JP4195965B2

JP4195965B2 - Method for manufacturing plasma display panel

Info

Publication number: JP4195965B2
Application number: JP2002026291A
Authority: JP
Inventors: 政文大河; 博行加道; 良樹佐々木; 和也長谷川
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-02-04
Filing date: 2002-02-04
Publication date: 2008-12-17
Anticipated expiration: 2022-02-04
Also published as: JP2003229067A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、文字または画像表示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使用するプラズマディスプレイパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は図４に示すような構成である。
【０００３】
図４において、前面板５１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板５２上に表示電極５３を複数列配列して形成し、その表示電極５３を覆うように、例えばガラス材料からなる誘電体層５４を形成するとともに、その誘電体層５４上に、例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層５５を形成することにより構成されている。
【０００４】
背面板５６は前記前面板５１に対向配置され、例えばガラスのような絶縁性の基板５７上に前記表示電極５３にほぼ直交するように複数列配列して形成したアドレス電極５８と、このアドレス電極５８を覆うように基板５７上に形成した可視光反射層５９と、前記アドレス電極５８を挟むように可視光反射層５９上に形成した隔壁６０と、この隔壁６０間に形成した蛍光体層６１とから構成されている。
【０００５】
そして、前記前面板５１と前記背面板５６とを、間に放電空間６２が形成されるように対向配置するとともに、周辺部をシール層６３で封着し、前記放電空間６２に放電ガスを封入することによりＰＤＰが構成される。
【０００６】
このＰＤＰは、表示電極５３とアドレス電極５８とが交差する部分に形成される放電セルを複数個、マトリクス状に配置した構成であり、放電セルでの放電によって発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７μｍ）により蛍光体層６１を励起発光させ所定の表示を行うもので、蛍光体層６１として赤・緑・青の３色の蛍光体層を順に配置することによりカラー表示を行うことができるものである。
【０００７】
以上の構成のＰＤＰにおいては、前面板５１と背面板５６の周辺部をシール層６３により封着し、内部の放電空間６２に放電ガスを封入した構成であり、シール層６３には長期に亘って内部の放電空間６２から放電ガスがリークしないことが要求される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来、ＰＤＰのシール層として、ＰｂＯ・Ｂ₂Ｏ₃などの非晶質ガラスやＰｂＯ・Ｂ₂Ｏ₃・ＺｎＯなどの結晶質ガラスの低融点ガラスに、熱膨張係数を調整することを目的としたＡｌ₂Ｏ₃などの耐火物フィラーが混合されたものが用いられているが、非晶質ガラスによるシール層の場合、材質自身が不安定であるため、長期に亘って放電ガスのリークを防ぐというシール層としての信頼性に乏しく、また、結晶化ガラスによるシール層の場合、結晶化ガラスに結晶粒界を有するため、十分な気密性が得られ難いという課題がある。
【０００９】
本発明は、このような課題を解決するもので、十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークを防ぐという信頼性の高いＰＤＰを得ることを可能とするプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、ガラス基板を備える前面板とガラス基板を備える背面板とを、間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに周辺部をシール層により封着することにより構成し、シール層は、非晶質ガラスからなる第１シール層と結晶質ガラスからなり結晶粒界を有する第２シール層とを、第１シール層と第２シール層とが接するように、且つ、最内周部分が第２シール層となるように構成したプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前面板のガラス基板もしくは背面板のガラス基板の少なくとも一方の周辺部に第１シール層と第２シール層とを形成する工程と、前面板と背面板とを、第１シール層および第２シール層により封着する封着工程と、この封着工程の後、結晶粒界に非晶質ガラスが浸透するような温度に加熱して排気ベーキングを行う排気ベーキング工程と、を備えるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態におけるＰＤＰについて説明する。
【００１２】
図１は本発明の一実施の形態による交流型（ＡＣ型）のＰＤＰの概略構成を示す斜視図である。図２はシール層の状態を示す説明図であり、前面板と背面板の構成部品の一部を省略して示している。
【００１３】
図１において、前面板１は、例えばガラスのような透明且つ絶縁性の基板２上に表示電極３を複数列配列して形成し、その表示電極３を覆うように、例えばガラス材料からなる誘電体層４を形成するとともに、その誘電体層４上に、例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層５を形成することにより構成されている。
【００１４】
背面板６は前記前面板１に対向配置され、例えばガラスのような絶縁性の基板７上に前記表示電極３にほぼ直交するように複数列配列して形成したアドレス電極８と、このアドレス電極８を覆うように基板７上に形成した可視光反射層９と、前記アドレス電極８を挟むように可視光反射層９上に形成した隔壁１０と、この隔壁１０間に形成した蛍光体層１１とから構成されている。
【００１５】
そして、前記前面板１と前記背面板６とを、間に放電空間１２が形成されるように対向配置するとともに、主に非晶質ガラスからなる第１シール層１４および主に結晶質ガラスからなる第２シール層１５を有する多重構造のシール層１３で周辺部を封着し、前記放電空間１２に放電ガスを封入することによりＰＤＰが構成される。この放電ガスの封入は、基板７のシール層１３の内側に、放電空間と通じるように形成した貫通孔１６によって行われる。
【００１６】
このＰＤＰは、表示電極３とアドレス電極８とが交差する部分に形成される放電セルを複数個、マトリクス状に配置した構成であり、放電セルでの放電によって発生する波長の短い真空紫外線（波長１４７μｍ）により蛍光体層１１を励起発光させ所定の表示を行うもので、蛍光体層１１として赤・緑・青の３色の蛍光体層を順に配置することによりカラー表示を行うことができるものである。
【００１７】
以上の構成においては、シール層１３を構成する第１シール層１４と第２シール層１５は、ＰＤＰ製造時の封着工程により軟化・流動し、両者の界面が濡れ性良く十分に接触した状態となっている。このような接触状態では、気密安定性に悪影響を与える第２シール層１５の結晶質ガラスが有する結晶粒界は、第１シール層１４の非晶質ガラスによって埋められた状態となっているため、十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークを防ぐという信頼性の高いＰＤＰを得ることができる。
【００１８】
ここで、図３に示すように、第１シール層１４と第２シール層１５との間に隙間１７が存在し接触状態が得られていない箇所が存在する場合には、上述したような本発明の効果を十分に得ることができなくなる場合がある。本発明の効果を確実に得るためには、図２に示すように、第１シール層１４と第２シール層１５とが接する状態であることが望ましい。
【００１９】
また、図１および図２では、結晶質ガラスからなる第２シール層１５が非晶質ガラスからなる第１シール層１４の内周縁部に形成された構成を示したが、特にこれに限るものではなく、例えば、上述した構成とは逆に、結晶質ガラスからなる第２シール層１５が非晶質ガラスからなる第１シール層１４の外周部に形成された構成や、第１シール層１４や第２シール層１５が複数存在する構成でも、第１シール層１４と第２シール層１５との接触界面が存在するようにさえ構成してやれば、上述と同様の効果を得ることが可能である。
【００２０】
但し、図１および図２に示すようなシール層１３の最内周部分が結晶質ガラスからなる第２シール層１５であるように構成されている場合、気密の確実性が増し、本発明の効果を更に高めることができる。これは以下の方法で実現できる。
【００２１】
まず、非晶質ガラスを軟化点温度以上に加熱すれば再溶融するという性質を利用し、ＰＤＰ製造の際に行われる封着工程後の排気ベーキング工程で、ベーキング温度を第１シール層の非晶質ガラスの軟化点温度以上にして再溶融させる。すると、ＰＤＰ内部は排気により減圧状態となっていることから、再溶融した非晶質ガラスにはＰＤＰ内部側に吸い込まれる力が作用し、前記結晶粒界には非晶質ガラスが更に奥深く浸透することとなり、気密信頼性が更に向上する。また、この場合、ベーキング温度を第１シール層１４の非晶質ガラスが再溶融する程度の高温としていることから、排気ベーキングによる残留不要ガスの除去効果を高めることができるという付加的な効果も得られる。
【００２２】
また、ＰＤＰの使用に際し、環境変化に伴う温度変化がある場合、前記結晶質ガラスと前記非晶質ガラスと接触面および前記結晶粒界での埋め込み箇所においても熱膨張差による「剥離」などが発生し気密信頼性が低下してしまう場合があるが、第１シール層１４の非晶質ガラスと第２シール層１５の結晶化ガラスを、熱膨張係数の差が２０×１０^-7（１／℃）以下、望ましくは０となるように材料を選択してやればそのような問題の発生を防止することができる。
【００２３】
また、以上の説明においては、シール層１３を構成する第１シール層１４および第２シール層１５は、各々、ペースト状非晶質ガラスおよびペースト状結晶質ガラスを塗布することにより形成することができ、主成分である非晶質ガラスおよび結晶質ガラス以外に、ペースト化の際に用いられる樹脂成分等が含まれる場合もあるが、本発明の効果には特に影響がないことは言うまでもない。
【００２４】
次に、本発明の実施の形態である図１および図２に示す構成のＰＤＰの製造方法について述べる。
【００２５】
まず、第１の樹脂成分を混合したペースト状の非晶質ガラスを、前面板１の基板２もしくは背面板６の基板７の少なくとも一方の周辺部に塗布して第１シール層１４を形成する。また、第２の樹脂成分を混合したペースト状の結晶質ガラスを第１シール層１４の内周縁部に塗布して第２シール層１５を形成する。以上における塗布方法としてはスクリーン印刷や滴下などの方法が挙げられる。なお第１シール層１４と第２シール層１５の形成順番は順不同である。
【００２６】
次に、第１シール層１４および第２シール層１５を加熱し、第１シール層１４および第２シール層１５各々に含まれる第１の樹脂成分および第２の樹脂成分を熱分解・除去する。これは、樹脂成分を予め除去せずに封着工程を実施した場合、封着工程時に樹脂成分が熱分解・除去されることとなり、樹脂成分が気化した跡である「巣」がシール層１３に発生し、気密信頼性が大幅に低下することを避けるためである。また前記加熱温度としては、封着工程前の前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスに対し結晶状態の変質などを起こさせないという観点から、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の熱分解温度のうちの高い方の温度以上、且つ、前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスの軟化温度のうちの低い方の温度以下、好ましくは５０℃以上低い温度とする。そのためには、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の選択基準としては、第１の樹脂成分および第２の樹脂成分の熱分解温度のうちの高い方の熱分解温度と、前記非晶質ガラスおよび前記結晶質ガラスの軟化温度のうちの低い方の軟化温度とが、５０℃以上の温度差を有するように選択してやればよい。
【００２７】
そしてその後、前面板１と背面板６とを第１シール層１４および第２シール層１５を備える多重構造のシール層１３を介して重ね合わせ、その状態で封着工程を行い第１のシール層１４および第２シール層１５を軟化・溶融させ、前面板１と背面板６とを封着する。
【００２８】
以上の製造方法によれば、本発明の実施の形態である図１および図２に示す構成のＰＤＰの製造が可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によるＰＤＰの製造方法によれば、シール層での十分な気密性が得られ、しかも長期に亘って放電ガスのリークが防げるというＰＤＰを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す斜視図
【図２】同プラズマディスプレイパネルのシール層の状態を示す説明図
【図３】同じくプラズマディスプレイパネルのシール層の状態を示す説明図
【図４】従来のプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す斜視図
【符号の説明】
１前面板
６背面板
１２放電空間
１３シール層
１４第１シール層
１５第２シール層
１６貫通孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a plasma display panel used for a color television receiver or display for displaying characters or images.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a plasma display panel (hereinafter referred to as PDP) has a configuration as shown in FIG.
[0003]
In FIG. 4, a front plate 51 is formed by arranging a plurality of display electrodes 53 on a transparent and insulating substrate 52 such as glass and covering the display electrodes 53 with a dielectric made of, for example, a glass material. The body layer 54 is formed, and a protective layer 55 made of, for example, magnesium oxide (MgO) is formed on the dielectric layer 54.
[0004]
The back plate 56 is disposed opposite to the front plate 51, and an address electrode 58 formed in a plurality of rows on the insulating substrate 57 such as glass so as to be substantially orthogonal to the display electrode 53, and the address electrode The visible light reflection layer 59 formed on the substrate 57 so as to cover the substrate 58, the partition wall 60 formed on the visible light reflection layer 59 so as to sandwich the address electrode 58, and the phosphor layer 61 formed between the partition walls 60. It consists of and.
[0005]
Then, the front plate 51 and the back plate 56 are arranged to face each other so that a discharge space 62 is formed therebetween, and a peripheral portion is sealed with a seal layer 63, and a discharge gas is sealed in the discharge space 62. By doing so, the PDP is configured.
[0006]
This PDP has a structure in which a plurality of discharge cells formed at the intersection of the display electrode 53 and the address electrode 58 are arranged in a matrix, and vacuum ultraviolet rays having a short wavelength (wavelength generated by discharge in the discharge cell). 147 .mu.m) which excites the phosphor layer 61 to emit light and performs predetermined display. By arranging phosphor layers of red, green and blue in order as the phosphor layer 61, color display can be performed. It is.
[0007]
In the PDP having the above configuration, the periphery of the front plate 51 and the back plate 56 is sealed with the seal layer 63, and the discharge gas is sealed in the internal discharge space 62. Therefore, it is required that the discharge gas does not leak from the internal discharge space 62.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, as a sealing layer for PDP, the low melting point glass of the crystalline glass such as amorphous glass and PbO · B ₂ O ₃ · ZnO such as PbO · B ₂ O _3, and the purpose of adjusting the thermal expansion coefficient A mixture of refractory fillers such as Al ₂ O ₃ is used. However, in the case of a sealing layer made of amorphous glass, the material itself is unstable, so that discharge gas leaks over a long period of time. The sealing layer is not reliable enough to prevent, and in the case of a sealing layer made of crystallized glass, there is a problem in that it is difficult to obtain sufficient airtightness because the crystallized glass has crystal grain boundaries.
[0009]
The present invention solves such a problem, and a plasma display panel capable of obtaining a highly reliable PDP capable of obtaining sufficient airtightness and preventing discharge gas leakage over a long period of time . An object is to provide a manufacturing method .
[0010]
[Means for Solving the Problems]
To achieve the above object, a method for manufacturing a plasma display panel of the present invention, the peripheral portion disposed oppositely to the rear plate including a front plate and a glass substrate with a glass substrate, a discharge space between is formed Are sealed with a sealing layer, and the sealing layer includes a first sealing layer made of amorphous glass and a second sealing layer made of crystalline glass and having a crystal grain boundary. so that the second sealing layer in contact, and to a method of manufacturing a PDP of the innermost portion is configured such that the second sealing layer, at least one of the glass substrates of the glass substrate or the back plate of the front plate Forming a first seal layer and a second seal layer on the periphery of the substrate, a sealing step of sealing the front plate and the back plate with the first seal layer and the second seal layer, and this sealing After degree, those comprising an exhaust baking step of performing exhaust baking amorphous glass in the grain boundary is heated to a temperature such that penetration.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a PDP according to an embodiment of the present invention will be described.
[0012]
FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of an AC type (AC type) PDP according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an explanatory diagram showing the state of the seal layer, with some of the components of the front plate and the back plate omitted.
[0013]
In FIG. 1, a front plate 1 is formed by arranging a plurality of display electrodes 3 on a transparent and insulating substrate 2 such as glass and covering the display electrodes 3 with a dielectric made of, for example, a glass material. The body layer 4 is formed, and a protective layer 5 made of, for example, magnesium oxide (MgO) is formed on the dielectric layer 4.
[0014]
The back plate 6 is disposed opposite to the front plate 1, and for example, an address electrode 8 formed in a plurality of rows on the insulating substrate 7 such as glass so as to be substantially orthogonal to the display electrode 3, and the address electrode A visible light reflecting layer 9 formed on the substrate 7 so as to cover the substrate 8, a partition 10 formed on the visible light reflecting layer 9 so as to sandwich the address electrode 8, and a phosphor layer 11 formed between the partitions 10. It consists of and.
[0015]
The front plate 1 and the back plate 6 are arranged so as to face each other so that a discharge space 12 is formed therebetween, and the first seal layer 14 made mainly of amorphous glass and mainly made of crystalline glass. A peripheral portion is sealed with a multiple-layer seal layer 13 having a second seal layer 15, and a discharge gas is sealed in the discharge space 12 to constitute a PDP. The discharge gas is sealed by a through hole 16 formed inside the seal layer 13 of the substrate 7 so as to communicate with the discharge space.
[0016]
This PDP has a structure in which a plurality of discharge cells formed at the intersection of the display electrode 3 and the address electrode 8 are arranged in a matrix, and a vacuum ultraviolet ray having a short wavelength (wavelength generated by discharge in the discharge cell). 147 .mu.m) that excites the phosphor layer 11 to perform predetermined display, and can perform color display by sequentially arranging phosphor layers of three colors of red, green, and blue as the phosphor layer 11. It is.
[0017]
In the above configuration, the first seal layer 14 and the second seal layer 15 constituting the seal layer 13 are softened and fluidized by the sealing process at the time of manufacturing the PDP, and the interface between the two is sufficiently contacted with good wettability. It has become. In such a contact state, the crystal grain boundary of the crystalline glass of the second seal layer 15 that adversely affects the hermetic stability is filled with the amorphous glass of the first seal layer 14. Thus, it is possible to obtain a highly reliable PDP that can provide sufficient airtightness and prevents discharge gas leakage over a long period of time.
[0018]
Here, as shown in FIG. 3, when there is a gap 17 between the first seal layer 14 and the second seal layer 15 and a contact state is not obtained, the book as described above is used. In some cases, the effects of the invention cannot be obtained sufficiently. In order to reliably obtain the effects of the present invention, it is desirable that the first seal layer 14 and the second seal layer 15 are in contact with each other as shown in FIG.
[0019]
1 and 2 show a configuration in which the second seal layer 15 made of crystalline glass is formed on the inner peripheral edge of the first seal layer 14 made of amorphous glass, but the present invention is not limited to this. Instead, for example, contrary to the above-described configuration, the second seal layer 15 made of crystalline glass is formed on the outer periphery of the first seal layer 14 made of amorphous glass, or the first seal layer 14 Even if there are a plurality of second seal layers 15, the same effects as described above can be obtained as long as the contact interface between the first seal layer 14 and the second seal layer 15 exists. .
[0020]
However, when the innermost peripheral portion of the seal layer 13 as shown in FIGS. 1 and 2 is configured to be the second seal layer 15 made of crystalline glass, the certainty of airtightness increases, The effect can be further enhanced. This can be achieved by the following method.
[0021]
First, by utilizing the property that amorphous glass is remelted when heated to a temperature higher than the softening point temperature, the baking temperature is set to the non-sticking temperature of the first sealing layer in the exhaust baking process after the sealing process performed during PDP production. let remelted in the above the softening point temperature of the crystalline glass. Then, since the inside of the PDP is in a depressurized state due to exhaust, a force sucked into the PDP inside acts on the remelted amorphous glass, and the amorphous glass penetrates deeper into the crystal grain boundary. As a result, the airtight reliability is further improved. Further, in this case, since the baking temperature is set high enough to remelt the amorphous glass of the first seal layer 14, an additional effect that the effect of removing residual unnecessary gas by exhaust baking can be enhanced. can get.
[0022]
In addition, when using the PDP, if there is a temperature change accompanying an environmental change, “peeling” due to a difference in thermal expansion also occurs at the contact surface between the crystalline glass and the amorphous glass and the embedded portion at the crystal grain boundary. In some cases, the airtight reliability may be reduced, but the difference in thermal expansion coefficient between the amorphous glass of the first seal layer 14 and the crystallized glass of the second seal layer 15 is 20 × 10 ⁻⁷ (1 If the material is selected so that it is 0 or less, preferably 0, such a problem can be prevented.
[0023]
In the above description, the first seal layer 14 and the second seal layer 15 constituting the seal layer 13 can be formed by applying paste-like amorphous glass and paste-like crystalline glass, respectively. In addition to the main components of amorphous glass and crystalline glass, resin components used in the pasting may be included, but it goes without saying that the effect of the present invention is not particularly affected.
[0024]
Next, a method for manufacturing the PDP having the configuration shown in FIGS. 1 and 2 as an embodiment of the present invention will be described.
[0025]
First, paste-like amorphous glass mixed with the first resin component is applied to at least one peripheral portion of the substrate 2 of the front plate 1 or the substrate 7 of the back plate 6 to form the first seal layer 14. . Further, the paste-like crystalline glass mixed with the second resin component is applied to the inner peripheral edge of the first seal layer 14 to form the second seal layer 15. Examples of the coating method described above include screen printing and dropping. In addition, the formation order of the 1st sealing layer 14 and the 2nd sealing layer 15 is random.
[0026]
Next, the first seal layer 14 and the second seal layer 15 are heated to thermally decompose and remove the first resin component and the second resin component contained in each of the first seal layer 14 and the second seal layer 15. . This is because when the sealing step is performed without previously removing the resin component, the resin component is thermally decomposed and removed during the sealing step, and the “nest” that is a trace of the vaporization of the resin component is the sealing layer 13. This is to prevent the airtight reliability from being significantly reduced. The heating temperature is the thermal decomposition of the first resin component and the second resin component from the viewpoint that the amorphous glass and the crystalline glass before the sealing step are not altered in the crystalline state. The temperature is higher than the higher one of the temperatures and lower than the lower one of the softening temperatures of the amorphous glass and the crystalline glass, preferably lower by 50 ° C. or more. For this purpose, as a selection criterion for the first resin component and the second resin component, the higher one of the thermal decomposition temperatures of the first resin component and the second resin component, and the amorphous What is necessary is just to select so that the lower one of the softening temperatures of the glassy glass and the crystalline glass may have a temperature difference of 50 ° C. or more.
[0027]
After that, the front plate 1 and the back plate 6 are overlapped with each other through a multiple-layer seal layer 13 including the first seal layer 14 and the second seal layer 15, and a sealing process is performed in this state to form the first seal layer. 14 and the second seal layer 15 are softened and melted to seal the front plate 1 and the back plate 6 together.
[0028]
According to the manufacturing method described above, the PDP having the configuration shown in FIGS. 1 and 2 as an embodiment of the present invention can be manufactured.
[0029]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the method for manufacturing a PDP according to the present invention, it is possible to manufacture a PDP that can obtain sufficient hermeticity in the seal layer and can prevent discharge gas leakage over a long period of time. It becomes possible .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a schematic configuration of a plasma display panel according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an explanatory view showing a state of a seal layer of the plasma display panel. FIG. FIG. 4 is a perspective view showing a schematic configuration of a conventional plasma display panel.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Front plate 6 Back plate 12 Discharge space 13 Seal layer 14 1st seal layer 15 2nd seal layer 16 Through-hole

Claims

A front plate provided with a glass substrate and a back plate provided with a glass substrate are arranged so as to face each other so that a discharge space is formed therebetween, and the periphery is sealed with a seal layer. The first seal layer made of glass and the second seal layer made of crystalline glass and having a grain boundary are arranged such that the first seal layer and the second seal layer are in contact with each other, and the innermost peripheral portion is the second seal layer. A method of manufacturing a plasma display panel configured to be a seal layer,
Forming a first seal layer and a second seal layer on at least one peripheral portion of the glass substrate of the front plate or the glass substrate of the back plate;
A sealing step of sealing the front plate and the back plate with the first seal layer and the second seal layer;
After this sealing step, an exhaust baking step in which exhaust baking is performed by heating to a temperature at which the amorphous glass penetrates into the crystal grain boundaries ,
A method of manufacturing a plasma display panel comprising: