JP4173674B2

JP4173674B2 - 電気化学デバイスモジュール

Info

Publication number: JP4173674B2
Application number: JP2002092505A
Authority: JP
Inventors: 哲丸山; 一英大江
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2002-03-28
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2008-10-29
Anticipated expiration: 2022-03-28
Also published as: JP2003297303A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラミネートフィルムを外装体に用いた電気化学デバイスユニットを複数有する電気化学モジュールに関し、特にこの電気化学デバイスユニットを２つ以上重ねて使用する場合の発熱効率の向上効果を与える構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の携帯機器の目覚しい発展により、携帯機器電源として使用される電気化学デバイスとりわけリチウムイオン電池の重要性が急速に高まってきている。さらに携帯機器の機能の増加に伴い高エネルギー化それに伴う電池特性の改善安全性の向上が技術開発の目標となっている。その方策として電解質を固体化する試みがあるが、電池特性上根本的な技術課題、例えば室温で使用できない点等があり、実用化に到っていない。
【０００３】
そのため、液系の欠点を改良しつつ液系の電池に近い特性が得られる、ゲル化電解質を用いた電池に近年開発の中心が移ってきている。このゲル化した電池の場合、液系電池に比べ室温で遊離した電解液が存在しないこと、液量が少ないことから、安全性に対しても効果が得られている。
【０００４】
したがって、現在リチウムイオン系の電池としては、以下の３種類に分類される。
（１）電解液を用いた液系電池。
（２）電解液と高分子ポリマーとによるゲル化した固件状電解質を用いる固体電解質電池。
（３）無機材料有機材料の固体内のリチウムイオン伝導を利用する電解質を用いた固体電解質電池。
【０００５】
ここで、上記（２）に相当するゲル化電解質を用いた電池は、上述したように安全性の面で寄与できている。しかしながら、こうした電池を従来の金属ケースを用いたものと差別化するために、軽量化、薄型化が同時に試みられ、特にアルミ箔を用いた外装体が使用されてきており、これにより軽量化、さらなる薄型化が可能になった。
【０００６】
このようなアルミ箔を用いた外装体については、既に開示されている例として下記特許に開示されたものがあり、主にアルミ箔の接着揚所により分類されている。
（１）深絞り型‥‥特開平２０００−１３８０４０号公報
（２）合掌型・‥‥特開平２０００−１４９８８５号公報
【０００７】
上記（１）についてはあらかじめアルミ箔を成型し、成型された部分に電池を挿入し、挿入後アルミ箔を接着するものである。この場合、接着部分は電池の三方向にわたることになる。上記（２）については、電池側面の中央部分でアルミ箔を両側から接着している。つまり、接着部分が電池側面中心に沿って形成されている。
【０００８】
しかしながら、このような薄型電池はそれ自体単独で用いることも可能であるが、電子機器の要求する電源特性を満足させるためには、これらの電池を直列あるいは並列化して用いることを必要とする場合があった。その際、場所を節約する観点から電池を重ねて集合化することが考えられる。しかしながら、このような重層化した構造では、構造体全体が発熱することになり、さらに発熱量が多くなる。このため、電池をより安全に保つには、電池構造体からの放熱を改善する必要があった。
【０００９】
なお、現存のノートブックコンピュータ等に見られるように小容量の角型電池を平面状に並べ、直列に接合することにより電源として機能させているが、この場合、各々の角形電池の容量は小さいため、これを直列に接合しても全体の容量は増加せず、確かに熱的には重ねていない分安定であるといえるが、機能上は十分でなく、本発明で開示するような薄型大容量の電池を基本とする電源構成が望まれている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した薄型電気化学デバイスの熱的な問題点を改良するものであり、薄型電気化学デバイスを重層化する場合に電気化学デバイスユニット間に生じる熱を効率よく放熱させ、より安全で、しかも体積エネルギー密度の高い電気化学デバイスモジュールを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち上記目的は、以下の本発明の構成により達成される。
（１）樹脂と金属からなるラミネートフィルムの外装体に発電素子を収容した電気化学デバイスユニットを複数有し、
この電気化学デバイスユニットが厚さ４ｍｍ以下で、エネルギー密度が２５０ｗｈ／ｌ以上であり、
この電気化学デバイスユニットが複数その最大面同士が対向するように積層され、かつ少なくとも電気化学デバイスユニット同士の間および最外層の最表部に熱伝導性部材が配置され、熱伝導性部材は難燃剤を有する電気化学デバイスモジュール。
（２）難燃剤はハロゲン化リン酸エステル、ブロム化エポキシ樹脂、リン酸エステルアミド系有機化合物、三酸化アンチモン、又は水素化アルミニウムである上記（１）の電気化学デバイスモジュール。
（３）熱伝導性部材は金属箔であり、難燃剤は金属箔の表面にバインダーにより塗設されている上記（１）又は（２）の電気化学デバイスモジュール。
（４）熱伝導性部材は金属メッシュであり、難燃剤は金属メッシュ間に存在している上記（１）又は（２）の電気化学デバイスモジュール。
（５）熱伝導性部材は熱伝導性樹脂であり、難燃剤は熱伝導性樹脂中に分散されている上記（１）又は（２）の電気化学デバイスモジュール。
（６）前記熱伝導性部材がアルミメッシュである上記（４）の電気化学デバイスモジュール。
（７）前記熱伝導性部材が熱導電性ゴムである上記（５）の電気化学デバイスモジュール。
（８）さらに前記熱伝導性部材同士が熱的に結合されている上記（１）〜（７）のいずれかの電気化学デバイスモジュール。
（９）前記熱伝導部材と接触するように配置されている保護素子を有する上記（１）〜（８）のいずれかの電気化学デバイスモジュール。
（１０）樹脂または金属の容器内に収納され一体となっている上記（１）〜（９）のいずれかの電気化学デバイスモジュール。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の電気化学デバイスは、樹脂と金属からなるラミネートフィルムの外装体に発電素子を収容した電気化学デバイスユニットを複数有し、この電気化学デバイスユニットが厚さ４mm以下で、エネルギー密度が２５０wh／l以上であり、この電気化学デバイスユニットが複数その最大面同士が対向するように積層され、かつ少なくとも電気化学デバイスユニット同士の間および最外層の最表部に熱伝導性部材が配置されているものである。
【００１３】
また、好ましくは前記熱伝導性部材同士は熱的に結合されている。通常、このような電気化学デバイスユニットは、樹脂または金属の容器内に収納され一体となっている。
【００１４】
各ユニットは樹脂と金属箔からなるラミネートフィルムを外装体として使用しており、接着、つまり熱融着によって発電素子を収容している。そして、ユニットの厚み４mm以下、エネルギー密度が２５０wh／l以上のものであれば、発電素子に制限はない。また、好ましくはエネルギー密度は３００wh／l以上、より好ましくは３００〜５００wh／lであり、好ましいユニットあたりの容量としては、１０００〜４０００mAh 程度である。また、ユニットの厚みとしては、３mm以下、特に２〜３mm程度が好ましい。
【００１５】
このように、電気化学デバイスユニット間およびその最外表面に熱伝導性部材を配置することで、各ユニット、ひいてはデバイスモジュール全体の放熱効率を高めることができ、電気化学デバイスモジュールの安全性が向上し、より高い電圧での動作が可能になる。
【００１６】
また、各ユニットが扁平なブロックないし板状をなしているので、体積に占める熱伝導性部材との接触面積が大きく、効率的に熱を熱伝導性部材に伝達することができる。そして、モジュール内部で発生した熱が、速やかにモジュール外表部近くに達して放熱される。
【００１７】
本発明のモジュールの構成例を図１に示す。図１は電気化学デバイスモジュールの概略断面図である。図において、電気化学デバイスモジュールは、発電素子を内蔵した電気化学デバイスユニット２と熱伝導性部材３と外装材４ａ、４ｂを有する。
【００１８】
電気化学デバイスユニット２は、例えば図４に示すような、扁平な直方体あるいは板状体であり、最大面積を有する平面部２１と、厚み部分となる側面部２２とを有する。また、内部に収納されている発電素子のリード２３がその外装体の接着部分から引き出されている。このような、電気化学デバイスユニット２は、図５に示すように、その最大面積を有する平面部２１同士が対向するように積層される。そして、図１に示すように、電気化学デバイスユニット２同士の間および最外層の最表部（平面部）上に熱伝導部材３が配置されている。
【００１９】
熱伝導性部材としては、例えば、アルミニウム、銅、ステンレス等の熱伝導性が良好であるか、耐腐食性、強度を有する金属箔、または金属メッシュや、パンチング等の穿孔処理を施した金属箔を挙げることができる。
【００２０】
さらに、熱伝導性を上げるためにマトリックス樹脂に熱伝導率の大きな金属やセラミックス、炭素繊維などが充填されたもの等を用いることができる。例えば、特開平２−１６６７５５号公報に記載されているような、金属酸化物や窒化ホウ素をシリコーンゲルに混入し、さらに表面に溝を設けた伝熱シートを用いることができる。
【００２１】
また、特開平２−１９６４５３号公報に記載されているような、強度を持たせ作業性を向上させるために、熱伝導性フィラーを混入したシリコーンゴムを強度保持層とし、熱伝導性フィラーを混入した柔軟性シリコーンゲルを変形層として複合化した熱伝導性シートも用いることができる。
【００２２】
さらにまた、特開平６−１５５５１７号公報および特開平７−１４９５０号公報に記載されているような、網目状物、樹脂製のフィルムあるいは不織布から選ばれる補強層を有した低硬度シリコーンゴムシート等を用いてもよい。
【００２３】
なお、熱伝導性シートは手軽にマウントできるメリットはあるが、電気化学デバイスユニット表面は一見平滑に見えてもミクロ的に観れば凹凸があるため、実際はそれらの被着面へ確実に密着ができず、空気層が介在する結果、放熱効果を性能通りに発揮できないことがある。このように、熱伝導性シートだけでは不十分な場合、熱伝導性シートの表面に粘着層等を設けて密着性を向上させてもよい。放熱グリースは表面の凹凸に影響されることなく、それら被着面に追随、密着できる。また、部品を汚したり、長時間使用時のオイルの流出等の問題に対応する、液状シリコーンゴム組成物（特開昭６１−１５７５６９号、特開平８−２０８９９３号公報）等を用いてもよい。
【００２４】
上記のように熱伝導性部材は、箔状、シート状であることが好ましい。その膜厚としては、あまり厚いとモジュール全体の体積エネルギー密度を低下させるため好ましくない。一方所定の強度、熱伝導性を有するためにはある程度の膜厚が必要である。具体的には、用いる材質にもよるが金属材料で好ましくは２〜５０μm 、より好ましくは２５〜３５μm 、上記シリコーンゴム等を用いた樹脂系のシートで好ましくは２〜１００μm 、より好ましくは１０〜３０μm である。
【００２５】
熱伝導部材の熱伝導率としては、少なくとも電気化学デバイスユニットの外装体（複合部材の場合には全体として）より高いことが必要である。具体的には、金属材料で好ましくは１００〜４００W/m・k、上記の樹脂系の材料では好ましくは０．８〜１．８W/m・k程度である。
【００２６】
さらに、熱伝導部材は難燃剤を有していてもよい。難燃剤は、前記金属箔の表面にバインダー等により塗設されていてもよいし、金属メッシュ間に存在していてもよい。さらに、樹脂材料中に分散されていてもよい。
【００２７】
このように難燃剤を有することにより、万一電気化学デバイスユニットが熱暴走し、発火したようなときでも、延焼を防止し、安全性を確保することができる。
【００２８】
このような難燃剤としては、ハロゲン化リン酸エステル、ブロム化エポキシ樹脂等のハロゲン化物、また、リン酸エステルアミド系等の有機化合物や、三酸化アンチモン、水素化アルミニウム等の無機材料を用いることができる。
【００２９】
本発明の電気化学デバイスモジュールは、さらに図２に示すように、熱伝導部材同士３．３ａが接続され、熱的に結合した状態となっているとよい。このような構成とすることで、さらに全体の熱分布を均一化できると共に、電気化学デバイスユニット最外層表面に存在する熱伝導部材に内部からの熱が効果的に伝達され、熱の放散効果が向上する。
【００３０】
このように、熱伝導部材同士を接続し、熱的に結合した状態とするには、例えば電気化学デバイスユニット同士の間に熱伝導部材３を配置し、電気化学デバイスユニットを積層した後、最外周に熱伝導性部材３ａを巻き付けるようにして覆うようにすればよい。また、このとき電気化学デバイスユニット同士の間に配置された熱伝導部材３の端部が積層された電気化学デバイスユニットからはみ出すようにしておけば、外周を覆っている熱伝導性部材３ａと接触して、熱的に結合した状態とすることができる。また、より熱結合を強固にするためには、熱伝導性接着剤や、上記放熱グリースなどを併用してもよい。
【００３１】
また、図３に示すように、感熱性保護素子５を熱伝導性部材接触するように配置するとよい。このように感熱性保護素子を熱伝導性部材と接触するように配置することで、より内部の温度に近い温度で動作させることができ、感熱性保護素子の感度が向上し、安全性が向上する。
【００３２】
電気化学デバイスの感熱性保護素子としては、具体的には、温度ヒューズ、PTC素子等を挙げることができる。
【００３３】
また、好ましくは感熱性保護素子の平面部分（最大面積の面）が、電気ユニット積層体の厚み方向と平行になるように配置するとよい。これによってデバイスの寸法を変えることなく、保護素子を内蔵することができる。
【００３４】
感熱性保護素子は、機械的手段により取り付けることもできるが、好ましくは接着により取り付けるとよい。また、特に熱伝導性の接着剤を用いることで、さらに感度を向上させることができる。
【００３５】
本発明の電気化学デバイスモジュールは、ユニットを組み合わせて複合体とし、ケース内に納められて一体とされる。電気化学デバイスの収められるケースは、特に限定されるものではないが、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネートなどの樹脂材や、アルミニウム、ＳＵＳ等の金属材料が好ましく用いられる。また、ＰＥＴや塩化ビニールのフィルムを用いて、所謂ソフトパックとしてもよい。
【００３６】
なお、熱的に電池を安定化させるためには、上記のような構造の他に電池内部の活物質を、熱的により安定化された化合物を用いることがさらに望ましい。そのような化合物として、リチウムイオン二次電池系を例にとってみれば、正極活物質としてスピネル構造を持ったマンガン酸リチウムが挙げられる。また、層状構造を持つリチウムを挿入脱離可能な化合物の中で、マンガン・コバルト・ニッケルが添加されたコバルト酸リチウムと同様の構造を持っ化合物が望ましい。
【００３７】
〔電気化学デバイス〕
本発明の電気化学デバイスは、発電素子を包含するユニットからなる。発電素子としては、例えば、アルミニウム箔や銅箔等の金属箔等で構成される正負両極の電極と、セパレータ、高分子固体電解質等とが交互に積層された構造を有する。正負両極の電極には、それぞれ引き出し電極（導出端子）が接続されている。導出端子、つまり引き出し電極は、アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス等の金属箔で構成される。
【００３８】
外装体は、例えばアルミニウム等の金属層の片面に、熱接着性樹脂層としてのポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂層を、もう一方の面に耐熱性のポリエステル樹脂やナイロン層が積層されたラミネートフィルムから構成されている。外装体は、予め２枚のラミネートフィルムをそれらの３辺の端面の熱接着性樹脂層相互を熱接着してシール部を形成し、１辺が開口した袋状に形成される。あるいは、一枚のラミネートフィルムを折り返して両辺の端面を熱接着してシール部を形成して袋状としてもよい。
【００３９】
金属−樹脂間接着剤としては、例えばカルボン酸等の酸変性ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、エポキシ樹脂、変性イソシアネート等を例示できる。金属−樹脂間接着剤は、金属とポリオレフィン樹脂との間に介在してこれらの密着性を良好にするためのものであるから、引き出し電極のシール部を覆う程度の大きさで十分である。
【００４０】
本発明の電気化学デバイスに用いられる素子は、積層構造の二次電池に限定されるものではなく、巻回された二次電池、あるいはこれらと同様な構造を有するキャパシタなどを用いる。
【００４１】
本発明の電気化学デバイスは、次のようなリチウム二次電池、電気二重層キャパシタとして用いることができる。
【００４２】
〔リチウム二次電池〕
本発明におけるリチウム二次電池の構造は特に限定されないが、通常、正極、負極及び高分子固体電解質から構成され、積層型電池や角型電池等に適用される。
【００４３】
また、高分子固体電解質と組み合わせる電極は、リチウム二次電池の電極として公知のものの中から適宜選択して使用すればよく、好ましくは電極活物質とゲル電解質、必要により導電助剤との組成物を用いる。
【００４４】
負極には、炭素材料、リチウム金属、リチウム合金あるいは酸化物材料のような負極活物質を用い、正極には、リチウムイオンがインターカレート・デインターカレート可能な酸化物または炭素材料のような正極活物質を用いることが好ましい。このような電極を用いることにより、良好な特性のリチウム二次電池を得ることができる。
【００４５】
電極活物質として用いる炭素材料は、例えば、メソカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、天然あるいは人造の黒鉛、樹脂焼成炭素材料、カーボンブラック、炭素繊維などから適宜選択すればよい。これらは粉末として用いられる。中でも黒鉛が好ましく、その平均粒子径は１〜３０μm 、特に５〜２５μm であることが好ましい。平均粒子径が小さすぎると、充放電サイクル寿命が短くなり、また、容量のばらつき（個体差）が大きくなる傾向にある。平均粒子径が大きすぎると、容量のばらつきが著しく大きくなり、平均容量が小さくなってしまう。平均粒子径が大きい場合に容量のばらつきが生じるのは、黒鉛と集電体との接触や黒鉛同士の接触にばらつきが生じるためと考えられる。
【００４６】
リチウムイオンがインターカレート・デインターカレート可能な酸化物としては、リチウムを含む複合酸化物が好ましく、例えば、ＬｉＣｏＯ₂、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、ＬｉＮｉＯ₂、ＬｉＶ₂Ｏ₄などが挙げられる。これらの酸化物の粉末の平均粒子径は１〜４０μm 程度であることが好ましい。
【００４７】
電極には、必要により導電助剤が添加される。導電助剤としては、好ましくは黒鉛、カーボンブラック、炭素繊維、ニッケル、アルミニウム、銅、銀等の金属が挙げられ、特に黒鉛、カーボンブラックが好ましい。
【００４８】
電極組成は、正極では、重量比で、活物質：導電助剤：ゲル電解質＝３０〜９０：３〜１０：１０〜７０の範囲が好ましく、負極では、重量比で、活物質：導電助剤：ゲル電解質＝３０〜９０：０〜１０：１０〜７０の範囲が好ましい。ゲル電解質は、特に限定されず、通常用いられているものを用いればよい。また、ゲル電解質を含まない電極も好適に用いられる。この場合、バインダとしてはフッ素樹脂、フッ素ゴム等を用いることができ、バインダの量は３〜３０質量％程度とする。
【００４９】
電極の製造は、まず、活物質と必要に応じて導電助剤を、ゲル電解質溶液またはバインダ溶液に分散し、塗布液を調製する。
【００５０】
そして、この電極塗布液を集電体に塗布する。塗布する手段は特に限定されず、集電体の材質や形状などに応じて適宜決定すればよい。一般に、メタルマスク印刷法、静電塗装法、ディップコート法、スプレーコート法、ロールコート法、ドクターブレード法、グラビアコート法、スクリーン印刷法等が使用されている。その後、必要に応じて、平板プレス、カレンダーロール等により圧延処理を行う。
【００５１】
集電体は、電池の使用するデバイスの形状やケース内への集電体の配置方法などに応じて、適宜通常の集電体から選択すればよい。一般に、正極にはアルミニウム等が、負極には銅、ニッケル等が使用される。なお、集電体は金属箔、金属メッシュなどが、通常、使用される。金属箔よりも金属メッシュの方が電極との接触抵抗が小さくなるが、金属箔でも十分小さな接触抵抗が得られる。
【００５２】
そして、溶媒を蒸発させ、電極を作製する。塗布厚は、５０〜４００μm 程度とすることが好ましい。
【００５３】
高分子膜は、例えば、ＰＥＯ（ポリエチレンオキシド））系、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）系等の高分子微多孔膜を用いることができる。
【００５４】
このような正極、高分子膜、負極をこの順に積層し、圧着して電池素体とする。
【００５５】
高分子膜に含浸させる電解液は一般に電解質塩と溶媒よりなる。電解質塩としては、例えば、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＰＦ₆、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＳＯ₃ＣＦ₃、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＮ（ＳＯ₂ ＣＦ₃ ）₂ 等のリチウム塩が適用できる。
【００５６】
電解液の溶媒としては、前述の高分子固体電解質、電解質塩との相溶性が良好なものであれば特に制限はされないが、リチウム電池等では高い動作電圧でも分解の起こらない極性有機溶媒、例えば、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート等のカーボネート類、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、２−メチルテトラヒドロフラン等の環式エーテル、１，３−ジオキソラン、４−メチルジオキソラン等の環式エーテル、γ−ブチロラクトン等のラクトン、スルホラン等が好適に用いられる。３−メチルスルホラン、ジメトキシエタン、ジエトキシエタン、エトキシメトキシエタン、エチルジグライム等を用いてもよい。
【００５７】
溶媒と電解質塩とで電解液を構成すると考えた場合の電解質塩の濃度は、好ましくは０．３〜５mol/lである。通常、１mol/l辺りで最も高いイオン伝導性を示す。
【００５８】
このような電解液に微多孔性の高分子膜を浸漬すると、高分子膜が電解液を吸収してゲル化し、高分子固体電解質となる。
【００５９】
高分子固体電解質の組成を共重合体／電解液で示した場合、膜の強度、イオン伝導度の点から、電解液の比率は４０〜９０質量％が好ましい。
【００６０】
〔電気二重層キャパシタ〕
本発明における電気二重層キャパシタの構造は特に限定されないが、通常、一対の分極性電極が高分子固体電解質を介して配置されており、分極性電極および高分子固体電解質の周辺部には絶縁性ガスケットが配置されている。このような電気二重層キャパシタはペーパー型、積層型等と称されるいずれのものであってもよい。
【００６１】
分極性電極としては、活性炭、活性炭素繊維等を導電性活物質とし、これにバインダとしてフッ素樹脂、フッ素ゴム等を加える。そして、この混合物をシート状電極に形成したものを用いることが好ましい。バインダの量は５〜１５質量％程度とする。また、バインダとしてゲル電解質を用いてもよい。
【００６２】
分極性電極に用いられる集電体は、白金、導電性ブチルゴム等の導電性ゴムなどであってよく、またアルミニウム、ニッケル等の金属の溶射によって形成してもよく、上記電極層の片面に金属メッシュを付設してもよい。
【００６３】
電気二重層キャパシタには、上記のような分極性電極と高分子固体電解質とを組み合わせる。
【００６４】
高分子膜は、例えば、ＰＥＯ（ポリエチレンオキシド）系、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）系等の高分子微多孔膜を用いることができる。
【００６５】
電解質塩としては、（Ｃ₂Ｈ₅）₄ＮＢＦ₄、（Ｃ₂Ｈ₅）₃ＣＨ₃ＮＢＦ₄、（Ｃ₂Ｈ₅）₄ＰＢＦ₄等が挙げられる。
【００６６】
電解液に用いる非水溶媒は、公知の種々のものであってよく、電気化学的に安定な非水溶媒であるプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、γ−ブチロラクトン、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、１，２−ジメトキシエタン、スルホラン単独または混合溶媒が好ましい。
【００６７】
このような非水溶媒系の電解質溶液における電解質の濃度は、０．１〜３mol/lとすればよい。
【００６８】
このような電解液に微多孔性の高分子膜を浸漬すると、高分子膜が電解液を吸収してゲル化し、高分子固体電解質となる。
【００６９】
高分子固体電解質の組成を共重合体／電解液で示した場合、膜の強度、イオン伝導度の点から、電解液の比率は４０〜９０質量％が好ましい。
【００７０】
絶縁性ガスケットとしては、ポリプロピレン、ブチルゴム等の絶縁体を用いればよい。
【００７１】
【実施例】
以下に実施例を用いて詳細に説明する。
［実施例１］
（１）電池集合体構造
図１に示したように、リチウム二次電池ユニットが重層化された電池構造体モジュールを作製した。この電池内部は、正極およびその集電体材料、負極およびその集電体材料、およびゲル化する固体状電解質膜が配置されている。
【００７２】
このユニットの厚みは３．０mm、容量２０００mAh 、エネルギー密度は２８０wh／lであった。
【００７３】
この電池構造体ユニットに対して、図１に示すように各ユニット間およびその最外層表面にメッシュ構造を有する金属材料（具体的にはアルミニウム、熱伝導率２３７W/mk）を配置させた。金属材料の厚みは３５μm であった。
【００７４】
このようにして電池ユニットを３セル積層し、得られた積層体を樹脂ケース中に収納して電池モジュールとした。
【００７５】
［実施例２］
実施例１において、図２に示すように、電池ユニット積層体の最外層を、実施例１の金属メッシュでくるむようにして覆った。このとき、各ユニット間に配置された金属メッシュがユニット積層体からはみ出すようにして積層し、このはみ出した金属メッシュ部分と、最外層の金属メッシュ部分とが十分接触するようにした。
【００７６】
［実施例３］
実施例１において、用いる金属メッシュに、難燃剤としてハロゲン化リン酸エステルを塗布し、金属メッシュ間に難燃剤が配置されたものを用いた。その他は実施例１と同様にしてモジュールを得た。
【００７７】
［実施例４］
実施例２において、図３に示すように、金属メッシュと接する位置に温度ヒューズを配置した。このとき、温度ヒューズは、図３の位置に熱伝導性接着剤を用いて最外層の金属メッシュに接着した。それ以外は実施例２と同様にしてモジュールを得た。
【００７８】
［比較例１］
実施例１において、金属メッシュを用いることなく電池ユニットを積層し、モジュールとした。また、外装体内部のリード端子間に温度ヒューズを配置した。
【００７９】
実施例１〜４と比較例の構造を持つ電池モジュールを３セル重ねて同一環境下の室温で過充電試験を行った。
【００８０】
過充電試験は、以下のようにして行った。
先ず、１２Ｖの定電圧定電流装置を用いて、所定の電流を印加して試験対象となるサンプルが熱暴走・発火するか否か確認した。具体的には、容量２０００mAh の電池に対して２０００mAを標準電流として印加した。また、６Ｖで３０００mAを印加して同様にして評価した。
【００８１】
その結果、本実施例の電池は発火破裂を起こさなかったが、比較例は発火した。また、実施例３のモジュールに発火温度に至るまで過電流を印加したところ同様に発火には到らなかった
【００８２】
実施例１，２共に発火には到らなかったが、実施例２のサンプルの方がより温度上昇を抑制することができ、効果的であることがわかった。この結果から、本実施例の電池モジュールが温度上昇が抑制されているため安全性が向上していることがわかる。
【００８３】
さらに、実施例４と比較例１の温度ヒューズ動作温度と、モジュール中心部付近の温度との差を測定したところ、実施例４では１５℃以内であるのに、比較例１では３０℃以上となった。
【００８４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、薄型電気化学デバイスを重層化する場合に電気化学デバイスユニット間に生じる熱を効率よく放熱させ、より安全で、しかも体積エネルギー密度の高い電気化学デバイスモジュールを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電気化学デバイスモジュールの基本構成を示す概略断面図である。
【図２】本発明の電気化学デバイスモジュールの第２の構成例を示す概略断面図である。
【図３】本発明の電気化学デバイスモジュールの第３の構成例を示す概略断面図である。
【図４】本発明の電気化学デバイスユニットの基本構成を示す概略斜視図である。
【図５】積層された電気化学デバイスユニットの基本構成を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
２電気化学デバイスユニット
３熱伝導性部材
４ａ，ｂ外装体
５感熱性保護素子

Claims

樹脂と金属からなるラミネートフィルムの外装体に発電素子を収容した電気化学デバイスユニットを複数有し、
この電気化学デバイスユニットが厚さ４ｍｍ以下で、エネルギー密度が２５０ｗｈ／ｌ以上であり、
この電気化学デバイスユニットが複数その最大面同士が対向するように積層され、かつ少なくとも電気化学デバイスユニット同士の間および最外層の最表部に熱伝導性部材が配置され、
前記熱伝導性部材は難燃剤を有する電気化学デバイスモジュール。
前記難燃剤はハロゲン化リン酸エステル、ブロム化エポキシ樹脂、リン酸エステルアミド系有機化合物、三酸化アンチモン、又は水素化アルミニウムである請求項１の電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導性部材は金属箔であり、前記難燃剤は前記金属箔の表面にバインダーにより塗設されている請求項１又は２の電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導性部材は金属メッシュであり、前記難燃剤は前記金属メッシュ間に存在している請求項１又は２の電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導性部材は熱伝導性樹脂であり、前記難燃剤は前記熱伝導性樹脂中に分散されている請求項１又は２の電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導性部材がアルミメッシュである請求項４の電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導性部材が熱導電性ゴムである請求項５の電気化学デバイスモジュール。
さらに前記熱伝導性部材同士が熱的に結合されている請求項１〜７のいずれかの電気化学デバイスモジュール。
前記熱伝導部材と接触するように配置されている保護素子を有する請求項１〜８のいずれかの電気化学デバイスモジュール。
樹脂または金属の容器内に収納され一体となっている請求項１〜９のいずれかの電気化学デバイスモジュール。