JP4201463B2

JP4201463B2 - Sheet metal press forming equipment

Info

Publication number: JP4201463B2
Application number: JP2000168812A
Authority: JP
Inventors: 忠俊木下
Original assignee: Your Business Co Ltd
Current assignee: Your Business Co Ltd
Priority date: 2000-06-06
Filing date: 2000-06-06
Publication date: 2008-12-24
Anticipated expiration: 2020-06-06
Also published as: JP2001347319A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材のプレス成形装置に関し、更に詳しくは例えば自動車のフェンダーやピラーのように、曲面や膨らみのある製品をプレス成形するのに好適なよう形成した板材のプレス成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種の装置としては、例えば図１４に示されるように、下型ａのキャビティーｂに回転型ｃを回転可能に設け、この回転型ｃの寄せ曲げ成形部ｄとプレス成形時に嵌合する寄せ曲げ刃ｅを上型ｆに形成し、キャビティーｂの内面に支持部ｇを、回転型ｃの外周面に当接部ｈを形成し、プレス成形時に支持部ｇと当接部ｈが面接触するよう形成したものがある（例えば特開平８−２７６２１８号公報参照）。
【０００３】
この従来装置は、図１４に示さるように、下型と回転型の接触面の延長線Ｅが互いに交差する状態に形成され、この種構造の支持部と当接部とを備えてなるものであった。従って従来品の場合は、支持部と当接部の接触面を精度良く平面加工しないと、この個所の摩耗が激しくなり、メンテナンスが大変になったから、従来品によると、上記接触面の平面加工や位置決めを高精度に行う必要があった。
それ故この点からも従来品は、回転型の加工、キャビティーの内面加工に、手間暇やコストがかかるのを避けられなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来品の問題を解決するために、本出願人は先に板材のプレス成形装置を提案した（特願平１１−２２０９７５号参照）。この出願に係る本発明は、回転型をプレス成形時に支承するための受け部をキャビティーの直交する内面にそれぞれ設け、これに対応する回転型の外面に、上記受け部に接触する当接部を設けたものであり、受け部及び当接部が９０度ずらされて配置されている。従ってこれによれば、プレス圧を安定した状態で受け止めることができるだけではなく、受け部や当接部の接触面の位置決めや、接触面の平面加工を簡単化、迅速化でき、またメンテナンスを容易化できるものである。
【０００５】
しかしながら上記の提案装置の場合は、プレス成形時に、回転型に外部から過って力が加わると、回転型が回転してしまう、という問題点があった。
【０００６】
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑み、提案されたものである。
従って本発明の技術的課題は、プレス成形時に回転型が外部から力を受けた際、回転型の回転を確実に防止できるよう形成した板材のプレス成形装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するために、次のような技術的手段を採る。
即ち本発明は、図１、図１０に示されるように、下型１に形成されているキャビティー２に回転型４が回転可能に設けられ、この回転型４を備える下型１と上型６との間で板材３をプレス成形した後、上記の回転型４をシリンダ装置５によって所定角度回転させることにより回転型４を板材３から離脱させるように構成された板材のプレス成形装置において、上記の回転型４をプレス成形時に支承するための水平な支承面８と垂直な支承面７とが上記キャビティー２の内面にそれぞれ設けられ、上記シリンダ装置５の駆動軸５ａに連結された回転型押接部材２０が上記キャビティー２の内面に設けられている摺動面２ａ上に設けられ、この回転型押接部材２０が上記シリンダ装置５の駆動軸５ａの進退動作により上記回転型４を押接して回転型４を所定角度回転させる押接部２４、２５を備えると共に、プレス成形時に回転型４を支承し且つ回転型４の回転を阻止する水平な支承面２１を備え、また上記の垂直な支承面７と対向する垂直な支承面２６が上記キャビティー２の内面に設けられ、この支承面２６に沿って進退動作自在とされている回転防止部材２７を備え、この回転防止部材２７がプレス成形時に上記回転型４の側面２９の位置に配置されて回転型４の回転が阻止されることを特徴とする（請求項１）。
【０００８】
また本発明は、回転型４が、回転型４の軸心Ｐを中心に回転型４の回転方向に円弧状に形成された下面４ｂ（図７等参照）を有し、この下面４ｂを支承する支承機構１１を下型１が備えてなるのが好ましい（請求項２）。
【０００９】
この場合は、回転型４の端部を軸受けで支持する必要がないから、回転型４の端面を平面に形成できる。従って、複数の回転型４を直列状に並べて配置することにより回転型４を長尺状に形成できる。また図１１に示されるように、複数の回転型４を、所定の角度をなして配置することができるから、これによれば屈曲したデザインの曲げ加工を、簡単化、容易化できる。
【００１０】
また本発明は、図４〜図７に示されるように、支承機構１１が回転型４の円弧状下面４ｂを支承するローラ１４を備えてなるのが好ましい（請求項３）。
【００１１】
この場合は、摩擦抵抗を軽減でき、円滑に回転型４を摺接させることができるからである。
【００１２】
また本発明は、図１２及び図１３に示されるように、支承機構１１が回転型４の円弧状下面４ｂを支承する円弧状支持面３０ａを備えてなるのでも良い（請求項４）。
【００１３】
図１２及び図１３において、３０は支承部材であり、回転型４の円弧状下面４ｂに対応する円弧状支持面３０ａを上面に備えている。３１は、支承部材３０を下型１の本体部１ａ（図１等参照）に、例えば六角孔付きボルトで取り付けるためのボルト挿入孔である。また３２は、位置決め用のピン孔である。この場合は、簡単な仕組みで回転型４を支持できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施形態を添付図面に従って説明する。
【００１５】
図１等において、１は下型であり、下型１は本体部１ａと、上部の成形部１ｂとで形成されている。２は、下型１に設けられているキャビティーである。金属製の板材３は、下型１の上部に配置された成形部１ｂの上面にセットされる。
【００１６】
４は、上記のキャビティー２に、長手方向に延びる横軸を中心に回転可能に設けられた回転型である。この回転型４は、シリンダ装置５によって、プレス成形時にはプレス成形位置に、プレス成形後は離型位置に回転される（図２参照）。
【００１７】
回転型４は、長手方向の横軸に直交する縦断面が、上面に凹状嵌合部４ａを備える略矩形断面形状に形成され、凹状嵌合部４ａにはプレス成形時に上型６の成形部６ａが嵌合する。
【００１８】
上型６は、下型１の成形部１ｂとの間で板材３を押さえる押さえ型部６ｂと、回転型４の凹状嵌合部４ａに嵌合して板材３を寄せ曲げ成形する成形部６ａとを備えて形成されている。
【００１９】
７は、上記の回転型４をプレス成形時に支承するための垂直な支承面であり、キャビティー２の垂直な内面に突出して設けられた支承部７ａに形成されている。８は、上記の回転型４をプレス成形時に支承するための水平な支承面であり、キャビティー２の水平な内面に突出して設けられた支承部８ａに形成されている。
【００２０】
また垂直な支承面７は、図１に示されるように、回転型４の軸心Ｐを通る水平線Ｈよりも下方位置に配置されている。また水平な支承面８は、回転型４の軸心Ｐを通る垂直線Ｌよりも、プレス成形後に回転型４が回転する方向に寄った位置に配置されている。
【００２１】
９は、プレス成形時に、キャビティー２の垂直な支承面７に当接する当接面である。この当接面９は、この実施形態では回転型４の側面に突出して設けられた当接部９ａに形成されている。１０は、プレス成形時に、キャビティー２に形成されている水平な支承面８に当接する当接面であり、この実施形態では回転型４の下面に突出して設けられた当接部１０ａに形成されている。
【００２２】
１１（図３乃至図７参照）は、回転型４の下面を支承する支承機構である。この支承機構１１は、下型１に所定の間隔をあけて複数設けられている。回転型４は、その長手方向において支承機構１１と対応する複数位置に、図７に示されるように、回転型４の軸心Ｐを中心に、回転型４の回転方向に円弧状に形成された円弧状下面４ｂを有している。この円弧状下面４ｂは、この実施形態では図７乃至図９に示されるように、円弧面状のプレート１２が例えば六角孔付きボルト１３ａで回転型４に固定されることにより形成されている。１３ｂは、位置決め用のピンである。１３ａ１（図８参照）はボルト挿入孔であり、１３ｂ１はピン孔である。
【００２３】
上記の支承機構１１は、この実施形態では、図４乃至図７に示されるように、回転型４の円弧状下面４ｂに当接する平行一対状のローラ１４で形成されている。この一対状のローラ１４は、回転型４の長手方向に沿って軸１５が配置され、この軸１５を中心に回転するように形成されている。１６は、ローラ１４の軸１５を支承するためのホルダーである。このホルダー１６は、四隅にボルト孔１７を備え、このボルト孔１７を介して下型１の本体部１ａに例えば六角孔付きボルト１８（図７参照）で取り付けられている。なお、１９は、ローラ１４の軸１５を固定するための固定ピンである。
【００２４】
図１及び図２に示されるように、２０は、回転型４を押接して回転させるための回転型押接部材である。この回転型押接部材２０は、下型１のキャビティー２の内面に設けられている水平な摺動面２ａ上に摺動自在に載置され、キャビティー２の内面に固定されているシリンダ装置５の駆動軸５ａに連結されて、進退動作自在に形成されている。
【００２５】
また図１に示されるように、回転型押接部材２０の前半部の上面は、プレス成形時に、回転型４の当接面２２が当接して、回転型４を支承すると共に、回転型４の回転を阻止するよう、水平な支承面２１に形成されている。そして上記回転型４の当接面２２は、回転型４の下面に突出して設けられた当接部２２ａに形成され、軸心Ｐを通る垂直線Ｌよりも、プレス成形後に回転型４が回転する方向と逆の方向に寄った位置に配置されている。また回転型押接部材２０の後半部の上面は、水平な支承面２１に隣接する凹部２３を備え、この凹部２３を形成する後部壁は回転型４の押接部２４に形成されている。
【００２６】
上記の押接部２４は、回転型４をプレス成形後に回転させて板材３から離脱させるためのものであり、水平な支承面２１よりも少し高く形成されている。またこの押接部２４の上部部分の前面は、回転型４の当接部２２ａを押接するため、後方に上り傾斜状の傾斜面２４ａに形成されている。一方、回転型４をプレス成形位置まで回転させるための押接部２５は、水平な支承面２１と凹部２３の壁面とがなす角部で形成されている。この押接部２５が押接する回転型４の当接部２２ａの前面は、シリンダ装置５の側に向かって下り勾配の傾斜面２２ｂに形成されている。
【００２７】
図１０において、２６は垂直な支承面である。この支承面２６は、キャビティー２の垂直な内面に突出して設けられた支承部２６ａに形成されている。またこの支承面２６は、回転型４の軸心Ｐを通る水平線Ｈよりも下方位置に配置されている。
【００２８】
２７は、回転型４の回転を阻止するための回転防止部材である。この回転防止部材２７は、下型１の本体部１ａに垂直状に固定されているシリンダ装置２８の駆動軸２８ａに連結され、上記の支承面２６に沿って、支承面２６と回転型４の側面２９との間に配置されるよう、上下方向に進退動作自在に形成されている。
【００２９】
２７ａは、上記の支承面２６と摺接する回転防止部材２７の垂直な当接面である。回転防止部材２７の回転型４の側の面は、下部が垂直状の支承面２７ｂに、上部がそれに連続する傾斜面２７ｃに形成されている。傾斜面２７ｃは、上に向かうに従って回転型４から遠ざかるよう傾斜されている。そして回転型４の下角部４ｃは、面取りされ、上記の傾斜面２７ｃと平行状の傾斜面に形成されている。回転防止部材２７は、プレス成形時に回転型４の側面２９の位置に配置され、回転型４の回転を阻止するものである。
【００３０】
次に本発明の作用を、図１、図２、及び図１０を参照して説明する。
【００３１】
先ず下型１の成形部１ｂに、加工前の板材３をセットする。この状態で上型６が下降し、押さえ型部６ｂが板材３を下型１の成形部１ｂに固定する。次に、上型の成形部６ａが回転型４の凹状嵌合部４ａに進入し、板材３を寄せ曲げる。この際、回転型４の垂直な当接面９と水平な当接面１０とが、キャビティー２の垂直な支承面７と水平な支承面８とにそれぞれ面接触して、回転型４に加わるプレス圧が下型１のキャビティー２の内面で受け止められる。また回転型４の水平な当接面２２が、回転型押接部材２０の水平な支承面２１に面接触して、回転型４に加わるプレス圧が受け止められると共に、回転型４の回転が阻止される。また回転型４の側面２９（図１０参照）の位置に配置されている回転防止部材２７によって、回転型４の回転が更に確実に阻止される。
【００３２】
そしてプレス成形動作が終了すると、上型６の成形部６ａ及び押さえ型部６ｂが下型１から離される。またシリンダ装置２８が駆動して、駆動軸２８ａが下降する。これにより駆動軸２８ａに連結されている回転防止部材２７が下降し、回転防止部材２７の支承面２７ｂが回転型４の側面２９から離れる。
【００３３】
次に図２に示されるように、シリンダ装置５が駆動して、駆動軸５ａが前進する。これにより駆動軸５ａに連結されている回転型押接部材２０が前進し、回転型押接部材２０の押接部２４が回転型４の当接部２２ａの後面を押接し、回転型４を所定角度回転させる。この結果回転型４は、板材３から離脱される。なおこのとき、回転型４の当接部２２ａは回転型押接部材２０の凹部２３に入り、当接部２２ａの傾斜面２２ｂが回転型押接部材２０のもう一方の押接部２５に接触した状態で配置される。また図１０に示されるように、回転型４の下角部４ｃは、回転防止部材２７の傾斜面２７ｃに対向離間して配置される。
【００３４】
而してプレス成形時は、図２に示される状態から、シリンダ装置５が駆動して、駆動軸５ａが後退する。これにより駆動軸５ａに連結されている回転型押接部材２０が後退し、回転型押接部材２０の押接部２５が回転型４の当接部２２ａの傾斜面２２ｂを押接し、回転型４を所定角度回転させる。この結果回転型４は、プレス成形位置に配置されるものである。
【００３５】
そしてシリンダ装置２８（図１０参照）が駆動して、駆動軸２８ａが上昇する。これにより駆動軸２８ａに連結されている回転防止部材２７が上昇し、支承部２６ａと回転型４との間に差し込まれ、回転防止部材２７が回転型４を支承するものである。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、回転型をプレス成形時に支承するための水平な支承面と垂直な支承面とを、下型のキャビティーの内面にそれぞれ設けたものである。
【００３７】
従ってこれによれば、プレス圧を安定した状態で受け止めることができるだけではなく、支承面やこれに当接する回転型の当接面の位置決めや平面加工を、簡単化、迅速化でき、またメンテナンスを容易化できる。
【００３８】
また本発明は、シリンダ装置の駆動軸の進退動作により回転型を押接して回転型を所定角度回転させると共に、プレス成形時に回転型を支承し且つ回転型の回転を阻止する回転型押接部材を備えてなる。
【００３９】
従って本発明の場合は、プレス成形時に、外部から回転型に力が加えられても、回転型の回転を防止できるから、これによれば安定した状態で精度良くプレス成形できる。
【００４０】
また本発明は、上記の通り、回転防止部材がプレス成形時に回転型の側面の位置に配置されるから、これによればプレス成形時の回転型の回転をより確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の好適な一実施形態を示すプレス成形時の要部縦断面図である。
【図２】同上装置のプレス成形後の離型時の要部縦断面図である。
【図３】回転型の一部を省略した要部平面図である。
【図４】支承機構の平面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線における断面図である。
【図６】図４のＶＩ−ＶＩ線における断面図である。
【図７】本発明装置の要部縦断面図である。
【図８】プレートの平面図である。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線における断面図である。
【図１０】回転防止部材を示す要部縦断面図である。
【図１１】回転型の接続例を示す一部を省略した要部平面図である。
【図１２】支承機構の他の例を示す平面図である。
【図１３】図１２のXIIIーXIII線における断面図である。
【図１４】従来例を示す要部縦断面図である。
【符号の説明】
１下型
２キャビティー
２ａ摺動面
３板材
４回転型
５シリンダ装置
６上型
７、８支承面
９、１０当接面
２０回転型押接部材
２１支承面
２２当接面
２４、２５押接部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a press forming apparatus for a plate material, and more particularly, to a press forming apparatus for a plate material formed so as to be suitable for press forming a product having a curved surface or a bulge, such as an automobile fender or pillar. .
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as an apparatus of this type, for example, as shown in FIG. 14, a rotary mold c is rotatably provided in a cavity b of a lower mold a, and is fitted to a close-bending molding portion d of the rotary mold c at the time of press molding. The close-up bending blade e is formed on the upper mold f, the support part g is formed on the inner surface of the cavity b, and the contact part h is formed on the outer peripheral surface of the rotary mold c. Are formed so as to be in surface contact with each other (see, for example, JP-A-8-276218).
[0003]
As shown in FIG. 14, this conventional apparatus is formed in such a manner that the extension lines E of the lower and rotary contact surfaces intersect each other, and includes a support portion and a contact portion of this kind of structure. Met. Therefore, in the case of the conventional product, if the contact surface between the support portion and the contact portion is not flattened with high precision, the wear on this part becomes severe and maintenance becomes difficult. It was necessary to perform positioning with high accuracy.
Therefore, from this point of view, the conventional product is inevitable that it takes time and effort to process the rotary mold and the inner surface of the cavity.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In order to solve such a problem of the conventional product, the present applicant has previously proposed a press forming apparatus for a plate material (see Japanese Patent Application No. 11-220975). The present invention according to this application is provided with a receiving part for supporting the rotary mold at the time of press molding on the inner surface orthogonal to the cavity, and a contact part contacting the receiving part on the outer surface of the corresponding rotary mold And the receiving part and the abutting part are shifted by 90 degrees. Therefore, according to this, not only can the pressing pressure be received in a stable state, but also the positioning of the contact surface of the receiving portion and the contact portion and the flat processing of the contact surface can be simplified and speeded up, and maintenance is easy. It can be made.
[0005]
However, in the case of the above proposed apparatus, there has been a problem in that, when a force is applied to the rotary mold from the outside during press molding, the rotary mold rotates.
[0006]
The present invention has been proposed in view of such problems of the prior art.
Therefore, the technical problem of the present invention is to provide a press forming apparatus for a plate material which is formed so as to surely prevent the rotation of the rotating mold when the rotating mold receives a force from the outside during the press forming.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention employs the following technical means in order to solve the above problems.
That is, according to the present invention, as shown in FIGS . 1 and 10 , a rotary mold 4 is rotatably provided in a cavity 2 formed in a lower mold 1, and a lower mold 1 and an upper mold including the rotary mold 4 are provided. In the press molding apparatus of the plate material configured to press the plate material 3 between the rotary die 4 and the rotary die 4 to be separated from the plate material 3 by rotating the rotary die 4 by a predetermined angle by the cylinder device 5, A horizontal support surface 8 and a vertical support surface 7 for supporting the rotary die 4 at the time of press molding are provided on the inner surface of the cavity 2 and connected to the drive shaft 5 a of the cylinder device 5. A mold pressing member 20 is provided on a sliding surface 2 a provided on the inner surface of the cavity 2, and the rotary mold pressing member 20 is moved forward and backward by the drive shaft 5 a of the cylinder device 5. Rotate by pressing A pressing portion 24, 25 for rotating the die 4 by a predetermined angle, a horizontal bearing surface 21 for supporting the rotating die 4 and preventing the rotation of the rotating die 4 during press molding, and the above-mentioned vertical bearing surface 7 is provided with an anti-rotation member 27 which is provided on the inner surface of the cavity 2 and can be moved forward and backward along the support surface 26. It is arranged at the position of the side surface 29 of the rotary die 4 to prevent the rotary die 4 from rotating (Claim 1).
[0008]
In the present invention, the rotary die 4 has a lower surface 4b (see FIG. 7 and the like) formed in an arc shape in the rotational direction of the rotary die 4 around the axis P of the rotary die 4, and the lower surface 4b is supported. It is preferable that the lower mold 1 is provided with the support mechanism 11 to be supported (claim 2).
[0009]
In this case, since it is not necessary to support the end part of the rotary die 4 with a bearing, the end surface of the rotary die 4 can be formed in a plane. Therefore, the rotation mold 4 can be formed in a long shape by arranging the plurality of rotation molds 4 in series. Further, as shown in FIG. 11, since the plurality of rotary dies 4 can be arranged at a predetermined angle, according to this, bending of a bent design can be simplified and facilitated.
[0010]
In the present invention, as shown in FIGS. 4 to 7, it is preferable that the support mechanism 11 includes a roller 14 that supports the arcuate lower surface 4 b of the rotary die 4 (Claim 3).
[0011]
In this case, the frictional resistance can be reduced, and the rotary die 4 can be smoothly brought into sliding contact.
[0012]
In the present invention, as shown in FIGS. 12 and 13, the support mechanism 11 may include an arcuate support surface 30 a that supports the arcuate lower surface 4 b of the rotary die 4 (claim 4).
[0013]
12 and 13, reference numeral 30 denotes a support member, which has an arcuate support surface 30 a corresponding to the arcuate lower surface 4 b of the rotary die 4 on the upper surface. Reference numeral 31 denotes a bolt insertion hole for attaching the support member 30 to the main body 1a (see FIG. 1 and the like) of the lower mold 1 with, for example, a hexagon socket head cap screw. Reference numeral 32 denotes a positioning pin hole. In this case, the rotary die 4 can be supported with a simple mechanism.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, a preferred embodiment of the invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0015]
In FIG. 1 etc., 1 is a lower mold | type, and the lower mold | type 1 is formed with the main-body part 1a and the shaping | molding part 1b of the upper part. Reference numeral 2 denotes a cavity provided in the lower mold 1. The metal plate 3 is set on the upper surface of the forming portion 1 b disposed on the upper portion of the lower mold 1.
[0016]
Reference numeral 4 denotes a rotary type provided in the cavity 2 so as to be rotatable around a horizontal axis extending in the longitudinal direction. The rotary mold 4 is rotated by the cylinder device 5 to a press molding position during press molding and to a mold release position after press molding (see FIG. 2).
[0017]
The rotary die 4 has a longitudinal cross section perpendicular to the horizontal axis in the longitudinal direction formed into a substantially rectangular cross-sectional shape having a concave fitting portion 4a on the upper surface, and the concave fitting portion 4a has a molding portion of the upper die 6 during press molding. 6a fits.
[0018]
The upper die 6 is a pressing die portion 6b that holds the plate material 3 between the upper die 6 and the molding portion 1b of the lower die 1, and a molding portion 6a that is fitted to the concave fitting portion 4a of the rotary die 4 to bend and shape the plate material 3. And is formed.
[0019]
Reference numeral 7 denotes a vertical support surface for supporting the rotary die 4 at the time of press molding, and is formed in a support portion 7 a provided so as to protrude from the vertical inner surface of the cavity 2. Reference numeral 8 denotes a horizontal support surface for supporting the rotary die 4 at the time of press molding, and is formed in a support portion 8 a provided to protrude from the horizontal inner surface of the cavity 2.
[0020]
Further, as shown in FIG. 1, the vertical bearing surface 7 is disposed at a position below a horizontal line H passing through the axis P of the rotary die 4. Further, the horizontal support surface 8 is disposed at a position closer to the direction in which the rotary die 4 rotates after press molding than the vertical line L passing through the axis P of the rotary die 4.
[0021]
Reference numeral 9 denotes a contact surface that contacts the vertical bearing surface 7 of the cavity 2 during press molding. In this embodiment, the abutting surface 9 is formed in an abutting portion 9 a provided to protrude from the side surface of the rotary die 4. Reference numeral 10 denotes a contact surface that contacts the horizontal support surface 8 formed in the cavity 2 at the time of press molding. In this embodiment, the contact surface 10a is formed on a contact portion 10a that protrudes from the lower surface of the rotary die 4. Has been.
[0022]
Reference numeral 11 (see FIGS. 3 to 7) denotes a support mechanism that supports the lower surface of the rotary die 4. A plurality of the support mechanisms 11 are provided on the lower mold 1 at a predetermined interval. As shown in FIG. 7, the rotary mold 4 is formed in an arc shape in the rotational direction of the rotary mold 4 around the axis P of the rotary mold 4 at a plurality of positions corresponding to the support mechanism 11 in the longitudinal direction. It has an arcuate lower surface 4b. In this embodiment, as shown in FIGS. 7 to 9, the arcuate lower surface 4b is formed by fixing the arcuate plate 12 to the rotary die 4 with, for example, hexagon socket bolts 13a. 13b is a positioning pin. 13a1 (see FIG. 8) is a bolt insertion hole, and 13b1 is a pin hole.
[0023]
In this embodiment, the support mechanism 11 is formed of a pair of parallel rollers 14 that come into contact with the arcuate lower surface 4b of the rotary die 4 as shown in FIGS. The pair of rollers 14 has a shaft 15 disposed along the longitudinal direction of the rotary die 4 and is formed to rotate around the shaft 15. Reference numeral 16 denotes a holder for supporting the shaft 15 of the roller 14. The holder 16 includes bolt holes 17 at the four corners, and is attached to the main body portion 1a of the lower mold 1 via the bolt holes 17 with, for example, hexagon socket bolts 18 (see FIG. 7). Reference numeral 19 denotes a fixing pin for fixing the shaft 15 of the roller 14.
[0024]
As shown in FIGS. 1 and 2, reference numeral 20 denotes a rotary pressing member for pressing and rotating the rotary mold 4. The rotary pressing member 20 is slidably mounted on a horizontal sliding surface 2 a provided on the inner surface of the cavity 2 of the lower mold 1, and is a cylinder fixed to the inner surface of the cavity 2. It is connected to the drive shaft 5a of the device 5 and is formed so as to be able to advance and retract.
[0025]
Further, as shown in FIG. 1, the upper surface of the front half of the rotary pressing member 20 is in contact with the contact surface 22 of the rotary die 4 during press molding to support the rotary die 4, and the rotary die 4. Is formed on the horizontal bearing surface 21 so as to prevent the rotation of the horizontal bearing surface 21. The contact surface 22 of the rotary mold 4 is formed in a contact portion 22a provided so as to protrude from the lower surface of the rotary mold 4, and the rotary mold 4 rotates after press molding rather than the vertical line L passing through the axis P. It is arranged at a position close to the opposite direction. The upper surface of the rear half of the rotary pressing member 20 includes a recess 23 adjacent to the horizontal bearing surface 21, and the rear wall forming the recess 23 is formed in the pressing portion 24 of the rotary mold 4.
[0026]
The pressing portion 24 is for rotating the rotary die 4 after press forming and separating it from the plate material 3, and is formed slightly higher than the horizontal support surface 21. Further, the front surface of the upper portion of the pressing portion 24 is formed as an upwardly inclined surface 24a so as to press the contact portion 22a of the rotary die 4. On the other hand, the pressing portion 25 for rotating the rotary die 4 to the press molding position is formed by a corner portion formed by the horizontal support surface 21 and the wall surface of the recess 23. The front surface of the abutting portion 22a of the rotary mold 4 to which the pressing portion 25 presses is formed as an inclined surface 22b having a downward slope toward the cylinder device 5 side.
[0027]
In FIG. 10, reference numeral 26 denotes a vertical bearing surface. The support surface 26 is formed in a support portion 26 a provided so as to protrude from the vertical inner surface of the cavity 2. The bearing surface 26 is disposed at a position below a horizontal line H passing through the axis P of the rotary die 4.
[0028]
Reference numeral 27 denotes a rotation preventing member for preventing the rotation of the rotary mold 4. The anti-rotation member 27 is connected to a drive shaft 28a of a cylinder device 28 that is vertically fixed to the main body portion 1a of the lower mold 1, and along the support surface 26, the support surface 26 and the rotary mold 4. It is formed so as to be movable back and forth in the vertical direction so as to be disposed between the side surface 29.
[0029]
Reference numeral 27 a denotes a vertical contact surface of the rotation preventing member 27 that is in sliding contact with the support surface 26. The surface of the anti-rotation member 27 on the side of the rotary die 4 is formed such that the lower part is a vertical bearing surface 27b and the upper part is an inclined surface 27c continuous thereto. The inclined surface 27c is inclined so as to move away from the rotary die 4 as it goes upward. The lower corner portion 4c of the rotary die 4 is chamfered and formed into an inclined surface parallel to the inclined surface 27c. The rotation prevention member 27 is disposed at the position of the side surface 29 of the rotary mold 4 during press molding, and prevents the rotary mold 4 from rotating.
[0030]
Next, the operation of the present invention will be described with reference to FIG. 1, FIG. 2, and FIG.
[0031]
First, the plate material 3 before processing is set in the molding part 1 b of the lower mold 1. In this state, the upper die 6 is lowered, and the pressing die portion 6b fixes the plate member 3 to the molding portion 1b of the lower die 1. Next, the upper mold part 6 a enters the concave fitting part 4 a of the rotary mold 4 and bends the plate material 3. At this time, the vertical contact surface 9 and the horizontal contact surface 10 of the rotary die 4 are in surface contact with the vertical support surface 7 and the horizontal support surface 8 of the cavity 2, respectively. The applied press pressure is received by the inner surface of the cavity 2 of the lower mold 1. Further, the horizontal contact surface 22 of the rotary die 4 comes into surface contact with the horizontal support surface 21 of the rotary pressing member 20, so that the press pressure applied to the rotary die 4 is received and the rotation of the rotary die 4 is prevented. Is done. Further, the rotation preventing member 27 disposed at the position of the side surface 29 (see FIG. 10) of the rotating mold 4 further reliably prevents the rotating mold 4 from rotating.
[0032]
When the press molding operation is completed, the molding part 6 a and the pressing mold part 6 b of the upper mold 6 are separated from the lower mold 1. Further, the cylinder device 28 is driven, and the drive shaft 28a is lowered. As a result, the rotation preventing member 27 connected to the drive shaft 28 a is lowered, and the support surface 27 b of the rotation preventing member 27 is separated from the side surface 29 of the rotating die 4.
[0033]
Next, as shown in FIG. 2, the cylinder device 5 is driven and the drive shaft 5a advances. As a result, the rotary pressing member 20 connected to the drive shaft 5a advances, the pressing portion 24 of the rotary pressing member 20 presses the rear surface of the contact portion 22a of the rotary die 4, and the rotary die 4 is moved. Rotate by a predetermined angle. As a result, the rotary die 4 is detached from the plate material 3. At this time, the contact portion 22a of the rotary die 4 enters the recess 23 of the rotary pressing member 20, and the inclined surface 22b of the contact portion 22a contacts the other pressing portion 25 of the rotary pressing member 20. Placed in the state. As shown in FIG. 10, the lower corner portion 4 c of the rotary die 4 is disposed so as to face and separate from the inclined surface 27 c of the rotation preventing member 27.
[0034]
Thus, at the time of press forming, the cylinder device 5 is driven from the state shown in FIG. 2, and the drive shaft 5a is retracted. As a result, the rotary pressing member 20 connected to the drive shaft 5a moves backward, and the pressing portion 25 of the rotary pressing member 20 presses the inclined surface 22b of the abutting portion 22a of the rotary die 4, thereby rotating the rotary type. 4 is rotated by a predetermined angle. As a result, the rotary die 4 is arranged at the press molding position.
[0035]
Then, the cylinder device 28 (see FIG. 10) is driven to raise the drive shaft 28a. As a result, the rotation preventing member 27 connected to the drive shaft 28a rises and is inserted between the support portion 26a and the rotating die 4, and the rotation preventing member 27 supports the rotating die 4.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the horizontal support surface and the vertical support surface for supporting the rotary die at the time of press molding are provided on the inner surface of the lower mold cavity.
[0037]
Therefore, according to this, not only can the press pressure be received in a stable state, but also the positioning and planar processing of the bearing surface and the rotating contact surface that contacts this can be simplified and speeded up, and maintenance can be performed. It can be simplified.
[0038]
The present invention also provides a rotary pressing member that presses and rotates the rotary die by a predetermined angle by advancing and retreating the drive shaft of the cylinder device, and supports the rotary die during press molding and prevents rotation of the rotary die. It is equipped with.
[0039]
Therefore, in the case of the present invention, even when a force is applied to the rotary mold from the outside during press molding, rotation of the rotary mold can be prevented, and according to this, press molding can be performed accurately in a stable state.
[0040]
In addition, according to the present invention, as described above, since the rotation preventing member is disposed at the position of the side surface of the rotary mold at the time of press molding, according to this, the rotation of the rotary mold at the time of press molding can be prevented more reliably.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an essential part at the time of press forming showing a preferred embodiment of the apparatus of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of an essential part at the time of releasing after press molding of the apparatus.
FIG. 3 is a plan view of a main part in which a part of the rotary mold is omitted.
FIG. 4 is a plan view of a support mechanism.
5 is a cross-sectional view taken along line VV in FIG.
6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of an essential part of the device of the present invention.
FIG. 8 is a plan view of a plate.
9 is a cross-sectional view taken along line IX-IX in FIG.
FIG. 10 is a longitudinal sectional view of a main part showing a rotation preventing member.
FIG. 11 is a plan view of a principal part with a part omitted showing an example of a rotary type connection;
FIG. 12 is a plan view showing another example of a support mechanism.
13 is a cross-sectional view taken along line XIII-XIII in FIG.
FIG. 14 is a longitudinal sectional view of a main part showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Lower mold | type 2 Cavity 2a Sliding surface 3 Plate | plate material 4 Rotating type 5 Cylinder apparatus 6 Upper mold | type 7,8 Bearing surface 9,10 Contact surface 20 Rotating type pressing member 21 Bearing surface 22 Contact surface 24,25 Pressing Part

Claims

A rotary mold is rotatably provided in a cavity formed in the lower mold, and after the plate material is press-formed between the lower mold and the upper mold including the rotary mold, the rotary mold is rotated at a predetermined angle by a cylinder device. In a plate press forming apparatus configured to disengage the rotary mold from the plate by rotating, a horizontal support surface and a vertical support surface for supporting the rotary mold at the time of press forming are provided in the cavity. A rotary pressing member provided on each inner surface and connected to a drive shaft of the cylinder device is provided on a sliding surface provided on the inner surface of the cavity, and the rotary pressing member is provided on the cylinder device. And a pressing portion that presses the rotary die by rotating and driving the drive shaft to rotate the rotary die by a predetermined angle, and supports the rotary die during press molding and prevents rotation of the rotary die. Comprising a bearing surface, also perpendicular bearing surface opposed to the vertical bearing surface is provided on the inner surface of the cavity, provided with a rotation preventing member which is freely advanced and retracted along the bearing surface, the rotation A plate member press molding apparatus, wherein a prevention member is disposed at a side surface position of the rotary mold during press molding to prevent rotation of the rotary mold.

2. The press forming apparatus for a plate material according to claim 1, wherein the rotary mold has a lower surface formed in an arc shape in the rotation direction of the rotary mold about the axis of the rotary mold, and supports the lower surface. A plate press forming apparatus, characterized in that a lower die is provided with the mechanism.

3. The press forming apparatus for a plate material according to claim 2, wherein the support mechanism includes a roller for supporting a rotating arcuate lower surface.

3. The press forming apparatus for a plate material according to claim 2, wherein the support mechanism includes an arcuate support surface for supporting the rotating arcuate lower surface.