ｍｍとなる。
【００４７】
以上の測定結果より、木パレット、樹脂パレットのいずれの場合も、貨物重量が３００ｋｇの場合には、第１制動位置に設定するのが良い。第２制動位置に設定すると、パレットが停止板上に十分乗り上げず、リフト作業時にツメの挿入抵抗によってパレットを荷台前方に押してしまい、作業性が悪くなるからである。また、樹脂パレットで１０００ｋｇの場合には、第２制動位置に設定するのが良い。下面部材が傾斜板を乗り越えてしまい、荷崩れが生じたり、パレットが落下する場合があるからである。
【００４８】
このように、貨物重量に応じて適した制動位置を選択することにより、パレットの材質及び貨物重量といった条件に拘わらず、パレットを所望の位置で停止させることができる。尚、パレット停止距離は、パレットの材質や貨物重量で変化するものであるため、第１制動位置及び第２制動位置の各寸法は、実施例に記載のものに限定されない。
【００４９】
【発明の効果】
請求項１記載の発明は、パレットに構成された貨物であって貨物の重量が異なる場合あるいは前記パレットの材質が異なる場合に対応して、制動位置を切り換え、制動部材に対するパレットの停止位置を適切に保つことができる。その結果、急制動による荷崩れや、停止板への乗り上げが不十分な停止位置となって搬出時のフォークリフトの爪の挿入時に貨物が移動するという不都合を確実に阻止できる。また、制動部材の回動姿勢を変えるだけで、退避位置と複数の制動位置に切り換わるので、操作し易い。
【００５０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の効果に加えて、停止部材の制動抵抗が突出高さと傾斜角度の両方で大きく変わるため、ローラ間隔が小さい所にも配置することが可能になる。
【００５１】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の発明の効果に加えて、シャフトと、別のシャフトの少なくとも一方を、ローラシャフトにすることにより、簡易な構造にすることができる。
【００５２】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の発明の効果に加えて、制動部材を第２ローラシャフト側に引き出すだけで、制動部材を制動位置に切り換えられるので、制動部材を操作し易い。
【００５３】
請求項５記載の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の発明の効果に加えて、搬出時におけるフォークリフトの爪のパレットへの挿入時に停止板が荷台前方に押されて、制動部材が退避位置に戻るという状態を阻止できる。
【００５４】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５のいずれかに記載の発明の効果に加えて、輸送体の走行時には、制動部材を含めてローラ及びローラトレイが荷台の床面下にあって邪魔にならない。
【図面の簡単な説明】
【図１】制動部材の収納状態を説明する図である。
【図２】制動部材の斜視図である。
【図３】第１切欠部を第２ローラシャフトに係止させた状態を説明する図である。
【図４】第２切欠部を第２ローラシャフトに係止させた状態を説明する図である。
【図５】制動部材の変形例を説明する図である。
【図６】制動部材の変形例を説明する図である。
【図７】バン型トラックの荷台構造の上面図である。
【図８】トラックの荷台のＡ−Ａ断面を示す図である。
【符号の説明】
１ローラコンベア
３気密性筒状体（昇降手段）
４ローラトレイ
２０制動部材
２１停止板
２２側板
２２ａ側板一方側
２２ｂ側板他方側
２３長溝
２３ａ長溝端部
２３ｂ長溝端部
２４第１切欠溝
２５第２切欠溝
２６ａ、２６ｂローラ
２７通常のローラ
２８ａ第１ローラシャフト
２８ｂ第２ローラシャフト[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a roller conveyor that is placed on a transport body such as a van type truck, and more particularly to a transporter roller conveyor provided with braking means for stopping cargo formed including a pallet in an appropriate state at the rear of the loading platform.
[0002]
[Prior art]
An example of a lift-up type roller conveyor installed on the floor of a van type truck bed is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 64-53907. In this publication, when the cargo moves, the airtight cylindrical body expands, a roller tray having a large number of rollers is raised from the floor surface, the cargo can roll on the rollers, A lift-up type roller conveyor is disclosed in which an airtight cylindrical body contracts during traveling such as a roller tray having a large number of rollers descends from the floor surface and cargo is placed on the floor surface. .
[0003]
The lifting operation of the lift-up type roller conveyor can be operated by a switch box installed at the rear of the truck bed. After loading the cargo onto the truck bed with the rollers of the roller tray raised from the floor, the roller tray is lowered to place the cargo on the truck bed, and the door behind the bed is closed. , Start the track.
[0004]
When arriving at the destination, the door at the rear of the truck bed is opened, the roller tray is raised, and the pallet on the bed is moved backward. Then, after stopping at the rear end of the loading platform, it is carried out of the truck with a forklift.
[0005]
When carrying out the unloading operation, before placing the roller tray in the raised state, a metal braking member having an inclined portion is placed on the roller at the rear end portion of the roller tray so that the cargo is carried on the inclined portion, The cargo is prevented from falling even if it rolls backward, and the cargo is stopped in a state where it is easy to carry out.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the stop position of the pallet varies greatly depending on conditions such as the frictional resistance of the pallet material and the weight of the cargo. In general, the cargo is different and the weight is different between the forward path and the return path. For example, when the cargo weight per pallet is larger on the return path than the outbound path, the pallet on the return path is There is a problem of getting over the member and falling from the loading platform in the worst case. On the other hand, if a braking member suitable for the cargo weight on the return path is used, the pallet end rides on the braking member and stops on the return path. There is a problem of waking up. Furthermore, since the pallet does not sufficiently ride on the braking member and there is little friction between the pallet and the braking member, there is a problem that the pallet moves forward due to the insertion resistance of the claw of the forklift, and it takes time to carry out the work.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and the object of the present invention is for a transport body provided with a braking means for stopping cargo in an appropriate state regardless of the material of the pallet and the weight of the cargo. It is to provide a roller conveyor.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a roller conveyor that is placed on a loading platform of a transport body and used when loading and unloading cargo, and a roller tray disposed along the front-rear direction of the loading platform, and the roller The tray is rotatably supported by a roller shaft and has a plurality of rollers arranged in the front-rear direction of the roller tray, a stop plate, and a pair of side plates that are suspended downward from both sides of the stop plate, A braking member that rotatably supports the side plate on a shaft provided on the roller tray so that the stop plate switches to a retracted position where the stop plate sinks from a conveying surface formed by the roller and a braking position protruding therefrom. The side plate supporting part for the shaft is formed in a long groove so that the side plate can be pulled out to the side of another shaft further rearward than the shaft, A plurality of cutout grooves freely hooked to said another shaft disposed in, by selecting the slit, characterized in that as can take a plurality of braking position and orientation of the stop plate has been changed.
[0009]
By appropriately changing the shape of the long groove and the depth of the notch groove, at least one of the protrusion height of the stop plate from the roller and the inclination angle of the stop plate can be arbitrarily changed.
[0010]
Corresponding to the case where the cargo is a pallet and the weight of the cargo is different, or the material of the pallet is different, the braking position can be switched, and the stop position of the pallet with respect to the braking member can be maintained appropriately. As a result, it is possible to reliably prevent inconveniences such as load collapse due to sudden braking and a movement position when the forklift claw is inserted when the forklift is inserted at the stop position where the board is not sufficiently climbed onto the stop plate. Further, since the switching between the retracted position and the plurality of braking positions is performed only by changing the rotation posture of the braking member, the operation is easy.
[0011]
In addition to the configuration of the invention described in claim 1, in the invention described in claim 2, in changing the posture of the stop plate, both the protrusion height of the stop plate from the roller and the inclination angle of the stop plate are changed. It is characterized by being performed by changing the size.
[0012]
When both the protrusion height of the stop plate from the roller and the inclination angle of the stop plate are changed to large or small, the braking resistance is changed to a significantly different posture with a small sliding amount of the braking member. As a result, the braking resistance of the stop plate changes greatly depending on both the protruding height and the inclination angle, so that the length of the stop plate in the front-rear direction of the loading platform can be recognized to be small, and the stop plate can be disposed at a small roller interval.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in addition to the structure of the first or second aspect, at least one of the shaft and the other shaft rotatably supports the roller on the roller tray. It is a shaft.
[0014]
By using at least one of the shaft and another shaft as a roller shaft, a simple structure can be achieved.
[0015]
According to a fourth aspect of the invention, in addition to the configuration of the third aspect of the invention, the stop plate of the braking member is accommodated between the roller shaft and the another roller shaft in the retracted position. Features.
[0016]
When the stop plate of the brake member is housed between the roller shaft and another roller shaft, the brake member is protruded from the retracted position, and the support portion of the roller shaft of the brake member is pulled out to the other roller shaft side, and the brake member is Since it is switched to the braking position, it is easy to operate the braking member.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first aspect of the present invention, the plurality of notch grooves are formed when the braking member is pushed forward of the loading platform in a braking position. It is formed in the shape of a key that is hooked on.
[0018]
Cargo appropriately configured on the pallet is riding on the stop plate, and even if the stop plate is pushed forward of the loading platform when the forklift claw is inserted into the pallet at the time of unloading, it does not get caught by the key-shaped part. Thus, it is possible to prevent a state in which the stop plate is pushed forward of the loading platform when the forklift claw is inserted into the pallet during unloading and the braking member returns to the retracted position.
[0019]
According to a sixth aspect of the present invention, in addition to the configuration of the first aspect of the present invention, the roller tray is mounted on the loading platform such that the roller moves up and down relative to the floor surface of the loading platform. On the other hand, it is arranged through lifting means.
[0020]
The roller tray is raised from the floor surface of the cargo bed at the time of cargo unloading / carrying in, and functions as a roller conveyor, and the roller tray is lowered from the floor surface of the cargo bed when the vehicle is traveling. As a result, when the transporter travels, the roller and the roller tray including the braking member are under the floor of the loading platform and do not get in the way.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram for explaining a storage state of the braking member. FIG. 2 is a perspective view of the braking member. FIG. 3 is a diagram illustrating a state in which the first notch is locked to the second roller shaft. FIG. 4 is a diagram illustrating a state in which the second notch is locked to the second roller shaft. In FIG. 1 to FIG. 4, “front” refers to the direction in which the cargo is carried in, and “back” refers to the direction in which the cargo is carried out.
[0022]
As shown in FIG. 1, a braking member 20 is installed at the rear end of the loading platform of the roller conveyor 1. The roller conveyor 1 includes at least a roller tray 4 and a roller 27. Details of the structure of the roller tray 4 and the roller 27 will be described later.
As shown in FIGS. 1 and 2, the braking member 20 includes a stop plate 21 and a pair of side plates 22 that are suspended from both sides of the stop plate 21, and the cross section is formed in an inverted concave shape. The stop plate 21 is formed such that the length of the braking member 20 in the width direction is L4 and the length in the longitudinal direction is L5. The side plate 22 is formed such that one side 22 a is formed high in the front-rear direction and the other side 22 b is formed low, so that the stop plate 21 is inclined at an inclination angle α with respect to a line connecting the long groove 23 and the first notch groove 24. Is formed. The reason why the inclination angle α is provided is to stop the cargo on the stop plate 21 by inclining the stop plate 21 with respect to the horizontal plane when the braking member 20 is switched to the braking position. Here, the inclination angle α is determined so that a desired resistance is generated by the stop plate 21 at the braking position.
[0023]
The side plate 22 is provided with a first notch groove 24, a second notch groove 25, and a long groove 23 from the rear to the front. The long groove 23 is provided horizontally with respect to the longitudinal direction of the side plate 22 and is formed so that the braking member 20 can be pulled out to the rear of the roller tray 4 or to the front of the roller tray 4. Further, the range L3 of the long groove 23 is formed in such a length that the first cutout groove 24 and the second cutout groove 25 reach the second roller shaft 28b when the braking member 20 is switched from the retracted position to the brake position. ing.
[0024]
The depth of the first notch groove 24 is deeper than the depth of the second notch groove 25 by L1. Further, the first cutout groove 24 and the second cutout groove 25 are formed in a key shape in which an introduction groove opened downward and a shaft receiving groove bent rearward are formed in a key shape. Even if the claw enters under the braking member 20, the braking member 20 does not dissociate from the second roller shaft 28b. Further, it is easily dissociated from the front side of the cargo bed.
[0025]
The braking member 20 is rotatably supported by the first roller shaft 28a, and slides in the front-rear direction of the roller tray 4 within the range L3 of the long groove 23. The roller 26a pivotally supported by the first roller shaft 28a has a shorter axial length than the normal roller 27, and the braking member 20 is supported on the first roller shaft 28a. Even it can be rotated.
[0026]
As shown in FIG. 1, when both the first notch groove 24 and the second notch groove 25 are not engaged with the second roller shaft 28b, the stop plate 21 of the braking member 20 is accommodated between the roller 26a and the roller 26b, and the side plate The rear lower end of 22 is brought into contact with the bottom of the roller tray 4 so that the stop plate 21 takes a retreat position where it is substantially horizontal. In this state, the stop plate 21 is formed so as not to come out of the conveying surface at the upper end of the roller 27. On the other hand, when the braking member 20 is slid to the rear of the loading platform until the first roller shaft 28a is located near the center of the long groove 23, and the first notch groove 24 is locked to the second roller shaft 28b, the braking member As shown in FIG. 3, No. 20 takes a first braking position where the stop plate 21 protrudes from the upper end of the roller 26b. In this state, the inclination angle α1 ° is formed with respect to the roller tray 4 or the horizontal plane so that the stop plate 21 gives a desired resistance to the cargo, and a height L6 protruding from the upper end of the roller 26b is formed. Here, the inclination angle α1 ° is equal to the angle α in FIG.
[0027]
When the braking member 20 is slid rearward until the first roller shaft 28a is positioned near the end 23b of the long groove 23, and the second notch groove 25 is locked to the second roller shaft 28b, As shown in FIG. 4, the braking member 20 takes a second braking position where the stop plate 21 protrudes from the upper end of the roller 26 b further than the first braking position. In this state, an inclination angle α2 ° is formed with respect to the roller tray 4 or the horizontal plane so that the stop plate 21 gives a desired resistance to the cargo, and a height L7 protruding from the upper end of the roller 26b is formed. Here, L7> L6, and the stop plate at the second braking position is higher than the stop plate at the first braking position by L1. Furthermore, α2> α1, and the stop plate at the second braking position has a larger inclination angle than the stop plate at the first braking position. Thus, the stop plate at the second braking position (solid line in FIG. 3) is not only inclined to the stop plate at the first braking position (two-dot chain line in FIG. 3), but also inclined from the roller 27. The angle is also increased, and the braking resistance changes greatly.
[0028]
As described above, the braking member 20 selects either the first notch groove 24 or the second notch groove 25 to be engaged with the second roller shaft 28b, so that the height of the stop plate 21 from the upper end of the roller 26b, and the inclination It is formed so that the angle can be switched. Thus, by changing the inclination angle α ° of the stop plate 21, the depth of the first notch groove 24 and the second notch groove 25, the length and position of the long groove 23, the first braking position and the second braking position are changed. It becomes possible to set so that the braking resistance of each stop plate in the position falls within an appropriate range.
[0029]
In addition, the braking member 20 according to the present embodiment is not limited as long as the braking resistance applied to the cargo can be switched in multiple stages. Therefore, both the height of the stop plate 21 from the upper end of the roller 26b and the inclination angle with respect to the horizontal plane are not necessarily limited. It is not required to be switched. 5 and 6 are views for explaining a modification of the braking member. As shown in FIG. 5, in the braking member 40, the height of the stop plate 41 from the upper end of the roller does not change regardless of which of the first notch groove 42 and the second notch groove 43 is engaged with the second roller shaft 28b. Thus, a structure in which only the inclination angle with respect to the horizontal plane is switched may be used. The first cutout groove 42 and the second cutout groove 43 of the braking member 40 are formed at the same depth, and the long groove 44 is formed so that the groove end 44b is raised to the right as compared with the groove end 44a. Thus, since the groove end 44b of the long groove 44 is formed to rise to the right, even if the braking member 40 is switched to the first braking position or the second braking position, the height at which the stop plate 41 protrudes from the upper end of the roller is Invariant, only the tilt angle is switched.
[0030]
Further, as shown in FIG. 6, the braking member 50 may be configured such that the inclination angle with respect to the horizontal plane is not changed and only the height of the stop plate 51 from the upper end of the roller can be switched. The first cutout groove 52 of the braking member 50 is formed deeper than the second cutout groove 53, and the long groove 54 is formed so that the groove end 54b is lowered to the right as compared with the groove end 54a. As described above, since the groove end 54b of the long groove 54 is formed downwardly to the right, even if the braking member 50 is switched to the first braking position or the second braking position, the inclination angle of the stop plate 51 remains unchanged and from the upper end of the roller. Only the protruding height is switched. Further, the supporting portion of the long groove 44 and the engaging portions of the first cutout groove 52 and the second cutout groove 53 are not limited to the roller shaft. When there is a margin in the interval between the rollers 27, the roller 27 may be supported or locked by a shaft composed of a separate pin or the like.
[0031]
Next, a preferred example in which the roller tray 4 of FIG. 1 is configured as a lift-up type transport roller conveyor 1 and used for a van type truck carrier will be described below. FIG. 7 is a top view of a van type truck bed structure, and FIG. 8 is a cross-sectional view of the truck bed AA. As shown in FIG. 7, on the truck bed 31, four roller conveyors 1 connected in series with the front stage, the interruption, and the rear stage in the longitudinal direction of the bed are arranged in parallel. The two on the right side form a right traveling row, the two on the left side form a left traveling row, and a pallet on which cargo is loaded travels. The braking members 20 are respectively installed at the rear end of the loading platform of the roller conveyor 1.
[0032]
As shown in FIG. 8, the floor surface 34 of the truck bed 31 is configured such that a joist member 37 is vertically stretched on a horizontal joist 36 and a floor plate 38 is laid on the joist member 37. The roller conveyor 1 includes a roller tray 4 and an airtight cylindrical body 3 that is an elevating means. By expanding and contracting the airtight cylindrical body 3, the roller tray 4 is configured to have a bed floor surface 34. Can be raised and lowered. The rollers 27 of the roller conveyor 1 are usually located below the floor surface 34. However, when loading and unloading cargo, the rollers 27 are located above the floor surface 34, and the cargo rolls on the rollers 27. And move smoothly.
[0033]
As shown in FIG. 7, the airtight cylindrical body 3 is divided into six groups of front, middle, and rear stages in each of the left and right rows, and is connected to pipes 61 a to 61 f from a control box 11 having a built-in electromagnetic on-off valve. The control box 11 is connected to one compressed air source 11a, and has a function of supplying compressed air to the pipes 61a to 61f by turning on and off the electromagnetic on-off valve by operating the switch box 12. By operating the switch box 12, the roller tray 4 can be moved up and down at the same time, for each left and right column, or for each of the front, middle and rear stages of each column. Normally, the switch box 12 is installed at a position where it can be operated behind the truck bed 31.
[0034]
Next, the operation of the lift-up type roller conveyor 1 will be described. When unloading the cargo, first, the braking member 20 in the retracted position shown in FIG. 1 is pulled out toward the rear of the loading platform (leftward in FIG. 1) while rotating about the first roller shaft 28a. As shown, the first notch groove 24 is locked to the second roller shaft 28b. Accordingly, the stop plate 21 protrudes from the upper end of the roller 26b by the height L6, and the stop plate 21 takes the first braking position where the stop plate 21 is inclined with respect to the floor surface 34 at the angle α1. Thus, by causing the stop plate 21 to protrude from the upper end of the roller 26b, a braking resistance acts between the pallet and the stop plate 21, so that the airtight cylindrical body 3 is expanded and the roller tray 4 is placed on the floor 34. Even if the cargo is lifted and the cargo is transported backward by hand or the like, the pallet constituting the cargo rides on the stop plate 21 and stops.
[0035]
Next, the pallet loaded with cargo is carried out of the truck by a forklift. Here, since the shape of the first notch groove 24 and the second notch groove 25 is a key shape, when the forklift claw is inserted, the forklift claw is not inserted into the space between the upper and lower plates of the pallet. Even when the pallet is pushed forward at the time of insertion and a forward force is applied to the braking member, the braking member 20 does not dissociate from the roller shaft 28b. That is, even if a forward force is applied to the braking member 20 from the rear of the truck bed in the braking position, the braking member 20 does not come off the roller shaft and return to the retracted position.
[0036]
Further, when a braking resistance larger than the first braking position is required, the braking member 20 at the retracted position shown in FIG. 1 is pulled out toward the rear of the loading platform while rotating about the first roller shaft 28a. As shown, the second notch groove 25 is locked to the second roller shaft 28b. Accordingly, the stop plate 21 protrudes from the upper end of the roller 26b by a height L7, and the stop plate 21 takes a second braking position inclined at an angle α2 ° with respect to the floor surface. Similarly to the first braking position, a braking resistance acts between the pallet and the stop plate 21 in the second braking position, but the second braking position is higher than the first braking position and protrudes from the upper end of the roller 26b. Therefore, since the inclination angle of the stop plate 21 is larger by (α2−α1), the braking resistance is larger than the first braking position by that amount.
[0037]
Thus, by selecting the first braking position or the second braking position according to the case where the sliding resistance varies depending on the weight of the cargo or the material of the pallet constituting the cargo, the braking resistance suitable for the state of the cargo can be obtained. Therefore, even when the cargo weight is different between the forward and return routes of the truck or when the material of the pallet is changed, the cargo having different weights can be stopped in an appropriate state by one braking member 20. .
[0038]
On the other hand, when loading cargo with a forklift, the roller tray 4 is first raised. At this time, the first notch groove 24 or the second notch groove 25 is dissociated from the second roller shaft 28b, and the braking member 20 is moved forward (right side in FIG. 3 or 4) while rotating about the first roller shaft 28a. The stop plate of the braking member 20 is accommodated between the

rollers

26a and 26b. Accordingly, since the stop plate 21 takes a retracted position located below the conveying surface at the upper end of the roller, the stop plate 21 completely sinks below the upper end of the roller, and does not interfere with cargo loading. When the loading of the cargo is completed, the airtight cylindrical body 3 is contracted so that the cargo does not move on the roller conveyor 1 while the truck is traveling, and the roller tray 4 is lowered to the floor 34.
[0039]
The roller tray 4 is not limited to the lift-up type as shown in FIG. In the transporter roller conveyor having a structure in which the roller 27 of the roller tray 4 is braked, the roller 27 is freely rotatable when the cargo is carried in and out, and the roller 27 is braked when the truck travels so that the cargo does not move. Can be. Such a brake mechanism is provided between the bottom surface of the roller tray 4 and the roller 27, and the roller tray 4 is directly installed on the truck bed.
[0040]
【Example】
As shown in Table 1, the pallet stop distance is measured, and the relationship between the material and weight of the pallet and each braking position will be described. The measurement conditions were the stop distance when the pallet was stopped at a speed of 10 m / min from a position 1 m ahead of the braking member. The stop distance of the pallet indicates a distance from the end of the stop plate on the rear side of the loading platform to the rear end of the loading platform of the pallet. However, the rear of the loading platform was set as the positive direction.
[0041]
[Table 1]

[0042]
Other conditions are as follows.
Projection height of stop plate at first braking position: 5mm
Inclination angle of stop plate at first braking position: 10 °
Projection height of stop plate at second braking position: 10mm
Inclination angle of stop plate at second braking position: 14 °
Stop plate dimensions: 60mm x 39mm
Distance between roller conveyors: 600mm
Roller dimensions: φ42mm x 60mm
Brake roller width: 50m / m
Roller pitch: 75mm
Roller material: Polyacetal (using bearings)
Pallet dimensions: 1100mm x 1100mm
[0043]
The stop position of the pallet is preferably in a state where the lower surface member at the rear end of the pallet is appropriately on the stop plate of the braking member. In order to reduce the weight of the pallet, a plurality of plate-like lower surface members are usually arranged at a predetermined interval on the lower surface of the pallet. If the lower surface member completely gets over the stop plate, cargo collapse may occur. This is because the pallet may fall. Also, the lower surface member rides on the stop plate, but if the tip of the lower surface member stops without reaching the rear end of the loading platform of the stopping plate, the pallet is pushed forward by the insertion resistance of the claw during lift work and moved. This is because the workability of unloading deteriorates.
[0044]
Specifically, it is desirable that the stop distance of the pallet is about 0 to 150 mm over the stop plate rear end of the stop plate. The width in the front-rear direction of the plate-like lower surface member is 150 to 200 mm. If the stop distance of the pallet exceeds 200 mm, the lower surface member gets over the stop plate, and the stop distance of the pallet becomes negative. This is because the lower surface member does not sufficiently ride on the stop plate.
[0045]
When using a wooden pallet
As shown in Table 1, when the cargo weight is 300 kg, if the first braking position (when the first notch groove is locked to the second roller shaft as shown in FIG. 3) is set, the lower surface member of the pallet The stop distance of the pallet defined by the distance between the front end and the rear end of the loading platform of the stop plate is 22 mm, and the second braking position (as shown in FIG. 4, the second notch groove is locked to the second roller shaft). In this case, the stop distance of the pallet is -30 mm. When the cargo weight is 1000 kg, if the first braking position is set, the pallet stop distance is 63 mm, and if the cargo weight is set to the second braking position, the pallet stop distance is 25 mm.
[0046]
When using resin pallet
As shown in Table 1, when the cargo weight is 300 kg, when the first braking position (when the first notch groove is locked to the second roller shaft) is set, the stop distance of the pallet is 85 mm, and the second braking is performed. When the position is set (when the second notch groove is locked to the second roller shaft), the stop distance of the pallet is −10 mm. When the cargo weight is 1000 kg, when the first braking position is set, the pallet stopping distance is 232 mm, and when the cargo weight is set to the second braking position, the pallet stopping distance is 125 mm.
[0047]
From the above measurement results, it is preferable to set the first braking position for both the wooden pallet and the resin pallet when the cargo weight is 300 kg. This is because when the second braking position is set, the pallet does not sufficiently ride on the stop plate, and the pallet is pushed forward by the insertion resistance of the claw during the lift operation, resulting in poor workability. Also, when the resin pallet is 1000 kg, it is preferable to set the second braking position. This is because the lower surface member may get over the inclined plate, causing load collapse or dropping the pallet.
[0048]
Thus, by selecting a suitable braking position according to the cargo weight, the pallet can be stopped at a desired position regardless of conditions such as the material of the pallet and the cargo weight. Since the pallet stop distance varies depending on the material of the pallet and the cargo weight, the dimensions of the first braking position and the second braking position are not limited to those described in the embodiments.
[0049]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the brake position is switched and the pallet stop position with respect to the brake member is appropriately set in response to a cargo configured on the pallet and having a different cargo weight or a different pallet material. Can be kept in. As a result, it is possible to reliably prevent inconveniences such as load collapse due to sudden braking and a movement position when the forklift claw is inserted when the forklift is inserted at the stop position where the board is not sufficiently climbed onto the stop plate. Further, since the switching between the retracted position and the plurality of braking positions is performed only by changing the rotation posture of the braking member, the operation is easy.
[0050]
In addition to the effect of the invention described in claim 1, the invention according to claim 2 can be arranged in a place where the roller interval is small because the braking resistance of the stop member varies greatly depending on both the protrusion height and the inclination angle. become.
[0051]
In addition to the effects of the invention described in claim 1 or 2, the invention described in claim 3 can have a simple structure by using at least one of the shaft and another shaft as a roller shaft. .
[0052]
In addition to the effect of the invention described in claim 3, the invention described in claim 4 can be easily operated because the brake member can be switched to the braking position simply by pulling the brake member toward the second roller shaft.
[0053]
In addition to the effect of the invention according to any one of claims 1 to 4, the invention according to claim 5 is characterized in that the stop plate is pushed forward of the loading platform when the forklift claw is inserted into the pallet during unloading. A state in which the braking member returns to the retracted position can be prevented.
[0054]
In addition to the effect of the invention according to any one of claims 1 to 5, the invention according to claim 6 includes a roller and a roller tray including a braking member under the floor surface of the loading platform when the vehicle is traveling. It does not get in the way.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating a stored state of a braking member.
FIG. 2 is a perspective view of a braking member.
FIG. 3 is a diagram illustrating a state in which a first notch is locked to a second roller shaft.
FIG. 4 is a diagram illustrating a state in which a second notch is locked to a second roller shaft.
FIG. 5 is a diagram illustrating a modified example of a braking member.
FIG. 6 is a diagram illustrating a modified example of a braking member.
FIG. 7 is a top view of a platform structure of a van type truck.
FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line AA of the truck bed.
[Explanation of symbols]
1 Roller conveyor
3 Airtight cylindrical body (lifting means)
4 Roller tray
20 Braking member
21 Stop plate
22 Side plate
22a Side plate one side
22b Side plate other side
23 Long groove
23a Long groove end
23b Long groove end
24 First notch
25 Second notch
26a, 26b Roller
27 Normal roller
28a First roller shaft
28b Second roller shaft

Claims

It is a roller conveyor that is placed on the carrier's loading platform and used when loading and unloading cargo.
A roller tray disposed along the front-rear direction of the loading platform;
A roller rotatably supported by the roller tray and arranged in multiple rows in the front-rear direction of the roller tray;
Having a stop plate and a pair of side plates suspended downward from both sides of the stop plate, so that the stop plate switches to a retracted position sinking from a conveying surface formed by the roller and a braking position protruding therefrom. A braking member that rotatably supports the side plate on a shaft provided on the roller tray,
The support portion of the side plate with respect to the shaft is formed in a long groove so that the side plate can be pulled out to the side of another shaft further rearward of the shaft, and a plurality of notch grooves that can be hooked on the side plate on the other shaft. A transporter roller conveyor that can take a plurality of braking positions in which the posture of the stop plate is changed by selecting the notch groove.

2. The transporter roller conveyor according to claim 1, wherein the posture of the stop plate is changed by changing both a protruding height of the stop plate from the roller and an inclination angle of the stop plate.

The roller conveyor for a transporter according to claim 1 or 2, wherein at least one of the shaft and the other shaft is a roller shaft that rotatably supports the roller on the roller tray.

4. The transporter roller conveyor according to claim 3, wherein the stop plate of the braking member is accommodated between the roller shaft and the another roller shaft in the retracted position.

5. The transporter roller conveyor according to claim 1, wherein the plurality of cutout grooves are formed in a key shape that is hooked when the braking member is pushed forward of the loading platform at a braking position.

The transport roller according to any one of claims 1 to 5, wherein the roller tray is disposed with respect to the cargo bed via lifting means so that the roller is lifted and lowered with respect to the floor surface of the cargo bed. Roller conveyor.