JP4155082B2

JP4155082B2 - Release film

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Publication number: JP4155082B2
Application number: JP2003101012A
Authority: JP
Inventors: 公裕井崎; 恵一林崎; 元洋橋山
Original assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2003-04-04
Filing date: 2003-04-04
Publication date: 2008-09-24
Anticipated expiration: 2023-04-04
Also published as: JP2004306344A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は離型フィルムに関するものであり、詳しくはプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと略記する場合がある）製造工程において、誘電体層あるいは隔壁形成用部材として使用されるグリーンシートの成形用として使用される離型フィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエステルフィルムを基材とする離型フィルムがプラズマディスプレイパネルの製造工程において、誘電体層あるいは隔壁形成用部材に用いるグリーンシート成形用として使用されている。例えば、誘電体層製造工程においては、セラミック粉体あるいはガラス粉体およびバインダー、添加剤等から構成されるスラリーを離型フィルムの離型面に塗布乾燥後、グリーンシート表面に保護フィルムを貼り合わせて積層体を得る。その後、保護フィルムあるいは支持体の一方を剥離しながら、加熱ローラーによる熱プレス処理により、ガラス基板上にグリーンシートを転写させる製造方法等からなる（特許文献１〜特許文献３に記載例がある）。
当該用途においては離型フィルムの離型面からグリーンシート表面へのシリコーン移行が極力少ないことが必要とされる。離型フィルムの離型面から、相手方グリーンシート表面へのシリコーン移行が多い場合、シリコーン自体が他の有機樹脂バインダーとの相溶性に乏しいため、グリーンシート表面に転着した場合、当該グリーンシートを例えば誘電体層として用いる場合には、誘電特性のバラツキが大きくなる等の不具合を生じる場合がある。
【０００３】
一方、離型フィルムの離型層表面の表面粗度が高い場合には、セラミックスラリー塗工時にスラリーのはじきあるいはピンホールの発生、グリーンシート剥離時にはグリーンシートの破断等の不具合を生じる場合がある。
【０００４】
上記不具合を解決するために表面粗度の低いポリエステルフィルムを基材とする離型フィルムを使用すると、離型フィルムをロール状に巻取った際にブロッキングあるいはシワ等が発生する等の不具合を生じる場合がある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−１０２２７３号公報
【特許文献２】
特開平１１−１８５６０３号公報
【特許文献３】
ＷＯ００／４２６２２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、プラズマディスプレイパネル製造工程において誘電体層あるいは隔壁形成用部材として使用されるグリーンシート成形用として、離型面が平坦でかつ高温雰囲気下におけるシリコーン移行が極力少ない離型フィルムを提供するものである。
【０００７】
【発明を解決するための手段】
本発明者らは、上記実状に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成からなる離型フィルムを用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の要旨は、ポリエステルフィルムの片面に硬化型シリコーン樹脂を含有する離型層が設けられた離型フィルムであり、下記式（１）および（２）を同時に満足することを特徴とするプラズマディスプレイパネル製造用離型フィルムに存する。
Ｐ−Ｖ≦７００ …（１）
Ｓｉ（８０℃）≦３．０ …（２）
（上記式中、Ｐ−Ｖは離型フィルムにおける離型面の最大粗さ（ｎｍ）、Ｓｉ（８０℃）は離型フィルムの離型面と未処理ＰＥＴフィルムとを積層後、８０℃で熱プレス処理した後の離型層表面から未処理ＰＥＴフィルム表面へのシリコーン移行量（ｋｃｐｓ）を表す）
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明において、ポリエステルフィルムに使用するポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。
【００１０】
ホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。
【００１１】
一方、共重合ポリエステルの場合は３０モル％以下の第三成分を含有した共重合体であることが好ましい。共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、Ｐ−オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
【００１２】
何れにしても本発明でいうポリエステルとは、通常８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であるポリエチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレート単位であるポリエチレン−２，６−ナフタレート等であるポリエステルを指す。
【００１３】
本発明におけるポリエステル層中には、易滑性付与を主たる目的として粒子を配合することが好ましい。配合する粒子の種類は易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子が挙げられる。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。さらにポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。
【００１４】
一方、使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等の何れを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。
【００１５】
使用する粒子の平均粒径は、０．１〜５μｍの範囲を満足するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜３μｍの範囲である。平均粒径が０．１μｍ未満の場合には、粒子が凝集しやすく、分散性が不十分となり、一方、５μｍを超える場合には、フィルムの表面粗度が粗くなりすぎて、後工程において離型層を設ける場合等に不具合を生じるようになる。
【００１６】
さらにポリエステル中の粒子含有量は、０．０１〜５重量％を満足するのが好ましく、さらに好ましくは０．０１〜３重量％の範囲である。粒子含有量が０．０１重量％未満の場合には、フィルムの易滑性が不十分になる場合があり、一方、５重量％を超えて添加する場合にはフィルム表面の平滑性が不十分になる場合がある。
【００１７】
ポリエステル中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
【００１８】
本発明の離型フィルムを構成するポリエステルフィルムの厚みは特に限定されるものではないが、通常、９〜１２５μｍ、好ましくは１２〜１００μｍの範囲が好ましい。本発明における離型フィルムはグリーンシート成形用として、支持体だけではなく保護用としても使用可能であり、保護用として用いる場合には、そのフィルム厚みを、支持体として用いるときのフィルム厚み以下とすることが好ましく、具体的には保護用離型フィルムは９〜５０μｍ、さらには９〜３８μｍの範囲、支持体用離型フィルムは２５〜１２５μｍ、さらには２５〜１００μｍの範囲がそれぞれ好ましい。さらに、保護用離型フィルムと支持体用離型フィルムとの合計厚みは１２５μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは７５μｍ以下であるのが、グリーンシートを介して両面に離型フィルムを貼り合わせた積層体構成からなるロ−ル状製品において、基材の薄膜化に伴う長尺化が図れる点でよい。
【００１９】
次に本発明におけるポリエステルフィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。
すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートを二軸方向に延伸する。その場合、まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する延伸温度は通常１３０〜１７０℃であり、延伸倍率は通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。
【００２０】
上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。また、同時二軸延伸を行うことも可能である。同時二軸延伸法としては、前記の未延伸シートを通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃で温度コントロールされた状態でＭＤ方向（あるいは縦方向）およびＴＤ方向（あるいは横方向）に同時に延伸し配向させる方法で、延伸倍率としては、面積倍率で４〜５０倍、好ましくは７〜３５倍、さらに好ましくは１０〜２５倍である。そして、引き続き、１７０〜２５０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。
【００２１】
上述の延伸方式を使用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動式等、公知の延伸方式を採用することができる。「スクリュー方式」とは、スクリューの溝にクリップを乗せてクリップ間隔を広げていく方式である。「パンタグラフ方式」とは、パンタグラフを用いてクリップ間隔を広げていく方式である。「リニアモーター方式」とは、リニアモーター原理を応用し、クリップを個々に制御可能な方式でクリップ間隔を任意に調整することができる利点を有する。
【００２２】
さらに同時二軸延伸に関しては二段階以上に分割して行ってもよく、その場合、延伸場所は一つのテンター内で行ってもよいし、複数のテンターを併用してもよい。また、上述のポリエステルフィルムの延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆる塗布延伸法（インラインコーティング）を施すことができる。それは以下に限定するものではないが、例えば、逐次二軸延伸においては特に１段目の延伸が終了して、２段目の延伸前にコーティング処理を施すことができる。上述の塗布延伸法にてポリエステルフィルム上に塗布層が設けられる場合には、延伸と同時に塗布が可能になると共に塗布層の厚みを延伸倍率に応じて薄くすることができ、ポリエステルフィルムとして好適なフィルムを製造できる。
【００２３】
本発明の離型フィルムを構成する離型層は、貼り合わせる相手方のグリーンシートに対する離型性を良好とするために、硬化型シリコーン樹脂を含有する必要がある。硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプでもよいし、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよい。硬化型シリコーン樹脂の種類としては付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等、何れの硬化反応タイプでも用いることができる。さらに本発明の主旨を損なわない範囲において、必要に応じてアクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよい。また、離型層の剥離性等を調整するために剥離コントロール剤を併用してもよい。
【００２４】
本発明における離型フィルムは離型面の平坦性を確保するために、離型面の最大粗さＰ−Ｖが７００ｎｍ以下である必要があり、好ましくは５００ｎｍ以下である。
【００２５】
本発明の離型フィルムを構成する離型層の塗布量（Ｓｉ）は、通常０．００５〜２ｇ／ｍ^２の範囲であり、好ましくは０．００５〜１ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．００５〜０．５ｇ／ｍ^２の範囲がである。離型層の塗布量（乾燥後）が０．００５ｇ／ｍ^２未満の場合、塗工性の面での安定性に欠け、均一な塗膜を得るのが困難な場合がある。一方、塗工量が２ｇ／ｍ^２を超える場合、離型層自体の塗膜密着性、硬化性等が低下する場合がある。
【００２６】
本発明において、ポリエステルフィルムに離型層を設ける方法として、リバースグラビアコート、バーコート、ダイコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。塗工方式に関しては「コーティング方式」槇書店原崎勇次著１９７９年発行に記載例がある。
【００２７】
また、本発明における離型フィルムを構成するポリエステルフィルムには予めコロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。
【００２８】
本発明における離型フィルムの剥離力は１０〜１００ｍＮ／ｃｍの範囲が好ましい。さらに好ましくは１０〜８０ｍＮ／ｃｍの範囲である。また、本発明の離型フィルムを保護用として使用する場合、アクリル系粘着テープと離型層表面との剥離力は、支持体として使用する場合のそれ以下とすることが好ましい。具体的には保護用離型フィルムの剥離力は１０〜３０ｍＮ／ｃｍが好ましい。一方、支持体用離型フィルムの剥離力は１０〜１００ｍＮ／ｃｍの範囲が好ましい。上述の範囲を外れる場合、本来剥離する必要の無い場面において離型フィルムが容易に剥離する場合があったり、剥離時に剥離困難になったりする場合がある。
【００２９】
本発明の離型フィルムは、高温雰囲気下において、離型フィルムの離型面と未処理ＰＥＴフィルムを積層後、８０℃で熱プレス処理した後の離型層表面から未処理ＰＥＴフィルム表面へのシリコーン移行量（Ｓｉ（８０℃））が３．０ｋｃｐｓ以下である必要があり、好ましくは２．５（ｋｃｐｓ）以下である。Ｓｉ（８０℃）が３．０（ｋｃｐｓ）を超える場合、離型フィルムの離型面から貼り合わせる相手方グリーンシート表面へのシリコーン移行あるいは転着により、ピンホールが多発する等の不具合を生じる。
【００３０】
また、本発明における離型フィルムにおいては用途上、外部からグリーンシートへの異物の混入を防止すること、あるいは剥離帯電を防止すること等が望ましく、その観点から、離型フィルムの何れか一方のフィルム面の表面固有抵抗（Ｒ）が１×１０^１２Ω以下、さらには１×１０^１０Ω以下を満足することが好ましい。Ｒが１×１０^１２Ωを超える場合、離型フィルムをＰＤＰ製造工程中において、グリーンシート成形用に用いた場合、何らかの作用により、離型フィルムが帯電した場合、除電が不十分になる等の不具合を生じる場合がある。
【００３１】
Ｒが上述の範囲を満足するための具体的手法として、離型フィルムを構成するポリエステルフィルムの少なくとも片面に帯電防止剤を含有する塗布層を設けるのが好ましい。塗布層に含有される帯電防止剤に関して、好ましくは第四級アンモニウム塩基含有カチオン系帯電防止剤がさらに好ましく、中でもイオン化された窒素元素又はピロリジウム環の何れかを主鎖に含有するポリマーを使用することによれば、特に帯電防止性が良好になるのでよい。
【００３２】
主鎖にイオン化された窒素元素を含有するポリマーとして、その一例としてアイオネンポリマーが挙げられる。具体例として、特公昭５３−２３３７７号公報、特交昭５４−１００３９号公報、特開昭４７−３４５８１号公報、特開昭５６−７６４５１号公報、特開昭５８−９３７１０号公報、特開昭６１−１８７５０号公報、特開昭６３−６８６８７号公報等の記載例が挙げられる。
詳細はＡＬＡＮＤ．ＷＩＬＳＯＮａｎｄＨＡＶＡＲＤＪ．ＰＲＯＳＳＥＲ（Ｅｄ．）ＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴＳＩＮＩＯＮＩＣＰＯＬＹＭＥＲＳ−２ＥＬＳＥＶＩＥＲＡＰＰＬＩＥＤＳＣＩＥＮＣＥＰＵＢＬＩＳＨＥＲ、１９８６年）、ＩＯＮＥＮＥＰＯＬＹＭＥＲＳ：、ＰＲＯＰＥＲＴＩＥＳＡＮＤＡＰＰＬＩＣＡＴＩＯＮＳに記載されている。
【００３３】
一方、主鎖にピロリジウム環を含有するポリマーとして、下記構造（Ａ）、（Ｂ）を有するポリマーが挙げられる。
【００３４】
【化１】

【００３５】
【化２】

上記式（Ｉ）および（II）中、Ｒ¹ 、Ｒ² は、それぞれ独立して、アルキル基、フェニル基等であり、これらのアルキル基、フェニル基が以下に示す基で置換されていてもよい。
【００３６】
置換可能な基は、例えば、ヒドロキシル基、アミド基、カルボ低級アルコキシ基、低級アルコキシ基、チオフェノキシ基、シクロアルキル基、トリ−（低級アルキル）アンモニウム低級アルキル基等であり、ニトロ基はアルキル基上でのみ、またハロゲン基はフェニル基上でのみ置換可能である。また、Ｒ₁ 、Ｒ₂ は化学的に結合していてもよく、例えば、( ＣＨ₂ ）_m （ｍ＝２〜５の整数）、−ＣＨ（ＣＨ₃ ）−ＣＨ（ＣＨ₃ ）− 、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝ＣＨ−、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｎ−、−ＣＨ＝ＣＨ−Ｎ＝ＣＨ−、 (ＣＨ₂ ）₂Ｏ（ＣＨ₂ ）₂ 、（ＣＨ₂ ）₂ Ｏ（ＣＨ₂ ）₂ 等が挙げられる。上記式中のＸ^- は、Ｃｌ^- 、Ｂｒ^- 、１／２ＳＯ₄ ^2- 、または１／３ＰＯ₄ ^3-等の無機酸残基、ＣＨ₃ＳＯ₄ ^-、Ｃ₂Ｈ₅ＳＯ₄ ^-のスルホン酸残基を示す。
【００３７】
本発明における（Ｉ）のポリマーは、例えば、下記式（III ）で表される化合物をラジカル重合触媒を用いて環化重合させることにより得られる。
【００３８】
【化３】

【００３９】
また、前記（II）式のポリマーは、上記（III ）式の化合物を二酸化イオウを溶媒とする系で環化重合させることにより得られる。重合は、溶媒として水あるいはメタノール、エタノール、イソプロパノール、ホルムアミド、ジオキサン、アセトニトリル、二酸化イオウなどの極性溶媒中で過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイド、第３級ブチルパーオキサイド等の重合開始剤により、公知の方法で実施できるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
本発明における主鎖にピロリジウム環を有するポリマーは、上記（III ）式の化合物と重合性のある炭素−炭素不飽和結合を有する化合物を共重合成分としてもよい。
【００４１】
本発明における主鎖にピロリジウム環を有するポリマーの分子量は、好ましくは５００〜１００００００、さらに好ましくは１０００〜５０００００である。ポリマーの分子量が５００未満の場合は、帯電防止効果はあるものの、塗膜の強度が弱かったり、ブロッキングしやすかったりする傾向がある。ポリマーの分子量が１００００００より高い場合は、塗布液の粘度が高くなり、取扱い性や塗布性が悪化する傾向がある。
【００４２】
さらに本発明における離型フィルムを構成する塗布層中には塗布層の塗膜耐久性、造膜性等を考慮して、バインダーポリマーを含有するのが好ましい。塗布層に含有されるバインダーポリマーの具体例として、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、ポリアルキレングリコール、ポリアルキレンイミン、メチルセルロース、ヒドロキシセルロース、でんぷん類、ポリウレタン、ポリエステル、ポリアクリレート、塩素系ポリマー（ポリ塩化ビニル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等）、ポリオレフィン等が挙げられる。それらの中でも、塗布層を塗布延伸法により塗設する場合には、ノニオン系、カチオン系、両性系の水溶液または水分散体として使用可能な有機ポリマーが好ましい使用形態として挙げられる。
【００４３】
塗布層中に含有されるバインダーポリマーの含有量は特に限定されるものではないが、好ましくは１０〜９０重量％、さらに好ましくは１０〜８０重量％の範囲がよい。バインダーポリマーの含有量が１０重量％未満では、塗布層の造膜性が不十分になる等の不具合を生じる場合がある。
【００４４】
さらに塗布層には架橋剤を併用してもよく、具体例としては、メチロール化またはアルキロール化した尿素系、メラミン系、グアナミン系、アクリルアミド系、ポリアミド系化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、ブロックポリイソシアネート、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコ−アルミネートカップリング剤等が挙げられる。これらの架橋成分はバインダーポリマーと予め結合していてもよい。
【００４５】
また、塗布層の固着性、滑り性改良を目的として、無機系粒子を含有してもよく、具体例としてはシリカ、アルミナ、カオリン、炭酸カルシウム、酸化チタン、バリウム塩等が挙げられる。さらに必要に応じて消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、有機系潤滑剤、有機系高分子粒子、酸化防止剤、紫外線吸収剤発泡剤、染料等が含有されてもよい。
【００４６】
本発明における離型フィルムを構成する塗布層の塗布量（乾燥後）は通常０．００５〜１ｇ／ｍ^２、好ましくは０．０１〜０．５ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．０３〜０．５ｇ／ｍ^２の範囲である。塗布量が０．００５ｇ／ｍ^２未満の場合には、塗布厚みの均一性が不十分な場合があり、一方、１ｇ／ｍ^２を超えて塗布した場合には、滑り性低下等の不具合を生じる場合がある。
【００４７】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法は次のとおりである。
【００４８】
（１）ポリエステルの固有粘度の測定
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。
【００４９】
（２）平均粒径（ｄ_５０：μｍ）の測定
遠心沈降式粒度分布測定装置（（株）島津製作所（製）ＳＡ−ＣＰ３型）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。
【００５０】
（３）離型フィルムの剥離力（Ｆ）の評価
測定試料の離型層に両面粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．５０２」）の片面を貼り付けた後、５０ｍｍ×３００ｍｍのサイズにカットし、室温にて１時間放置後の剥離力を測定する。剥離力は引張試験機（（株）インテスコ製「インテスコモデル２００１型」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。
【００５１】
（４）離型層の塗布量（Ｓｉ）の測定
蛍光Ｘ線測定装置（（株）島津製作所（製）型式「ＸＲＦ−１５００」）を用いてＦＰ（Fundamental Parameter Method）法により、下記測定条件下、離型フィルムの離型層が設けられた面および離型層がない面の珪素元素量を測定し、その差をもって、離型層中の珪素元素量とした。次に得られた珪素元素量を用いて、−ＳｉＯ（ＣＨ_３）_２のユニットとしての塗布量（Ｓｉ）（ｇ／ｍ^２）を算出した。
《測定条件》
分光結晶：ＰＥＴ（ペンタエリスリトール）
２θ：１０８．８８°
管電流：９５ｍＡ
管電圧：４０ｋｖ
【００５２】
（５）離型フィルムの離型面の最大粗さ（Ｐ−Ｖ）評価
直接位相検出干渉法、いわゆるマイケルソンの干渉を利用した２光束干渉法を用いた、非接触表面計測システム「マイクロマップ社製Ｍｉｃｒｏｍａｐ５１２）」により、試料フィルムの離型面の最大粗さ（Ｐ−Ｖ）を計測した。なお、測定波長は５５４ｎｍとし、対物レンズは２０倍を用いて、２０°視野計測し、その平均値を採用した。
【００５３】
（６）離型フィルムの残留接着率の評価
▲１▼残留接着力
試料フィルムの離型面に日東電工（製）Ｎｏ．３１Ｂ粘着テープを２ｋｇゴムローラーにて１往復圧着し、１００℃で１時間加熱処理する。次いで、圧着したサンプルからＮｏ．３１Ｂ粘着テープを剥がし、ＪＩＳ−Ｃ−２１０７（ステンレス板に対する粘着力、１８０°引き剥がし法）の方法に準じて接着力を測定する。これを残留接着力とする。
【００５４】
▲２▼基礎接着力
残留接着力の場合と同じテープ（Ｎｏ．３１Ｂ）を用いてＪＩＳ−Ｃ−２１０７に準じてステンレス板に粘着テープを圧着して、同様の要領にて測定を行う。この時の値を基礎接着力とする。これらの測定値を用いて、下記式に基づいて残留接着率を求める。
残留接着率（％）＝（残留接着力／基礎接着力）×１００
なお、測定は２０±２℃、６５±５％ＲＨにて行う。
【００５５】
（７）離型フィルムの離型面からのシリコーン移行性（Ｓｉ（８０℃），Ｓｉ（常温））の評価（実用特性代用評価）
試料フィルムの離型面と未処理ＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステルフィルム社製ダイアホイル「Ｔ１００タイプ−５０μｍ」）を積層した後、８０℃で、１０ｋｇ／ｃｍ^２の荷重で、３０分間熱プレス処理をした。また、常温の場合には、温度をかけない以外は上記と同様にした。その後、（４）項の要領にて試料フィルムの離型面と接する側の未処理ＰＥＴフィルム表面の珪素元素量を測定した。なお、本評価の前に予め使用する試料フィルムおよび未処理ＰＥＴフィルムの各フィルム面の珪素元素量は測定しておく。
【００５６】
（８）離型フィルムの帯電防止性（Ｒ）の評価
日本ヒューレット・パッカード社製の測定電極であるＨＰ１６００８Ｂ（商品名）を２３℃、５０％ＲＨ雰囲気下にて測定試料を設置し、１００Ｖの電圧を印加し、同社高抵抗計ＨＰ４３３９Ｂ（商品名）で表面固有抵抗を測定した。
【００５７】
（９）誘電体層形成性評価（実用特性代用評価）
試料フィルム（幅１０００ｍｍ）の離型面に下記組成からなるスラリーを塗布し、１００℃、３分間熱処理後に塗布量（乾燥後）が６０ｇ／ｍ^２のグリーンシートを成形した。その後、グリーンシート表面に保護用離型フィルム（三菱化学ポリエステルフィルム（株）製ダイアホイル「ＭＲＦ２５（２５μｍシリコーンコートフィルム）」）を貼り合わせた。次に保護用離型フィルムを剥離しながら、試料フィルム面側より加熱ロ−ラーにて加熱ロール表面温度８０℃、ロール圧３ｋｇ／ｃｍ、加熱ローラー移動速度１ｍ／分の条件下、熱転写によりガラス基板上にグリーンシートを転写した後に試料フィルムを剥離した。グリーンシートを積層したガラス基板を３８０℃、１０分間焼成後、得られた誘電体層表面（測定対象面積：２ｍ^２）を走査型レーザー顕微鏡（レーザーテック社製）による表面観察を行い、下記判定基準により判定を行った。
【００５８】
《スラリー組成》
・ガラス粉体（ＰｂＯ−Ｂ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２＝７０重量％：１０重量％：２０重量％）１００部：・バインダー樹脂（組成：ポリメチルメタアクリレート：重量平均分子量（Ｍｗ）＝４万ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）分析による））３０部：・粘着付与剤（エチレングリコールジアクリレート）５部：・酢酸エチル／トルエン混合溶媒（混合比率は１：１）６０部
【００５９】
《判定基準》
▲１▼深さ１０μｍ以上のクレーター（凹み）発生状況
○…誘電体層表面に深さ１０μｍ以上のクレーター（凹み）が２個／ｍ^２以下
△…誘電体層表面に深さ１０μｍ以上のクレーター（凹み）が３〜５個／ｍ^２
×…誘電体層表面に深さ１０μｍ以上のクレーター（凹み）が６個／ｍ^２以上
×が実用上、問題あるレベルである。
▲２▼深さ３μｍ以上１０μｍ未満のクレーター（凹み）発生状況
○…少ない（全クレーター数の１割未満）
×…多い（全クレーター数の１割以上）
【００６０】
〈ポリエステルの製造〉
製造例１（ポリエチレンテレフタレートＡ１）
テレフタル酸８６部、エチレングリコール７０部を反応器にとり、約２５０℃で４時間エステル交換反応を行った。三酸化アンチモンを０．０３部およびリン酸０．０１部、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子を０．１部加え、２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温すると共に圧力を徐々に減じて０．５ｍｍＨｇとした。４時間後、重合反応を停止し、極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレートＡ１を得た。
【００６１】
製造例２（ポリエチレンテレフタレートＡ２）
製造例１において、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる代わりに平均粒径０．１μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる以外は製造例２と同様にして製造し、ポリエチレンテレフタレートＡ２を得た。
【００６２】
製造例３（ポリエチレンテレフタレートＡ３）
製造例１において、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる代わりに平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子６部を用いる以外は製造例２と同様にして製造し、ポリエチレンテレフタレートＡ３を得た。
【００６３】
〈ポリエステルフィルムの製造〉
製造例４（ＰＥＴフィルムＦ１）
製造例２で製造したポリエチレンテレフタレートＡ２を１８０℃で４時間、不活性ガス雰囲気中で乾燥し、溶融押出機により２９０℃で溶融し、口金から押出し、静電印加密着法を用いて、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。得られたシートをテンターに導き、９０℃で縦方向に３．５倍、横方向に３．８倍、同時二軸延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ１を得た。
【００６４】
製造例５（ＰＥＴフィルムＦ２）
製造例４において、フィルム厚みが異なる以外は製造例４と同様にして製造し、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムＦ２を得た。
【００６５】
製造例６（ＰＥＴフィルムＦ３）
製造例４において、フィルム厚みが異なる以外は製造例４と同様にして製造し、厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムＦ３を得た。
【００６６】
製造例７（ＰＥＴフィルムＦ４）
製造例２で製造したポリエチレンテレフタレートＡ２を１８０℃で４時間不活性ガス雰囲気中で乾燥し、溶融押出機により２９０℃で溶融し、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。次いで、８５℃で縦方向に３．５倍延伸した。その後、下記組成からなる塗布剤を塗布した後、フィルムをテンターに導き、横方向に３．７倍延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ４を得た。
【００６７】
《塗布剤組成》
帯電防止剤（第一工業製薬社製：シャロールＤＣ−３０３Ｐ）８５重量％：ＰＶＡ系樹脂（けん化度＝８８モル％、重合度＝５００のポリビニルアルコール）１０重量％：粒子（平均粒径０．０５μｍのシリカゾル）５重量％
【００６８】
製造例８（ＰＥＴフィルムＦ５）
製造例７においてフィルム厚みが異なる以外は製造例７と同様にして製造し、塗布層が設けられた、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムＦ５を得た。
【００６９】
製造例９（ＰＥＴフィルムＦ６）
製造例７においてフィルム厚みが異なる以外は製造例７と同様にして製造し、塗布層が設けられた、厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムＦ６を得た。
【００７０】
製造例１０（ＰＥＴフィルムＦ７）
製造例４において、ポリエチレンテレフタレートＡ２の代わりにポリエチレンテレフタレートＡ１を用いる以外は製造例４と同様にして製造し、塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ７を得た。
【００７１】
製造例１１（ＰＥＴフィルムＦ８）
製造例４において、ポリエチレンテレフタレートＡ２の代わりにポリエチレンテレフタレートＡ３を用いる以外は製造例４と同様にして製造し、塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ８を得た。
【００７２】
実施例１
製造例８で得られたＰＥＴフィルムＦ５の塗布層が設けられていない面に下記離型剤組成からなる離型層を塗布量（乾燥後）が０．１ｇ／ｍ^２になるように設けて、離型フィルムを得た。
【００７３】
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：Ｘ−６２−５５０８）１００部：硬化剤（信越化学製：ＰＬ−５０００）５部：トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（混合比率は１：１）２０００部
【００７４】
実施例２
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ４を使用し、塗布層が設けられていない面に離型層を設ける以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００７５】
実施例３
実施例１において、離型層を塗布層上に設ける以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００７６】
実施例４
実施例１においてＰＥＴフィルムＦ５の代わりに三菱化学ポリエステルフィルム（株）社製「ダイアホイルＴ１００Ｇ（Ｇ０１）タイプ−５０μｍ」を使用し、塗布層が設けられていない面に離型層を設ける以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００７７】
実施例５
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりに三菱化学ポリエステルフィルム（株）社製「ダイアホイルＴ１００タイプ−５０μｍ」を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００７８】
実施例６
実施例１において、離型剤組成を下記組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、離型フィルムを得た。
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：Ｘ−６２−９２０１Ａ）１００部：硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：Ｘ−６２−９２０１Ｂ）２５部：硬化剤（信越化学製：ＰＬ−５０Ｔ）５部：トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（混合比率は１：１）２０００部
【００７９】
実施例７
実施例２において、離型剤組成を下記組成に変更する以外は実施例２と同様にして製造し、離型フィルムを得た。
【００８０】
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−８４７Ｈ）１００部：硬化剤（信越化学製：ＰＬ−５０Ｔ）５部：トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（混合比率は１：１）２０００部
【００８１】
実施例８
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ６を使用する以外は実施例７と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００８２】
実施例９
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ１を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００８３】
実施例１０
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ３を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００８４】
実施例１１
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ２を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００８５】
実施例１２
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ７を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００８６】
比較例１
実施例１において、離型剤組成を下記組成に変更する以外は実施例１と同様にして製造し、離型フィルムを得た。得られた離型フィルムはシリコーン移行が多く、本発明の用途には不適当であった。
【００８７】
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−７７８）１００部：硬化剤（信越化学製：ＰＬ−５０Ｔ）５部：トルエン／ＭＥＫ混合溶媒（混合比率は１：１）２０００部
【００８８】
比較例２
実施例１において、ＰＥＴフィルムＦ５の代わりにＰＥＴフィルムＦ８を用いる以外は実施例１と同様にして製造し、離型フィルムを得た。得られた離型フィルムは離型面の粗度が大きく、得られるグリーンシート面の平坦性が不十分な状況にあった。
上記実施例および比較例で得られた各フィルムの特性を表１および２にまとめて示す。
【００８９】
【表１】

【００９０】
【表２】

【００９１】
【発明の効果】
本発明の離型フィルムによれば、プラズマディスプレイパネル製造工程において、誘電体層あるいは隔壁形成用部材として使用されるグリーンシート成形用として、離型面が平坦でかつ高温雰囲気下、グリーンシート表面へのシリコーン移行が極力少ない離型フィルムを提供することができ、その工業的価値は高い。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release film, and more specifically, for use in forming a green sheet used as a dielectric layer or a partition forming member in a plasma display panel (hereinafter sometimes abbreviated as PDP) manufacturing process. The present invention relates to a release film.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a release film having a polyester film as a base material is used for forming a green sheet used for a dielectric layer or a partition forming member in a plasma display panel manufacturing process. For example, in the dielectric layer manufacturing process, a slurry composed of ceramic powder or glass powder and a binder, additives, etc. is applied to the release surface of the release film and dried, and then a protective film is bonded to the green sheet surface. To obtain a laminate. Then, it consists of the manufacturing method etc. which transfer a green sheet on a glass substrate by the hot press process with a heating roller, peeling one of a protective film or a support body (there is an example described in patent document 1-patent document 3). .
In this application, it is necessary that the silicone transfer from the release surface of the release film to the green sheet surface is as small as possible. When there is a lot of silicone migration from the release surface of the release film to the other party's green sheet surface, the silicone itself is poorly compatible with other organic resin binders. For example, when it is used as a dielectric layer, there may be a problem such as a large variation in dielectric characteristics.
[0003]
On the other hand, when the surface roughness of the release layer of the release film is high, problems such as slurry repellency or pinholes may occur during ceramic slurry coating, and green sheet breakage may occur when the green sheet is peeled off. .
[0004]
If a release film based on a polyester film having a low surface roughness is used to solve the above problems, problems such as blocking or wrinkling occur when the release film is rolled up. There is a case.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-9-102273 [Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-185603 [Patent Document 3]
WO 00/42622 Publication [0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and the problem to be solved is that a mold release surface is flat for forming a green sheet used as a dielectric layer or a partition forming member in a plasma display panel manufacturing process. The present invention provides a release film that minimizes silicone migration under a high temperature atmosphere.
[0007]
[Means for Solving the Invention]
As a result of intensive studies in view of the above situation, the present inventors have found that the use of a release film having a specific configuration can easily solve the above-described problems, and have completed the present invention.
[0008]
That is, the gist of the present invention is a release film in which a release layer containing a curable silicone resin is provided on one side of a polyester film, and is characterized by satisfying the following formulas (1) and (2) simultaneously: A release film for manufacturing a plasma display panel.
P−V ≦ 700 (1)
Si (80 ° C.) ≦ 3.0 (2)
(In the above formula, PV is the maximum roughness (nm) of the release surface in the release film, and Si (80 ° C.) is 80 ° C. after laminating the release surface of the release film and the untreated PET film. (Represents the amount of silicone transferred (kcps) from the release layer surface to the untreated PET film surface after hot press treatment)
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
In the present invention, the polyester used for the polyester film may be a homopolyester or a copolyester.
[0010]
In the case of a homopolyester, those obtained by polycondensation of an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic glycol are preferred. Examples of the aromatic dicarboxylic acid include terephthalic acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and examples of the aliphatic glycol include ethylene glycol, diethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Representative polyesters include polyethylene terephthalate (PET), polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate (PEN), and the like.
[0011]
On the other hand, in the case of a copolymerized polyester, a copolymer containing 30 mol% or less of the third component is preferable. Examples of the dicarboxylic acid component of the copolyester include one or two of isophthalic acid, terephthalic acid phthalate, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid sebacic acid, and oxycarboxylic acid (for example, P-oxybenzoic acid). Examples of the glycol component include one or more of ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, butanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol, and the like.
[0012]
In any case, the polyester referred to in the present invention is usually 80 mol% or more, preferably 90 mol% or more of polyethylene terephthalate having ethylene terephthalate units and polyethylene-2,6-naphthalate having ethylene-2,6-naphthalate units. Refers to a polyester that is the like.
[0013]
In the polyester layer in the present invention, it is preferable to blend particles for the main purpose of imparting slipperiness. The kind of the particle to be blended is not particularly limited as long as it is a particle capable of imparting slipperiness. Specific examples thereof include silica, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, calcium sulfate, calcium phosphate, and magnesium phosphate. , Particles of kaolin, aluminum oxide, titanium oxide and the like. Further, the heat-resistant organic particles described in JP-B-59-5216, JP-A-59-217755 and the like may be used. Examples of other heat-resistant organic particles include thermosetting urea resin, thermosetting phenol resin, thermosetting epoxy resin, benzoguanamine resin, and the like. Furthermore, precipitated particles obtained by precipitating and finely dispersing a part of a metal compound such as a catalyst during the polyester production process can also be used.
[0014]
On the other hand, the shape of the particles to be used is not particularly limited, and any of a spherical shape, a block shape, a rod shape, a flat shape, and the like may be used. Moreover, there is no restriction | limiting in particular also about the hardness, specific gravity, a color, etc. These series of particles may be used in combination of two or more as required.
[0015]
The average particle size of the particles used preferably satisfies the range of 0.1 to 5 μm, more preferably 0.5 to 3 μm. When the average particle size is less than 0.1 μm, the particles tend to aggregate and dispersibility becomes insufficient. On the other hand, when the average particle size exceeds 5 μm, the surface roughness of the film becomes too rough and is separated in the subsequent process. Problems arise when a mold layer is provided.
[0016]
Furthermore, the particle content in the polyester preferably satisfies 0.01 to 5% by weight, more preferably 0.01 to 3% by weight. When the particle content is less than 0.01% by weight, the slipperiness of the film may be insufficient. On the other hand, when the content exceeds 5% by weight, the smoothness of the film surface is insufficient. It may become.
[0017]
The method for adding particles to the polyester is not particularly limited, and a conventionally known method can be adopted. For example, it can be added at any stage for producing the polyester, but the polycondensation reaction may proceed preferably after the esterification stage or after the transesterification reaction. Also, a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water with a vented kneading extruder and a polyester raw material, or a method of blending dried particles and a polyester raw material using a kneading extruder Etc.
[0018]
Although the thickness of the polyester film which comprises the release film of this invention is not specifically limited, Usually, 9-125 micrometers, Preferably the range of 12-100 micrometers is preferable. The release film in the present invention can be used not only as a support but also as a protective material for green sheet molding. When used as a protective material, the film thickness is equal to or less than the film thickness when used as a support. Specifically, the protective release film is preferably 9 to 50 μm, more preferably 9 to 38 μm, and the support release film is preferably 25 to 125 μm, and more preferably 25 to 100 μm. Further, the total thickness of the protective release film and the support release film is 125 μm or less, preferably 100 μm or less, more preferably 75 μm or less. In the roll-shaped product having a laminated structure, the length may be increased as the substrate becomes thinner.
[0019]
Next, although the manufacture example of the polyester film in this invention is demonstrated concretely, it is not limited to the following manufacture examples at all.
That is, a method of using the polyester raw material described above and cooling and solidifying a molten sheet extruded from a die with a cooling roll to obtain an unstretched sheet is preferable. In this case, in order to improve the flatness of the sheet, it is preferable to improve the adhesion between the sheet and the rotary cooling drum, and an electrostatic application adhesion method and / or a liquid application adhesion method is preferably employed. Next, the obtained unstretched sheet is stretched in the biaxial direction. In that case, first, the unstretched sheet is stretched in one direction by a roll or a tenter type stretching machine. The stretching temperature is usually 70 to 120 ° C., preferably 80 to 110 ° C., and the stretching ratio is usually 2.5 to 7 times, preferably 3.0 to 6 times. Subsequently, the extending | stretching temperature orthogonal to the extending | stretching direction of the 1st step is 130-170 degreeC normally, and a draw ratio is 3.0-7 times normally, Preferably it is 3.5-6 times. Subsequently, heat treatment is performed at a temperature of 180 to 270 ° C. under tension or under relaxation within 30% to obtain a biaxially oriented film.
[0020]
In the above-described stretching, a method in which stretching in one direction is performed in two or more stages can be employed. In that case, it is preferable to carry out so that the draw ratios in the two directions finally fall within the above ranges. It is also possible to perform simultaneous biaxial stretching. In the simultaneous biaxial stretching method, the unstretched sheet is usually controlled in the MD direction (or longitudinal direction) and the TD direction (or lateral direction) at 70 to 120 ° C., preferably 80 to 110 ° C. In the method of stretching and orienting, the draw ratio is 4 to 50 times, preferably 7 to 35 times, and more preferably 10 to 25 times in terms of area magnification. Subsequently, heat treatment is performed at a temperature of 170 to 250 ° C. under tension or under relaxation within 30% to obtain a stretched oriented film.
[0021]
Regarding the simultaneous biaxial stretching apparatus using the above-described stretching method, a known stretching method such as a screw method, a pantograph method, or a linear drive method can be employed. The “screw method” is a method in which a clip is placed in a groove of a screw to widen a clip interval. The “pantograph method” is a method of expanding the clip interval using a pantograph. The “linear motor system” has an advantage that the clip interval can be arbitrarily adjusted by applying the linear motor principle and controlling the clips individually.
[0022]
Further, simultaneous biaxial stretching may be performed in two or more stages. In that case, stretching may be performed in one tenter or a plurality of tenters may be used in combination. In addition, a so-called coating stretching method (in-line coating) for treating the film surface during the above-described stretching process of the polyester film can be performed. Although it is not limited to the following, for example, in the sequential biaxial stretching, in particular, the first-stage stretching is completed, and the coating treatment can be performed before the second-stage stretching. When a coating layer is provided on a polyester film by the above-described coating stretching method, coating can be performed simultaneously with stretching and the thickness of the coating layer can be reduced according to the stretching ratio, which is suitable as a polyester film. A film can be manufactured.
[0023]
The release layer constituting the release film of the present invention needs to contain a curable silicone resin in order to improve the release property of the counterpart green sheet to be bonded. A type having a curable silicone resin as a main component may be used, or a modified silicone type by graft polymerization with an organic resin such as a urethane resin, an epoxy resin, or an alkyd resin may be used. As the type of the curable silicone resin, any of the curing reaction types such as an addition type, a condensation type, an ultraviolet curable type, an electron beam curable type, and a solventless type can be used. Furthermore, a modified silicone type by graft polymerization with an organic resin such as an acrylic resin, a urethane resin, an epoxy resin, an alkyd resin, or the like may be used as necessary within the range not impairing the gist of the present invention. Further, a release control agent may be used in combination in order to adjust the release property of the release layer.
[0024]
In the release film of the present invention, in order to ensure the flatness of the release surface, the maximum roughness PV of the release surface needs to be 700 nm or less, preferably 500 nm or less.
[0025]
The coating amount of the release layer constituting the release film of the present invention (Si) is generally between 0.005~2g / ^{m 2,} preferably 0.005~1g / ^{m 2,} more preferably 0. The range is from 005 to 0.5 g / m ² . When the coating amount of the release layer (after drying) is less than 0.005 g / m ² , the coating property is not stable and it may be difficult to obtain a uniform coating film. On the other hand, when the coating amount exceeds ² g / m ² , the coating film adhesion and curability of the release layer itself may decrease.
[0026]
In the present invention, conventionally known coating methods such as reverse gravure coating, bar coating, and die coating can be used as a method for providing a release layer on the polyester film. Regarding the coating method, there is a description example in “Coating method” published by Yasuharu Harasaki in 1979.
[0027]
Moreover, you may give surface treatments, such as a corona treatment and a plasma treatment, to the polyester film which comprises the release film in this invention previously.
[0028]
The release force of the release film in the present invention is preferably in the range of 10 to 100 mN / cm. More preferably, it is the range of 10-80 mN / cm. Moreover, when using the release film of this invention for protection, it is preferable to make the peeling force of an acrylic adhesive tape and a release layer surface below it when using as a support body. Specifically, the peel strength of the protective release film is preferably 10 to 30 mN / cm. On the other hand, the peeling force of the release film for a support is preferably in the range of 10 to 100 mN / cm. When it is out of the above range, the release film may be easily peeled off in a scene that does not need to be peeled off, or it may be difficult to peel off at the time of peeling.
[0029]
The release film of the present invention is obtained by laminating the release surface of the release film and the untreated PET film in a high temperature atmosphere, and then applying the heat press treatment at 80 ° C. to the untreated PET film surface. The amount of silicone migration (Si (80 ° C.)) needs to be 3.0 kcps or less, preferably 2.5 (kcps) or less. When Si (80 ° C.) exceeds 3.0 (kcps), problems such as frequent pinholes occur due to silicone transfer or transfer from the release surface of the release film to the surface of the counterpart green sheet to be bonded.
[0030]
In addition, in the release film in the present invention, it is desirable to prevent foreign matters from being mixed into the green sheet from the outside, or to prevent peeling charging from the viewpoint of use, and from this viewpoint, either one of the release films It is preferable that the surface resistivity (R) of the film surface satisfies 1 × 10 ¹² Ω or less, more preferably 1 × 10 ¹⁰ Ω or less. When R exceeds 1 × 10 ¹² Ω, when the release film is used for green sheet molding in the PDP manufacturing process, when the release film is charged by some action, the charge removal becomes insufficient. It may cause problems.
[0031]
As a specific method for satisfying the above-mentioned range for R, it is preferable to provide a coating layer containing an antistatic agent on at least one surface of the polyester film constituting the release film. Regarding the antistatic agent contained in the coating layer, preferably a quaternary ammonium base-containing cationic antistatic agent is more preferred, among which a polymer containing either an ionized nitrogen element or a pyrrolidinium ring in the main chain is used. According to this, the antistatic property is particularly good.
[0032]
An example of the polymer containing nitrogen element ionized in the main chain is an ionene polymer. Specific examples include JP-B 53-23377, JP-B 54-10039, JP-A 47-34581, JP-A 56-76451, JP-A 58-93710, JP Examples described in JP-A 61-18750, JP-A 63-68687 and the like can be mentioned.
For details, see ALAN D. WILSON and HAVARD J.H. PROSSER (Ed.) DEVELOPMENTS IN IONIC POLYMERS-2 ELSEVIER APPLIED SCIENCE PUBLISHHER (1986), IONENE POLYMERS :, PROPERIES AND APPLICATIONS.
[0033]
On the other hand, polymers having the following structures (A) and (B) are listed as polymers containing a pyrrolidinium ring in the main chain.
[0034]
[Chemical 1]

[0035]
[Chemical 2]

In the above formulas (I) and (II), R ¹ and R ² are each independently an alkyl group, a phenyl group or the like, and these alkyl groups and phenyl groups may be substituted with the groups shown below. Good.
[0036]
Substitutable groups are, for example, a hydroxyl group, an amide group, a carbo lower alkoxy group, a lower alkoxy group, a thiophenoxy group, a cycloalkyl group, a tri- (lower alkyl) ammonium lower alkyl group, and the nitro group is an alkyl group. Only above, and halogen groups can only be substituted on phenyl groups. Further, R _1, R ₂ may be chemically bonded, for _{_{example, (CH 2) m (m}} = 2~5 _{integer), - CH (CH 3)} -CH (CH 3) -, - CH = CH-CH = CH - , - CH = CH-CH = N -, - CH = CH-N = CH-, (CH 2) 2 O (CH 2) 2, (CH 2) 2 O (CH 2 ) ₂ etc. X ⁻ in the above formula is an inorganic acid residue such as Cl ⁻ , Br ⁻ , 1 / 2SO ₄ ²⁻ , or 1 / 3PO ₄ ³⁻ , sulfone of CH ₃ SO ₄ ⁻ , C ₂ H ₅ SO ₄ ⁻ . Acid residues are indicated.
[0037]
The polymer (I) in the present invention can be obtained, for example, by cyclopolymerizing a compound represented by the following formula (III) using a radical polymerization catalyst.
[0038]
[Chemical 3]

[0039]
The polymer of formula (II) can be obtained by cyclopolymerizing the compound of formula (III) in a system using sulfur dioxide as a solvent. The polymerization is carried out by using a polymerization initiator such as hydrogen peroxide, benzoyl peroxide, tertiary butyl peroxide in a polar solvent such as water or methanol, ethanol, isopropanol, formamide, dioxane, acetonitrile, sulfur dioxide as a solvent. Although it can implement by a method, it is not limited to these.
[0040]
In the present invention, the polymer having a pyrrolidinium ring in the main chain may contain, as a copolymerization component, a compound having a polymerizable carbon-carbon unsaturated bond with the compound of the above formula (III).
[0041]
The molecular weight of the polymer having a pyrrolidinium ring in the main chain in the present invention is preferably 500 to 1,000,000, more preferably 1000 to 500,000. When the molecular weight of the polymer is less than 500, although there is an antistatic effect, there is a tendency that the strength of the coating film is weak or easy to block. When the molecular weight of the polymer is higher than 1,000,000, the viscosity of the coating solution becomes high, and the handleability and applicability tend to deteriorate.
[0042]
Furthermore, it is preferable that the coating layer constituting the release film in the present invention contains a binder polymer in consideration of coating film durability, film-forming property of the coating layer, and the like. Specific examples of the binder polymer contained in the coating layer include polyvinyl alcohol, polyacrylamide, polyalkylene glycol, polyalkyleneimine, methylcellulose, hydroxycellulose, starches, polyurethane, polyester, polyacrylate, chlorinated polymers (polyvinyl chloride, Vinyl chloride vinyl acetate copolymer, etc.), polyolefin and the like. Among them, when the coating layer is applied by a coating stretching method, a nonionic, cationic or amphoteric aqueous solution or an organic polymer that can be used as an aqueous dispersion can be mentioned as a preferred usage form.
[0043]
Although content of the binder polymer contained in a coating layer is not specifically limited, Preferably it is 10 to 90 weight%, More preferably, the range of 10 to 80 weight% is good. When the content of the binder polymer is less than 10% by weight, problems such as insufficient film-forming properties of the coating layer may occur.
[0044]
Furthermore, a cross-linking agent may be used in combination with the coating layer. Specific examples include urea-, melamine-, guanamine-, acrylamide-, polyamide-based compounds, epoxy compounds, aziridine compounds, block polymethylated or alkylolated compounds. An isocyanate, a silane coupling agent, a titanium coupling agent, a zirco-aluminate coupling agent, etc. are mentioned. These crosslinking components may be previously bonded to the binder polymer.
[0045]
In addition, inorganic particles may be contained for the purpose of improving the adhesion and slipperiness of the coating layer, and specific examples include silica, alumina, kaolin, calcium carbonate, titanium oxide, barium salt and the like. Furthermore, an antifoaming agent, a coating property improver, a thickener, an organic lubricant, organic polymer particles, an antioxidant, an ultraviolet absorber foaming agent, a dye, and the like may be contained as necessary.
[0046]
The coating amount (after drying) of the coating layer constituting the release film in the present invention is usually 0.005 to 1 g / m ² , preferably 0.01 to 0.5 g / m ² , more preferably 0.03 to 0. The range is 0.5 g / m ² . If the coating amount is less than 0.005 g / m ^2, there is the case the uniformity of the coating thickness is insufficient, whereas, when applied beyond 1 g / m ^2, the problems such as sliding property decreases May occur.
[0047]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited to a following example, unless the summary is exceeded. The measuring method used in the present invention is as follows.
[0048]
(1) Measurement of intrinsic viscosity of polyester 1 g of polyester from which other polymer components and pigments incompatible with polyester were removed, and 100 ml of a mixed solvent of phenol / tetrachloroethane = 50/50 (weight ratio) were added. It was dissolved and measured at 30 ° C.
[0049]
(2) Measurement of average particle size (d ₅₀ : μm) Integration (weight basis) in equivalent spherical distribution measured using centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring device (Shimadzu Corporation SA-CP3 type) The value of 50% was taken as the average particle size.
[0050]
(3) Evaluation of release force (F) of release film Affixed with one side of a double-sided adhesive tape (Nitto Denko "No. 502") on the release layer of the measurement sample, cut into a size of 50 mm x 300 mm Measure the peel force after standing at room temperature for 1 hour. For the peeling force, a tensile tester (“Intesco model 2001 type” manufactured by Intesco Co., Ltd.) was used, and 180 ° peeling was performed under a tensile speed of 300 mm / min.
[0051]
(4) Measurement of release layer coating amount (Si) Using a fluorescent X-ray measurement apparatus (Shimadzu Corporation, model “XRF-1500”), the following measurement conditions were measured by the FP (Fundamental Parameter Method) method. Below, the amount of silicon element on the surface of the release film provided with the release layer and the surface without the release layer was measured, and the difference was taken as the amount of silicon element in the release layer. Next, the coating amount (Si) (g / m ² ) as a unit of —SiO (CH ₃ ) ₂ was calculated using the obtained amount of silicon element.
"Measurement condition"
Spectral crystal: PET (pentaerythritol)
2θ: 108.88 °
Tube current: 95 mA
Tube voltage: 40 kv
[0052]
(5) Evaluation of Maximum Roughness (P-V) of Release Surface of Release Film Non-contact Surface Measurement System “Micromap” Using Direct Phase Detection Interferometry, Two-Flux Interference Method Utilizing Michelson Interference The maximum roughness (P-V) of the release surface of the sample film was measured by “Micromap 512)”. The measurement wavelength was 554 nm, the objective lens was 20 ×, and the 20 ° field of view was measured, and the average value was adopted.
[0053]
(6) Evaluation of residual adhesion rate of release film (1) Residual adhesion strength Nitto Denko (manufactured) No. The 31B adhesive tape is subjected to one reciprocating pressure bonding with a 2 kg rubber roller, and heat-treated at 100 ° C. for 1 hour. Next, no. The 31B pressure-sensitive adhesive tape is peeled off, and the adhesive strength is measured according to the method of JIS-C-2107 (adhesive strength to stainless steel plate, 180 ° peeling method). This is the residual adhesive strength.
[0054]
(2) Basic adhesive strength Using the same tape (No. 31B) as in the case of residual adhesive strength, an adhesive tape is pressure-bonded to a stainless steel plate according to JIS-C-2107, and measurement is performed in the same manner. The value at this time is defined as the basic adhesive strength. Using these measured values, the residual adhesion rate is determined based on the following equation.
Residual adhesion rate (%) = (residual adhesive force / basic adhesive force) × 100
The measurement is performed at 20 ± 2 ° C. and 65 ± 5% RH.
[0055]
(7) Evaluation of silicone migration (Si (80 ° C), Si (room temperature)) from the release surface of the release film (practical property substitution evaluation)
After laminating the release surface of the sample film and an untreated PET film (Diafoil “T100 type—50 μm” manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.), a hot press treatment is performed at 80 ° C. and a load of 10 kg / cm ² for 30 minutes. did. Moreover, in the case of normal temperature, it carried out similarly to the above except not applying temperature. Thereafter, the amount of silicon element on the surface of the untreated PET film on the side in contact with the release surface of the sample film was measured as described in (4). In addition, the amount of silicon elements on each film surface of the sample film and untreated PET film used in advance is measured before this evaluation.
[0056]
(8) Evaluation of antistatic property (R) of release film HP16008B (trade name), which is a measurement electrode manufactured by Hewlett-Packard Japan, was placed in a measurement sample at 23 ° C. in a 50% RH atmosphere, and 100V A voltage was applied, and the surface resistivity was measured with a company high resistance meter HP4339B (trade name).
[0057]
(9) Dielectric layer formability evaluation (practical property substitution evaluation)
A slurry having the following composition was applied to a release surface of a sample film (width: 1000 mm), and a green sheet having a coating amount (after drying) of 60 g / m ² was formed after heat treatment at 100 ° C. for 3 minutes. Thereafter, a protective release film (Diafoil “MRF25 (25 μm silicone coated film)” manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd.) was bonded to the green sheet surface. Next, while peeling the protective release film, the glass is transferred by thermal transfer under the conditions of a heating roll surface temperature of 80 ° C., a roll pressure of 3 kg / cm, and a heating roller moving speed of 1 m / min. After transferring the green sheet on the substrate, the sample film was peeled off. The glass substrate on which the green sheets were laminated was baked at 380 ° C. for 10 minutes, and then the surface of the obtained dielectric layer (measuring area: 2 m ² ) was observed with a scanning laser microscope (Lasertec), and the following criteria were determined. Judgment was carried out.
[0058]
<Slurry composition>
Glass powder (PbO—B ₂ O ₃ —SiO ₂ = 70 wt%: 10 wt%: 20 wt%) 100 parts: Binder resin (composition: polymethyl methacrylate: weight average molecular weight (Mw) = 40,000 GPC (by gel permeation chromatography) analysis)) 30 parts: ・ Tackifier (ethylene glycol diacrylate) 5 parts: ・ Ethyl acetate / toluene mixed solvent (mixing ratio is 1: 1) 60 parts
<Criteria>
(1) Status of occurrence of craters (dents) with a depth of 10 μm or more ○: 2 craters (dents) with a depth of 10 μm or more on the surface of the dielectric layer / less than ² Δ: Craters with a depth of 10 μm or more on the surface of the dielectric layer 3-5 dents / m ²
X: 6 / m ² or more of craters (dents) having a depth of 10 μm or more on the surface of the dielectric layer is a practically problematic level.
(2) Crater (dent) occurrence depth of 3 μm or more and less than 10 μm ○ Less (less than 10% of the total number of craters)
×… Many (more than 10% of all craters)
[0060]
<Manufacture of polyester>
Production Example 1 (Polyethylene terephthalate A1)
86 parts of terephthalic acid and 70 parts of ethylene glycol were placed in a reactor and subjected to a transesterification reaction at about 250 ° C. for 4 hours. Add 0.03 part of antimony trioxide, 0.01 part of phosphoric acid, 0.1 part of silicon dioxide particles with an average particle size of 1.5 μm, gradually raise the temperature from 250 ° C. to 285 ° C. and gradually reduce the pressure. 0.5 mmHg. After 4 hours, the polymerization reaction was stopped to obtain polyethylene terephthalate A1 having an intrinsic viscosity of 0.65.
[0061]
Production Example 2 (Polyethylene terephthalate A2)
Manufactured in the same manner as in Manufacture Example 2 except that 0.1 parts of silicon dioxide particles having an average particle diameter of 0.1 μm are used instead of 0.1 parts of silicon dioxide particles having an average particle diameter of 1.5 μm. Polyethylene terephthalate A2 was obtained.
[0062]
Production Example 3 (Polyethylene terephthalate A3)
The same procedure as in Production Example 2 was conducted except that 0.1 part of silicon dioxide particles having an average particle diameter of 1.5 μm was used instead of 0.1 part of silicon dioxide particles having an average particle diameter of 1.5 μm. Terephthalate A3 was obtained.
[0063]
<Manufacture of polyester film>
Production Example 4 (PET film F1)
The polyethylene terephthalate A2 produced in Production Example 2 was dried in an inert gas atmosphere at 180 ° C. for 4 hours, melted at 290 ° C. by a melt extruder, extruded from a die, and surface temperature was measured using an electrostatic application adhesion method. Was cooled and solidified on a cooling roll set at 40 ° C. to obtain an unstretched sheet. The obtained sheet was guided to a tenter, and simultaneously biaxially stretched at 90 ° C 3.5 times in the longitudinal direction and 3.8 times in the transverse direction, and then heat-fixed at 230 ° C to obtain a PET film with a thickness of 38 µm. F1 was obtained.
[0064]
Production Example 5 (PET film F2)
Production Example 4 was produced in the same manner as in Production Example 4 except that the film thickness was different, to obtain a PET film F2 having a thickness of 50 μm.
[0065]
Production Example 6 (PET film F3)
Production Example 4 was produced in the same manner as in Production Example 4 except that the film thickness was different, thereby obtaining a PET film F3 having a thickness of 25 μm.
[0066]
Production Example 7 (PET film F4)
The polyethylene terephthalate A2 produced in Production Example 2 was dried at 180 ° C. for 4 hours in an inert gas atmosphere, melted at 290 ° C. by a melt extruder, extruded from a die, and the surface temperature was set to 40 ° C. using an electrostatic application adhesion method. The sheet was cooled and solidified on a cooling roll set to 1 to obtain an unstretched sheet. Next, the film was stretched 3.5 times in the longitudinal direction at 85 ° C. Then, after applying a coating agent having the following composition, the film was guided to a tenter and stretched 3.7 times in the transverse direction, and then heat-fixed at 230 ° C., and the coating amount was 0.06 g / m 2 (dried A PET film F4 having a thickness of 38 μm provided with a coating layer of (back) was obtained.
[0067]
<< Coating composition >>
Antistatic agent (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd .: Charol DC-303P) 85% by weight: PVA-based resin (polyvinyl alcohol having a saponification degree = 88 mol% and a polymerization degree = 500) 10% by weight: Particles (average particle size 0. 05μm silica sol) 5% by weight
[0068]
Production Example 8 (PET film F5)
A PET film F5 having a thickness of 50 μm, which was produced in the same manner as in Production Example 7 except that the film thickness was different in Production Example 7, and was provided with a coating layer, was obtained.
[0069]
Production Example 9 (PET film F6)
Production was performed in the same manner as in Production Example 7 except that the film thickness was different in Production Example 7, and a PET film F6 having a thickness of 25 μm and having an application layer was obtained.
[0070]
Production Example 10 (PET film F7)
Production Example 4 was carried out in the same manner as in Production Example 4 except that polyethylene terephthalate A1 was used instead of polyethylene terephthalate A2, and a PET film F7 having a thickness of 38 μm and having a coating layer was obtained.
[0071]
Production Example 11 (PET film F8)
Production Example 4 was carried out in the same manner as in Production Example 4 except that polyethylene terephthalate A3 was used instead of polyethylene terephthalate A2, and a PET film F8 having a thickness of 38 μm and having a coating layer was obtained.
[0072]
Example 1
A release layer composed of the following release agent composition was provided on the surface of the PET film F5 obtained in Production Example 8 on which no coating layer was provided so that the coating amount (after drying) was 0.1 g / m ^2. A release film was obtained.
[0073]
<Releasing agent composition>
Curable silicone resin (Shin-Etsu Chemical: X-62-5508) 100 parts: Curing agent (Shin-Etsu Chemical: PL-5000) 5 parts: Toluene / MEK mixed solvent (mixing ratio is 1: 1) 2000 parts
Example 2
In Example 1, a PET film F4 was used in place of the PET film F5, and a release film was obtained in the same manner as in Example 1 except that a release layer was provided on the surface where the coating layer was not provided.
[0075]
Example 3
In Example 1, a release film was obtained in the same manner as in Example 1 except that a release layer was provided on the coating layer.
[0076]
Example 4
In Example 1, instead of using PET film F5, “Diafoil T100G (G01) type-50 μm” manufactured by Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd. was used, and a release layer was provided on the surface where no coating layer was provided. A release film was obtained in the same manner as in Example 1.
[0077]
Example 5
In Example 1, it manufactured like Example 1 except using Mitsubishi Chemical Polyester Film Co., Ltd. "Diafoil T100 type-50micrometer" instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0078]
Example 6
In Example 1, except having changed a mold release agent composition into the following composition, it manufactured like Example 1 and obtained the release film.
<Releasing agent composition>
Curable silicone resin (Shin-Etsu Chemical: X-62-9201A) 100 parts: Curable silicone resin (Shin-Etsu Chemical: X-62-9201B) 25 parts: Curing agent (Shin-Etsu Chemical: PL-50T) 5 parts: Toluene / MEK mixed solvent (mixing ratio is 1: 1) 2000 parts
Example 7
In Example 2, it manufactured like Example 2 except having changed the mold release agent composition into the following composition, and obtained the release film.
[0080]
<Releasing agent composition>
Curing type silicone resin (manufactured by Shin-Etsu Chemical: KS-847H) 100 parts: curing agent (manufactured by Shin-Etsu Chemical: PL-50T) 5 parts: toluene / MEK mixed solvent (mixing ratio is 1: 1) 2000 parts
Example 8
In Example 1, it manufactured similarly to Example 7 except using PET film F6 instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0082]
Example 9
In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except using PET film F1 instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0083]
Example 10
In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except using PET film F3 instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0084]
Example 11
In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except using PET film F2 instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0085]
Example 12
In Example 1, it manufactured similarly to Example 1 except using PET film F7 instead of PET film F5, and obtained the release film.
[0086]
Comparative Example 1
In Example 1, except having changed a mold release agent composition into the following composition, it manufactured like Example 1 and obtained the release film. The obtained release film had a lot of silicone migration and was unsuitable for the use of the present invention.
[0087]
<Releasing agent composition>
Curing type silicone resin (manufactured by Shin-Etsu Chemical: KS-778) 100 parts: curing agent (manufactured by Shin-Etsu Chemical: PL-50T) 5 parts: toluene / MEK mixed solvent (mixing ratio is 1: 1) 2000 parts
Comparative Example 2
In Example 1, it manufactured like Example 1 except using PET film F8 instead of PET film F5, and obtained the release film. The obtained release film had a large release surface roughness, and the resulting green sheet surface was not sufficiently flat.
Tables 1 and 2 collectively show the characteristics of the films obtained in the above Examples and Comparative Examples.
[0089]
[Table 1]

[0090]
[Table 2]

[0091]
【The invention's effect】
According to the release film of the present invention, in the plasma display panel manufacturing process, as a green sheet molding used as a dielectric layer or partition wall forming member, the release surface is flat and in a high temperature atmosphere, to the green sheet surface. It is possible to provide a release film with as little silicone migration as possible, and its industrial value is high.

Claims

A release film having a release layer containing a curable silicone resin on one side of a polyester film, and satisfying the following formulas (1) and (2) simultaneously: the film.
P−V ≦ 700 (1)
Si (80 ° C.) ≦ 3.0 (2)
(In the above formula, PV is the maximum roughness (nm) of the release surface in the release film, and Si (80 ° C.) is 80 ° C. after laminating the release surface of the release film and the untreated PET film. (Represents the amount of silicone transferred (kcps) from the release layer surface to the untreated PET film surface after hot press treatment)