JP4190464B2 - ガスセンサ、及びガスセンサユニット - Google Patents

Description

本発明は、セラミックからなるガス検出素子を有するガスセンサ、及びこれらを組み合わせたガスセンサユニットに関する。

従来より、セラミックからなるガス検出素子を有するガスセンサとして、様々なものが提案されている。これらのガスセンサとしては、例えば、酸素イオン伝導性のジルコニアセラミックからなるガス検出素子を有し、内燃機関の排気管に取付けられて、排気中の酸素濃度を検知するものが挙げられる（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

実開昭５３−９５８８４号公報 実開昭５３−９５８８６号公報

特許文献１及び特許文献２のガスセンサは、セラミックからなる有底筒状のガス検出素子と、ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する筒状の端子部材とを有している。このうち、端子部材は、棒状の金属体（棒材あるいはパイプ材）を加工して形成しているため、高価なものとなっていた。さらに、この端子部材は高い剛性を有しているため、ガス検出素子の内周面に形成した内側電極との電気的接続を良好とすべく、両者の間に弾性を有する導電性パッキンを介在させていた。このため、特許文献１及び特許文献２のガスセンサは、より一層高価なものとなっていた。

また、特許文献１及び特許文献２には、ガスセンサと外部装置（例えば、ＥＣＵ）とを電気的に接続する接続コードについては記載されていないが、振動等の影響で、ガスセンサの端子部材と接続コードの端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性があった。このため、ガスセンサの端子部材と接続コード（ガスセンサキャップ）に設けられた外部端子（キャップ端子）との間で、安定した電気的接続状態を保持できるガスセンサ、接続コード（ガスセンサキャップ）等の電気接続具、及びこれらを含むガスセンサユニットが求められていた。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、低コストで、端子部材の形成が容易なガスセンサ、また、ガスセンサの端子部材とガスセンサキャップとの間で、安定した電気的接続状態を保持できるガスセンサユニットを提供することを目的とする。

その解決手段は、ガス検出素子と、上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材と、を備えるガスセンサであって、上記端子部材は、上記外部端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、上記外部端子と接続させる際に上記外部端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記外部端子と弾性的に接触し、上記外部端子を保持する複数の接触点を含む出力側端子部と、上記電極と電気的に接続する素子側端子部と、を有し、 前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、前記端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなり、前記出力側端子部は、筒状で、前記外部端子と接続したときに、弾性的に拡径あるいは縮径する出力側端子部であり、前記素子側端子部は、上記内側電極と電気的に接続する筒状であり、弾性的に縮径しつつ上記ガス検出素子内に挿入されてなるガスセンサである。

本発明のガスセンサにおいて、端子部材の出力側端子部は、移動方向に直交する直交方向に沿って、外部端子と弾性的に接触する複数の接触点を含む。
従って、外部端子と端子部材の出力側端子部とを接続すると、出力側端子部は、複数の接触点で外部端子に接触しつつ、この外部端子を弾性的に押圧して電気的に接続する。つまり、ガスセンサと外部端子との導通を複数の接触点で確保でき、しかも、各接触点が弾性的に押圧している。このため、振動等の影響で、外部端子と出力側端子部との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。また、ガスセンサの出力側端子部は、直交方向に沿って外部端子に弾性的に接続するので、外部端子を移動方向に相対的に移動させて、出力側端子部との着脱を行うのに際し、着脱性が良好である。

さらに、本発明のガスセンサは、外部端子と接続した場合に、弾性的に拡径あるいは縮径する筒状の出力側端子部を有している。従って、外部端子と出力側端子部とを接続すると、出力側端子部は、外部端子を径方向外側あるいは径方向内側に押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、外部端子と出力側端子部との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。また、ガスセンサの出力側端子部は、外部端子に対して自身（板材）の弾性力によって接続する構成であることから、外部端子に対する着脱性が良好となる。

さらに、弾性的に縮径しつつガス検出素子内に挿入され、内側電極と電気的に接続する筒状の素子側端子部を有している。従って、このガス検出素子では、素子側端子部が内側電極を内側から径方向外側に向かって押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、両者間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性を小さくできる。また、素子
側端子部が弾性的に縮径するため、内側電極と直接接続できる。このため、従来のように、弾性を有する導電性パッキンを介在させる場合に比して、この導電性パッキンが不要となるので、部品点数を削減でき、低コストとなる。

さらに、このような出力側端子部及び素子側端子部を有する端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなる。このため、端子部材自身が形成容易で、低コストとなる。

なお、出力側端子部は、複数の接触点で外部端子と直交方向に沿って弾性的に接触し、外部端子を保持すれば良く、外部端子の形状に応じて、複数の接触点が生じ、適切に配置されるように、適宜、形態を選択すればよい。出力側端子部の形態としては、外部端子の形状（形態）に応じて異ならせるべきであるが、例えば、板材を筒状に巻き、軸線方向に直交する断面を略Ｃ字形状としたものが挙げられる。また、板材を一部が重なるように巻いて筒状とした形態も挙げられる。これらの形態の出力側端子部では、外部端子の外周面にその外側から弾性的に巻き付く形態、あるいは、筒状の外部端子の内周面に径方向内側から弾性的に押し付け、押し拡げる形態で外部端子と接続する。このため、外部端子の外周面あるいは内周面に対し、出力側端子部は、外部端子の形態に応じて、面状にあるいは線状に接触して、多数の接触点が存在するものとなる。あるいは、外部端子の外周面あるいは内周面に形成した突起部に接触することで複数の接触点を有するものとなる。これらの形態の出力側端子部においては、移動方向は出力側端子部の軸線に沿う方向となり、直交方向は出力側端子部の径方向となる。
さらに、上述の板材を筒状に巻き、軸線方向に直交する断面を略Ｃ字形状とした形態、あるいは、板材を一部が重なるように巻いて筒状とした形態の出力端子部において、さらに外部端子と接触させる１または複数の突起部を設けた形態としても良い。また、出力側端子部は、軸線方向に直交する断面形状が、略円形や略多角形などとしても良い。

さらに、円筒形など筒形の本体部の側面に形成されたその軸線方向に沿う方向に延びる２本のスリットに挟まれた部分であって、径方向外側あるいは径方向内側に向けて円弧状などの形態で突出して形成され、径方向に弾性的に移動可能なスリット型突出部を、筒形の本体部の周方向に複数箇所分散して配置したものも挙げられる。さらには、円筒形など筒形の本体部の側面に、Ｕ字状のスリットにより形成された舌状の部分であって、その先端が径方向外側あるいは径方向内側に向けて斜めに突出して形成され、径方向に弾性的に移動可能な舌型突出部を円筒形の本体部の周方向に複数箇所分散して配置したものも挙げられる。

また、本発明の端子部材は、板材を曲げ加工した複数の部材を溶接等によって接続して形成しても良いが、単一の金属板を用いて、出力側端子部及び素子側端子部をそれぞれ筒状に成形するのが好ましい。
また、出力側端子部及び素子側端子部における筒状の形態としては、例えば、軸線方向に直交する断面を略Ｃ字形状としたものが挙げられる。また、一部が重なるように、板材を巻いて筒状とした形態でも良い。また、軸線方向に直交する断面形状は、略Ｃ字形状に限らず、略円形や略多角形などとしても良い。

さらに、上記のガスセンサであって、前記端子部材の前記出力側端子部及び前記素子側端子部の内側を通じて、前記ガス検出素子の内側と上記ガスセンサの外部とが連通してなるガスセンサとすると好ましい。
前述のように、本発明の端子部材は、曲げ加工した板材からなり、筒状の出力側端子部及び素子側端子部を有している。そこで、この出力側端子部及び素子側端子部の内側（筒内）を通じて、ガス検出素子の内側（筒内）とガスセンサの外部とが連通するようにした。換言すれば、端子部材が、基準ガス（外気）をガス検出素子の内側に導入する通気路を構成するようにした。このため、本発明のガスセンサでは、ガス検出素子の内側へ基準ガス（外気）を導入するための通気路を別途形成する必要がなく、さらには、端子部材についても、別途通気路を形成する作業（例えば穿孔工程）が不要であるため、低コストとなる。

さらに、上記のガスセンサであって、前記端子部材は、前記素子側端子部が前記出力側端子部より前記軸線方向先端側に位置してなるガスセンサとすると好ましい。出力側端子部と素子側端子部とをこのような位置関係にすることで、端子部材が形成容易となり、ひいては、ガスセンサ安価となる。さらには、この端子部材によって構成される通気路が軸線方向に延びる形状となるので、基準ガス（外気）がガス検出素子の内側に導入し易くなる。

さらに、上述のガスセンサであって、前記出力側端子部は、前記複数の接触点が、これらを通る仮想円筒上に配置され、前記外部端子と接続したときに、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように上記複数の接触点が移動するガスセンサとすると良い。

本発明のガスセンサでは、端子部材の出力側端子部は、外部端子と弾性的に接触する複数の接触点が、仮想円筒上に配置され、外部端子と接続したときに、仮想円筒が拡径あるいは縮径するように複数の接触点が移動する。
従って、外部端子と端子部材の出力側端子部とを接続すると、出力側端子部は、複数の接触点で外部端子に接触しつつ、この外部端子を仮想円筒の径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。つまり、ガスセンサと外部端子との導通を行う各接触点が径方向外側あるいは径方向内側から弾性的に押圧している。このため、振動等による外部端子−出力側端子部間の接続の瞬断を防止でき、外部端子に対する着脱性が
良好であるほか、出力側端子部を外部端子と接続させるのに当たり、仮想円筒の軸線回りに、接続方向の依存性がなく、どの方向からでも出力側端子部と外部端子とを接続させることができるので、さらに取り付けが容易である。

なお、仮想円筒は、一定の直径の仮想の円を軸線方向に延ばした形態であり、複数の接触点は、この仮想円筒上に配置される。複数の接触点が、１つの仮想円上に位置する場合にも、これら複数の接触点は、仮想円筒上において、軸線方向の位置は同じで、周方向位置が異なる位置に配置されているとする。
外部端子と弾性的に接触する複数の接触点を有し、しかもこれらが仮想円筒上に配置され、外部端子と接続したときに仮想円筒が拡径あるいは縮径するように接触点が移動する出力側端子部の形態としては、外部端子の形状（形態）に応じて異なるが、例えば、前述と同様、板材を筒状に巻き、軸線方向に直交する断面を略Ｃ字形状としたものや、板材を一部が重なるように巻いて筒状としたものが挙げられる。これらの形態の出力側端子部では、外周面が円筒形の中実棒状あるいは中空円筒状の外部端子と接続させた場合には、この外部端子の円筒形の外周面に巻き付くように出力側端子部が外部端子に接触する。従って、この場合、外部端子の外周面と面状あるいは線状に接触するので、接触点は多数存在することとなる。しかも、これら接触点は、外部端子の外周面に一致する仮想円筒上に配置されることとなる。一方、これらの形態の出力側端子部が外部端子と接続せず自由状態とされているときには、各接触点（接触点となる予定の部位）は、上述の場合よりも径の小さな仮想円筒上に配置される。即ち、これらの出力側端子部では、外部端子に接続したときに、仮想円筒が拡径するように接触点が移動する。また、同様の出力側端子部を用いても、外周面に径方向外側に向けて突出する突起部を複数設けた外部端子と接続させた場合には、この外部端子の外周に巻き付くようにして、出力側端子部が外部端子と接触するが、外部端子の突起部の頂部とそれぞれ当接する複数の部分が接触点となり、各接触点は仮想円筒上に配置される。一方、自由状態では各接触点は、これより小さい径の仮想円筒上に配置される。従ってこの場合にも、これらの形態の出力端子部では、外部端子に接続したときに、仮想円筒が拡径するように接触点が移動する。また、前述のスリット型突出部を、円筒形の本体部の周方向に複数箇所分散して配置したものや、前述の舌型突出部を円筒形の本体部の周方向に複数箇所分散して配置したものも挙げられる。

さらに、上記いずれかのガスセンサであって、前記出力側端子部は、前記外部端子の内側に自身を挿入して接続したときに、弾性的に縮径する出力側端子部であって、上記出力側端子部のうち、前記軸線方向後端側に位置する後端部は、内側に曲げられた形状を有してなるガスセンサとすると良い。

曲げ加工された板材からなる端子部材は、棒状の金属体を加工して形成したものに比して、剛性が低くなる傾向にある。ところで、端子部材のうち、特に、外部端子と接続する出力側端子部は、外部の振動の影響を受けて負荷がかかり易いため、剛性が低くなることは好ましくない。これに対し、本発明のガスセンサでは、出力側端子部の後端部が、内側に曲げられた形状を有しており、この後端部において、後端側ほど径が小さくなる形態にされている。これにより、出力側端子部を弾性的に縮径可能としつつ、剛性を高くすることができる。

他の解決手段は、ガス検出素子と、上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材と、を備えるガスセンサであって、上記端子部材は、上記外部端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、上記外部端子と接続させる際に上記外部端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記外部端子と弾性的に接触し、上記外部端子を保持する複数の接触点を含む出力側端子部と、上記電極と電気的に接続する素子側端子部と、を有し、前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、絶縁性のセラミックからなり、上記ガス検出素子及び上記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を備え、前記端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなり、前記出力側端子部は、筒状で、前記外部端子を自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径して、自身の外周面と上記包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくなる出力側端子部であり、前記素子側端子部は、上記内側電極と電気的に接続する筒状であり、弾性的に縮径しつつ上記ガス検出素子内に挿入されてなるガスセンサである。

本発明のガスセンサにおいて、端子部材の出力側端子部は、移動方向に直交する直交方向に沿って、外部端子と弾性的に接触する複数の接触点を含む。
従って、外部端子と端子部材の出力側端子部とを接続すると、出力側端子部は、複数の接触点で外部端子に接触しつつ、この外部端子を弾性的に押圧して電気的に接続する。つまり、ガスセンサと外部端子との導通を複数の接触点で確保でき、しかも、各接触点が弾性的に押圧している。このため、振動等の影響で、外部端子と出力側端子部との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。また、ガスセンサの出力側端子部は、直交方向に沿って外部端子に弾性的に接続するので、外部端子を移動方向に相対的に移動させて、出力側端子部との着脱を行うのに際し、着脱性が良好である。

さらに、本発明のガスセンサの端子部材は、外部端子を自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径して、自身の外周面と包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくなる出力側端子部を有している。従って、本発明のガスセンサに外部端子を接続すると、接続前に比して、包囲体の内周面と出力側端子部の外周面との間隙が小さくなる。このため、本発明のガスセンサでは、使用に供したときに、外部の振動の影響を受けて、包囲体に包囲された状態の出力側端子部が径方向に揺動し難くなるので、振動の影響による端子部材の出力側端子部と素子側端子部との間の部位における疲労破壊（亀裂、折損等）を抑制することができる。
また、本発明のガスセンサの端子部材も、曲げ加工された所定形状の板材からなる。このため、端子部材自身が形成容易で、低コストとなる。

さらに、上記のガスセンサであって、前記端子部材は、前記素子側端子部が前記出力側端子部より前記軸線方向先端側に位置してなるガスセンサとすると好ましい。出力側端子部と素子側端子部とをこのような位置関係にすることで、端子部材が形成容易となり、ひいては、ガスセンサ安価となる。さらには、この端子部材によって構成される通気路が軸線方向に延びる形状となるので、基準ガス（外気）がガス検出素子の内側に導入し易くなる。

さらに、上記いずれかのガスセンサであって、前記端子部材は、単一の板材によって一体成形されてなるガスセンサとすると良い。

本発明のガスセンサは、単一の板材によって一体成形した端子部材を用いている。このような端子部材は、成形容易のため、低コストとなる。

さらに、上述ののいずれか一項に記載のガスセンサであって、前記端子部材のうち、前記出力側端子部材は、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状であるガスセンサとすると良い。

本発明のガスセンサでは、出力側端子部を、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状としている。このような出力側端子部は、形成容易であり、しかも、変形域が大きく、比較的大きな弾性係数の弾性を有する出力側端子部を容易に実現できるから、外部端子を強力に保持できる。

さらに、ガス検出素子、及び上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する出力側端子部を備える端子部材、を有するガスセンサと接続し、上記出力信号を外部装置に送信するガスセンサキャップであって、上記出力側端子部と係合しつつ、電気的に接続するキャップ端子と、絶縁性ゴムからなり、上記キャップ端子を被覆する被覆部と、上記キャップ端子と電気的に接続し、上記出力信号を外部装置に送信するリード線と、を備え、上記キャップ端子は、上記出力側端子部と接続したときに、上記出力側端子部のうち、上記キャップ端子と弾性的に接触する複数の接触点であって、これらを通る仮想円筒上に配置された複数の接触点を、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動させる剛性を有するガスセンサキャップとするのが好ましい。

このガスセンサキャップのキャップ端子は、ガスセンサの端子部材の出力側端子部と接続したときに、この出力側端子部のうち、キャップ端子と弾性的に接触し、仮想円筒上に配置された複数の接触点を、仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動させる剛性を有する。従って、出力側端子部とキャップ端子とを接続（係合）させたとき、出力側端子部の複数の各接触点がキャップ端子を径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。
このため、振動等の影響で、出力側端子部とキャップ端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。

なお、キャップ端子としては、ガスセンサの端子部材の出力側端子部に係合する形態であり、出力側端子部と係合させたときに、この出力側端子部の複数の接触点を、この接触点が配置されている仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動させる剛性を有するものであればよく、例えば、円柱、円筒の形態が挙げられる。また、軸線方向に外径が変化しているもの、例えば、テーパ状、逆テーパ状、あるいは、軸線方向の途中部分に径小部を有するもので、中実の棒状あるいは中空の筒状のキャップ端子なども挙げられる。また、一方端が閉じた、釣り鐘型の形態のキャップ端子を用いることもできる。

さらに、請求項８に記載のガスセンサキャップであって、前記ガスセンサは、その前記端子部材の前記出力側端子部が筒状で弾性的に拡径あるいは縮径可能な出力側端子部であり、前記キャップ端子は、筒状であり、上記出力側端子部と接続したときに、自身は変形することなく上記出力側端子部を拡径あるいは縮径させる剛性を有するガスセンサキャップとするのが好ましい。

このガスセンサキャップは、ガスセンサと接続したときに、自身は変形することなく、端子部材の出力側端子部を弾性的に拡径あるいは縮径させる剛性を有する筒状のキャップ端子を備えている。従って、出力側端子部とキャップ端子とを接続（係合）したとき、出力側端子部がキャップ端子を径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、出力側端子部とキャップ端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。また、キャップ端子と端子部材の出力側端子部とは、出力側端子部の弾性力によって接続する構成であることから、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好となる。

さらに、前述のいずれか１項に記載のガスセンサと接続し、前記出力信号を外部装置に送信するガスセンサキャップであって、前記外部端子は、前記出力側端子部と係合しつつ、電気的に接続する筒状のキャップ端子であり、絶縁性ゴムからなり、上記キャップ端子を被覆する被覆部と、上記キャップ端子と電気的に接続し、上記出力信号を外部装置に送信するリード線と、を備え、上記キャップ端子は、上記出力側端子部と接続したときに、上記出力側端子部の前記複数の接触点を、前記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動させる剛性を有するガスセンサキャップとするのが好ましい。

このガスセンサキャップも、ガスセンサの接続端子の出力側端子部と接続したときに、この出力側端子部のうち、キャップ端子と弾性的に接触し、仮想円筒上に配置された複数の接触点を、仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動させる剛性を有する。従って、出力側端子部とキャップ端子とを接続（係合）させたとき、出力側端子部がキャップ端子を径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。
このため、振動等の影響で、出力側端子部とキャップ端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。また、キャップ端子と端子部材の出力側端子部とは、出力側端子部の弾性力によって接続する構成であることから、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好となる。

他の解決手段は、ガス検出素子、及び、上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材を有するガスセンサと、上記ガスセンサの上記端子部材と接続するキャップ端子を有し、上記出力信号を外部装置に送信するガスセンサキャップと、を備えるガスセンサユニットであって、上記端子部材は、上記キャップ端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、上記キャップ端子と接続させる際に上記キャップ端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記キャップ端子と弾性的に接触する複数の接触点を有する出力側端子部を含み、前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、前記端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなり、上記内側電極と電気的に接続する素子側端子部であって、筒状で、弾性的に縮径しつつ上記ガス検出素子内に挿入されてなる素子側端子部を有するガスセンサユニットである。

本発明のガスセンサユニットは、ガスセンサとガスセンサキャップとを有している。このうち、ガスセンサの端子部材の出力側端子部は、ガスセンサキャップのキャップ端子と接続（係合）したときに、直交方向に沿ってキャップ端子と弾性的に接触する複数の接触点を有する。
出力側端子部が、このような構成を有しているので、本発明のガスセンサユニットでは、出力側端子部の複数の接触点が、キャップ端子を弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、出力側端子部とキャップ端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。

また、キャップ端子と端子部材の出力側端子部とは、直交方向に沿う出力側端子部の弾性力によって接続する構成であることから、キャップ端子を移動方向に相対的に移動させて、出力側端子部との着脱を行うのに際し、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好となり、ひいては、ガスセンサに対するガスセンサキャップの着脱性が良好となる。

さらに、本発明のガスセンサユニットでは、弾性的に縮径しつつ有底筒状のガス検出素子内に挿入され、内側電極と電気的に接続する筒状の素子側端子部を有している。従って、このガスセンサユニットでは、ガスセンサ素子において、素子側端子部が内側電極を内側から径方向外側に向かって押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、両者間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性を小さくできる。また、素子側端子部が弾性的に縮径するため、内側電極と直接接続できる。このため、従来のように、弾性を有する導電性パッキンを介在させる場合に比して、この導電性パッキンが不要となるので、部品点数を削減でき、低コストとなる。
また、本発明のガスセンサユニットの端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなる。このため、端子部材自身が形成容易で、低コストとなる。

さらに、上述のガスセンサユニットであって、前記端子部材の出力側端子部は、前記複数の接触点が、これらを通る仮想円筒上に配置され、前記キャップ端子と接続したときに、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように上記複数の接触点が移動する出力側端子部であるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットでは、端子部材の出力側端子部は、キャップ端子と弾性的に接触する複数の接触点が、仮想円筒上に配置され、キャップ端子と接触したときに、この接触点を通る仮想円筒が拡径あるいは縮径するように移動する。
出力側端子部が、このような構成を有しているので、本発明のガスセンサユニットでは、出力側端子部の複数の接触点が、キャップ端子を径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等により出力側端子部−キャップ端子間の接続の瞬断を防止でき、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好であるほか、出力側端子部をキャップ端子と接続させるに当たり、仮想円筒の軸線回りに、接続方向の依存性がなく、どの方向からでも出力側端子部とキャップ端子とを接続させることができるので、このガスセンサユニットでは、ガスセンサとガスセンサキャップとの取り付けがさらに容易である。

さらに、上述のガスセンサユニットであって、前記端子部材の前記出力側端子部は、筒状で、前記キャップ端子と接続したときに、弾性的に拡径あるいは縮径する出力側端子部であり、前記キャップ端子は、筒状であり、自身は変形することなく上記出力側端子部を拡径あるいは縮径させて当該出力側端子部に係合してなるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットは、ガスセンサとガスセンサキャップとを有している。こ
のうち、ガスセンサの端子部材は、筒状で、ガスセンサキャップのキャップ端子と接続したときに、弾性的に拡径あるいは縮径する出力側端子部を有している。そして、ガスセンサキャップは、自身は変形することなく出力側端子部を拡径あるいは縮径させて、この出力側端子部に係合している。従って、本発明のガスセンサユニットでは、出力側端子部がキャップ端子を径方向外側あるいは径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、出力側端子部とキャップ端子との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。

また、キャップ端子と端子部材の出力側端子部とは、出力側端子部の弾性力によって接続する構成であることから、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好となり、ひいては、ガスセンサに対するガスセンサキャップの着脱性が良好となる。

さらに、請求項１１または請求項１２に記載のガスセンサユニットであって、前記ガスセンサは、絶縁性のセラミックからなり上記ガス検出素子及び上記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を有し、前記端子部材の前記出力側端子部は、筒状で、前記キャップ端子を自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径する出力側端子部であり、前記キャップ端子は、上記出力側端子部の内側に挿入して接続したときに、自身は変形することなく上記出力側端子部を拡径させる剛性を有し、上記キャップ端子を上記出力側端子部の内側に挿入して接続させたことにより、上記出力側端子部が弾性的に拡径して、上記出力側端子部の外周面と上記包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくされてなるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットでは、キャップ端子を出力側端子部の内側に挿入して両者を接続させたとき、出力側端子部が弾性的に拡径して、出力側端子部の外周面と包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくなる。このため、本発明のガスセンサユニットでは、外部の振動の影響を受けて、包囲体に包囲された状態の出力側端子部が径方向に揺動し難くなるので、振動の影響による端子部材の出力側端子部と素子側端子部との間の部位における疲労破壊（亀裂、折損等）を抑制することができる。

また、本発明のガスセンサユニットにおいても、キャップ端子と端子部材の出力側端子部とは、出力側端子部の弾性力によって接続する構成であることから、端子部材の出力側端子部に対するキャップ端子の着脱性が良好となり、ひいては、ガスセンサに対するガスセンサキャップの着脱性が良好となる。

さらに、上述のガスセンサユニットであって、前記ガスセンサキャップの内部空間は、外部と連通しており、前記端子部材の前記出力側端子部及び前記素子側端子部の内側を通じて、前記ガス検出素子の内側と上記ガスセンサキャップの内部空間とが連通してなるガスセンサユニットとすると良い。

前述のように、本発明の端子部材は、曲げ加工した板材からなり、筒状の出力側端子部及び素子側端子部を有している。そこで、この出力側端子部及び素子側端子部の内側（筒内）を通じて、ガス検出素子の内側（筒内）とガスセンサキャップの内部空間とが連通するようにした。また、ガスセンサキャップの内部空間は外部と連通している。従って、本発明のガスセンサユニットでは、端子部材が、ガスセンサキャップの内部空間を通じて外気を基準ガスとしてガス検出素子１２０の内側に導入する通気路を構成する。このため、本発明のガスセンサユニットでは、ガス検出素子の内側へ基準ガス（外気）を導入するための通気路を別途形成する必要がなく、さらには、端子部材についても、別途通気路を形成する作業（例えば穿孔工程）が不要であるため、低コストとなる。

さらに、上記いずれかのガスセンサユニットであって、前記端子部材は、単一の板材によって一体成形されてなるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットは、単一の板材によって一体成形した端子部材を用いている。このような端子部材は、成形容易のため、低コストとなる。

さらに、上記のいずれかのガスセンサユニットであって、前記ガスセンサの前記端子部材のうち、前記出力側端子部材は、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状であるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットでは、ガスセンサの端子部材のうち、出力側端子部を、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状としている。このような出力側端子部は、形成容易であり、しかも、変形域が大きく、比較的大きな弾性係数の弾性を有する出力側端子部を容易に実現できるから、外部端子を強力に保持でき、信頼性のあるガスセンサユニットとなし得る。

さらに、上記いずれかのガスセンサユニットであって、前記ガスセンサは、絶縁性のセラミックからなり前記ガス検出素子及び前記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を有し、前記ガスセンサキャップは、絶縁性ゴムからなり、前記キャップ端子を被覆する被覆部を有し、上記被覆部は、上記ガスセンサキャップと前記ガスセンサとを接続した状態において、前記包囲体の少なくとも一部を覆う包囲体被覆部を含むガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットを構成するガスセンサは、ガス検出素子及び端子部材の周囲を取り囲む、絶縁性セラミック製の包囲体を有している。このため、この包囲体が外部に露出する形態のガスセンサユニットでは、外部から異物が衝突した場合に、セラミック製の包囲体が破損してしまう虞がある。
これに対し、本発明のガスセンサユニットでは、ガスセンサキャップのうち、絶縁性ゴムからなる被覆部が、ガスセンサキャップとガスセンサとを接続したとき、包囲体の少なくとも一部を覆う包囲体被覆部を含んでいる。このため、外部から異物が包囲体に向かって飛んできた場合でも、包囲体のうちゴム製の包囲体被覆部に覆われている部分については、破損を防止することができる。

さらに、上記のガスセンサユニットであって、前記ガスセンサキャップの前記包囲体被覆部は、前記包囲体の外周面の周方向に亘って密着する環状の密着部を有し、上記密着部は、上記ガスセンサキャップと前記ガスセンサとを接続したとき、上記包囲体のうち前記軸線方向後端側に位置する後端部の外周面と密着してなるガスセンサユニットとすると良い。

本発明のガスセンサユニットでは、ゴム製の包囲体被覆部が、包囲体の外周面の周方向（３６０度）に亘って密着する環状の密着部を有している。これにより、ガスセンサとガスセンサキャップとの間から、ガスセンサユニット内部への浸水を防止することができる。

ところで、本発明のガスセンサユニットは、例えば、内燃機関の排気管に取付けられ、排気中の酸素濃度を検知するために使用することができる。この場合には、ガス検出素子が高温の排気にさらされるため、排気熱によってガス検出素子やこのガス検出素子の径方向周囲を取り囲む金属製のケーシングが高温となり、この熱が包囲体被覆部にも伝わる。このため、この排気熱の影響で、ゴム製の包囲体被覆部（被覆部）が劣化してしまう危険性がある。

これに対し、本発明のガスセンサユニットでは、包囲体被覆部の密着部は、ガスセンサキャップとガスセンサとを接続したとき、包囲体のうち軸線方向後端側に位置する後端部の外周面と密着する。従って、密着部は、包囲体を被覆して保護しつつも、高温となるガス検出素子からできるだけ離れた位置で包囲体と接触（密着）する。このため、本発明のガスセンサユニットでは、ゴム製の包囲体被覆部（被覆部）が排気熱の影響で、劣化してしまう危険性を小さくできる。
なお、被覆部を構成する絶縁性ゴムとして、フッ素系ゴムを用いるのが好ましい。フッ素系ゴムを用いることで、耐熱性を良好としつつ、包囲体との密着性をも良好とすることができる。

（実施形態１）
本発明の第１の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態１のガスセンサ１００の縦断面図である。ガスセンサ１００は、ガス検出素子１２０、外側電極１１１、内側電極１１２、包囲体１３０、端子部材１５０、ケーシング１６０を有する。

ケーシング１６０は、主体金具１６１及びプロテクタ１６２を有している。主体金具１６１はＳＵＳ４３０からなり、略円筒状に形成されている。この主体金具１６１には、後述するガス検出素子１２０の鍔部１２０ｅを支持するための内周受け部１６１ｅであって、後端側に向かって拡径するテーパ形状の内周受け部１６１ｅが、内周面から径方向内側に突出する形態で周設されている。また、この主体金具１６１の外側には、ガスセンサ１００を排気管１０（図４参照）に取付けるためのネジ部１６１ｂが形成されており、このネジ部１６１ｂの後端側には、ネジ部１６１ｂを排気管に螺挿するための取付工具を係合させる六角部１６１ｄが周設されている。プロテクタ１６２は、金属製、略円筒状の筒体で、排気管１０内の排気をガスセンサ１００の内部に導入するための通気孔１６２ｂを有している。

ガス検出素子１２０は、酸素イオン伝導性を有する固体電解質からなり、先端部１２０ｂが閉塞された有底で、軸線Ｃ方向に延びる略円筒形状を有している。このガス検出素子１２０の外周には、径方向外向きに突出した鍔部１２０ｅが設けられており、この鍔部１２０ｅの先端面と主体金具１６１の内周受け部１６１ｅの表面との間に金属製のパッキン
１４２を介在させた状態で、ガス検出素子１２０は主体金具１６１内に配置されている。なお、ガス検出素子１２０を構成する固体電解質としては、例えば、Ｙ２Ｏ３またはＣａＯを固溶させたＺｒＯ２が代表的なものであるが、それ以外のアルカリ土類金属または希土類金属の酸化物とＺｒＯ２との固溶体を使用しても良い。さらには、これにＨｆＯ２が含有されていても良い。
また、本実施形態では、ガス検出素子１２０の軸線Ｃ方向の先端部１２０ｂ側を先端側、その反対側を後端側とし、また、その他の形態においても同様とする。

外側電極１１１は、ＰｔあるいはＰｔ合金を多孔質に形成したもので、ガス検出素子１２０の先端部１２０ｂの外側面１２０ｃを被覆するように設けられている。なお、この外側電極１１１は、鍔部１２０ｅの先端面まで設けられており、パッキン１４２を介して主体金具１６１に電気的に接続される。内側電極１１２も、ＰｔあるいはＰｔ合金を多孔質に形成したものであり、ガス検出素子１２０の内側面１２０ｄを被覆するように設けられている。
包囲体１３０は、絶縁性セラミック（具体的には、アルミナ）からなり、略円筒形状を有している。この包囲体１３０は、そのうちの先端側部分１３１が、ガス検出素子１２０の後端側の部分の周囲を取り囲む形態で、タルクから形成されたセラミック粉末１４１と共に、ガス検出素子１２０と主体金具１６１との間に介在するように保持されている。

端子部材１５０は、例えばＳＵＳ３０４からなり、図２に示すように、略筒形状で、出力側端子部１５１、素子側端子部１５３、及び両者を連結する連結部１５２を有している。
このうち、出力側端子部１５１は、自身の軸線１５１ＡＸ（端子部材の軸線１５０ＡＸ）に直交する断面（図２（ｃ）参照）が略Ｃ字形状の筒状であり、キャップ端子部材２１０のキャップ端子２１１（図３参照）を、軸線１５０ＡＸに沿う方向（図１中、上下方向）に相対移動させて、自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径するように構成されている。さらに、この出力側端子部１５１のうち後端側（図中上方）の周方向３カ所には、径方向内側に突出した凸状部１５１ｂが形成されている。ここで、図２（ｃ）に示すように、この３つの凸状部１５１ｂの内側頂点は、それぞれ後述するキャップ端子２１１とその径方向に沿って弾性的に当接する接触点ＣＰとなる。この３つの凸状部１５１ｂの接触点ＣＰに接する仮想円及び仮想円筒ＨＣ（図２（ｂ），（ｃ）中破線で示す）の直径Ｅを、出力側端子部１５１の内径とする。

さらに、出力側端子部１５１のうち、凸状部１５１ｂに対応する周方向３カ所には、壁面を打ち抜いて径方向内側に折り曲げられた内側屈曲部１５１ｃと、径方向外側に折り曲げられた外側屈曲部１５１ｄとが形成されている。このうち、内側屈曲部１５１ｃは、キャップ端子部材２１０のキャップ端子２１１（図３参照）を出力側端子部１５１の内側に挿入して接続したときに、弾性的に径方向外側に屈曲するように形成されている。また、外側屈曲部１５１ｄは、図１に示すように、ガスセンサ１００にこの端子部材１５０が組み付けられた時点で、包囲体１３０の段差部１３０ｂの先端面に当接して、出力側端子部１５１（端子部材１５０）の抜け防止の役割を果たしている。

素子側端子部１５３は、自身の軸線１５３ＡＸ（端子部材の軸線１５０ＡＸ）に直交する断面が略Ｃ字形状の筒形状を有している。この素子側端子部１５３は、図１に示すように、弾性的に縮径しつつガス検出素子１２０内に挿入されて、内側電極１１２と電気的に接続している。従って、ガスセンサ１００では、素子側端子部１５３が、内側電極１１２を内側から径方向外側に向かって押圧しつつ電気的に接続する。つまり、素子側端子部１５３は、その表面の多数の接触点で内側電極１１２に弾性的に接触する。このガスセンサ１００に振動が加わっても、素子側端子部１５３の多数の接触点のいずれかは内側電極１１２に接触している。このため、振動等の影響で、両者間の接続が瞬断し、ノイズを生ず
る等の危険性を小さくできる。

また、素子側端子部１５３が弾性的に縮径するため、素子側端子部１５３と内側電極１１２とが直接接続できるようになった。このため、従来のように、弾性を有する導電性パッキンを介在させる場合に比して、この導電性パッキンが不要となるので、部品点数を削減でき、低コストとなる。
このような端子部材１５０は、所定形状の単一の金属板を用いて、プレス加工によって一体成形できる。このため、形成容易で、低コストとなる。また、端子部材１５０を形成すべく金属板を曲げ加工し、出力側端子部１５１及びこれより軸線１５０ＡＸ方向先端側（図２中、下方）に位置する素子側端子部１５３を筒状に成形することで、基準ガス（外気）をガス検出素子１２０の内側まで導入できる通気路Ｔ１が形成される（図２，図４参照）。このため、端子部材１５０を曲げ加工した後、通気路を別途形成する作業（例えば穿孔工程）が不要であり、低コストとなる。

このようなガスセンサ１００は、次のようにして製造する。
まず、図１に示すように、主体金具１６１とプロテクタ１６２とを一体にしたケーシング１６０を用意する。次いで、外側電極１１１及び内側電極１１２が設けられたガス検出素子１２０をパッキン１４２と共にケーシング１６０の内部に挿入する。次いで、ガス検出素子１２０の鍔部１２０ｅの後端側にリングパッキン１４３を配置し、セラミック粉末１４１を主体金具１６１とガス検出素子１２０との間隙部分に所定量充填する。次いで、包囲体１３０を先端側部分１３１がガス検出素子１２０と主体金具１６１との間に介在するように挿入し、セラミック粉末１４１に当接させる。次いで、包囲体１３０を先端側に向かって加圧し、その加圧状態下で、主体金具１６１の加締め部１６１ｃと包囲体１３０との間に加締めリング１４４を介在させて加締め部１６１ｃを加締めることで、上記構成部品を一体に固定する。

最後に、端子部材１５０を包囲体１３０及びガス検出素子１２０の内側に挿入する。具体的には、素子側端子部１５３を弾性的に縮径しつつガス検出素子１２０内に挿入して、内側電極１１２と電気的に接続させる。これと共に、出力側端子部１５１を包囲体１３０の内側に配置しつつ、外側屈曲部１５１ｄを包囲体１３０の段差部１３０ｂの先端面に当接させることで、端子部材１５０の抜け防止を図ることができる。なお、包囲体１３０の内周面１３０ｃと出力側端子部１５１の外周面１５１ｅとの間には間隙Ｓ１が設けられている。
このようにして、ガスセンサ１００が完成する。

次に、本実施形態１のガスセンサキャップ２００について、図面を参照しつつ説明する。図３は、ガスセンサキャップ２００の部分断面図である。ガスセンサキャップ２００は、キャップ端子部材２１０、キャップ端子部材２１０を被覆する被覆部２２０、及びリード線２３０を有している。
キャップ端子部材２１０は、例えばインコネル７１８（英インコネル社、商標名）からなり、略円筒形状のキャップ端子２１１と、リード線２３０を加締めて接続させる加締め部２１３とを有している。このうち、キャップ端子２１１は、ガスセンサ１００の出力側端子部１５１内に挿入されて接続したときに、自身は変形することなく、出力側端子部１５１を拡径させる剛性を有している。なお、キャップ端子２１１の外径寸法をＦとする。

リード線２３０は、その一端がキャップ端子部材２１０の加締め部２１３に加締められてキャップ端子２１１と電気的に接続している。このため、このリード線２３０を通じて、ガスセンサ１００のガス検出素子１２０からの出力信号を、外部装置（例えば、エンジンコントロールユニット（以下、ＥＣＵともいう））に送信することが可能となる。
被覆部２２０は、フッ素系ゴムを用いて中空状に成形してなり、略円筒状の包囲体被覆
部２２１を有している。なお、包囲体被覆部２２１の後端側は、先端側に比して内径が小さくなっており、この部分を密着部２２１ｃとする。

ガスセンサキャップ２００は、被覆部２２０内に、キャップ端子部材２１０の軸線２１０ＡＸが包囲体被覆部２２１の軸線２２０ＡＸと同軸に配置され、キャップ端子部材２１０に接続されたリード線２３０が挿通口２２３から外部に延出する形態で構成されている。

ここで、本実施形態１のガスセンサ１００及びガスセンサキャップ２００からなるガスセンサユニット３００を使用に供したときの様子を図４に示す。このガスセンサユニット３００は、例えば、内燃機関の排気中の酸素濃度を検知するために用いることができる。

具体的には、まず、ガスセンサ１００を、プロテクタ１６２を含む先端側が排気管１０内に位置し、主体金具１６１のネジ部１６１ｂより後端側の部分が外部に露出する形態で排気管１０に螺着する。なお、このとき、主体金具１６１と電気的に接続している外側電極１１１が、主体金具１６１を通じてボディアースされる。次いで、ガスセンサキャップ２００のキャップ端子２１１を、その軸線２１０ＡＸに沿う方向（図３中、上下方向）に移動させて、ガスセンサ１００の出力側端子部１５１の内側に挿入するようにして、ガスセンサキャップ２００をガスセンサ１００に取付ける。

このとき、出力側端子部１５１の内径Ｅ（図２参照）がキャップ端子２１１の外径Ｆに比して小さい（Ｆ＜Ｅ）ため、出力側端子部１５１は、凸状部１５１ｂ（接触点ＣＰ）においてキャップ端子２１１から径方向外側に力を受け、出力側端子部１５１が弾性的に拡径する。
従って、出力側端子部１５１が、複数（本実施形態では３点）の接触点ＣＰで直接、キャップ端子２１１を径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このように、本実施形態では、出力側端子部は、複数の接触点ＣＰでキャップ端子２１１に接触している。また、接触点ＣＰは弾性的にキャップ端子２１１を押圧しているため、車両等の振動などの影響で、出力側端子部１５１とキャップ端子２１１との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。このように、ガスセンサユニット３００は、振動の影響によるガス検出精度低下の危険性が小さいため、特に、２輪車について好適に用いることができる。

さらに、出力側端子部１５１が拡径することで、出力側端子部１５１の外周面１５１ｅと包囲体１３０の内周面１３０ｃとの間隙Ｓ２が挿入前の間隙Ｓ１より小さくなる（Ｓ２＜Ｓ１）。具体的には、間隙Ｓ２はほぼゼロとなり、出力側端子部１５１が包囲体１３０の内周面１３０ｃに接触する。このため、車両等の振動の影響を受けて、包囲体１３０に包囲された状態の出力側端子部１５１が径方向に揺動し難くなるので、振動の影響による端子部材１５０の連結部１５２における疲労破壊（亀裂、折損等）を抑制することができる。さらに詳細には、出力側端子１５１は、包囲体１３０の内周面１３０ｃに圧接するように、出力側端子部の内径Ｅと、キャップ端子２１１の外径、及び包囲体１３０の内径の寸法関係を選択してある。このため、キャップ端子２１１と包囲体１３０とが、端子部材１５０の出力側端子部１５１を介して、強く一体化するから、ガスセンサキャップ２００が、ガスセンサ１００に強固に保持される。
一方、出力側端子部１５１は、キャップ端子２１１に対して、軸線１５１ＡＸ（図２参照）に直交する径方向（図４中、左右方向）に沿って、弾性的に接続しているから、このキャップ端子２１１をキャップ端子部材２１０の軸線２１０ＡＸに沿う方向（図３中、上下方向）に移動させて、出力側端子部１５１に着脱する際、容易に着脱できて着脱性も良好である。

しかも、出力側端子部１５１とキャップ端子２１１とは、仮想円筒ＨＣ上に配置された接触点ＣＰで接触するから、出力側端子部１５１とキャップ端子２１１との接続に当たっては、出力側端子部１５１の軸線１５１ＡＸ（ガスセンサの軸線Ｃ，図２参照）とキャップ端子部材２１０の軸線２１０ＡＸ（図３参照）とを同軸にして、出力側端子部１５１内にキャップ端子２１１を挿入すれば足りる。つまり、排気管１０に取り付けられたガスセンサ１００（図４参照）の出力側端子部１５１に対し、その軸線Ｃの回りにどの方向からでもガスセンサキャップ２００のキャップ端子２１１を接続させることができる。

さらに、ガスセンサキャップ２００をガスセンサ１００に取付けることで、ガスセンサキャップ２００の包囲体被覆部２２１によって、包囲体１３０を覆うことができる。このため、例えば、車両走行中に小石等の異物が包囲体１３０に向かって飛んできた場合でも、包囲体１３０のうちゴム製の包囲体被覆部２２１に覆われている部分については、破損を防止することができる。特に、本実施形態１では、包囲体１３０のほぼ全体が覆われているため、外部から異物が包囲体１３０に直接当たる危険性は小さく、包囲体１３０の破損を防止することができる。

さらに、ゴム製の包囲体被覆部２２１のうち環状の密着部２２１ｃを、包囲体１３０の外周面１３０ｄの周方向（３６０度）に亘って密着させることができる。これにより、ガスセンサ１００とガスセンサキャップ２００との間から、ガスセンサユニット１３０の内部への浸水を防止することができる。

ところで、図４に示すように、ガスセンサ１００の先端側が高温の排気にさらされるため、排気熱によってガス検出素子１２０や主体金具１６１が高温となり、排気熱がこれらを通じてガスセンサキャップ２００の被覆部２２０にも伝わる。このため、この排気熱の影響で、ゴム製の包囲体被覆部２２１（被覆部２２０）が劣化してしまう危険性がある。

これに対し、ガスセンサユニット３００では、包囲体被覆部２２１の密着部２２１ｃを、包囲体１３０のうち後端側に位置する後端部１３１と密着させている。従って、密着部２２１ｃは、包囲体１３０を被覆して保護しつつも、高温となるガスセンサ１００の先端側（ガス検出素子１２０等）からできるだけ離れた位置で包囲体１３０と接触（密着）する。このため、ゴム製の包囲体被覆部２２１（被覆部２２０）が排気熱の影響で、劣化してしまう危険性を小さくできる。
なお、ガスセンサユニット３００では、フッ素系ゴムによって被覆部２２０を形成しているため、被覆部２２０の耐熱性が良好となり、包囲体１３０との密着性も良好となる。

また、リード線２３０は、多数の導体線を有しており、導体線同士の隙間と通じて、その長さ方向に通気が可能である。このようなガスセンサユニット３００では、ガスセンサキャップ２００のリード線２３０を介して外部から基準ガス（外気）を被覆部２２０内に取り込み、さらに、この基準ガスを端子部材１５０内（通気路Ｔ１）を経由させて、ガス検出素子１２０の内側（筒内）に取り込むことができる。

（変形形態）
ついで、上述の実施形態１の変形形態を、図５を参照して説明する。本変形形態１は、図５に示すように、用いる端子部材７５０の形状が、実施形態１の端子部材１５０と異なる点を除き、ガスセンサ、ガスセンサキャップ、ガスセンサユニットの各部は同様である。従って、端子部材７５０の形態についてのみ説明をする。

本変形形態にかかるガスセンサに用いる端子部材７５０（図５参照）は、実施形態のガスセンサに用いた端子部材１５０（図２参照）と対比すれば容易に理解できるように、そのうちの素子側端子部１５３及び連結部１５２は、端子部材１５０のそれと同様である。
一方、出力側端子部７５１は、出力側端子部１５１の凸状部１５１ｂに代えて、内側折曲舌状部７５１ｂを有する点でのみ、出力側端子部１５１と異なる。即ち、端子部材７５０の出力側端子部７５１は、周方向の３カ所に、凸状部１５１ｂに代えて、内側折曲舌状部７５１ｂを有する。

この内側折曲舌状部７５１ｂは、内側屈曲部１５１ｃと同様、出力側端子部７５１に設けたＵ字状のスリットにより形成された舌状の部分であり、その先端が出力側端子部の径方向内側に向けて斜めに突出して形成され、径方向に弾性的に移動可能とされたものである。従って、この出力側端子部７５１では、図５（ｃ）に示すように、この３つの内側折曲舌状部７５１ｂの先端は、実施形態１における凸状部１５１ｂの代わりに、キャップ端子２１１と当接する接触点ＣＰとなる。本変形形態では、この３つの内側折曲舌状部７５１ｂの接触点ＣＰに接する仮想円筒ＨＣ（図５（ｂ），（ｃ）中破線で示す）の直径Ｋを、出力側端子部７５１の内径とする。

この出力側端子部７５１は、自身の軸線７５１ＡＸ（端子部材の軸線７５０ＡＸ）に直交する断面（図５（ｃ）参照）が略Ｃ字形状の筒状で、キャップ端子部材２１０のキャップ端子２１１（図３参照）を自身の内側に挿入して接続したときに、３カ所の内側折曲舌状部７５１ｂが弾性的に径方向外側に移動し、その内径Ｋが弾性的に拡径する。
従って、出力側端子部７５１でも、複数（本変形形態では３点）の接触点ＣＰでキャップ端子２１１を径方向内側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このように、本変形形態でも、出力側端子部７５１は、複数の接触点ＣＰでキャップ端子２１１に接触している。また、接触点ＣＰは弾性的にキャップ端子２１１を押圧しているため、車両等の振動などの影響で、出力側端子部１５１とキャップ端子２１１との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。

（実施形態２）
次に、本発明の第２の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
図６は、本実施形態２のガスセンサ４００の断面図である。本実施形態２のガスセンサ４００は、実施形態１のガスセンサ１００と比較して、端子部材及び包囲体の形状が異なり、その他の部分については同様である。

ガスセンサ４００は、実施形態１のガスセンサ１００と同様のガス検出素子１２０、外側電極１１１、内側電極１１２、ケーシング１６０と、実施形態１のガスセンサ１００と異なる包囲体４３０及び端子部材４５０を有する。
このうち、包囲体４３０は、実施形態１の包囲体１３０と同様に、絶縁性セラミックからなり、略円筒形状を有しているが、実施形態１の包囲体１３０に比して、軸線方向の長さが短くなっている。

端子部材４５０は、図７に示すように、略筒形状で、出力側端子部４５１、素子側端子部４５３、及び両者を連結する連結部４５２を有している。
このうち、出力側端子部４５１は、自身の軸線４５１ＡＸ（端子部材の軸線４５０ＡＸ）に直交する断面が略Ｃ字形状の筒状（図７（ｄ）参照）であり、キャップ端子部材５１０のキャップ端子５１１（図８参照）を、軸線４５０ＡＸに沿う方向（図６中、上下方向）に相対移動させて、キャップ端子部材５１０のキャップ端子５１１（図８参照）の内側に挿入してこれに接続したときに、弾性的に縮径するように構成されている。

さらに、その軸線方向中央部の周方向３カ所には、径方向外側に突出した凸状部４５１ｂが形成されている。この凸状部４５１ｂは、包囲体４３０の後端面４３０ｆに当接して、出力側端子部４５１が包囲体４３０内に入り込むのを防止する役割を果たしている（図６参照）。
さらに、出力側端子部４５１の先端側には、打ち抜いて径方向外側に折り曲げられた外側屈曲部４５１ｄが形成されている。この外側屈曲部４５１ｄは、包囲体４３０の段差部４３０ｂの先端面４３０ｄに当接して、出力側端子部４５１の抜け防止の役割を果たしている（図６参照）。

素子側端子部４５３は、自身の軸線４５３ＡＸ（端子部材の軸線４５０ＡＸ）に直交する断面が略Ｃ字形状の筒形状を有している。この素子側端子部１５３は、図６に示すように、弾性的に縮径しつつガス検出素子１２０内に挿入されて、内側電極１１２と電気的に接続している。従って、ガスセンサ４００では、素子側端子部４５３が、内側電極１１２を内側から径方向外側に向かって押圧しつつ電気的に接続する。このため、振動等の影響で、両者間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性を小さくできる。
また、素子側端子部１５３が弾性的に縮径するため、素子側端子部１５３と内側電極１１２とが直接接続できるようになった。このため、従来のように、弾性を有する導電性パッキンを介在させる場合に比して、この導電性パッキンが不要となるので、部品点数を削減でき、低コストとなる。

このような端子部材４５０は、所定形状の単一の金属板を用いて、プレス加工によって一体成形できる。このため、形成容易で、低コストとなる。また、端子部材４５０を形成すべく金属板を曲げ加工し、出力側端子部４５１及び素子側端子部４５３が筒状に成形することで、基準ガス（外気）をガス検出素子１２０の内側まで導入できる通気路Ｔ２が形成される（図７，図９参照）。このため、端子部材４５０を曲げ加工した後、通気路を別途形成する作業（例えば穿孔工程）が不要であり、低コストとなる。

ところで、曲げ加工した板材からなる端子部材４５０は、棒状の金属体を加工して形成したものに比して、剛性が低くなる傾向にある。特に、キャップ端子５１１と接続する出力側端子部４５１は、外部の振動の影響を受けて負荷がかかり易いため、剛性が低くなることは好ましくない。これに対し、本実施形態の端子部材４５０は、図７（ｃ）の部分断面図で示すように、出力側端子部４５１の後端部４５１ｆが、径方向内側に曲げられた形状を有している。これにより、出力側端子部４５１を弾性的に縮径可能としつつ、剛性を高くすることができる。
ここで、図７（ｂ），（ｄ）に示すように、出力側端子部４５１のうち、次述するキャップ端子５１１の凸状部５１１ｂと接する接触点ＣＰを通る仮想円筒（仮想円）ＨＣの直径Ｇを、出力側端子部４５１の内径とする。

次に、本実施形態２のガスセンサキャップ５００について、図面を参照しつつ説明する。図８は、ガスセンサキャップ５００の部分断面図である。ガスセンサキャップ５００は、キャップ端子部材５１０、キャップ端子部材５１０を被覆する被覆部５２０、及びリード線２３０を有している。
キャップ端子部材５１０は、断面略Ｕ字型の有底円筒状のキャップ端子５１１と、リード線２３０を加締めて接続させる加締め部５１３とを有している。

このうち、キャップ端子５１１は、ガスセンサ４００の出力側端子部４５１を自身の内側に挿入させて接続したときに、自身は変形することなく、出力側端子部４５１を縮径させる剛性を有している。なお、キャップ端子５１１は、その軸線５１０ＡＸ方向中央部の周方向３カ所に、径方向内側に突出した凸状部５１１ｂが形成されている。ここで、この３つの凸状部５１１ｂに接する仮想円の直径Ｈを、キャップ端子５１１の内径とする（図８参照）。

リード線２３０は、実施形態１と同様に、その一端がキャップ端子部材５１０の加締め部５１３に加締められてキャップ端子５１１と電気的に接続している。このため、このリ
ード線２３０を通じて、ガスセンサ４００のガス検出素子１２０からの出力信号を、外部装置（例えば、ＥＣＵ）に送信することが可能となる。
被覆部５２０は、フッ素系ゴムを用いて中空状に成形してなり、略円筒状の包囲体被覆部５２１を有している。なお、包囲体被覆部２２１のうち環状の内側部分を密着部５２１ｃとする。

ここで、本実施形態２のガスセンサ４００及びガスセンサキャップ５００からなるガスセンサユニット６００を使用に供したときの様子を図９に示す。このガスセンサユニット６００は、実施形態１と同様に、例えば、内燃機関の排気中の酸素濃度を検知するために用いることができる。
具体的には、実施形態１と同様にして、ガスセンサ４００を排気管１０に装着する。次いで、ガスセンサ４００の出力側端子部４５１がガスセンサキャップ５００のキャップ端子５１１の内側に挿入されるように、キャップ端子５１１をその軸線５１０ＡＸに沿う方向（図８中、上下方向）に移動させて、ガスセンサキャップ５００をガスセンサ４００に取付ける。

このとき、出力側端子部４５１の外径Ｇ（図７参照）がキャップ端子５１１の内径Ｈ（図８参照）に比して大きい（Ｇ＞Ｈ）ため、出力側端子部４５１は、キャップ端子５１１の凸状部５１１ｂから径方向内側に力を受け、図９（ｂ）に示すように、出力側端子部４５２１のうち凸状部５１１ｂに接触する部分の断面における仮想円筒（仮想円）ＨＣの直径がＨとなるように、出力側端子部４５１が弾性的に縮径する。
従って、出力側端子部４５１が、自身の弾性により、複数（本実施形態２では３点）の接触点ＣＰでキャップ端子５１１の凸状部５１１ｂを径方向外側に弾性的に押圧しつつ電気的に接続する。このように、本実施形態２でも、出力側端子部は、複数の接触点ＣＰでキャップ端子５１１に接触している。また、接触点ＣＰは弾性的にキャップ端子５１１を押圧しているため、車両等の振動などの影響で、出力側端子部４５１とキャップ端子５１１との間の接続が瞬断し、ノイズを生ずる等の危険性（ガス検出精度低下の危険性）を小さくできる。このように、ガスセンサユニット６００は、振動の影響によるガス検出精度低下の危険性が小さいため、特に、２輪車について好適に用いることができる。

また、出力側端子部４５１は、キャップ端子５１１に対して、軸線４５１ＡＸ（図７参照）に直交する径方向（図９中、左右方向）に沿って、弾性的に接続しているから、このキャップ端子５１１をキャップ端子部材５１０の軸線５１０ＡＸに沿う方向（図８中、上下方向）に移動させて、出力側端子部４５１に着脱する際、容易に着脱できて着脱性も良好である。
しかも、出力側端子部４５１とキャップ端子４１１とは、仮想円筒ＨＣ上に配置された接触点ＣＰで接触するから、出力側端子部４５１の軸線４５１ＡＸ（図７参照）とキャップ端子部材５１０の軸線５１０ＡＸ（図８参照）とを同軸にして、出力側端子部４５１にキャップ端子５１１を被せれば足りる。つまり、排気管１０に取り付けられたガスセンサ１００（図９参照）の出力側端子部４５１に対し、その軸線Ｃの回りにどの方向からでもガスセンサキャップ５００のキャップ端子５１１を接続させることができる。

さらに、ガスセンサキャップ５００をガスセンサ４００に取付けることで、ガスセンサキャップ５００の包囲体被覆部５２１によって、包囲体４３０を被覆することができる。このため、例えば、車両走行中に小石等の異物が包囲体４３０に向かって飛んできた場合でも、包囲体４３０のうちゴム製の包囲体被覆部５２１に覆われている部分については、破損を防止することができる。
さらに、ゴム製の包囲体被覆部５２１のうち環状の密着部５２１ｃを、包囲体４３０の外周面１３０ｄの周方向（３６０度）に亘って密着させることができる。これにより、ガスセンサ４００とガスセンサキャップ５００との間から、ガスセンサユニット１３０の内
部への浸水を防止することができる。

また、このようなガスセンサユニット６００においても、実施形態１のガスセンサユニット３００と同様に、ガスセンサキャップ５００のリード線２３０を通じて外部から基準ガス（外気）を被覆部５２０内に取り込み、さらに、この基準ガスを端子部材４５０内（通気路Ｔ２）を経由させて、ガス検出素子１２０の内側（筒内）に取り込むことができる。

以上において、本発明を実施形態１，２及び変形形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態１，２のガスセンサ１００，４００において、ガス検出素子１２０を加熱するために、ヒータを設けるようにしても良い。

また、実施形態１，２のガスセンサ１００，４００では、出力側端子部１５１，４５１及び素子側端子部１５３，４５３を有する端子部材１５０，４５０を、単一の板材で一体成形したが、出力側端子部と素子側端子部とを別途形成し、溶接等で接合して端子部材を形成するようにしても良い。
また、実施形態１，２のガスセンサ１００，４００では、出力側端子部１５１，４５１、素子側端子部１５３，４５３を、軸線方向に直交する断面が略Ｃ字形状の筒形状とした。しかし、このような形状に限定されることはなく、例えば、一部が重なるように、板材を巻いて筒状とした形状としても良い。また、軸線方向に直交する断面形状は、略Ｃ字形状に限らず、略円形や略多角形などとしても良い。

また、出力側端子部における、外部端子（キャップ端子）との接触部分の形態としては、実施形態１では凸状部５１１ｂを、変形形態では内側折曲舌状部７５１ｂを例示した。また、実施形態２では、断面略Ｃ字状出力側端子部４５１の外周面が接触部分となるものを例示した。しかし、さらに他の形態をすることも考えられる。例えば、図１０に示す端子部材８５０では、出力側端子部８５１のうち、後端側の部分に、軸線８５１ＡＸに沿う方向に延びる２本のスリットに挟まれた部分を、径方向外側に向けて円弧状の形態で突出して形成し、径方向に弾性的に移動可能としてスリット型突出部８５１ｅを、周方向に複数箇所分散して配置してある。この出力側端子部８５１では、スリット型突出部８５１ｅの頂部が、外部端子（キャップ端子）との接触点ＣＰとなり、この複数の接触点ＣＰを通る仮想円筒の直径Ｌが、外部端子との接続時に、弾性的に小さくなる、つまり縮径する。

実施形態１にかかるガスセンサ１００の部分断面図である。 実施形態１にかかる端子部材１５０を示す図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図、（ｃ）はＤ−Ｄ断面図である。 実施形態１にかかるガスセンサキャップ２００の部分断面図である。 実施形態１にかかるガスセンサユニット３００、およびこれを使用に供したときの様子を示す説明図である。 変形形態にかかる端子部材７５０を示す図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図、（ｃ）はＪ−Ｊ断面図である。 実施形態２にかかるガスセンサ４００の部分断面図である。 実施形態２にかかる端子部材４５０を示す図であり、（ａ）はその上面図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその側面図、及び後端部４５５の断面図、（ｄ）は出力側端子部の横断面の端面図である。 実施形態２にかかるガスセンサキャップ５００の部分断面図である。 （ａ）は実施形態２にかかるガスセンサユニット６００、及びこれを使用に供したときの様子を示す説明図、（ｂ）は端子部材４５０の出力側端子部４５１の横断面の端面図である。 他の形態例にかかる端子部材８５０を示す図であり、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその側面図である。

符号の説明

１００，４００ ガスセンサ
１１２ 内側電極
１２０ ガス検出素子
１３０，４３０ 包囲体
１５０，４５０，７５０，８５０ 端子部材
１５１，４５１，７５１，８５１ 出力側端子部
１５３，４５３ 素子側端子部
２００，５００ ガスセンサキャップ
２１０，５１０ キャップ端子部材
２１１，５１１ キャップ端子（外部端子）
２２０，５２０ 被覆部
２２１，５２１ 包囲体被覆部
２２１ｃ，５２１ 密着部
２３０ リード線
３００，６００ ガスセンサユニット

Claims (16)

1. ガス検出素子と、
   上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材と、を備える
   ガスセンサであって、
   上記端子部材は、
   上記外部端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、
   上記外部端子と接続させる際に上記外部端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記外部端子と弾性的に接触し、上記外部端子を保持する複数の接触点を含む
   出力側端子部と、
   上記電極と電気的に接続する素子側端子部と、を有し、
   前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、
   前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、
   前記端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなり、
   前記出力側端子部は、筒状で、前記外部端子と接続したときに、弾性的に拡径あるいは縮径する出力側端子部であり、
   前記素子側端子部は、上記内側電極と電気的に接続する筒状であり、弾性的に縮径しつつ上記ガス検出素子内に挿入されてなる
   ガスセンサ。
2. 請求項１に記載のガスセンサであって、
   前記出力側端子部は、
   前記複数の接触点が、これらを通る仮想円筒上に配置され、
   前記外部端子と接続したときに、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように上記複数の接触点が移動する
   ガスセンサ。
3. 請求項１または請求項２に記載のガスセンサであって、
   前記出力側端子部は、前記外部端子の内側に自身を挿入して接続したときに、弾性的に縮径する出力側端子部であって、
   上記出力側端子部のうち、前記軸線方向後端側に位置する後端部は、内側に曲げられた形状を有してなる
   ガスセンサ。
4. ガス検出素子と、
   上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材と、を備える
   ガスセンサであって、
   上記端子部材は、
   上記外部端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、
   上記外部端子と接続させる際に上記外部端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記外部端子と弾性的に接触し、上記外部端子を保持する複数の接触点を含む
   出力側端子部と、
   上記電極と電気的に接続する素子側端子部と、を有し、
   前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、
   前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、
   絶縁性のセラミックからなり、上記ガス検出素子及び上記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を備え、
   前記端子部材は、曲げ加工された所定形状の板材からなり、
   前記出力側端子部は、筒状で、前記外部端子を自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径して、自身の外周面と上記包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくなる出力側端子部であり、
   前記素子側端子部は、上記内側電極と電気的に接続する筒状であり、弾性的に縮径しつ
   つ上記ガス検出素子内に挿入されてなる
   ガスセンサ。
5. 請求項４に記載のガスセンサであって、
   前記出力側端子部は、
   前記複数の接触点が、これらを通る仮想円筒上に配置され、
   前記外部端子と接続したときに、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように上記複数の接触点が移動する
   ガスセンサ。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のガスセンサであって、
   前記端子部材は、単一の板材によって一体成形されてなる
   ガスセンサ。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のガスセンサであって、
   前記端子部材のうち、前記出力側端子部材は、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状である
   ガスセンサ。
8. ガス検出素子、及び、上記ガス検出素子に形成した電極と接続する一方、外部端子に接続して上記ガス検出素子からの出力信号を外部に出力する端子部材を有するガスセンサと、
   上記ガスセンサの上記端子部材と接続するキャップ端子を有し、上記出力信号を外部装置に送信するガスセンサキャップと、
   を備えるガスセンサユニットであって、
   上記端子部材は、
   上記キャップ端子と係合しつつ、電気的に接続して上記出力信号を出力する出力側端子部であって、
   上記キャップ端子と接続させる際に上記キャップ端子及び上記出力側端子部の少なくともいずれかを相対的に移動させる移動方向に対して直交する直交方向に沿って、上記キャップ端子と弾性的に接触する複数の接触点を有する
   出力側端子部を含み、
   前記ガス検出素子は、セラミックからなり、軸線方向先端側が閉じた有底筒状を有し、
   前記電極は、上記ガス検出素子の内周面に形成した内側電極であり、
   前記端子部材は、
   曲げ加工された所定形状の板材からなり、
   上記内側電極と電気的に接続する素子側端子部であって、
   筒状で、弾性的に縮径しつつ上記ガス検出素子内に挿入されてなる
   素子側端子部を有する
   ガスセンサユニット。
9. 請求項８に記載のガスセンサユニットであって、
   前記端子部材の出力側端子部は、
   前記複数の接触点が、これらを通る仮想円筒上に配置され、前記キャップ端子と接続したときに、上記仮想円筒が拡径あるいは縮径するように上記複数の接触点が移動する
   出力側端子部である
   ガスセンサユニット。
10. 請求項８または請求項９に記載のガスセンサユニットであって、
    前記端子部材の 前記出力側端子部は、
    筒状で、前記キャップ端子と接続したときに、弾性的に拡径あるいは縮径する出力側端子部であり、
    前記キャップ端子は、筒状であり、自身は変形することなく上記出力側端子部を拡径あるいは縮径させて当該出力側端子部に係合してなる
    ガスセンサユニット。
11. 請求項８または請求項９に記載のガスセンサユニットであって、
    前記ガスセンサは、絶縁性のセラミックからなり上記ガス検出素子及び上記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を有し、
    前記端子部材の前記出力側端子部は、
    筒状で、前記キャップ端子を自身の内側に挿入して接続したときに、弾性的に拡径する出力側端子部であり、
    前記キャップ端子は、上記出力側端子部の内側に挿入して接続したときに、自身は変形することなく上記出力側端子部を拡径させる剛性を有し、
    上記キャップ端子を上記出力側端子部の内側に挿入して接続させたことにより、上記出力側端子部が弾性的に拡径して、上記出力側端子部の外周面と上記包囲体の内周面との間隙が挿入前より小さくされてなる
    ガスセンサユニット。
12. 請求項８〜請求項１１のいずれか１項に記載のガスセンサユニットであって、
    前記ガスセンサキャップの内部空間は、外部と連通しており、
    前記端子部材の前記出力側端子部及び前記素子側端子部の内側を通じて、前記ガス検出素子の内側と上記ガスセンサキャップの内部空間とが連通してなる
    ガスセンサユニット。
13. 請求項８〜請求項１２のいずれか１項に記載のガスセンサユニットであって、
    前記端子部材は、単一の板材によって一体成形されてなる
    ガスセンサユニット。
14. 請求項８〜請求項１３のいずれか一項に記載のガスセンサユニットであって、
    前記ガスセンサの前記端子部材のうち、前記出力側端子部材は、自身の軸線に直交する断面がＣ字形状である
    ガスセンサユニット。
15. 請求項８〜請求項１４のいずれか一項に記載のガスセンサユニットであって、
    前記ガスセンサは、絶縁性のセラミックからなり前記ガス検出素子及び前記端子部材の周囲を取り囲む筒状の包囲体を有し、
    前記ガスセンサキャップは、絶縁性ゴムからなり、前記キャップ端子を被覆する被覆部を有し、
    上記被覆部は、上記ガスセンサキャップと前記ガスセンサとを接続した状態において、前記包囲体の少なくとも一部を覆う包囲体被覆部を含む
    ガスセンサユニット。
16. 請求項１５に記載のガスセンサユニットであって、
    前記ガスセンサキャップの前記包囲体被覆部は、前記包囲体の外周面の周方向に亘って密着する環状の密着部を有し、
    上記密着部は、上記ガスセンサキャップと前記ガスセンサとを接続したとき、上記包囲体のうち前記軸線方向後端側に位置する後端部の外周面と密着してなる
    ガスセンサユニット。

Images