JP4200880B2 - カレー粉の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、風味の良いカレー粉の製造方法に関する。

カレー粉は、ターメリック、コリアンダー、クミン、フェネグリーク、コショウなど数多くの種類の香辛料から構成され、特有の香味を有している。カレー粉を原料として製造されるカレーソースをご飯にかけたカレーライス（以降、カレーと略す）は、国民食とまでいわれるほど日本では広く親しまれている。

近年、消費者の本物志向の流れに沿ってカレーについては香り高く、深みのあるものが求められてきた。このため香辛料を粉砕する際に熱を発生せず、カレー粉特有の香気成分を逃さない、古来から行なわれてきた石臼挽きなどの伝統的な製法を見直す動きもある。しかしながら、通常石臼挽きなどの伝統的な製法では熱をほとんど発生しないため香気成分、特に低沸点成分物質から成る好ましい香気成分が保持される反面、粉砕に長時間を有するため作業性が悪く生産性が大きく損なわれるだけでなく、通常のカレー粉として適したメッシュサイズ、即ち４０メッシュパス以下まで細かく粉砕するのが困難であるなど、大量生産には向かないという問題がある。それ故、粉砕の際に高熱を発生して香気成分のロスが大きくなるものの、生産性を重視して高速回転によって粉砕する衝撃粉砕機やロール粉砕機などを使用して大量生産しているのが現状である。

こうした現状を少しでも克服しようと、カレー粉の風味向上のためこれまでに数多くの試みがなされてきた。即ち、各種香辛料を該香辛料の８５％以上が１０〜５５メッシュ粒度となるように粗砕した後、予備加熱処理を施し、さらに加圧蒸気により湿熱加熱処理を行った後、冷却乾燥し、再度粉砕して全体の９５％以上が４０〜２００メッシュの粒度となるように整粒し、必要に応じて熟成貯蔵する方法（特許文献１）、カレー粉原料を密閉耐圧タンク中で加圧しつつ焙煎し、次いで減圧タンク中で処理済みカレー原料にインベルターゼを加えて２５℃以下、減圧下で高周波誘導加熱を行いつつ熟成する方法（特許文献２）、原料香辛料とアスコルビン酸、塩とを混合した後、加熱処理をする方法（特許文献３）、主にアミノカルボニル反応により香味を発現する物質、主に含硫化合物の加熱反応により香味を発現する物質、及び主に含窒素化合物の加熱反応により香味を発現する物質から選ばれた１以上からなる香味発現物質、ローストした香味に類似の香味を有する香味補充物質、及び香味の発現作用を促進するための香味促進物質、これらより選択したものと、混合香辛料とを粉粒状態で混合し、これを加熱処理した後、必要により熟成処理を行う混合香辛料の製造方法（特許文献４）、メチルプロピルトリサルファイド、アリウム属植物抽出物などを含有することを特徴とする香味料組成物を使用する方法（特許文献５）、シャロット、オニオン抽出物からなる香味賦与前駆体を使用する方法（特許文献６）、アサフェチダを油脂の存在下で加熱して得られる油脂抽出物を含むことを特徴とするカレー用調味料を使用する方法（特許文献７）、粉末唐辛子を油脂とともに加熱した後、ペースト状にんにく、ペースト状しょうが及び粉末ターメリックを添加して加熱することを特徴とする調味用組成物の製造方法（特許文献８）などが開示されている。しかしながら、これらの方法ではカレー粉自体の風味改善はなされておらず、根本的な解決とはなっていない。
特公昭５６−５４１４０号公報 特開昭５６−１５６６９号公報 特開平１０−２１５８０８号公報 特開２００２−９５４３７号公報 特開２００３−１８１号公報 特開２００３−１８２号公報 特開２００２−３２５５５１号公報 特開２００２−３２５５５２号公報

本発明の目的は、風味の良いカレー粉の製造方法を提供することにある。その為に、粉砕時の発熱を極力抑えた上で、短時間に２０〜５０メッシュの粒度に香辛料を粉砕すること。

本発明者らは上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、カレー粉の製造工程の中で粉砕工程に着目し、これまで工業的には困難とされてきた石臼を使用した粉砕を工業化できることがわかった。具体的には、特定の石臼を用いればよい。ターメリックを含む二種以上の香辛料をあらかじめ混合したものについて、この石臼を使用することにより、粉砕時に熱を発生せずにカレー粉に適した粒度（メッシュサイズ）にまで微粉砕することが可能であること、さらに、スタンプミルにて整粒すること、油脂を添加して焙煎すること、遠赤外線により焙煎することでさらにカレー粉の風味が非常に良くなることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、ターメリックを含む二種以上の香辛料をあらかじめ混合したものを、ナクソス・ストーン由来の石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後、さらにスタンプミルにて整粒することを特徴とするカレー粉の製造方法に関する。好ましい実施態様は、油脂を添加して混合した香辛料を焙煎した後、粉砕することを特徴とする上記記載のカレー粉の製造方法に関する。さらに好ましい実施態様は、混合した香辛料を遠赤外線により焙煎した後、粉砕することを特徴とする上記記載のカレー粉の製造方法に関する。

本発明のカレー粉の製造方法により、発熱を抑えた上で香辛料を２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕でき、風味の良いカレー粉、即ち、香り高く、かつ、味に深みのあるカレー粉を得ることができる。

以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。本発明に用いられる原料香辛料としては、植物の種子、果実、花蕾、葉、樹皮、根茎等あるいはこれらから得られる物質で、具体的には香味性香辛料に分類されるカルダモン、クローブ、ナツメグ、メース、フェネグリーク、ローレル、フェンネル、コリアンダー、クミン、キャラウェー、タイム、セージ、陳皮、オレンジピール等、辛味性香辛料に分類されるコショウ、唐辛子、マスタード、ジンジャー等、着色性香辛料に分類されるターメリック、パプリカ、サフラン等が挙げられる。ターメリックを必須成分とし、それ以外の上記香辛料を少なくとも一種組み合わせることで原料香辛料とすることができる。ターメリック以外の上記香辛料を単独で、ナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼を用いて粉砕しても、石臼表面の隙間が詰まり、粉砕ができずに発熱する場合がある。この時、ターメリックと他の香辛料との混合比は、重量基準で１０／９０〜５０／５０である。混合比が１０／９０より小さいと石臼表面の隙間が詰まり、所望の粒度に粉砕できない場合がある。混合比が５０／５０よりも大きいと他の香辛料配合量が相対的に減るため風味の乏しいカレー粉になる場合がある。

本発明で用いる石臼としては、ナクソス・ストーン、ゼクステン・プライマリー・ロック、若しくはゼクステン花崗岩由来の石臼が挙げられ、具体的には通常製粉用途に商品設計されたオストローラー社（オーストリア）のフラワーミル（株式会社田中三次郎商店取扱い、「ＭＯＬＡ業務用大型石臼」として販売）などが挙げられる。このフラワーミルは石部分がナクソス・ストーンという、酸化アルミナ、エメリー、マグネサイト、マグネシウムを圧縮成型したものである。このナクソス・ストーンは表面のきめが粗く、ホール（原形）形態やある程度粗粉砕された状態の香辛料を粉砕するのに適しており、クリアランス（上石と下石との間隙）、石の回転速度をそれぞれ調整することにより粒度を調整することが可能である。上記以外の岩石由来、例えば国産の標準型電動タイプの石臼では、通常花崗岩を使用しているが、こういった従来の石臼では、その使用条件を選んでも発熱を抑えた上で、ホールの形態から２０〜５０メッシュの粒度範囲に粉砕することが困難な場合がある。また、粒度についても、ホールの形態から２０〜５０メッシュの粒度範囲に粉砕することが可能であり、さらに好ましくは、３０〜５０メッシュの粒度範囲に粉砕することである。ここで２０〜５０メッシュの粒度範囲とは、原料香辛料の８０％以上が２０〜５０メッシュの篩をパスすることを意味し、特に５０メッシュを超える所定の篩に対して所定量がオンするなど、粒度に下限はない。２０メッシュパスより大きな粒度になると、そのままでは風味が悪い場合があり、さらにスタンプミルを使用しても整粒に時間がかかり、作業性が悪く、風味も低下する場合がある。

本発明で用いるスタンプミルとしては、通常米粉製造用途に商品設計された軸杵が回転しながら円型石ツボ内に落下する、ねじり粉砕方式の丸型スタンプミル（胴搗粉砕機ともいう、株式会社西村機械製作所製）が挙げられる。この他、石ツボが横に並んだ形の横型スタンプミルも挙げられる。スタンプミルによって整粒する際は、原形（ホール）から石臼による粗粉砕状態の香辛料を混合したものだけでなく、粉末状態の香辛料を混合したものもを整粒することができる。ここで整粒とは、スタンプミルに原料香辛料をセットして、作動させることであり、その結果香辛料は粉砕されながら、ある程度粒度が揃えられることをいう。整粒の際の条件は、特に限定しないが、原形（ホール）から粗粉砕状態の香辛料を粉砕しつつ整粒する場合は通常３０〜５０分作動させることで、目的の粒度に整粒することができる。一方、粉末状態の香辛料を整粒する場合は、通常１５〜４０分作動させることで、目的の粒度に整粒することができる。また、ある程度粗粉砕された状態の香辛料を微粉砕して、整粒することも可能である。作業時間の観点から、好ましくは、石臼にて２０〜５０メッシュ、さらに好ましくは３０〜５０メッシュの粒度に粉砕したものを、さらにスタンプミルにて整粒する。石臼による粉砕が併用であれば、作業時間及び発熱の観点からスタンプミルによる整粒時間は２０〜３０分が好ましい。

本発明において、香辛料混合物に添加できる油脂としては、食用に適する油脂であれば特に問題ないが、カレー粉の風味を損なうような、油脂自体に特有の風味があるもの、例えば、胡麻油、オリーブ油、カカオ脂等は使用しない方が良い。また、カレー粉の保存性を損なうような、不飽和脂肪酸を多量に有する酸化安定性の低いもの、例えば、菜種油、米糠油等は使用しない方が良い。したがって、焙煎に用いる油脂としては、上記以外の油脂であるコーン油、綿実油、大豆油、椿油、ひまし油、椰子油、パーム油、パーム核油、シア脂等の植物油脂や、魚油、鯨油、牛脂、豚脂、乳脂、羊脂等の動物油脂が挙げられ、それらの硬化、エステル交換、分別等の処理をすることで得られた油脂などが挙げられる。油脂を添加することにより、香辛料中の精油などの風味成分が油脂でトラップされるため好ましく、さらに焙煎する場合は、焙煎時の加熱による香気成分のロスが抑制できるためより好適である。油脂の添加量は、香辛料１００重量部に対して０．５〜３重量部が好ましい。

以下に、本発明のカレー粉の製造方法（フロー）の例を示す。

＜原料混合及び焙煎工程＞
焙煎前に、ターメリックを含む、ホール形態の香辛料二種以上を所定量混合機を用いて作製し、好ましくは油脂を添加して良く混合したものを鉄板に移してから焙煎する。焙煎は、通常カレー粉の製造で実施される方法でよいが、好ましくは遠赤外線セラミックオーブン（ベーカリー用固定オーブン）にて１５０℃で１０分間焙煎した。ただし、油脂の添加までは同時に行っても良い。

焙煎方法については、ガス火、電気（ニクロム線）を用いて釜、ニーダー等にて焙煎する直火方式、ジャケットに生蒸気を入れて加熱するジャケット加熱方式、釜に直接電磁波を当てて加熱するＩＨ加熱方式等の伝熱加熱方式が一般的である。これらの加熱方式は一般的に加熱時間が短くて済むため経済的であるが、香辛料を焙煎する際、均一に加熱することが困難であり、特にホール形態の香辛料を加熱した場合、焦げ発生等の問題がある。

一方近年、遠赤外線ヒーターによって加熱する遠赤外線加熱が、コーヒー、お茶などの焙煎、あるいは自動車の塗装の加熱乾燥に利用されるなど、加熱に有効な方法の一つとして注目され始め、あらゆる産業の加熱分野に浸透し、数多くの実績を挙げてきている。この遠赤外線による加熱は、直接物体に作用して熱運動を起こさせるため、香辛料全体を均一にじっくりと加熱することができ、しかも通常の伝熱加熱方式の際にしばしば認められる「焦げ」の発生による風味低下も抑制することができるので、香辛料本来の香味成分を引出し、香り高く、深みのあるカレー粉を製造することができる。遠赤外線による加熱方法については、遠赤外線ヒーター（例：東リツ株式会社製、パイプ状遠赤外線ヒーターユニット）をニーダーの開口部に取り付けて上部から加熱する方法、遠赤外線セラミックオーブン（例：株式会社久電舎製、ベーカリー用固定オーブン、型番ＭＣＸＳ６−３Ｗ）によって上下から同時に加熱する方法などが挙げられる。

＜香辛料の粉砕＞
上記焙煎後の香辛料混合物を２５℃にて１週間保存した後、ナクソス・ストーン由来の石臼であるオストローラー社のフラワーミルで該混合物を粉砕し、粉砕時間が５分以内で２０〜５０メッシュ粒度の香辛料粉砕物を得る。ここで粉砕時間とは、石臼の投入口に香辛料を投入してから、石の回転により、粉砕物が排出口に出てくるまでの時間を意味し、発熱を極力抑えた上で、上記粉砕時間で上記粒度とする為に、クリアランス（上石と下石との間隙で、例えば０．１〜１．０ｍｍ）、石の回転速度（例えば、１５〜５０ｒｐｍ）をそれぞれ調整する。

発熱量は、例えば次のように測定でき、その温度が３０℃以下であることが好ましい。測定方法としては、まず±０．１℃精度のセンサー付き温度計の電源を入れて測定準備しておく。次に粉砕直後の粉砕物を直ちに１ｌ容のガラスビーカー（岩城硝子社製、ＰＹＲＥＸ（登録商標）ビーカー、内径：約１０５ｍｍ）に５００ｇ移す。そして、ビーカーの底から４０ｍｍの所までセンサー部分を挿入し、1分間保持した後に読み取れる温度を測定値とする。３０℃を超えると、香気成分の一部が揮発するためカレー粉の風味が低下してしまう場合がある。

上記で、石臼の代わりにスタンプミル（例えば、「丸型スタンプミル」（株式会社西村機械製作所製）を用いても良い。ただし、その際も粉砕時間が５０分以内で、２０〜５０メッシュ粒度の香辛料粉砕物を得ることが好ましい。

また、さらにスタンプミルを用い、２０〜５０メッシュ粒度の香辛料粉砕物を整粒することが好ましい。より好ましくは、５０メッシュ以上に細かい粒度まで整流することが好ましい。その為には、上記石臼による粉砕の際、香辛料混合物を粉砕時間が５分以内の条件で３０〜５０メッシュの粒度迄粉砕しておく事が好ましい。粉砕後の香辛料混合物は２５℃にて１ヶ月間保存し、本発明のカレー粉とする。

何れにしてもここで重要な事は、原料としてターメリックを含む２種以上の香辛料を混合したものを用い、それらを粉砕する際に、いかに短時間で、発熱が少なく、所望の粒度にできるかである。

本発明のカレー粉は、カレーソース、カレーピラフ、カレーうどん、カレーパンの具材（フィリング材）等の幅広いカレー関連商品用途に用いられる。

以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において「部」や「％」は重量基準である。

（実施例１〜２０）
表１に示した配合、表２に示した製造方法により、カレー粉を製造した。即ち、実施例１〜１２では、表１に示した香辛料を混合し、パーム油（分別された液油成分、鐘淵化学工業株式会社製、商品名「カネカパームオレイン」）を加えて良く混合した。実施例１３〜２０では、パーム油は加えなかった。この香辛料混合物を鉄板に移して、実施例１〜４、実施例１３〜１６では遠赤外線セラミックオーブンにて１５０℃で１２分間焙煎し、実施例５〜８、１７〜２０では香辛料混合物を平釜に移してガスの直火にて７０℃で１５分間焙煎し、実施例９〜１２では焙煎しなかった。実施例９〜１２ではそのまま、それ以外の実施例では荒熱をとった後、ポリ袋に入れて密封し、２５℃にて１週間保存した。その後、実施例４，８，１２，１６以外の実施例ではヨーロッパ石臼（オストローラー社製フラワーミル、型式：Ａ−１０００ｓｕｐｅｒ−Ｊ、石の材質：ナクソス・ストーン）にて４０メッシュパスの粒度になるまで、４０ｒｐｍで２ｋｇの香辛料混合物を２分間粗粉砕した。上記石臼粉砕後の香辛料混合物、或いは元々粉末状である実施例４，８，１２，１６の石臼による粉砕をしていない香辛料混合物を１２連丸型スタンプミル（株式会社西村機械製作所製）にて２０分間整粒し、５０メッシュパスの粒度のカレー粉を得た。なお、実施例４，８，１２，１６で使用した原料香辛料の粉末化に際しては、冷凍粉砕機を使用した。

（比較例１〜１０）
比較例では、パーム油の添加は行わず、焙煎もなしで、粉砕も衝撃式微粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製、商品名：ＡＣＭパルベライザＡＣＭ−３０Ａ）により、平均回転数４５００ｒｐｍで香辛料混合物２ｋｇの粉砕を１５秒間行った。また、石臼形式の高速回転型摩砕機（増幸産業株式会社製、商品名：スーパーマスコロイダーＭＫＺＡ１０−２０Ｊ、石の材質：炭化珪素）により平均回転数３０００ｒｐｍで香辛料混合物２ｋｇを３０メッシュパスの粒度になるまで、２０秒間粉砕を行った後、実施例と同じ丸型スタンプミルにて３０分間微粉砕及び整粒を行い、５０メッシュパスの粒度のカレー粉を得た。さらに、電動タイプの標準型石臼製粉機（株式会社国光社製、商品名：臼太郎ＮＣ−５００Ｗ、石の材質：花崗岩）により平均回転数１５ｒｐｍで香辛料混合物２ｋｇを２０メッシュパスの粒度になるまで２０分間粉砕を行った後、実施例と同じ丸型スタンプミルにて４０分間微粉砕及び整粒を行い、５０メッシュパスの粒度のカレー粉を得た。そして、それぞれ得られたカレー粉を２５℃にて１ヶ月間保存し、本発明のカレー粉を得た。

上記で得たそれぞれのカレー粉について官能評価を行い、表３の結果を得た。官能評価に際しては、得られたカレー粉１ｇを耐熱性のガラス容器に入れ、そこへ沸騰させた水２００ｇを加えて攪拌し、５分間放置後に香り、味について、熟練したパネラー１０人によって１０点満点で官能評価を行い、平均点を算出して評価点とし、表３に記載した。その際の評価基準はそれぞれ以下の通りである。

＜香りの評価基準＞
１０点：非常に香り高く、しかもまとまった感じで良い，８点：香り高く、しかもまとまった感じで良い，６点：香りはそこそこあり、ややまとまっている，４点：香りはやや弱く、ばらついた感じ，２点：香りが弱く、ばらついた感じ，０点：香りが非常に弱く、ばらついた感じで物足りない。

＜味の評価基準＞
１０点：非常に味に深みがあり、しかもコクがあって良い，８点：味に深みがあり、しかもコクがあって良い，６点：味はそこそこあり、ややコクも感じられる，４点：味はやや弱く、コクもあまり感じられない，２点：味が弱く、コクも感じられない，０点：味が非常に弱く、コクも感じられず、物足りない。

Claims (3)

1. ターメリックを含む二種以上の香辛料をあらかじめ混合したものを、ナクソス・ストーン由来の石臼にて２０〜５０メッシュの粒度となるように粉砕した後、さらにスタンプミルにて整粒することを特徴とするカレー粉の製造方法。
2. 油脂を添加して混合した香辛料を焙煎した後、粉砕することを特徴とする請求項１記載のカレー粉の製造方法。
3. 混合した香辛料を遠赤外線により焙煎した後、粉砕することを特徴とする請求項１または２記載のカレー粉の製造方法。