JP4153337B2

JP4153337B2 - Shock absorber

Info

Publication number: JP4153337B2
Application number: JP2003069225A
Authority: JP
Inventors: 幸毅石川; 興治 ▲崎▼山; 憲一郎高橋; 大介真子; 信正見崎; 紳也渡辺; 貴俊中森
Original assignee: Fujikura Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Fujikura Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2003-03-14
Filing date: 2003-03-14
Publication date: 2008-09-24
Anticipated expiration: 2023-03-14
Also published as: JP2004276693A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車に搭載されるバンパーなどの衝撃緩衝装置に関し、特に外観の低下を防止しつつ少ないコストで作製することができる衝撃緩衝装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
衝撃緩衝装置として、例えば自動車に搭載されるバンパー１００は、図２に示すように、即ち、カバー部としてのバンパーフェイス１０１と、リインフォースメント１０２と、これらバンパーフェイスとリインフォースメント１０２との間に配設されるアブソーバ１０３とから構成される。このバンパー１００に電気配線のためのハーネス１０４を配索する場合、例えばバンパーフェイス１０１に形成された穴付きの取付リブ１０５に、取付クリップ１０７に取付テープ１０９で固定したハーネス１０４を、取付クリップ１０７を取付リブ１０５の穴に嵌め込むことにより固定する。このようなバンパー１００では、アブソーバ１０３の位置決めは、例えばバンパーフェイス１０１に形成された複数の位置決めリブ１０８ａ，１０８ｂにアブソーバ１０３を嵌め込むことにより行う。この場合、アブソーバ１０３には、バンパーフェイス１０１におけるハーネス１０４の配索位置を避けるような状態の凹部１０３ａが形成されており、アブソーバ１０３がハーネス１０４保護を兼ねるように構成されていることがある。
【０００３】
また、この他にもアブソーバ１０３の位置決めとして、バンパーフェイス１０１に形成された図示しない位置決めリブに、アブソーバ１０３に形成された図示しない位置決め凹部を当接して位置決めを行うことが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−１８１４８４号公報（第３−４頁、第１−２図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記バンパー１００では、バンパーフェイス１０１に取り付けられたハーネス１０４がいわゆる導体１１０が絶縁被覆１１１により覆われた複数の電線を結束テープ１１２で結束した構造からなるワイヤハーネスであるため、凹部１０３ａの凹みを十分に大きく取る必要があると共に、リインフォースメント１０２への十分な衝撃緩衝性を確保するためにアブソーバ１０３の前後方向の最小厚さｈ１を大きく取る必要がある。また、アブソーバ１０３をバンパーフェイス１０１に固定するために、位置決めリブ１０８ａ，１０８ｂ間にアブソーバ１０３を嵌め込まなければならないため、取付作業が困難となる場合がある。このため、アブソーバ１０３を構成する材料を多く必要とすると共に組立作業時間が増えて、材料コスト及び作業コストを抑えることが困難となる場合がある。また、特許文献１に記載の自動車用バンパーでは、アブソーバ１０３の位置決めのための位置決めリブが、ライセンスプレート取付面の成形内面（バンパーフェイスの兵面部）に設けられているため、このライセンスプレート取付面の外表面にいわゆるヒケが発生する場合があり、ライセンスプレートで隠蔽することができるとしても外観を損なってしまう場合がある。
【０００６】
この発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、外観の低下を防止しつつ少ないコストで作製することができる衝撃緩衝装置に関する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る衝撃緩衝装置は、カバー部と、このカバー部の背面側に配置される衝撃緩衝部材と、前記カバー部及び衝撃緩衝部材の間に配置されるハーネスとを備えてなる衝撃緩衝装置であって、前記カバー部は、非平面部の背面側の所定位置に前記衝撃緩衝部材に突き刺さるリブを備え、前記衝撃緩衝部材は、前記カバー部に形成されたリブと対応する位置に凹部を備えると共に前記カバー部側の端部に前記ハーネスを収容する凹状のハーネス収容部を備え、前記ハーネスは、前記衝撃緩衝部材のハーネス収容部に収容された状態で前記衝撃緩衝部材が前記カバー部に突き刺されて取り付けられることにより前記カバー部と前記衝撃緩衝部材との間に配設されてなることを特徴とする。
【０００８】
この発明によれば、カバー部の非平面部の背面側に衝撃緩衝部材に突き刺さるリブが形成されると共に、衝撃緩衝部材のリブと対応する位置に凹部が、またカバー部側の端部にハーネスを収容するハーネス収容部がそれぞれ形成され、衝撃緩衝部材をカバー部のリブに突き刺すことによりカバー部に取り付けるため、衝撃緩衝部材の最小厚さを小さくすることができると共に、リブの長さを短くすることができる。これにより、材料コストを削減することができる。また、リブをカバー部の非平面部の背面側に形成するため、いわゆる表面側にヒケが発生しても目立ち難くすることができ、衝撃緩衝装置の外観の低下を防止することができる。更に、衝撃緩衝部材を突き刺してカバー部に固定するため、組立作業時間を短縮することが可能となる。
【０００９】
なお、ハーネスは、複数の導体の各導体がそれぞれ絶縁被覆により覆われて平面状に並設された構造からなるフラットハーネス、又は複数の導体がラミネート又は押出しによって平面的に形成された絶縁被覆により覆われた構造からなるフレキシブルフラットハーネスであることが好ましい。
【００１０】
また、ハーネスは、幅方向がカバー部への衝撃緩衝部材の取付方向と直交する方向となる状態でハーネス収容部に収容されていることが好ましい。このようにすれば、更に衝撃緩衝部材の最小厚さを小さくすることができ、材料コストの削減を図ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面を参照して、この発明の好ましい実施の形態を説明する。
図１は、この発明の一実施形態に係る衝撃緩衝装置の構造を示す一部断面図である。
図１に示すように、衝撃緩衝装置としてのバンパー１は、カバー部としてのバンパーフェイス２と、このバンパーフェイス２に装着される衝撃緩衝部材としてのアブソーバ３と、これらバンパーフェイス２及びアブソーバ３が取り付けられると共にこれらを支持する支持部材としてのリインフォースメント４と、バンパーフェイス２とアブソーバ３との間に配置されるハーネスとしてのフラットハーネス５とから構成されている。例えば、バンパーフェイス２は樹脂成型部材からなり、アブソーバ３はウレタンや発泡ポリプロピレンからなり、リインフォースメント４はフレーム等と同じような金属部材からなる。
【００１２】
アブソーバ３のバンパーフェイス２側の端部３ａには、バンパーフェイス２への装着方向と直交する方向に沿って形成された溝から構成されるハーネス収容部３ｂが備えられ、このハーネス収容部３ｂにフラットハーネス５が幅方向をバンパーフェイス２への装着方向と直交する方向にして収容されている。フラットハーネス５は、例えばＣｕ又はＡｌからなる導体の単線や撚り線等の線材からなる導体６を、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）及びポリオレフィン（ＰＯ）等の絶縁樹脂からなる絶縁被覆７で覆い、各絶縁被覆７間がそれぞれ互いに絶縁被覆７と同じく絶縁樹脂からなるブリッジ部７ａで結合されたフラットケーブル構造からなる。なお、フラットハーネス５は、例えば平角導体からなる導体６がラミネート又は押出しによって平面的に形成された絶縁被覆により覆われた構造からなるフレキシブルフラットハーネスでも良い。
【００１３】
一方、バンパーフェイス２の非平面部分の背面側の所定位置には、アブソーバ３方向に突出するリブ８ａ，８ｂがそれぞれ形成されており、アブソーバ３のこれらリブ８ａ，８ｂと対応する位置には、凹部９ａ，９ｂがそれぞれ形成されている。
【００１４】
このような構造のバンパー１において、アブソーバ３をバンパーフェイス２に装着するためには、アブソーバ３の凹部９ａ，９ｂをバンパーフェイス２のリブ８ａ，８ｂに合わせ、そのままアブソーバ３をリブ８ａ，８ｂに突き刺すようにしてバンパーフェイス２に装着すれば良い。この場合、フラットハーネス５は、ハーネス収容部３ｂに収容された状態でハーネス収容部３ｂの開口部がバンパーフェイス２により塞がれるため、バンパー１に位置決め保持される。
【００１５】
この例のバンパー１は、このようにアブソーバ３をリブ８ａ，８ｂに突き刺して固定する構造のため、リブ８ａ，８ｂを従来のものよりも短い突出長さで形成することができる。このため、アブソーバ３の最小厚さｈ２を従来のものより小さくしても、十分な衝撃緩衝性能を発揮することができる構造とすることができるため、アブソーバ３の材料コストを削減することができる。また、リブ８ａ，８ｂをバンパーフェイス２の非平面部分の背面側に形成したため、いわゆるヒケが発生しても目立ち難い構造とすることができ、外観を損ね難くすることが可能となる。更に、アブソーバ３をバンパーフェイス２に固定するに際し、リブ８ａ，８ｂにアブソーバ３を突き刺すという簡単な作業で固定することができるため、従来のものよりも組立作業時間を短縮することができる。
【００１６】
なお、例えばハーネス収容部３ｂの形状を変更し、フラットハーネス５を幅方向がバンパーフェイス２への装着方向と沿う方向となるように収容しても、アブソーバ３をバンパーフェイス２に簡単に装着できて十分な衝撃緩衝性能を有し且つ外観を損ねることの無いバンパーを構成することができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、カバー部の非平面部の背面側に衝撃緩衝部材に突き刺さるリブが形成されると共に、衝撃緩衝部材のリブと対応する位置に凹部が、またカバー部側の端部にハーネスを収容するハーネス収容部がそれぞれ形成され、衝撃緩衝部材をカバー部のリブに突き刺すことによりカバー部に取り付けるため、衝撃緩衝部材の最小厚さを小さくすることができると共に、リブの長さを短くすることができる。これにより、材料コストを削減することができる。また、リブをカバー部の非平面部の背面側に形成するため、いわゆる表面側にヒケが発生しても目立ち難くすることができ、衝撃緩衝装置の外観の低下を防止することができる。更に、衝撃緩衝部材を突き刺してカバー部に固定するため、組立作業時間を短縮することが可能となるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る衝撃緩衝装置の構造を示す一部断面図である。
【図２】従来の衝撃緩衝装置の構造を示す一部断面図である。
【符号の説明】
１…バンパー、２…バンパーフェイス、３…アブソーバ、４…リインフォースメント、５…フラットハーネス、６…導体、７…絶縁被覆、８…リブ、９…凹部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an impact cushioning device such as a bumper mounted on an automobile, for example, and more particularly to an impact cushioning device that can be manufactured at a low cost while preventing a decrease in appearance.
[0002]
[Prior art]
As an impact buffering device, for example, a bumper 100 mounted on an automobile is arranged as shown in FIG. 2, that is, a bumper face 101 as a cover part, a reinforcement 102, and the bumper face and the reinforcement 102. It is comprised from the absorber 103 provided. When wiring the harness 104 for electrical wiring to the bumper 100, for example, the harness 104 fixed to the attachment clip 107 with the attachment tape 109 is attached to the attachment rib 105 with a hole formed in the bumper face 101. Is fixed by fitting into the hole of the mounting rib 105. In such a bumper 100, the absorber 103 is positioned by fitting the absorber 103 into a plurality of positioning ribs 108a and 108b formed on the bumper face 101, for example. In this case, the absorber 103 is formed with a recess 103 a that avoids the wiring position of the harness 104 on the bumper face 101, and the absorber 103 may be configured to also serve as a harness 104 protection.
[0003]
In addition to this, as a positioning of the absorber 103, it is known that a positioning recess (not shown) formed on the absorber 103 is brought into contact with a positioning rib (not shown) formed on the bumper face 101 (for example, positioning is performed). , See Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-181484 (page 3-4, FIG. 1-2)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the bumper 100, the harness 104 attached to the bumper face 101 is a wire harness having a structure in which a plurality of electric wires in which a so-called conductor 110 is covered with an insulating coating 111 are bundled with a bundling tape 112. It is necessary to make the recess sufficiently large and to make the minimum thickness h1 in the front-rear direction of the absorber 103 large in order to ensure sufficient shock buffering to the reinforcement 102. Further, in order to fix the absorber 103 to the bumper face 101, it is necessary to fit the absorber 103 between the positioning ribs 108a and 108b. For this reason, many materials which comprise the absorber 103 are needed, and assembly work time increases, and it may become difficult to hold down material cost and work cost. Further, in the automobile bumper described in Patent Document 1, since the positioning rib for positioning the absorber 103 is provided on the molded inner surface of the license plate mounting surface (the military surface portion of the bumper face), this license plate mounting surface. In some cases, so-called sink marks may be generated on the outer surface of the film, and even if it can be concealed by the license plate, the appearance may be impaired.
[0006]
The present invention has been made in view of such a problem, and relates to an impact buffering device that can be manufactured at a low cost while preventing a decrease in appearance.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
An impact shock absorber according to the present invention comprises a cover portion, an impact cushion member disposed on the back side of the cover portion, and a harness disposed between the cover portion and the impact cushion member. The cover portion includes a rib that pierces the shock absorbing member at a predetermined position on the back side of the non-planar portion, and the shock absorbing member has a recess at a position corresponding to the rib formed on the cover portion. And a concave harness accommodating portion that accommodates the harness at an end portion on the cover portion side, and the harness is accommodated in the harness accommodating portion of the shock absorbing member and the shock absorbing member is attached to the cover portion. By being pierced and attached, it is disposed between the cover part and the shock absorbing member.
[0008]
According to the present invention, the rib that pierces the shock absorbing member is formed on the back side of the non-planar portion of the cover portion, the concave portion is located at a position corresponding to the rib of the shock absorbing member, and the harness is formed at the end portion on the cover portion side. Since each of the harness accommodating portions for accommodating the shock absorbing member is attached to the cover portion by piercing the rib of the cover portion, the minimum thickness of the shock absorbing member can be reduced, and the length of the rib is shortened. can do. Thereby, material cost can be reduced. Further, since the rib is formed on the back surface side of the non-planar portion of the cover portion, it can be made inconspicuous even if a so-called surface side sink occurs, and deterioration of the appearance of the shock absorbing device can be prevented. Furthermore, since the impact buffer member is pierced and fixed to the cover portion, the assembly time can be shortened.
[0009]
The harness is a flat harness having a structure in which each conductor of a plurality of conductors is covered with an insulating coating and arranged in a plane, or an insulating coating in which a plurality of conductors are planarly formed by lamination or extrusion. A flexible flat harness having a covered structure is preferable.
[0010]
Moreover, it is preferable that the harness is accommodated in the harness accommodating portion in a state in which the width direction is perpendicular to the direction in which the shock absorbing member is attached to the cover portion. In this way, the minimum thickness of the shock absorbing member can be further reduced, and the material cost can be reduced.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing the structure of an impact shock absorber according to an embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 1, a bumper 1 as an impact buffer device includes a bumper face 2 as a cover portion, an absorber 3 as an impact buffer member attached to the bumper face 2, and the bumper face 2 and the absorber 3. It consists of a reinforcement 4 as a support member that is attached and supports them, and a flat harness 5 as a harness arranged between the bumper face 2 and the absorber 3. For example, the bumper face 2 is made of a resin molded member, the absorber 3 is made of urethane or foamed polypropylene, and the reinforcement 4 is made of a metal member similar to a frame or the like.
[0012]
The end 3a on the bumper face 2 side of the absorber 3 is provided with a harness accommodating portion 3b formed of a groove formed along a direction orthogonal to the mounting direction to the bumper face 2, and the harness accommodating portion 3b includes The flat harness 5 is accommodated with the width direction orthogonal to the mounting direction to the bumper face 2. The flat harness 5 is made of, for example, a conductor 6 made of a single wire or a stranded wire made of Cu or Al, such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyimide (PI), and polyolefin (PO). It is covered with an insulating coating 7 made of an insulating resin, and has a flat cable structure in which the insulating coatings 7 are connected to each other by a bridge portion 7a made of an insulating resin like the insulating coating 7. The flat harness 5 may be a flexible flat harness having a structure in which, for example, a conductor 6 made of a flat conductor is covered with an insulating coating formed planarly by lamination or extrusion.
[0013]
On the other hand, ribs 8a and 8b projecting in the direction of the absorber 3 are formed at predetermined positions on the back side of the non-planar portion of the bumper face 2, and at positions corresponding to these ribs 8a and 8b of the absorber 3, Recesses 9a and 9b are respectively formed.
[0014]
In the bumper 1 having such a structure, in order to attach the absorber 3 to the bumper face 2, the concave portions 9a and 9b of the absorber 3 are aligned with the ribs 8a and 8b of the bumper face 2, and the absorber 3 is directly attached to the ribs 8a and 8b. What is necessary is just to mount to the bumper face 2 so that it may pierce. In this case, the flat harness 5 is positioned and held by the bumper 1 because the opening of the harness housing portion 3b is closed by the bumper face 2 in the state of being housed in the harness housing portion 3b.
[0015]
Since the bumper 1 of this example has a structure in which the absorber 3 is pierced and fixed to the ribs 8a and 8b as described above, the ribs 8a and 8b can be formed with a projecting length shorter than that of the conventional one. For this reason, even if the minimum thickness h2 of the absorber 3 is made smaller than that of the conventional one, a structure capable of exhibiting sufficient shock buffering performance can be obtained, so that the material cost of the absorber 3 can be reduced. . Further, since the ribs 8a and 8b are formed on the back side of the non-planar portion of the bumper face 2, it is possible to make the structure inconspicuous even if so-called sink marks occur, and it is possible to make it difficult to impair the appearance. Furthermore, when the absorber 3 is fixed to the bumper face 2, it can be fixed by a simple operation of piercing the absorber 3 into the ribs 8a and 8b, so that the assembly operation time can be shortened as compared with the conventional one.
[0016]
For example, even if the shape of the harness accommodating portion 3b is changed and the flat harness 5 is accommodated so that the width direction is in the direction along the mounting direction to the bumper face 2, the absorber 3 can be easily attached to the bumper face 2. Therefore, it is possible to construct a bumper that has sufficient shock absorbing performance and does not impair the appearance.
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the rib that pierces the shock absorbing member is formed on the back side of the non-planar portion of the cover portion, and the concave portion is formed at a position corresponding to the rib of the shock absorbing member. Harness accommodating portions for accommodating the harness are formed at the end portions on the side, and the shock absorbing member is attached to the cover portion by piercing the rib of the cover portion, so that the minimum thickness of the shock absorbing member can be reduced, The length of the rib can be shortened. Thereby, material cost can be reduced. Further, since the rib is formed on the back surface side of the non-planar portion of the cover portion, it can be made inconspicuous even if a so-called surface side sink occurs, and deterioration of the appearance of the shock absorbing device can be prevented. Furthermore, since the impact buffering member is pierced and fixed to the cover portion, there is an effect that the assembly work time can be shortened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing a structure of an impact buffer device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view showing the structure of a conventional shock absorbing device.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Bumper, 2 ... Bumper face, 3 ... Absorber, 4 ... Reinforcement, 5 ... Flat harness, 6 ... Conductor, 7 ... Insulation coating, 8 ... Rib, 9 ... Recessed part.

Claims

An impact buffering device comprising a cover part, an impact cushioning member disposed on the back side of the cover part, and a harness disposed between the cover part and the impact cushioning member,
The cover portion includes a rib that pierces the shock absorbing member at a predetermined position on the back side of the non-planar portion,
The shock absorbing member includes a concave harness accommodating portion that accommodates the harness at an end portion on the cover portion side and a concave portion at a position corresponding to a rib formed on the cover portion.
The harness is disposed between the cover portion and the impact cushioning member by attaching the impact cushioning member to the cover portion while being inserted into the harness accommodating portion of the impact cushioning member. An impact shock absorber characterized by comprising:

2. The shock absorbing device according to claim 1, wherein the harness is a flat harness having a structure in which conductors of a plurality of conductors are respectively covered with an insulating coating and arranged in a plane.

2. The shock absorbing device according to claim 1, wherein the harness is a flexible flat harness having a structure in which a plurality of conductors are covered with an insulating coating formed planarly by lamination or extrusion.

4. The shock absorber according to claim 2, wherein the harness is housed in the harness housing portion in a state in which a width direction is a direction orthogonal to a direction in which the shock buffer member is attached to the cover portion. apparatus.